PROJETO_LOGISTICO-Parte2

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Profa: Karine Araújo Ferreira
karine@em. ufop.br
PROJETO E GESTÃO 
LOGÍSTICA
Universidade Federal de Ouro Preto
Campus Ouro Preto
Escola de Minas
Profa: Karine Araújo Ferreira
karine@em.ufop.br
PROJETO E GESTÃO 
LOGÍSTICA
ESCOLHA, MANUTENÇÃO E 
SUBSTITUIÇÃO DE EQUIPAMENTOS 
DE MOVIMENTAÇÃO
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 É necessário diferenciar transporte e manuseio, pois para cada
uma dessas atividades há uma série de características e
equipamentos próprios.
 Entende-se como manuseio o processo que engloba as atividades
de carga e descarga de produtos, sua movimentação com origem
ou destino aos armazéns e também a separação ou atendimento
de pedidos.
 Carregar e descarregar produtos são atividades iniciais e finais
dento da função manuseio.
 No momento em que o transporte é finalizado, ou durante a
preparação, há a necessidade de intervenção dos equipamentos
de movimentação.
Escolha do equipamento de movimentação
 A movimentação de mercadorias para as áreas de
armazenagem é a atividade em que há emprego da maior
variedade de equipamentos de movimentação.
 As empilhadeiras estão presentes na maioria das empresas e
fazem parte do maior grupo de equipamentos utilizados na
área, devido à sua flexibilidade e ao incremento de
produtividade proporcionado pelo seu uso.
 A escolha correta do equipamento de movimentação
proporciona redução das áreas de circulação, aumentando as
áreas de armazenagem, reduzindo tempos operacionais e
melhorando as condições ergonômicas dos trabalhadores.
 Os equipamentos de movimentação podem ser classificados de
acordo com a força manual aplicada durante seu uso.
 Podem ser divididos em:
- manuais,
- mistos e
- sistemas automatizados.
 A decisão sobre qual sistema escolher deverá se basear nas
implicações técnicas e financeiras, na flexibilidade do parque, na
segurança e satisfação dos usuários e na capacidade de utilização
do equipamento.
Equipamentos manuais
 São destinados a armazéns onde altos investimentos em
máquinas e ferramentas não são justificáveis.
 Também usados como complementares a outros equipamentos.
 Apesar de proporcionar aumento de produtividade, seu uso é
limitado pela capacidade física do operador.
 São equipamentos que se justificam para baixos volumes de
mercadorias a serem transportadas.
 Exs: carrinhos de mão, paleterias manuais, entre outros
Equipamentos manuais
Equipamentos mistos
 Nesse grupo estão os equipamentos mecânicos, mas que são
operados manualmente.
 Alguns exemplos são: guinchos, guindastes, elevadores de carga e
as empilhadeiras.
Equipamentos mistos – Empilhadeiras
 É o equipamento mais popular entre os mistos devido à sua
capacidade de se adaptar aos diversos tipos de indústrias e suas
diferentes necessidades.
 Entre as empresas, seu uso é muito difundido. Sua escolha
deverá ser considerada num nível estratégico e levar em
consideração o leiaute a ser adotado na operação, o grau de
unitização e paletização das cargas, além da infraestrutura de
armazenagem, isto é, prateleiras, racks metálicos, etc.
Modelo Características
Empilhadeiras frontais 
a contrapeso
Modelo que mais se adapta a pisos irregulares,
cargas pesadas, percursos longos e serviço externo.
São encontradas no mercado empilhadeiras
elétricas, movidas a gasolina, gás ou diesel.
Empilhadeiras
selecionadas de pedidos
Posicionam o operador numa plataforma elevatória
junto aos garfos.
Empilhadeiras
pantográficas
Podem ser utilizadas em corredores estreitos.
Algumas são equipadas com mecanismo pantográfico
duplo, que alcança a segunda profundidade da
estrutura porta-paletes.
