Aula 9 - Sistema APPCC

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Disciplina: Higiene e Controle Sanitário dos Alimentos
Profª Ph.D Mônica Mesquita Marinho de Carvalho
Mestre em Ciências Biológicas/ IBqM-UFRJ
Doutora em Bioquímica/ IQ- UFRJ
monica.marinho@uva.br
Criação do Sistema APPCC
 O Sistema APPCC foi criado a partir de 2 fatos principais:
1. O sistema APPCC, nos anos 60, foi desenvolvido de forma
colaborativa pela Pillsbury Company, pelo exército dos EUA e pela
NASA com o intuito de produzir alimentos seguros para o programa
espacial norte-americano. A NASA requeria defeitos zero na
produção de alimentos para os astronautas.
2. Sistemas de Gerenciamento da Qualidade Total que enfatizam
um enfoque sistemático total da manufatura, melhorando a
qualidade ao mesmo tempo que diminuem os custos.
Conceito APPCC
• Um sistema que IDENTIFICA, AVALIA e CONTROLA perigos que são
significativos para a segurança de alimentos (Codex Alimentarius).
• O APPCC é um protocolo com embasamento científico.
• Focado na prevenção da ocorrência de problemas, ao invés de
basear-se nos testes de produto final.
HACCP --- Hazard Analysis and Critical Control Point System
Caracterização dos SistemaS De 
Segurança Alimentar
Elaboração do Plano APPCC
• Procedimentos preliminares
Identificação da empresa
Razão Social: ________________________________
Endereço: ___________________________________
CEP: ___________ Cidade: __________ Estado: _____
Telefone (__)________________ Fax:_________ E-mail: ________
CNPJ:________________________ I.E:______________________
Responsável Técnico:____________________________________
Categoria do estabelecimento:_____________________________
Relação dos produtos elaborados ou serviço executados: 
______________________________________________________
Tipo de distribuição:_____________________________________
Data:__/__/____ Aprovado por: Diretor Geral ou Gerente Geral
Elaboração do Plano APPCC
• Procedimentos preliminares
Organograma da empresa
Direção Geral
Coordenador do 
Programa APPCC
Data: ___/____/______ Aprovado por: Proprietário, Diretor Geral ou Gerente Geral
Elaboração do Plano APPCC
• Procedimentos preliminares
Avaliação de pré-requisitos
Boas Práticas
POPs
Elaboração do Plano APPCC
• Procedimentos preliminares
Programa de capacitação técnica
• Coordenador da equipe
• Equipe APPCC
• Outros colaboradores
Sistema APPCC
 Sequência lógica para a implantação do Sistema APPCC:
1. Formar a equipe multidisciplinar de APPCC;
2. Descrever o produto/grupo de produtos;
3. Identificar o uso intencional;
4. Estabelecer fluxograma;
5. Confirmar fluxograma no local;
6. Aplicação dos 7 princípios.
 Comprometimento da alta direção;
 Definição de um coordenador;
 Definição de responsabilidades;
 Composição da equipe: Representantes das áreas de aquisição,
recebimento, produção, higienização, controle da qualidade, garantia
da qualidade, projeto, manutenção, segurança ambiental, transporte e
distribuição;
 CAPACITAÇÃO TÉCNICA.
1. Formação da Equipe Multidisciplinar
1. Formação da Equipe Multidisciplinar
Formação da Equipe APPCC
Nome: _____________________
Função*: 
Cargo**: 
Responsável Técnico:
Data: ___ Aprovado por:
* Na equipe APPCC
**Na empresa
 Composição devidamente detalhada – ingredientes, estrutura física
ou química (incluindo Aw, pH, etc);
 Embalagem e rotulagem (quando aplicável);
 Intenção de uso;
 Processo de conservação - tratamentos microbianos (térmico,
congelamento, defumação, etc);
 Estocagem apropriada no cliente - prazo de validade.
