Soldagem MIG

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EEP – ESCOLA DE ENGENHARIA DE PIRACICABA 
FUMEP – FUNDAÇÃO MUNICIPAL DE ENSINO DE 
PIRACICABA 
 
 
 
 
 
 
PROCESSO DE SOLDAGEM MIG 
 
 
 
 
 
 
GRUPO: 
Caio Chiavari Franchesci RA: 201201323 
Carlos Eduardo Vaz RA: 201200697 
Daniel Rodrigues Carlos RA: 201200716 
Fábio Jairo Dias RA: 200700053 
Pedro Henrique Bonatti RA: 201200705 
Lucas Ruiz Inforsato RA: 201200668 
 
 
 
 
 
Laboratório De Processos Metalúrgicos 
Piracicaba 
Junho de 2015 
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PROCESSO DE SOLDAGEM MIG 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
GRUPO: 
Caio Chiavari Franchesci RA: 201201323 
Carlos Eduardo Vaz RA: 201200697 
Daniel Rodrigues Carlos RA: 201200716 
Fábio Jairo Dias RA: 200700053 
Pedro Henrique Bonatti RA: 201200705 
Lucas Ruiz Inforsato RA: 2012668 
 
 
 
Prof. Erivelto Marino 
 
 
 
 
 
 
Relatório da Aula Prática de Processo de 
Soldagem MIG apresentado para 
avaliação da Disciplina Laboratório de 
Processos Metalúrgicos com orientação do 
Prof. Erivelto Marino. 
 
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SUMÁRIO 
 
 
 
1. Objetivos............................................................................................................... 
2. Introdução.............................................................................................................. 
2.1 Soldagem a plasma............................................................................ 
2.1.1 Equipamentos........................................................................... 
2.1.2 Eletrodos.................................................................................. 
2.1.3 Consumíveis............................................................................. 
2.1.4 A corrente de soldagem.............................................................. 
2.1.5 A configuração da corrente.......................................................... 
2.1.6 Tensão....................................................................................... 
2.1.7 Técnicas de Soldagem Plasma..................................................... 
2.1.8 Abertura de Arco....................................................................... 
2.1.9 Vantagens e Desvantagens da Soldagem Plasma.......................... 
2.1.10 Materiais Soldáveis pelo processo arco plasma............................. 
2.2 Soldagem a LASER.................................................................................... 
2.2.1 Equipamentos............................................................................ 
2.2.2 Consumíveis.............................................................................. 
2.2.3 Técnicas de Soldagem a Laser..................................................... 
2.2.4 Parâmetros do Material e sua Preparação...................................... 
2.2.5 Aplicações e problemática envolvendo aplicações a Laser............. 
2.2.6 Vantagens e limitações da soldagem a Laser...................................... 
3. Equipamentos........................................................................................................ 
4. Materiais................................................................................................................ 
5. Procedimento Experimental.................................................................................. 
6. Questões................................................................................................................ 
6.1 Questão 01....................................................................................................... 
6.2 Questão 02....................................................................................................... 
6.3 Questão 03....................................................................................................... 
6.4 Questão 04....................................................................................................... 
7. Conclusão.............................................................................................................. 
8. Bibliografia............................................................................................................ 
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LISTA DE FIGURAS 
 
 
Figura 01 – Sistema Básico.......................................................................................................... 
Figura 02 – Pistola Plasma Manual............................................................................................... 
Figura 03 – Orifício de tocha plasma............................................................................................ 
Figura 04 – Soldagem Automática................................................................................................ 
Figura 05 – Técnicas Plasma........................................................................................................ 
Figura 06 – Sistemas de baixa corrente........................................................................................ 
Figura 07 – Princípio de funcionamento....................................................................................... 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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LISTA DE TABELAS 
 
 
Tabela 1 – Relação Diâmetro do Orifício/Corrente Elétrica......................................................... 
Tabela 2 – Gases recomendados para processo plasma em função do material soldado, sua 
espessura e a técnica utilizada...................................................................................... 
Tabela 3 – Gases de misturas recomendados para soldagem plasma de chapas em espessuras 
até 10 mm...................................................................................................................... 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1 - Objetivos 
Visualizar o funcionamento do processo de soldagem MIG, os cuidados a serem 
observados, os parâmetros de soldagem e os equipamentos utilizados. 
Mostrar ao aluno a importância da utilização de um processo de soldagem com 
alimentação contínua do metal de adição, na soldagem de metais não ferrosos. 
O objetivo é fazer uma comparação do resultado do processo utilizando a alimentação 
contínua do metal de adição com os processos com alimentação manual. 
 