Empilhadeiras
trilaterais
São projetadas para trabalharem em corredores 
muito estreitos. O mastro ou os garfos são rotatórios 
para permitor empilhar sem manobras.
Empilhadeiras
trilaterais e 
selecionadoras de 
pedidos
São capazes de erguer o operador ao mesmo nível da 
carga. Estes veículos são capazes de estocar cargas 
unitizadas em corredores muito estreitos.
Modelo Características
Empilhadeiras laterais Movimentam cargas compridas em distâncias curtas 
ou médias. Podem ser movidas a energia elétrica ou 
combustão interna e são empregadas em ambientes 
fechados ou abertos.
Empilhadeiras de 
deslocamento manual
A elevação pode ser operada manualmente ou por 
bateria elétrica. O deslocamento horizontal é sempre 
manual. 
Empilhadeiras para 
contêineres
São usadas para empilhamento, carga e descarga de 
contêineres de veículos de transporte em terminais 
de contêineres.
 Essa informação pode ser mais facilmente visualizada através da análise
da Tabela a seguir.
 Para cada tipo de empilhadeira, percebe-se que há particularidades que
influenciarão no processo e na definição do leiaute do armazém.
Capacidade Tipo Posição do 
garfo 
Acionamento Largura do 
corredor *
1360 kg Pantográfica 
dupla
Pantográfica Elétrico 2m
1400 kg Paleteira
(operador em pé)
Frontal Elétrico 2,9m
1500 kg Selecionadora de 
pedido 
Lateral Elétrico 1,8m
2500 kg Retrátil Frontal Elétrico 2,9m
2500kg Contrapeso Frontal Gás/diesel 4m
4000 kg Contrapeso Frontal Gás/diesel 4,3m
 Também é importante ao responsável pela especificação a observação
de outras características técnicas como o estudo da capacidade de
carga em relação à altura de elevação. Ex: para uma altura de 3,30 m,
essa empilhadeira é capaz de elevar até 2000 kg.
 Um segundo gráfico a ser estudado diz respeito ao centro de carga.
Mostra a relação entre a capacidade da empilhadeira e o Centro de
Gravidade. Ex: para cargas com o CG posicionado a até 500mm, a
capacidade é de 2000 kg.
 Resumindo, a escolha da empilhadeira depende de várias
variáveis:
• carga
• dimensões
• peso
• área de circulação
• ambiente aberto ou fechado
• altura máxima de elevação
• portas de acesso
• custos de aquisição e manutenção
• outros.
Sistemas automatizados
 São aqueles sistemas onde a interferência humana é mínima.
 Parte dessa tecnologia é denominada pela sigla AS/RS, que significa
“Sistemas Automatizados de Retirada e Estocagem”.
 Essa tecnologia também pode ser usada em sistemas de separação de
pedidos, pois são capazes de promover a separação dos produtos que
irão compor determinado pedido.
 Diferentemente dos equipamentos mistos, tal tecnologia ainda
encontra várias restrições na indústria, pois sua instalação depende de
altos investimentos financeiros, bem como grandes volumes e
padronização de produtos.
 Vantagens dos sistemas automatizados:
• sua aplicação oferece maior potencial de redução de custos
recorrentes, seja pela redução de ocupação da área, pela
diminuição da necessidade de mão de obra ou pelo aumento do
índice de acertos e qualidade da prestação de serviço.
• Possuem grande potencial de uso em armazéns de produtos
perigosos ou no manuseio de materiais de difícil manipulação
como bobinas de papel ou metal, de grandes dimensões e pesos
elevados.
 Porém, um projeto de automação é muito mais completo do que a
escolha de um parque de empilhadeiras. Isso se deve ao fato de que
erros não podem ser tolerados, pois todo sistema é feito para o
atendimento de funções muito específicas.
Exs: Sistemas miniload, carrossel, AGV
 Independente do equipamento a ser comprado ou alugado, é
imprescindível manutenção preventiva e corretiva para os diversos
equipamentos.
 Manutenções recorrentes incluem troca de óleo, lubrificação, lavagem,
substituição de filtros, verificação de itens elétricos e pneus, etc.