2. Descrição do Produto/Grupo de Produtos
Formulário 1
Fonte: BRASIL, 1998
Formulário 2
Fonte: BRASIL, 1998
3. Identificação do uso intencional
 Forma de preparação e distribuição/exposição;
 Consumidor alvo (uso esperado do produto pelo usuário final ou
consumidor);
 Informação sobre populações sensíveis (grupos vulneráveis da 
população – idosos, crianças, gestantes ou imunodeprimidos).
4. Estabelecer Fluxograma /Descrição das Etapas
 Proporcionar visão clara, simples e objetiva das etapas;
 Permite a equipe conhecer e descrever o processo de preparo;
 Base para identificar os PCCs;
 Base para aplicar as medidas corretivascom os perigos
identificados.
5. Confirmar fluxograma local
 A equipe deve verificar in loco se o fluxograma de preparação
elaborado corresponde à realidade do mesmo, já que a definição
dos PCCs depende de sua exatidão;
 Ajustar o fluxograma onde for necessário.
 Deve proporcionar uma visão clara, simples e objetiva das etapas.
Modelo de Fluxograma
EXEMPLO DE APLICAÇÃO DO SISTEMA APPCC
• Preparação: Arroz com Brócolis
(Ingredientes: arroz, brócolis, alho, cebola, óleo e sal).
*Descrever a forma de preparo, conservação, armazenamento e validade.
Recepção
Armazenamento Higienização (PCC*)
Cocção
Mistura de ingredientes
Manutenção a quente (PCC*)
Distribuição (PCC*)
Armazenamento sob 
congelamento
Armazenamento seco
TEMPERO CARNES
Recebimento
Descongelamento
Pré-preparo
Tratamento Térmico
Envase
Distribuição
Recebimento PCC 1 (F)
PCC 2/3 (B)
PCC 3/4 (B)
PCC 2 (B)
7 Princípios do Sistema APPCC
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1. Analisar os perigos e caracterizar as medidas preventivas;
2. Determinar os Pontos Críticos de Controle (PCCs);
3. Estabelecer Limites Críticos para cada PCC;
4. Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC;
5. Estabelecer Ações Corretivas;
6. Estabelecer procedimentos de verificação;
7. Estabelecer procedimentos de registro e documentação.
PRINCÍPIO 1
↓
Identificação dos Perigos
Perigos
 Agente químico, físico ou biológico é perigo quando
ultrapassa o nível de tolerância;
 Quanto menor a tolerância, maior a periculosidade.
Princípio 1
Severidade
 Avaliação da Severidade:
 Perigos Biológicos:
Alta - São as patologias resultantes de contaminações por MO ou
suas toxinas com quadro clínico muito grave;
Média – São as patologias resultantes da contaminação por MO de
patogenicidade moderada, mas com possibilidade de disseminação
extensa;
Baixa - São as patologias resultantes da contaminação por MO de
patogenicidade moderada, mas com possibilidade de disseminação
restrita.
Princípio 1
Severidade
 Avaliação da Severidade:
 Perigos Químicos:
Alta - Contaminações dos alimentos por substâncias
químicas proibidas ou usadas indevidamente (agrotóxicos
e produtos veterinários). Micotoxinas, toxinas de moluscos e
metabólitos tóxicos de origem microbiana.
Baixa – Substâncias químicas permitidas no alimento que
podem causar reações moderadas, como alergias leves e
passageiras (uso inadequado de aditivos, resíduo de
detergentes e sanificantes).
Princípio 1
Severidade
 Avaliação da Severidade:
 Perigos Físicos:
Alta - Representados por materiais como pedras, vidros...
Que podem causar danos ou injúrias, podendo até ser
risco de vida para o consumidor.
Baixa – Representados por materiais estranhos que
normalmente não causam injúrias ou danos à integridade
física do consumidor como areia, terra, serragem, insetos
inteiros ou fragmentos ou excrementos, pêlos de roedores...
Podem causar choque emocional ou danos psicológicos.
Princípio 1
Formulário 3 - Perigo Biológico Princípio 1
Fonte: BRASIL, 1998
Formulário 3 – Perigo Químico Princípio 1
Fonte: BRASIL, 1998
Formulário 3 – Perigo Físico Princípio 1
Fonte: BRASIL, 1998
Medida de Controle
 Toda ação ou atividade que pode ser utilizada para prevenir ou 
eliminar um perigo à segurança do alimento ou reduzi-lo a um nível
aceitável.