2 - Introdução 
2.1 - Soldagem a plasma 
O processo de soldagem plasma assemelha-se muito ao processo TIG, pelo fato de se 
utilizar eletrodos não consumíveis e gases inertes. 
As diferenças são tipo de tocha, tensão do arco elétrico, além dos recursos necessários 
à fonte de energia. 
É importante notar que os dois processos possuem regiões com a mesma temperatura 
máxima, porém, com a constrição do arco, obtém-se uma substancial modificação da 
concentração de calor na superfície da peça tornando-a mais favorável ao processo de 
soldagem. 
O gás de plasma recombinado não é suficiente para a proteção da região soldada e da 
poça de fusão, deste modo, é fornecido um fluxo gasoso suplementar e independente para 
proteção contra a contaminação atmosférica. 
O primeiro fluxo, que constituirá o jato de plasma, circunda o eletrodo e passa através 
de um orifíciocalibrado constringindo o arco elétrico. 
O fluxo de gás de proteção corre entre o corpo que contém o orifício e uma cobertura 
exterior. A Figura 1 abaixo ilustra, em corte, um bocal de uma pistola plasma. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 1 – Sistema Básico 
2.1.1 - Equipamentos 
 Fontes de energia: 
A fonte energia utilizada é de corrente constante, podendo ser retificador, gerador ou 
inversores, utilizando-se corrente contínua, polaridade direta. 
As fontes para soldagem plasma diferem das de corte, porque no corte a tensão em 
vazio do equipamento deve ser superior a 200 V. 
Fontes de tensão em vazio entre 65 V e 80 V podem ser adaptadas para soldagem 
colocando-se sistemas de abertura de arco piloto, pré e pós vazão. 
 
 Tocha de Soldagem: 
As tochas são providas de um punho para o manuseio do soldador, um conjunto de 
pinças para a fixação do eletrodo, condutos para passagem de gás e água de refrigeração, um 
bico de cobre com o orifício para a construção do arco elétrico e um bocal de cerâmica para 
isolação e proteção do operador. 
A Figura 2 abaixo apresenta uma pistola típica para soldagem manual a plasma. 
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Figura 2 – Pistola Plasma Manual 
 
Algumas tochas têm somente um orifício central para a passagem do gás e arco, outras 
possuem outros orifícios para a passagem do gás auxiliar, permitindo maiores velocidades de 
soldagem. 
Figura 3 – Orifício de tocha plasma 
 
O diâmetro do orifício central deve ser escolhido de acordo com a corrente elétrica a 
ser utilizada, como mostra a Tabela 1 abaixo: 
Tabela 1 – Relação Diâmetro do Orifício/Corrente Elétrica 
 
 
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2.1.2 - Eletrodos 
O eletrodo utilizado é de tungstênio comercialmente puro (99,5%), ou tungstênio 
dopado com tório ou zircônio, não sendo consumível. 
 