 Em grandes armazéns, a falta de um equipamento pode proporcionar
atrasos, formação de filas, acúmulo de materiais em locais impróprios,
dentre outros.
 O processo de manutençãodesses equipamentos se assemelha à
manutenção de veículos de passeio, portanto existem revisões que
precisam ser verificadas diariamente e outras com um intervalo maior de
tempo.
Manutenção
 Independente do equipamento a ser comprado ou alugado, é
imprescindível manutenção preventiva e corretiva para os diversos
equipamentos.
 Ainda no quesito manutenção- deve observar o modo de operação dos
equipamentos. Exs:
• para transportadores manuais, o operador deve manter as rodas dos
garfos livres de plásticos ou outros materiais que possam vir a
provocar o travamento e o desgaste prematuro das rodas;
• não ultrapassar o limite de carga de um equipamento;
• utilizar áreas de circulação adequadas ao equipamento e bem
sinalizadas, livres de obstáculos;
• antes de iniciar a operação de uma empilhadeira, verificar se há
algum indício de vazamento de óleo e se as rodas estão perfeitas;
• no caso de equipamentos elétricos, verificar o nível da batéria no
indicador do painel;
• Verificar luzes de advertência, freios.
 Durante a fase de aquisição de um equipamento, é interessante
demandar aos possíveis fornecedores itens como:
• identificação de todo cabeamento da máquina com plaquetas ou
etiquetas e devidamente referenciado no diagrama elétrico do
equipamento;
• fornecimento de dispositivos necessários para medições e
verificações periódicas do equipamento;
• proteção dos componentes elétricos do carregador de bateria contra
picos de voltagem e descargas elétricas devido relâmpagos;
• sistema automático de lubrificação para componentes mecânicos;
• proteção contra corrosão para todos os elementos da máquina.
 O projeto do armazém deve possuir políticas para renovação ou
ampliação de máquinas, visto que elas possuem maior desgaste do que
as prateleira e mezaninos.
 Equipamentos mais velhos possuem custos recorrentes maiores e
apresentam maio risco à operação, pois possuem maior probabilidade
de sofrer pane.
 As análises de substituição podem se basear em metodologias
empíricas, como regras arbitrárias de substituição, ou em metodologias
baseadas em estudos matemáticos, como Retorno sobre Investimento
ouValor Presente Líquido.
Substituição
SISTEMAS DE GESTÃO DE 
ARMAZENAGEM
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 Mudança no perfil de clientes, evolução tecnológica e mercados
emergentes são alguns fatores que impulsionam as potenciais
mudanças dos perfis das empresas.
 Considerando a globalização das empresas, é necessário que as
corporações possuam uma visão integrada de todo seu processo para
o correto gerenciamento do fluxo de materiais.
 Será apresentado o sistema de gestão de armazenagem, suas entradas,
saídas, operações, seu relacionamento com outros sistemas da cadeia
logística, bem como sua importância para o bom funcionamento de
uma estrutura de armazenagem.
Sistemas de gestão de armazenagem
SISTEMA DE GESTÃO DE ARMAZENAGEM
ENTRADAS
Funcionários, 
gerentes, 
equipamentos e 
materiais
OPERAÇÕES
SAIDAS
Serviços, 
relatórios, 
analises
Informações 
sobre o 
desempenho
SISTEMA DE GESTÃO DE ARMAZENAGEM –
COMPONENTES OPERACIONAIS
ENTRADAS
aquisição de dados 
(info clientes, 
banco de dados, 
info domínio 
publico)
BANCO DE 
DADOS 
(OPERAÇÕES)
transformar 
dados em 
informações,
SAIDAS
Analises realizadas, 
relatórios emitidos, 
documentos, 
situação de estoque
Conjunto que compõe um sistema de 
informações logísticas, caracterizando seu 
aspecto transacional básico e sua capacidade de 
atuação como ferramenta de suporte a todo o 
processo de tomada de decisões.