 Controle: Análises, testes, inspeções ou ensaios.Princípio 1
Medidas de 
Controle
Preventivas Não Preventivas
PRINCÍPIO 2
↓
Identificação dos Pontos Críticos de 
Controle (PCCs)
Identificação dos PCCs
 Etapa no processo onde um controle pode ser aplicado e é essencial para
prevenir, eliminar ou reduzir a um nível aceitável um perigo à segurança
do alimento.
 Os PCCs são os pontos caracterizados como realmente críticos à segurança.
 A identificação dos PCCs pode ser facilitada pela aplicação de uma árvore
decisória ou outros sistemas lógicos.
Princípio 2
Identificação dos PCCs Princípio 2
Fonte: OPAS, 2006
Formulário 4 – Identificação dos PCCs
 Enumerar todos os perigos:
Princípio 2
Fonte: BRASIL, 1998
PRINCÍPIO 3
↓
Estabelecimento dos Limites Críticos
Limite Crítico de Controle
 Os LC são definidos como os critérios que permitem distinguir entre o aceitável e
não aceitável.
 Frequentemente incluem medidas de temperatura, tempo, umidade,
pH, Aw, cloro disponível e parâmetros sensoriais (aparência visual e textura).
 Podem ser obtidos em guias, legislações, experimentos
Princípio 3
Limite Crítico de Controle
Perigo PCC LC
Patógenos bacterianos
Não esporulados
Pasteurização 72°C por 15 segundos
Fragmentos metálicos Detector de metais Fragmentos metálicos
superiores a 0,5 mm
Patógenos bacterianos Forno de secagem Aw 0,85 para controlar 
proliferação nos produtos 
secos
Nitrito excessivo Salmoura Máximo de 200 ppm de nitrito
de sódio no produto final
Patógenos bacterianos Acidificação pH máximo de 4,6 para 
controlar o Cl. botulinum nos 
alimentos acidificados
Alérgenos alimentares Etiqueta Etiqueta que seja legível e que 
contenha uma lista de 
ingredientes corretos
Histamina Recepção Níveis máximos de histaminas de 
25 ppm na avaliação de 
histamina no atum.
Princípio 3
Limite Crítico de Controle Princípio 3
Limites de Segurança
• Valores próximos aos LC.
Limites Operacionais
• São geralmente mais restritivos e estabelecem o nível que se 
alcançaria antes que o limite crítico seja violado
Limite Crítico de Controle Princípio 3
Processo Limite Crítico Limite Operacional
Acidificação pH 4,6 pH 4,3
Secagem 0,84 Aw 0,80 Aw
Aquecimento 80°C 85°C
Espessura do corte 2 cm 2,5 cm
Limite Crítico versus Limite Operacional
PRINCÍPIO 4
↓
Monitoramento dos pontos críticos
Monitoramento
 É a condução de uma sequência planejada de observações ou medidas dos
parâmetros de controle para avaliar se um PCC está sob controle.
 Os procedimentos de monitoramento devem ser capazes de detectar a
falta de controle no PCC.
 Os objetivos do monitoramento:
• Medir o grau de eficácia com que opera o sistema APPCC;
• Determinar em que momento o nível de funcionamento do
sistema está provocando uma perda de controle no PCC;
• Estabelecer registros que refletem o nível de funcionamento do
sistema.
Princípio 4
Monitoramento Princípio 4
Observações 
Visuais
• Evisceração
completa de 
pescado
• Presença de 
objetos em 
recipientes
• Dizeres na
rotulagem
• Verificação de 
lacres
Avaliações 
Sensoriais
Medições 
Químicas
• Odores • Medição de
anormais pH em conservas e
Carnes in natura
• Coloração
estranha
• Texturas
anormais
• Medição da [ ]
de cloro
• Viscosidade • Medição da [ ] de
soluções
desinfetantes
Medições 
Físicas
• Aferição de 
temperatura
• Controle de
tempo
Testes 
Microbiológicos
• Fornecem 
resultados 
demorados, não 
devem ser 
utilizados na 
monitorização 
dos PCCs
PRINCÍPIO 5
↓
Ações Corretivas
Ação Corretiva
 Qualquer ação a ser tomada quando os resultados do monitoramento nos
PCCs indicarem uma perda de controle.