2.1.3 - Consumíveis 
 Gases: 
Em soldagem plasma, pode-se utilizar-se o mesmo tipo de gás tanto para a formação 
do plasma, quanto para a proteção adicional da poça de fusão. 
O argônio tem sido o preferido na soldagem com baixas correntes em função do seu 
maior potencial de ionização. 
Ele promove uma melhor limpeza das camadas de óxidos de metais reativos e facilita 
a abertura do arco elétrico. 
Podem-se aplicar outros gases inertes como hélio puro ou misturado com argônio, 
porém estes requerem tensões mais altas para abertura do arco. 
A utilização do He desenvolve maior energia no plasma, portanto, a refrigeração do 
bocal do orifício tem que ser muito mais eficiente. 
A seleção do gás de proteção depende do tipo e da espessura do metal de base a ser 
soldado. 
A Tabela 2 ilustra exemplos de seleção: 
Tabela 2 – Gases recomendados para processo plasma em função do material soldado, sua espessura e a técnica 
utilizada. 
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Misturas de argônio e hidrogênio também são utilizadas, as principais vantagens do H2 
são seu caráter redutor e a sua capacidade de aumentar a composição do arco, reduzindo, 
assim, o risco de mordeduras e aumentando a velocidade de soldagem. 
A Tabela 3 abaixo ilustra essa utilização do H2, quando da soldagem de chapas 
espessas: 
Tabela 3 – Gases de misturas recomendados para soldagem plasma de chapas em espessuras até 10 mm. 
 
 Metais de adição: 
A maioria das soldagens por este processo não requer metal de adição face a sua 
concentração de calor e facilidade de fusão das partes, porém, caso haja necessidade, o metal 
de adição apresenta-se na forma de vareta ou arame enrolado em bobinas. 
Na soldagem manual a técnica de deposição é por gotejamento, sendo adicionado por 
uma das mãos enquanto a outra controla o banho de fusão. 
Na soldagem automática bobina de arame á colocada em um alimentador automático 
com velocidade constante. 
Este sistema é utilizado quando a corrente de soldagem ultrapassa 100 A, e pode ainda 
ser aplicado com pré-aquecimento do arame por efeito “Joule” passando-se uma corrente 
elétrica através deste antes de atingir poça de fusão, como ilustra a Figura 4 abaixo: 
 
 
 
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Figura 4 – Soldagem Automática 
 
2.1.4 - A corrente de Soldagem 
Pode ser baixa se comparada ao processo TIG. No processo conhecido como 
microplasma trabalha-se com correntes iniciais em faixas tão baixas quanto 0,1 à 1 A e 
máxima de 20 A, ou elevadas pois o processo admite a utilização de correntes até 500 A. 
De uma forma arbitrária, costuma-se demarcar a fronteira de 100 A como o limite de 
baixas correntes e, acima dela, para as chamadas altas correntes. 
 
2.1.5 - A configuração da corrente 
Típica é corrente contínua, polaridade direta, porém para soldagem de alumínio, 
trabalha-se com polaridade inversa ou corrente alternada, está última causa certa instabilidade 
no arco. 
 
2.1.6 - Tensão 
A tensão de arco é menos sensível a uma variação do comprimento do arco, 
garantindo, assim, uma maior estabilidade dos parâmetros sendo superiores à do processo 
TIG, em valores de 50 V ou maiores. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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2.1.7 - Técnicas de Soldagem Plasma 
O processo a arco plasma possui duas técnicas principais, sendo por arco transferido e 
não transferido, apresentadas na Figura 5 abaixo: 
Figura 5 – Técnicas plasma 
 
 
 Sistema de arco plasma transferido 
Este é o sistema mais comum, após a abertura do arco piloto entre o eletrodo e o bocal, 
o arco se transfere para a peça por aproximação, fluindo do eletrodo para a mesma, 
extinguindo-se o arco piloto. Ao se afastar a pistola da peça, o arco se extingue. 
 
 Sistema de arco plasma não transferido 
Neste sistema, o arco piloto é intensificado “soprado” para fora do bocal aproveitando-
se o calor gerado pelo mesmo. 
 
2.1.8 - Abertura de arco 
Para correntes abaixo de 100 A: 
O sistema utiliza duas fontes de energia, uma pequena para a abertura do arco piloto e 
a outra para fornecer a corrente de soldagem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 6 – Sistemas de baixa corrente 
 
A fonte auxiliar conecta o eletrodo com o bocal. Na partida, o eletrodo é avançado 
manualmente até tocar no bocal, em seguida é retraído de forma a romper o arco piloto. O 
arco ioniza o gás formando o plasma, permitindo fluxo normal da corrente de soldagem. 
Para correntes acima de 100 A: 
O arco é iniciado pelo auxílio de uma corrente de alta freqüência e elevada tensão, 
exatamente como no processo TIG. 
 