 Todo processo de tomada de decisões necessita de dados coletados
efetivamente para caracterizar as soluções como estratégicas, táticas
ou operacionais.
 A adoção de sistemas de informações tem se tornado mais fácil,
seguro e eficiente, além de menos oneroso.
 Esse sistema pode ser basicamente subdividido em três:
• Sistema de gerenciamento de pedidos (OMS - Order Management
System);
• Sistemas de gerenciamento de armazéns (WMS - Warehouse
Management System);
• Sistema de gerenciamento de transportes (TMS - Transporte
Management System).
Sistemas de Informações Logísticas 
SISTEMA DE 
INFORMAÇÃO
INTERNA EXTERNA
TMSWMSOMS
A integração desses sistemas se dá com o ERP. O ERP tem por função primária a
integração entre os diversos setores de uma companhia como a gestão de compras,
produção, departamento comercial.
SISTEMA DE GERENCIAMENTO DE PEDIDOS (OMS)
 Disponibilidade dos itens solicitados.
 Verificação de credito.
 Faturamento.
 Alocação de produtos aos clientes.
Objetivo: inserir os pedidos dos clientes no processo. Também é
capaz de indicar o rastreamento de um pedido especifico, desde que
ele esteja conectado com ao TMS.
 A adoção desse tipo de solução pode trazer os seguintes benefícios:
• melhoria do processo de gestão de estoques;
• melhoria do processo de gestão das áreas de armazenagem;
• aumento da produtividade da mão de obra;
• racionalização das atividades e uso de recursos materiais (melhor
uso das empilhadeiras);
• melhoria das relações entre clientes e prestadoras de serviços,
seja pela diminuição de erros ao longo do processo ou pela troca
de informações com consequente redução de incertezas.
GERENCIAMENTO DE ARMAZÉNS
SISTEMA DE GERENCIAMENTO DE TRANSPORTES (TMS)
 Consolidação de embarques;
 Seleção do modo de transporte;
 Rastreamento;
 Auditoria de contas de frete.
Objetivo: cuidar do transporte com origem na empresa como do
transporte com destino a ela.
Principal função: controle das atividades de transporte, o que inclui
seleção dos modais de transporte a serem utilizados, consolidação das
cargas, roteirização, controle de fretes.
COMPONENTES OPERACIONAIS
 Entradas - dados enviados por clientes, arquivos da própria empresa,
informação de domínio público ou dados vindos da gerência.
 Banco de dados - seleção de quais dados são importantes, sua
forma de tratamento e escolha de procedimentos para seu
processamento.
 Saídas - análises realizadas, relatórios emitidos, documentos,
situações de estoque.
GERENCIAMENTO DA ARMAZENAGEM
 Trata-se de um segmento caracterizado pela ampla gama de atividades
desenvolvidas e com a constante busca por custos competitivos.
 Gerenciar uma cadeia de suprimentos significa gerenciar o processo
que transforma matéria-prima em produtos acabados ou
intermediários e como esses produtos serão entregues aos clientes.
 Isso envolve volatilidade da demanda e distorção da informação.
 A volatilidade pode ocorrer por vários motivos, sazonalidade no
consumo, erros de previsão, falta (efeito de chicoteamento).
 Para evitar tais problemas, faz-se necessária a cooperação,
compartilhamento de informações e postura de respeito a prazos e
acordos.
 Administradores de armazéns sempre terão como objetivos básicos a
redução de custos operacionais e a melhoria dos serviços prestados
aos clientes.
Para alcançar tais objetivos, é necessário o cumprimento de algumas
metas, entre as quais pode-se citar:
 rastreamento dos itens que compõem o estoque de mercadorias de
maneira que possam ser localizados corretamente;
 racionalização na armazenagem;
 uso de práticas racionais de localização de produtos, para que os
mesmos tenham informações corretas sobre os seus materiais;
 comunicação clara e eficiente com os clientes para eu os mesmos
tenham informações corretas sobre os seus materiais.
