Relatório de Análise de Falhas - Completo

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Embuchamento na rosca helicoidal PA-BAS-SHEL-BC3808 
Monsanto do Brasil 
Rod. MG 188 Km 158,5 S/N, Bairro Distrito 
Federal 
38600-000 
(38) 3679-8000 
 
Relatório de análise de falhas 
 
PA-BAS-SHEL-BC3808 
 
2017 
 
Análise de Falhas de Equipamentos 
Relatório: 
PA-BAS-SHEL-BC3808 
Data: 25/01/2017 
Relatório de Análise de Falha Ordem manutenção.: 
54835716 
Responsáveis 
Engenheiro de confiabilidade 
Assistente de planejamento Plano de ação: 
41239 Descrição da falha: Embuchamento na rosca helicoidal 
 
 
 
ÍNDICE 
 
1. INTRODUÇÃO 
1.1. OBJETIVO .................................................................................................................................................................... 3 
1.2. TERMINOLOGIA .......................................................................................................................................................... 3 
1.3. METODOLOGIA ........................................................................................................................................................... 3 
2. ESTUDO DO CONTEXTO ........................................................................................................................................... 4 
2.1. OBJETO DE ESTUDO .................................................................................................................................................... 4 
3. ESTUDO DO FENÔMENO .......................................................................................................................................... 5 
3.1. EQUIPAMENTO ........................................................................................................................................................... 5 
3.2. ESPECIFICAÇÕES DO EQUIPAMENTO: ........................................................................................................................ 5 
3.3. OCORRÊNCIA .............................................................................................................................................................. 5 
3.4. ANÁLISE E IDENTIFICAÇÃO DAS CAUSAS .................................................................................................................... 6 
3.5. DIAGRAMA DE ISHIKAWA ........................................................................................................................................... 7 
3.6. CONCLUSÃO ............................................................................................................................................................... 8 
4. AÇÃO NO EFEITO ..................................................................................................................................................... 8 
5. AÇÃO NA CAUSA ...................................................................................................................................................... 8 
6. APLICABILIDADE ...................................................................................................................................................... 9 
7. PLANO DE AÇÃO ...................................................................................................................................................... 9 
 
Análise de Falhas de Equipamentos 
Relatório: 
PA-BAS-SHEL-BC3808 
Data: 25/01/2017 
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Assistente de planejamento Plano de ação: 
41239 Descrição da falha: Embuchamento na rosca helicoidal 
 
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1. INTRODUÇÃO 
 
1.1. OBJETIVO 
 
Este estudo tem por finalidade analisar e propor ações preventivas para evitar reincidência 
das perdas ocorridas na parada corretiva, que ocasionou quebra das engrenagens do moto 
redutor da rosca helicoidal PA-BAS-SHEL-BC3808. 
 
1.2. TERMINOLOGIA 
 
1.2.1. FALHA 
 
É o término da capacidade ou habilidade de um ativo em desempenhar sua função pela 
qual foi requisitada ou especificada. É o término da capacidade de um componente, peça ou 
máquina de desempenhar sua função durante um período de tempo, no qual o item deverá 
sofrer manutenção ou ser substituído. A falha leva o bem ao estado de indisponibilidade. 
 
1.2.2. DEFEITO 
 
É toda a alteração na função desempenhada por um ativo. Não causa paralisação, porém 
opera em condições anormais, ou seja, em modo degradado da função, apresentando perda de 
produtividade, qualidade, entre outras perdas. 
 
1.2.3. ANÁLISE DE FALHAS 
 
Exame lógico e sistemático de um item, equipamento ou de seu diagrama a fim de analisar 
as causas e conseqüências de falhas reais. 
 
1.3. METODOLOGIA 
 
1.3.1. DIAGRAMA DE ISHIKAWA OU ESPINHA DE PEIXE 
 
É também conhecido como Diagrama de Causa e Efeito, e permite estruturar 
hierarquicamente as causas de determinado problema ou oportunidade de melhoria. Os fatos 
estão distribuídos em grupos, abrangendo assim todo tipo provável de causa, seja ela interna 
ou externa ao equipamento. 
 
 
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2. ESTUDO DO CONTEXTO 
 
2.1. OBJETO DE ESTUDO 
 
Identificação do Equipamento: 
 
 Equipamento: Rosca transportadora de sabugo 
 Código SAP: PA-BAS-SHEL-BC3808 
 Tempo de operação desde a última manutenção: 96 dias 
 
 
 
 
Figura 1: Foto do equipamento 
 
 
 
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3. ESTUDO DO FENÔMENO 
 
3.1. EQUIPAMENTO 
 
Rosca Helicoidal 
 
 Rosca helicoidal composta de aço carbono é acionada por um conjunto motoredutor da 
SEW, tendo como função proporcionar o transporte de material em um grau de 
inclinação elevado. 
 Este material é direcionado para o transportador de descarte de sabugo. 
 O mal-uso do equipamento pode gerar desgaste das engrenagens do redutor e 
sobrecarga do motor elétrico. Esta rosca helicoidal foi projetada para receber material 
da pré-limpeza, ou seja, material com granulometria menor que da peneira do 
debulhador. 
 O equipamento descrito nesse estudo é composto pelos seguintes componentes: 
 1 Motoredutor 
 1 Mancal 
 1 Rolamento 
 