2.1.9 - Vantagens e Desvantagens da Soldagem Plasma 
Vantagens: 
As vantagens do processo de soldagem a arco plasma, em relação ao processo TIG ou 
outros processos de soldagem convencional são apresentadas abaixo: 
 Maior concentração de energia e densidade de corrente, conseqüentemente, menores 
distorções, maiores velocidades de soldagem e maiores penetrações. 
 Maior estabilidade do arco em baixos níveis de corrente, permitindo a soldagem de finas 
espessuras (a partir de 0,05 mm). 
 O arco é mais “homogêneo” e de maior extensão, permitindo melhor visibilidade 
operacional, maior constância da poça de fusão e menor sensibilidade a variações no 
comprimento do arco. 
 Menor probabilidade de contaminação do cordão por inclusões de tungstênio e de 
contaminação do eletrodo pelo material de adição uma vez que o mesmo encontra-se 
dentro do bocal. 
 
Desvantagens: 
 Alto custo do equipamento (2 a 5 vezes mais que o TIG). 
 Manutenção da pistola mais freqüente (orifício calibrado) e cara. 
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 Maior consumo de gases. 
 Exigência de maior qualificação da mão de obra. 
 
2.1.10 - Materiais soldáveis pelo processo arco plasma 
O processoa arco plasma é utilizado para unir a maioria dos metais que podem ser 
soldados pelo processo TIG. 
Assim, aços carbono, aços ligas, aços inoxidáveis, ligas refratárias, ligas de titânio, 
etc., são soldadas convenientemente por este processo. 
Este processo de soldagem pode, também ser aplicado em espessuras de 0,02 até 6 
mm, de forma econômica. 
Para espessuras de 2,4 a 6 mm é utilizada uma técnica de soldagem conhecida por Key 
Hole. 
 
2.2 - Soldagem LASER 
LASER é um dispositivo que produz um feixe de radiação. Ao contrário do que se 
pensa o que torna este processo altamente interessante não é a quantidade de radiação emitida, 
e sim a qualidade desta. 
Devido à qualidade da radiação LASER, sua utilização em soldagem possibilitará a 
obtenção de determinadas características impossíveis de se obter com outros processos. 
Entre estas características podemos citar: 
 Elevadíssimas velocidades de soldagem. 
 Ausência de contato entre a fonte de calor e a peça a soldar. 
 Baixa entrega térmica, distorção e ZTA. 
 
2.2.1 - Equipamentos 
Para que se possa utilizar de forma otimizada, necessita-se uma definição do 
comprimento de onda e uma direção de propagação do feixe. 
Basicamente, este é todo o esquema de funcionamento de um laser, ou seja, um 
dispositivo onde se tenha condições de produzir emissão estimulada e formas de direcionar e 
calibrar o feixe de fótons produzidos. 
O equipamento laser é composto basicamente de três sistemas, que são apresentados a 
seguir: 
 
 
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 Fonte de Alimentação 
Está parte do equipamento é a que fornece a energia primária para a excitação dos 
átomos e principalmente é responsável pelo processo de produção da inversão de população, 
devido a um sistema de popular preferencialmente um nível específico de energia. Assim, a 
fonte de alimentação é na verdade uma fonte excitadora. 
Um dado importante a ressaltar a respeito da alimentação é que: ao contrário do que se 
pensa e, principalmente é divulgado, o rendimento de um laser é extremamente baixo. 
Seu grande atrativo não é o rendimento, e sim as qualidades intrínsecas da radiação 
produzidas e a facilidade de controle que está radiação vai apresentar. 
 