COMPOSIÇÃO DOS CUSTOS DE UMA ESTRUTURA DE ARMAZENAGEM
Custos 
operacionais
•Produção
•Armazenagem
Custos relativos a 
imobilização de 
capital
•Equipamentos
•Prédios
Outros custos
•Mão de obra 
Desta forma, evidencia-se que saber gerenciar um armazéminclui o
conhecimento de todos os processos realizados, bem como de todas
as relações entre equipamentos alocados às atividades, layout,
estruturas de armazenagem, todos esses itens assistidos por um
sistema eficiente de gerenciamento da armazenagem.
PRINCIPAIS FUNCIONALIDADES DE SISTEMAS OPERACIONAIS LOGÍSTICOS
Processamento de 
pedidos
•Entrada de pedido
•Disponibilidade de 
estoque
•Aceitação do pedido
•Consultas a preções
•Consulta a situação 
do cliente
•promoções
Gerenciamento de 
estoques
•Analise e modelagem 
de previsão
•Analise de erros e 
previsão
•Politicas de 
reabastecimento
•Def de objetivos e 
serviços
•Escolha da técnica 
de previsão
•Integração com 
promoções
Operações de 
armazenagem
•Atribuir locais de 
armazenagem
•Programação da mão 
de obra e 
equipamentos
•Recebimento
•Inspeção de 
mercadorias
•Separação de 
pedidos
•Medidas de 
desempenho
Transporte
•Escolha da 
transportadora
•Preparação de 
documentos
•Controle de fretes
•Controle de tarifas
•Rastreamento de 
cargas
•Carregamento de 
veículos
Um ponto importante que também deve ser mencionado em relação ao
processo de gestão da armazenagem é a utilização de equipamentos e
acessórios complementares ao sistema de gestão. Ex: coletores de dados,
fones de ouvido para recebimento de ordens sobre quais materiais devem
ser selecionados, etiquetas RFID.
ATIVIDADES DE UM ARMAZÉM
 Recebimento de mercadorias;
 Identificação;
 Movimentação;
 Armazenagem;
 Atividades de picking;
 Documentação;
 Expedição;
 Operação do sistema de informações;
Os responsáveis por esses processos sempre terão o objetivo de reduzir 
custos.
ATIVIDADES COMPLEMENTARES
 Ocupação volumétrica - deve-se utilizar a área de piso e também o
volume oferecido pela edificação. Atentar-se a disponibilidade dos
produtos.
 Seletividade - outro ponto importante diz respeito ao acesso a esses
materiais. Algumas empresas podem simplesmente alcançar excelentes
índices de verticalização, mas o fazem penalizando o acesso a
determinados itens do estoque.
 Estratégia de localização de mercadorias - a localização dos materiais
dentro de um armazém é um item diretamente ligado a questão do
layout elaborado para o processo.
 Processo de picking e consolidação de materiais - para realizar o
processo de picking de maneira otimizada, existem algumas técnicas, tais
como a seleção de diversos itens feita simultaneamente, com separação
por pedido somente no final do processo.
 Acuracidade de estoques - confiança dos processos desenvolvidos no
armazém. Grande parcela desta confiança esta relacionada ao grau de
exatidão das informações contidas nos processos. Se os dados de um
determinado produto não correspondem a realidade, isso pode
ocasionar falta de materiais, estoque excessivo, baixa produtividade,
perda de vendas.
Softwares de controle de 
armazéns - WMS
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FUNÇÕES DE UM WMS
 Oferecer melhor conhecimento quantitativo e qualitativo dos
materiais em estoque
 Reduzir ou evitar erros de preparação de pedidos
 Melhorar as taxas de ocupação de áreas de armazenagem
 Estabelecer regras de ajuste de inventário
 Estabelecer uma rastreabilidade dos produtos armazenados
 Visão exata da situação do estoque
 Assistir os processos inerentes ao armazém, garantindo a utilização
racional dos recursos disponíveis, respeitando restrições técnicas de
equipamentos e estruturas de armazenagem
 Auxiliar na tarefa de redução de custos de armazenagem
 Ser capaz de gerenciar informações referentes aos processos de
recebimento, armazenagem, picking, preparação e expedição de
materiais, bem como permitir o controle de todas essas atividades.
 envolvimento e comprometimento de todos
 treinamento e formação de profissionais para o correto uso da
ferramenta
 testes ao longo de todo o processo
 adequação do armazém
 plano de transição que compreenda as atividades de um armazém
antes e depois da utilização do WMS.