 
3.2. ESPECIFICAÇÕES DO REDUTOR: 
 
 Velocidade de entrada redutor: 1710 rpm; 
 Velocidade de saída do redutor: 38 rpm; 
 Velocidade de operação: 38 rpm; 
 
3.3. OCORRÊNCIA 
 
Na madrugada da data de 25/01/2017, ocorreu a parada da rosca helicoidal PA-BAS-SHEL-
BC3808 localizado na Debulha, onde foi constatado o embuchamento da rosca helicoidal da 
pré-limpeza Debulhador. 
 Foi acionado apoio da equipe de manutenção constituída pelos mecânicos Gustavo 
Caetano e Reinaldo e o eletricista Julio Ribeiro da empresa ISS para atender a ocorrência. 
Foi verificado um grande embuchamento na rosca helicoidal, ocasionando pela presença de 
sabugo inteiro sendo que a mesma foi projetada para receber material da pré-limpeza. O 
embuchamento ocasionou o esforço excessivo do equipamento quebrando a engrenagem do 
 
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redutor. Foram removidas as tampas para limpeza do equipamento e realizado a 
substituição do conjunto motoredutor. O motor elétrico não queimou devido a proteção do 
disjuntor motor da gaveta. 
Foram gastas aproximadamente 04:00 horas para o desembuchamento total do 
equipamento. Devido ao esforço que a rosca fez para tentar passar o material, as espigas 
ficaram prensadas na rosca tendo assim que serem retiradas com o auxilio de chaves de fenda 
pois o material estava muito compactado. 
Foi realizado troca do moto redutor pela equipe supracitada. O equipamento voltou a 
funcionar novamente às 15:50 horas do mesmo dia, totalizando 07:30 horas de parada. 
 
 
3.4. ANÁLISE E IDENTIFICAÇÃO DAS CAUSAS 
 
Embuchamento da rosca transportadora de sabugo 
 
 Seguem fotos detalhando as etapas de trabalhos realizados e condições encontradas nos 
componentes e causas que ocasionaram a falha. 
 
 
 
 
Figura 2: Sabugo de milho inteiro com grãos de 
milho 
Figura 3: Embuchamento da rosca helicoidal 
 
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Figura 4: Espigas inteiras. 
 
 
Figura 5: Rosca helicoidal sem tampa superior. 
 
 
 
 
 
3.5. DIAGRAMA DE ISHIKAWA 
 
 
 
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3.6. CONCLUSÃO 
 
Realizada a análise de falha do equipamento e tendo como base a análise visual e as 
evidencias levantadas no local, constatou-se que as principais causas da ocorrência da quebra 
do(s) componente(s) foram: 
 
 Retirada da peneira da pré-limpeza fazendo com que as espigas caíssem direto na 
rosca helicoidal. Equipamento foi projeto para receber apenas resíduos da pre 
limpeza e para ganhar tempo pessoal retirou as peneiras para passara material 
direto na linha o que levou ao embuchamento e quebra do redutor. (Ação realizada 
pela produção no turno da madrugada). 
 
 
Após troca do motoredutor e desembuchamento do equipamento o mesmo voltou a 
funcionar normalmente. Concluímos que a soma de todos esses fatores acima apresentados 
ocasionaram a quebra das engrenagens do motoredutor juntando ao fato dos rearmes do 
mesmo. 
 
4. AÇÃO NO EFEITO 
 
Para os casos onde não há possibilidade de tratar a causa fundamental de imediato, 
independente do motivo (investimento, know how, ferramental, etc...), deverá ser listado aqui 
todas as ações baseadas nos efeitos para que a falha não volte a ocorrer. 
 
5. AÇÃO NA CAUSA 
 
 Em função dos eventos ocorridos e da análise realizada, recomenda-se: 
 
 Orientar, treinar e acompanhar os operadores para não retirarem a peneira da pré-
limpeza; 
 Orientar os operadores para toda vez que houver um desarme de equipamentos 
solicitar a equipe de manutenção para averiguar a causa do desarme antes de 
rearmar o equipamento novamente. 
 Analisar a possibilidade de termos uma pessoa de elétrica no turno da madrugada 
para suportar demandas relacionadas a parte elétrica. 
 
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 Atualmente o terceiro turno esta somente com 01 operador para acompanhar todo 
processo, o que limita no sentido de gestão dos safristas e das atividades gerais da 
unidade. Analisar a possibilidade de termos mais pessoas da Monsanto no terceiro 
turno acompanhando a operacao para garantir comprimento de procedimentos 
relacionados a operacao. 
 
6. APLICABILIDADE 
 
Sim. 
 
7. PLANO DE AÇÃO 
 
- Instalar uma proteção fixa para bloquear o acesso para retirada da peneira. A troca da peneira 
ou retirada so poderá ser realizada com acompanhamento de um mecânicos para abertura das 
proteções, eliminando assim a causa raiz da quebra. 
 
- Voltar com time da produção e criar um momento antes da safra para reciclar safristas quanto 
as quebras ocorridas, como proposito de orientar e expor os impactos de parada deste 
equipamento no processo.