 Meio Ativo 
Por meio ativo entende-se o material utilizado (gás, líquido, sólido ou semicondutor), 
para fazer a conversão de energia elétrica em radiante, uma vez que, devido à excitação e 
inversão de população, pode-se provocar emissão estimulada nestes materiais. 
 
 Cavidade Ressonante 
É o local onde ocorre o processo de amplificação da radiação. 
Este processo é mantido, devido a realimentação que ocorre em função da própria 
construção da cavidade, pois está tem dois espelhos que refletem e amplificam o feixe. 
Um destes espelhos é totalmente refletor, enquanto que o outro, tem um pequeno 
orfício central medindo aproximadamente 1% da área. 
São montados de frente um para o outro, sendo que entre eles, será montado o meio 
ativo como pode ser visto na Figura 7 abaixo: 
Figura 7 – Princípio de funcionamento 
 
 
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Os fótons produzidos ressonarão dentro da cavidade até encontrar-se em direção ao 
orifício. Quando isto ocorre, os fótons saem na forma de feixe laser. 
Este mecanismo garante que o feixe seja extremamente direcionado. 
Na cavidade podem-se encontrar também elementos dispersivos (prismas) que 
somente permitirão a passagem de determinados comprimentos de onda, uma vez que o meio 
ativo pode emitir radiação em diferentes comprimentos, o que para algumas aplicações que 
necessita monocromática (ex: impressora laser), não seria desejado. 
Este mesmo mecanismo de “filtrar” somente o comprimento de onda desejado poderia 
ser também conseguido regulando-se a posição dos espelhos, porém teria que ser feito na 
construção do equipamento. 
A diferença entre estes dois modos de se “filtrar” a radiação é que no primeiro pode-se 
ter regulagens na utilização do equipamento, enquanto que no segundo, escolhe-se um 
comprimento de onda na construção do equipamento, e este será utilizado em definitivo. 
Além disto, a cavidade ressonante tem outra importante função que é aumentar a 
eficiência do laser. 
Isto ocorre porque, devido a pequena saída para os fótons que existe no espelho plano 
(1% da área), estes são obrigados a aumentar seu tempo de permanência dentro da cavidade. 
Como está é espelhado em seu interior, este aumento de tempo resultará em um 
incremento, uma vez que gerará outras emissões estimuladas. 
Como característica da cavidade, está deverá ter altíssima precisão ótica e mecânica, 
ausência total de contaminações de superfície, e altíssimo grau de acabamento nos espelhos. 
Tudo isto para que o ganho que ocorrer na amplificação seja maior do que as perdas 
que fatalmente ocorrerão (irradiação de calor nas paredes). 
 
2.2.2 - Consumíveis 
Na maioria das aplicações laser, a soldagem é autógenea, ou seja, não há adição de 
metal à poça de fusão, certas aplicações especiais há adição de metais, cuja classificação de 
materiais corresponde basicamente ao processo de soldagem TIG, ou mesmo associado a 
outros processos por fusão como o processo TIG, Plasma ou MIG, tendo como principal 
função o recobrimento, uma cobertura final, pois em grandes espessuras há um afundamento 
da poça de fusão e conseqüentemente é necessária uma pequena adição de metal. 
 
 
 