Um WMS requer uma série de ações preliminares a fim de que seu
projeto de implementação seja bem-sucedido. Entre essas ações podem
ser citadas:
GESTÃO DE ESTOQUE X GESTÃO DA ARMAZENAGEM
 A gestão de estoque está relacionada ao processo de decisão sobre os
quais materiais farão parte do estoque da empresa, suas quantidades,
escolha do método sobre o momento e as quantidades de
ressuprimento.
 É também responsável pelo registro de movimentações de entradas e
saídas de materiais, conhecimento sobre o estado do estoque,
administração de itens segregados na quarentena, nível de estoque e
controle de inventários.
 Gestão de armazenagem está ligada a todo o processo de direção das
atividades desenvolvidas dentro de um armazém. É responsável pela
otimização de fluxos internos de materiais, organização de áreas de
armazenagem e de zonas de preparação de materiais a serem
expedidos.
BASES DE DADOS TÉCNICOS
 O WMS precisa de uma base de dados técnicos para tornar possível
seu funcionamento, ou seja, precisa conter informações sobre o
produto a ser armazenados, sua descrição, unidades de movimentação,
peso entre outras informações.
 A fim de pensar quais seriam todas essas informações, é necessário
pensar num sistema de armazenagem.
 Como primeiro item, a solução deve permitir o registro das
características físicas da edificação onde funciona o armazém. Ele
também precisa saber quais são as áreas funcionais dentro de cada um
desses armazéns e cada uma dessas áreas deve ser detalhada
(informações referentes ao tipo de estrutura de armazém, capacidade
máxima de carregamento, quantidades de endereços disponíveis para
cada família de produto, qual tipo de produto a ser estocado, suas
restrições etc.).
 Um segundo elemento seriam as informações da disponibilidade de
recursos utilizados no almoxarifado, quais atividades estão
relacionados a eles, qual a capacidade de carga, altura máxima de
elevação.
 Outro ponto, refere-se às operações desenvolvidas num armazém.
Deve possuir todos os tempos operacionais de cada tarefa para
configurar uma agenda de atividades.
 Detalhamento de cada produto a ser armazenado, como descrição,
restrições de armazenagem, datas de validade, peso, empilhamento
máximo.
GESTÃO DE ATIVIDADES
 O sistema deve ser capaz de gerenciar um plano de atividades num
determinado período. Seja o tratamento de pedidos vindos da área
comercial, seja as ações de alocação de material por endereço de
armazenagem, reorganização de áreas ou movimentação de
produtos.
 Inclui o conhecimento das atividades programadas, seu estado,
atividades em curso de execução, tarefas já finalizadas, devendo ser
capaz de indicar o horário inicial e final de cada atividade. Essas
informações podem ser adicionadas pela digitação de dados ou via
utilização de equipamentos de radiofrequência.
 Acompanhamento das tarefas por meio de indicadores de
desempenho.
RASTREABILIDADE
 Rastreabilidade é a capacidade de traçar o histórico, a aplicação ou a
localização de um item por meio de informações previamente
registradas.
 Capacidade de uma indústria ao analisar um determinado produto
acabado, saber toda sua origem ou saber qual o caminho percorrido
por cada artigo até sem destino final.
 Em qualquer um dos casos, os recursos de informática demandados
são grandes.
GESTÃO DE ENTRADA
 Após a inclusão de toda a base de dados técnicos e da descrição dos
processos desenvolvidos no armazém, o sistema está apto a executar suas
atividades.