 A perda do controle se considera como um desvio do LC para um PCC.
 Todo o desvio deve ser CONTROLADO mediante adoção de uma ou mais
medidas para controlar o produto no ato e corrigir a causa.
 O controle do produto inclui a adequada identificação, controle e a
retirada do produto afetado. O controle e a retirada do produto,
assim como as medidas corretivas adotadas devem ser registradas e
arquivadas.
Princípio 5
Formulário 5 – Ação Corretiva Princípio 5
Fonte: BRASIL, 1998
PRINCÍPIO 6
↓
Procedimento de verificação
Verificação
 É a implementação de métodos, procedimentos, testes e outras
avaliações além do monitoramento para determinar a
conformidade com o Plano de APPCC.
 A verificação permite por em prova as medidas de controle e
assegurar que exista um controle eficiente para todo o tipo de
possibilidade.
 Cada Sistema APPCC deve incluir procedimentos de verificação para
cada PCC e para o Plano geral.
Princípio 6
Verificação
 Registros ou relatórios de verificação:
 As atividades de verificação devem ser documentadas.
 Esses documentos devem incluir: métodos, fichas, pessoa
responsável, resultados e as medidas adotadas.
 Esses documentos devem fazer parte do Plano APPCC.
Princípio 6
Verificação e Análise Microbiológica
IMPORTANTE!!!
 Amostras e análise microbiológicas não são adequadas para
garantir a inocuidade dos alimentos.
 A análise microbiológica de qualquer maneira tem um papel a
desempenhar na verificação do APPCC e para assegurar que os
limites não são violados.
Princípio 6
PRINCÍPIO 7
↓
Documentação e registros
Documentação e Registro Princípio 7
Como parte do Plano APPCC devem ser mantidos quatro tipos de registros:
1. Documentos de apoio para desenvolver oPlano;
2. Registros gerados pelo PlanoAPPCC:
a) Registros de controle de todos os PCCs,
b) Registros de desvios e medidas corretivas,
c) Registros de verificação e validação;
3. Documentos dos métodos e procedimentos aplicados;
4. Registros dos programas de capacitação doscolaboradores.
Gerenciamento do Sistema APPCC
Referências Bibliográficas
BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Portaria n° 46, de 10 de fevereiro de 1998. Institui o Sistema de
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC. Diário Oficial [da] República Federativa do Brasil, Brasília, DF, 16 mar.
1998.
FOOD AND AGRICULTURE ORGANIZATION - FAO. Sistemas de calidade e inocuidad de los alimentos. Manual de capacitacion.
Disponível em: http://www.fao.org/docrep/005/w8088s/w8088s00.htm. Acesso em 01 nov. 2015.
FORSYTHE, S. J. Microbiologia da segurança alimentar. Porto Alegre: Artmed, 2002. 424p. LANDGRAF, M., FRANCO, B. G. G.
M. Microbiologia dos alimentos. São Paulo: Atheneu, 2008. 182p.
ORGANIZAÇÃO PAN-AMERICANA DA SAÚDE - OPAS. Higiene dos Alimentos – Textos Básicos / Organização Pan-Americana
da Saúde; Agência Nacional de Vigilância Sanitária; Food and Agriculture Organization of the United Nations. – Brasília:
Organização Pan-Americana da Saúde, 2006. 64 p
PEREIRA, P. J. B. A. Referenciais de segurança alimentar: Estudo Comparativo. 2010. Instituto Superior de Engenharia do Porto,
Dissertação de mestrado em gestão de processos e Operações do Instituto Superior de Engenharia do Porto (ISEP). 236p.
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM COMERCIAL – SENAC. Guia de elaboração do Plano APPCC.
Rio de Janeiro: SENAC/DN, 2001. 282p.