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2.2.3 – Técnicas de Soldagem a Laser 
Ao interagir com a matéria, parte da radiação do feixe laser é absorvida, parte 
refletida. A parte absorvida é de tal ordem de grandeza que aquece o material, levando-o a 
vaporização ou a fusão, dependendo da densidade de energia aplicada, e configurando duas 
técnicas de soldagem, a técnica “key-hole” e a técnica por condução. 
 Técnica “key-hole” 
No caso de vaporização do material, forma-se uma coluna de vapores metálicos 
partindo do ponto de interação do feixe com o material e avançando em direção ao interior da 
peça. Esta coluna, semelhante a um furo, recebe o nome de “key-hole” e absorve grande parte 
da radiação incidente na peça, distribuindo-a posteriormente, a forma do cordão será, 
portanto, semelhante a um furo. Como o processo é dinâmico, o deslocamento da peça garante 
a sustentação do “key-hole”, no entanto, deve existir uma velocidade de avanço mínima para 
que o processo se mantenha. Com o deslocamento do “key-hole”, a massa de material líquido 
vai-se solidificando e produzindo a soldagem. 
 Técnica por condução 
Quando a densidade de energia não é suficiente para a vaporização, mas apenas para 
fusão, ocorre a soldagem por condução, que tem um mecanismo extremamente semelhante ao 
dos processos de soldagem convencionais, com o calor sendo dissipado lateralmente, a forma 
do cordão será similar a um V. 
 Transferência Pulsada 
Para aumentar a potência e conseqüentemente a penetração, um recurso usado é a 
utilização da transferência pulsada. Nesta transferência, o equipamento fornece potência em 
dois diferentes patamares, com um mecanismo semelhante ao do processo TIG com corrente 
pulsada. Este mecanismo é bastante útil na soldagem de materiais como alumínio e cobre. 
 Soldagem de aços galvanizados 
A soldagem de topo de aços com revestimento de zinco tem sido uma área estudada 
por alguns laboratórios. Quando se soldam aços com revestimento à base de zinco, há a 
formação de um plasma muito forte, devido ao baixo ponto de fusão do zinco a à alta pressão 
de vapor. O plasma formado afeta a absorção da energia envolvida na soldagem, causando a 
formação e/ou aumento de respingos e porosidade na solda. Soluções para estes problemas 
incluem controlar a proteção gasosa e o controle da abertura entre as peças, encontrar umafreqüência de pulso para o raio laser e minimizar o efeito nocivo do plasma formado. O 
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método mais usual é o controle da distância entre as chapas a soldar, afim de que os vapores 
escapem pela zona de fusão. 
 
2.2.4 - Parâmetros do Material e sua Preparação 
A localização da peça a soldar na direção perpendicular ao feixe é extremamente 
importante, pois a focalização do feixe faz com que este tenha sua densidade ótima em uma 
dada distância. 
Fora dela, o feixe já não é tão concentrado e conseqüentemente, para a mesma 
potência, apresentará maior dimensão de sangria e menor penetração. 
A configuração das juntas a ser soldadas e as tolerâncias dimensionais da preparação 
assumem fundamental importância neste processo, uma vez que, como o feixe é 
extremamente colimado, qualquer falha na preparação da junta a soldar fará com que o feixe 
passe pela falha sem interagir com a peça. 
O material a ser soldado apresenta diferentes propriedades e entre elas a absortividade 
do material é extremamente importante, pois dará uma indicação para determinar quanto de 
radiação será refletida ou absorvida pelo material e com isto qual a potência de feixe 
necessária e se será pulsado ou não. 
 
2.2.5 – Aplicações e problemática envolvendo aplicações a Laser 
A soldagem a laser possui um aporte de energia muito concentrado, produzindo uma 
solda estreita e profunda. 
A penetração é facilmente controlada pelo ajuste dos principais parâmetros, como: 
potência e taxa de pulso. 
Fazendo isto é possível executar uma solda interna ou externa aos painéis do 
automóvel, sem distorções ou descoloração da parte externa do painel do mesmo. 
Em algumas aplicações o uso do robô para laser de CO2 tem propiciado uma 
movimentação e posicionamento sobre a peça de trabalho muito precisa. 
Está vantagem da soldagem com laser é que tem propiciado a popularização de sua 
utilização na indústria automobilística. 
O interesse em soldagem laser de chapas metálicas tem aumentado consideravelmente, 
devido possuir um alto potencial de redução de custos. 
Algumas vantagens resultam da alta flexibilidade do processo, outras resultam da 
natureza do processo de não possuir contato com a peça, enquanto que outras advêm do 
resultado de soldas de qualidade com altas velocidades. 
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Outros benefícios incluem o fato da inexistência de retrabalho. 
O processo laser permite soldagem por um só lado, com isto abrem-se novas soluções 
em projetos. 
Outra vantagem é a eliminação do flange de 15 mm necessário à soldagem por 
resistência. Isto pode causar redução de peso da ordem de 40 Kg em um corpo de um carro 
típico. 
 