 No recebimento de mercadorias no almoxarifado, a comunicação e troca
de dados entre o WMS e os demais sistemas corporativos, possibilita o
planejamento da alocação dos recursos no armazém.
 Outros benefícios advindos desse conhecimento préviosão:
• comparação entre valores planejados e reais;
• possível priorização de recebimento para itens críticos (itens que
estejam em falta ou na iminência de acabar);
• melhor identificação dos itens no processo de cross docking;
• agendamento de horários para recebimento de itens específicos.
 O processo de entrada de materiais se refere a uma comparação
entre o pedido de materiais e a sua entrega em termos de
especificações, quantidade e qualidade.
 Entradas de dados no sistema:
• procedimentos manuais
• soluções automatizadas como código de barras
• portais de leitura de etiquetas inteligentes do tipo RFID
(identificação através de sinais de rádio).
 No recebimento as informações geradas no WMS serão:
• Número da recepção
• Quantidades de linhas
• Fornecedor dos materiais
• Data de chegada
• Quantidade de materiais recebidos
• Lote
• Comentário
ALOCAÇÃO DE ENDEREÇOS DE ARMAZENAGEM
 O local onde um item será armazenado é definido automaticamente
pelo sistema, pois este já conhece as restrições de armazenagem desse
produto e quais são os endereços disponíveis para ele no momento de
seu recebimento.
 Para o WMS cada posição do estoque deve ser única.
 Indica a situação de ocupação, quais materiais alocados em seu interior,
o status desse material, lotes de material.
 A nomenclatura desses endereços deve obedecer padrões que
sejam facilmente identificáveis. Ex: A080201 (posição localizada no
corredor A, estante 08, prateleira 02, subdivisão 01).
 Em relação a consultas no sistema:
1) Olhar para um endereço e saber quais materiais estariam
armazenados nesse local.
2) Solicitar a posição de um determinado material dentro da área
de estocagem, tendo como retorno o endereço.
GESTÃO DE MOVIMENTOS INTERNOS
 O WMS precisa estar devidamente parametrizado para que ele possa
indicar o que deve ser feito e em qual período.
 Movimentações:
• armazenagem de todos os produtos recebidos e conferidos
• transferência de materiais de zonas de picking para áreas de
preparação para expedição
• eventuais rearranjos físicos
• inventários
1) Movimentação das áreas de recebimento para os locais de
armazenagem.
• O WMS verifica o status do material recebido e o encaminha
para o devido local.
2) Movimentação de eventuais remanejamentos de materiais dentro
das áreas de estocagem.
INVENTÁRIOS
 Permite saber com o exatidão todo o conteúdo de um armazém.
 O WMS beneficia a realização dos inventários através da listagem
dos materiais que estão em estoque.
PREPARAÇÃO DE PEDIDOS
1) Emissão de ordens de fabricação.
2) Consolidação e envio dos pedidos ao WMS.
3) O WMS verifica se eles são normais ou urgentes.
4) Em caso de pedidos normais, uma lista de vários pedidos é
passado ao almoxarife, o qual percorre o almoxarifado no
caminho sugerido pelo WMS, recolhe os materiais desses vários
pedidos (picking) e deixa na área onde ocorrerá a separação.
 No momento em que seleciona cada item, esse artigo recebe uma
etiqueta ou outra identificação similar, que auxilia na separação.
 Para que o processo seja rápido, cada etiqueta emitida possui um
campo com um número que indica a qual pedido pertence o
material.
 É interessante que todo o processo seja assistido por equipamentos
de radiofrequência capazes de realizar leituras de códigos de barra,
para ganho de produtividade e precisão.
EXPEDIÇÃO
Funções desempenhadas pelo WMS:
• Consolidação de pedidos por destino
• Controle de verificação
• Etiquetagem
• Geração de documentos de expedição
GANHOS POTENCIAIS COM O WMS:
 Melhor alocação de materiais nas estruturas de armazenagem;
 Movimentação de produtos de maneira mais racional;
 Definição de atividades a serem desenvolvidas durante a jornada de
trabalho;
 Trajetos otimizados;
 Melhor utilização de recursos como mão de obra e equipamentos;
 Conhecimento da situação do estoque;
 Redução de ajustes de inventários;
 Rastreabilidade dos materiais;
 Redução de erros de preparação.
