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fabricavam seus próprios comandos. Devido ao grande número de fabricantes, 
começaram a surgir os primeiros problemas, sendo que o principal, foi a falta 
de uma linguagem única e padronizada. A falta de padronização era bastante 
sentida em empresas que tivessem mais de uma máquina de comandos, 
fabricados por diferentes fornecedores, cada um deles tinha uma linguagem 
própria , com a necessidade de uma equipe técnica especializada para cada 
tipo de comando, o que elevava os custos de fabricação. Em 1958, por 
intermédio da EIA (Eletronic Industries Association) organizou-se estudos no 
sentido de padronizar os tipos de linguagem. Houve então a padronização de 
entrada conforme padrão RS-244 que depois passou a EIA244A ou ASC II. 
Atualmente o meio mais usado de entrada de dados para o CNC é via 
computador, embora durante muitos anos a fita perfurada foi o meio mais 
usado, assim como outros com menor destaque. A linguagem destinada a 
programação de máquinas era a APT (Automatically Programed Tools), 
desenvolvida pelo Instituto de Tecnologia de Massachusetts em 1956, daí para 
frente foram desenvolvidas outras linguagens para a geração contínua de 
contornos como AutoPrompt (Automatic Programming of Machine Tools), 
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ADAPT, Compact II, Action, e outros que surgiram e continuam surgindo para 
novas aplicações. Com o aparecimento do circuito integrado, houve grande 
redução no tamanho físico dos comandos, embora sua capacidade de 
armazenamento tenha aumentado, comparando-se com os controles 
transistorizados. Em 1967 surgia no Brasil as primeiras máquinas controladas 
numericamente, vinda dos Estados Unidos. No início da década de 70, surgem 
as primeiras máquinas CNC (Controle Numérico Computadorizado), e no Brasil 
surge as primeiras máquinas CN de fabricação nacional. A partir daí, observa-
se uma evolução contínua e notável concomitantemente com os computadores 
em geral, fazendo com que os comandos (CNC) mais modernos, empreguem 
em seu conceito físico (hardware) tecnologia de última geração. Com isso, a 
confiabilidade nos componentes eletrônicos aumentou, aumentando a 
confiança em todo sistema. Obs: Comando CN é aquele que executa um 
programa sem memorizá-lo, e a cada execução, o comando deve realizar a 
leitura no veículo de entrada. O comando CNC é aquele que após a primeira 
leitura do veículo de entrada, memoriza o programa e executa-o de acordo com 
a necessidade, sem a necessidade de nova leitura. 
2.1 BREVE HISTÓRICO 
1940 - MARK I: primeiro computador construído por harvard e pela IBM 
1949 - contratos da PARSON COM A USAF para fabricarem máquinas 
equipadas com CN 
1952 - MIT E PARSON colocam em funcionamento o primeiro protótipo CN 
1957 - início da comercialização do CN 
1967 - primeiras máquinas do CN no BRASIL 
1970 - aplicações dos primeiros comandos a CNC 
1971 - fabricado pela a ROMI o primeiro torno com comando CN (COMANDO 
SLO-SYN) 
1977 - comandos numéricos com CNC usando tecnologia dos 
microprocessadores 
1980 - sistemas flexíveis de fabricação são aplicados em larga escala 
3. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO CNC 
3.1 VANTAGENS 
As principais vantagens do CNC sobre o CN de acordo com Diniz (1990) 
referem-se principalmente às possibilidades de alterar o programa durante a 
sua execução (diretamente através do teclado da máquina) e de saída de 
programas memorizados através de perfuradora de fita de papel ou tele-
impressora, além de utilizar ciclos fixos de usinagem e empregar sub-rotinas. O 
CNC evoluiu também para um esquema de comando numérico direto ou 
distribuído (CND), que consiste em um controle ou conexão central de um 
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grupo de MFCN ou CNC por uma unidade central de computador, em tempo 
real. Desta forma, acentuam-se como principais vantagens no CNC: 
 
- aumento da flexibilidade; 
- redução nos circuitos de "hardware" e simplificação dos remanescentes bem 
 como disponibilidade de programas automáticos de diagnósticos, diminuindo 
 pessoal de manutenção; 
- eliminação do uso de fita perfurada; 
- aumento das possibilidades de corrigir programas (edição); 
- possibilidade do uso de equipamentos periféricos computacionais; 
- ”display" para operação. 
- a intervenção de operador relacionada a peças produto é drasticamente 
reduzida ou eliminada. 
- peças consistentes e precisas 
- repetibilidade 
- tempos de "setup" muito curtos. 
 
Atualmente, a maioria das máquinas é do tipo CNC. Mesmo aquelas NC, 
em sua maior parte, foram convertidas em CNC através de operações de 
retrofiting. 
 
3.2 DESVANTAGENS 
- Investimento inicial elevado (30.000 a 1.500.000 euros) 
- Manutenção exigente e especializada 
- Não elimina completamente os erros humanos 
- Necessita operadores mais especializados 
- Não tem vantagens tão evidentes para séries pequenas e muito pequenas. 
 
4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO DO CNC 
A função mais básica de qualquer máquina CNC é o controle de 
movimento automático, preciso, e consistente. Todos os equipamentos CNC 
que tenha duas ou mais direções de movimento, são chamados eixos. Estes 
eixos podem ser preciso e automaticamente posicionados ao longo dos seus 
movimentos de translação. Os dois eixos mais comuns são lineares (dirigido ao 
longo de um caminho reto) e rotativos (dirigido ao longo de um caminho 
circular). 
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Em vez de serem movimentadas virando manivelas manualmente como 
é feito em máquinas ferramentas convencionais, as máquinas CNCs têm seus 
eixos movimentados sob controle de servomotores do CNC, e guiado pelo 
programa de peça. Em geral, o tipo de movimento (rápido, linear e circular), 
Para os eixos se moverem, a quantidade de movimento e a taxa de avanço 
(feed rate) é programável em quase todas máquinas ferramentas CNC. A figura 
1 mostra o controle de movimento de uma máquina convencional. A figura 2 
mostra um movimento de eixo linear de uma máquina CNC. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Todas as máquinas devem ter seu funcionamento mantido dentro de 
condições satisfatórias, de modo a atingir com êxito o objetivo desejado. A 
forma primitiva de controle é a manual. O homem, por meio de seu cérebro e 
seu corpo, controla as variáveis envolvidas no processo. No caso do torno 
mecânico, por exemplo, de acordo com o material a ser usinado, o torneiro 
seleciona a rotação da placa, o avanço a ser utilizado, a quantidade de material 
a ser removido, e verifica se vai utilizar ou não fluido de corte etc. 
O torneiro é o controlador do torno mecânico. Com um instrumento de 
medição, ele verifica a dimensão real da peça. A informação chega ao seu 
cérebro através dos olhos. Também através dos olhos, o cérebro recebe 
informações da dimensão desejada, contida no desenho da peça. No cérebro, 
figura 1 - funcionamento convencional 
figura 2 - funcionamento automático 
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ambas as informações são comparadas: a dimensão desejada e a dimensão 
real. O resultado dessa comparação – o desvio – é uma nova informação,

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