 Problemática envolvendo aplicações a Laser 
Enquanto as instalações de soldagem a laser continuam a aumentar em número, as 
mesmas proporções de problemas aumentam também. 
Alguns deles podem ser resumidos a seguir: 
Sistemas robotizados, ópticas flutuantes ou articuladas em braços de robôs, devem ser 
empregadas para guiar o raio laser, com sistemas de espelhos refletores. Fibras ópticas não 
podem ser usadas atualmente por laser de alta potência de dióxido de carbono. 
As juntas para raio laser devem ter tolerâncias muito estreitas. A focalização do raio tem 
que ser normal à superfície e a posição da distância focal deve ser exata e durante todo o 
tempo deve ser mantida. Isto necessita um sistema de sensores de alto desempenho e em 
alguns casos também um sistema de sensoriamento por contato. 
O alto nível de automação requer produção em larga escala. É necessária mão-de-obra 
especializada. 
O alto custo do sistema de laser (está decaindo lentamente a razão de 7% ao ano) requer 
cuidadosa análise econômica, para os benefícios das aplicações oferecidas. 
A tecnologia enfrenta problemas de expansão devido ao alto investimento inicial 
comparado a processos convencionais, além disso, os sistemas lasers são vistos como 
complexos e caros para se comprar e fazer a manutenção. 
 
2.2.6 - Vantagens e limitações da Soldagem a Laser 
Vantagens: 
 Aporte de Energia concentrado minimiza os efeitos metalúrgicos sofridos pela ZTA, e 
muito menos distorções. 
 Soldagens em um único passe. 
 Não requer metal de adição, sendo livre de eventuais contaminações por este. 
 Como é um processo que não há contato com a peça, favorece a soldagem em locais de 
difícil acesso. 
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 Permite soldar peças muito finas, e em pequenas distâncias, entre cortes. 
 O laser pode ser automatizado. 
 
Limitações: 
 Baixa eficiência aproximadamente menos que 10%. 
 Oferece dificuldade para mudar o ponto focal. 
 O equipamento é de baixa potência. 
 Limitação de espessura pela potência do equipamento. 
 Problemas com refletividade em alguns materiais. 
 As juntas têm estreitas tolerâncias de ajuste. 
 
3 - Equipamentos 
- Fonte de Tensão 
- Cilindro de Gás 
- Manômetro 
- Bobina de Metal de Adição 
- Tocha, bocal e bicos de soldagem 
 
4 - Materiais 
- Serão utilizadas chapas de alumínio 
 
5 – Procedimento Experimental 
Após uma breve discussão sobre a soldagem MIG o professor nos explicou que neste 
tipo de processo existem três tipos de transferências, sendo elas a de curto circuito que a 
soldagem é feita sob baixa corrente elétrica, a globular que se usa média corrente elétrica e a 
soldagem do tipo spray que consiste no uso de alta corrente elétrica. 
 Também foi mencionado alguns cuidados a serem tomados durante o processo, como 
a posição que a tocha deve ficar durante a soldagem, posicionado a 90° com a chapa a ser 
soldado para que o gás tenha uma melhor eficiência durante o processo. Com isso foi feito 
uma demonstração da soldagem. E posteriormente cada aluno soldou uma peça. 
 
 
 
 
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6 – Questões 
6.1 - Quais os gases, e suas aplicações, utilizados nesse processo? 
São utilizados gases inertes, ou seja, um gás normalmente monoatômico como 
Argônio ou Hélio, e que não tem nenhuma atividade física com a poça de fusão. 
O hélio sem mistura apresenta vantagens quanto à condutibilidade térmica, tensão e 
calor do arco. No entanto, é pouco usado por causa da forma indesejável com que transfere 
metal, além dos respingos e formato do cordão de solda que produz. Por isso, é comum o 
uso de misturas de gases que pode melhorar o arco elétrico, a transferência do metal e o 
formato do cordão. Os gases de proteção formados por He e Ar ou misturas deles 
apresentam maior aplicação em metais não ferrosos. A adição de pequenas quantidades de 
gases ativos ao argônio melhora consideravelmente a transferência do metal, diminui a 
ocorrência de respingos e mordeduras e aumenta a penetração da solda. 
6.2 - Este processo é utilizado somente para soldagem de metais não ferrosos? 
Caso não seja, quais os tipos de metais e peças que podem ser soldadas utilizando este 
processo e quais os cuidados a serem tomados? 
Não, é também utilizado em soldagem de ferros de baixa liga, soldagem de aços 
inoxidáveis e soldagem de alumínio. O uso do processo MIG é atualmente uma unanimidade 
nas mais diversas áreas e aplicações, como exemplo soldagem de carrocerias automotivas e 
eixos cardans. Alguns cuidados devem ser tomados antes do início da soldagem como: 
Proteção do operador, Preparação da região a ser soldada, Preparação do aterramento da 
máquina de solda, Proteção das regiões adjacentes à região a ser soldada, Inspeção da tocha 
de soldagem, Inspeção do arame de solda, Regulagem dos parâmetros (tensão / corrente / 
avanço do arame) e Posicionamento do cabo da tocha. 
 
6.3 - Qual o tipo de transferência metálica mais indicada para soldagem em todas 
as posições? Justifique. 
Transferência por curto-circuito, a soldagemcom transferência por curto-circuito são 
utilizados arames de diâmetro na faixa de 0,8 mm a 1,2 mm, e aplicados pequenos 
comprimentos de arco (baixas tensões) e baixas correntes de soldagem. É obtida uma pequena 
poça de fusão de rápida solidificação. Essa técnica de soldagem é particularmente útil na 
união de materiais de pequena espessura em qualquer posição, materiais de grande espessura 
nas posições vertical e sobre cabeça, e no enchimento de largas aberturas. A soldagem por 
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curto-circuito também deve ser empregada quando se tem como requisito uma distorção 
mínima da peça. 
 
6.4 - Compare este processo com o processo se soldagem TIG. 
A soldagem TIG junta metais reativos usando um eletrodo de tungstênio não-
consumível. Gás inerte, geralmente argônio, é lançado ao mesmo tempo como eletrodos para 
produzir uma solda sem contaminantes do ar. Tungstênio não é o preenchimento, ele apenas 
cria o arco entre o eletrodo e o metal, mais de um “preenchedor” pode ser usado se necessário. 
Já a soldagem MIG combina dois metais usando um fio de enchimento com uma corrente para 
produzir o eletrodo. Gás inerte também é utilizado simultaneamente para proteger a solda de 
quaisquer contaminantes do ar. 
 
7 – Conclusão 
Realizado a prática no laboratório de solda sobre o processo de soldagem MIG foi 
possível notar que se trata de um processo que embora fora descoberto a muitos anos atrás ele 
possuí uma ampla aplicação nas indústrias atuais e apresenta significativas vantagens quando 
comparado a outros processos como por exemplo não há a necessidade de remoção da escória, 
existe uma alta taxa de deposição do metal de solda e possuí alta velocidade de soldagem. 
 Obviamente nem tudo é perfeito, como qualquer outro processo este também apresenta 
certas limitações como por exemplo seu custo é um pouco mais elevado quando comparado a 
solda por eletrodo revestido, como se trata de uma soldagem utilizando gás não pode ser 
aplicado em qualquer local e sua manutenção não é tão simples pois consiste de roldanas, 
bicos de contato bocal, regulador de gás e é um processo que não é tão eficaz quando usado 
em metais muito espesso. 
 
8 - Bibliografia 
http://www.infosolda.com.br/biblioteca-digital/livros-senai/processos/193-
soldagem-a-laser-tecnicas-de-soldagem.html 
http://www.infosolda.com.br/artigos/processos-de-soldagem/326-soldagem-a-
plasma-paw.html 
http://www.infosolda.com.br/artigos/processos-de-soldagem/356-soldagem-
laser.html