WMS - SISTEMA DE GERENCIAMENTO DE ARMAZÉM
Tecnologia da Informação na 
Armazenagem
Tecnologia da Informação na Armazenagem
 O projeto de um armazém, não pode considerar a análise apenas
do fluxo de materiais;
 Em um projeto de armazém, deve-se dar atenção especial ao fluxo
de informações e à tecnologia disponível atualmente para se utilizar
da melhor forma estas informações;
 Afim de conhecer melhor a inter-relação do fluxo de materiais com
o fluxo de informações no armazém, as empresas têm de investir o
mínimo de tempo para desenvolver um mapeamento de processo –
uma técnica simples, porém trabalhosa, de identificar todos os
fluxos de um armazém.
Fluxo de 
Materiais
- Veículos, empilhadeiras automaticamente
guiadas, transportadores contínuos
- Sistemas de separação automatizados,
transelevadores, etc.
Fluxo de 
Informações
- WMS, RFID, Código de Barras
- EDI, coletores de Dados, ERP....
Além de entender claramente o fluxo de informações, é necessário
também identificar todas as premissas e procedimentos operacionais
que caracterizam o sistema de gerenciamento do armazém, ou seja:
 Para onde encaminhamos cada item (critérios de endereçamento)?
 Como controlamos as quantidades recebidas, estocadas, separadas
e expedidas?
 Como o pessoal operacional recebe as tarefas a serem
desenvolvidas?
 Que critérios são adotados para separação de pedidos?
 Estocamos mais de um item em uma mesma posição de estocagem?
 Temos de dar tratamentos operacionais diferenciados em função
do item, cliente ou fornecedor?
 Existem diferenças nas condições da estocagem para cada item?
 Devemos desenvolver a operação de “cross-docking” em nosso
armazém?
 Planejamos com antecedência o recebimento de materiais?
Sistemas de Informação na armazenagem
O conhecimento de todos possíveis SI’s disponíveis no mercado se faz
necessário para que se possa desenvolver um projeto de armazém
considerando todas as oportunidades oferecidas pela tecnologia da
informação.
 DRP – Distribution Requeriments Planning (Planejamento
da necessidades de distribuição - DRP é um sistema de
planejamento global de toda a cadeia de abastecimento. DRP
possibilita que todos os integrantes da cadeia de abastecimento
entendam as suas necessidades logísticas.
 EDI – Electronic Data Interchange (Intercâmbio eletrônico
de dados) - EDI é a transferência eletrônica de documentos de um
sistema de computador para outro sistema de computador, onde
atualmente o canal mais utilizado está sendo a internet. O EDI
provê um alto nível de garantia de que a informação que está sendo
recebida e/ou transmitida é precisa.
AUTO ID – Identificação Automática e RFDC – Coleta de
dados por radiofrequência
 A tecnologia de informação voltada à identificação de dados
permite a troca de informação de forma precisa. O sistema de
gerenciamento, com o WMS, só poderá apresentar todo o seu
potencial se estiver apoiada por uma adequada tecnologia de
identificação.
 Com relação à tecnologia de identificação, deve-se adicionar
também outros sistemas que são tecnicamente viáveis, mas que têm
sua utilização em menor escala: sistemas de separação sem papéis
(através de displays nas estanterias de estocagem); sistemas de
reconhecimento de voz (permite a operação com mãos livre); e até
os remotos óculos virtuais que, atrelados a um WMS, definem o
VWMS, sistema de visualização gráfica do armazém para facilitar as
mais diversas operações.
TMS – Transportation Management Systems (Sistemas de
gerenciamento de transporte)
 Estes sistemas, que muitos entendem somente como softwares de
roteirização, pretendem automatizar muitas outrastarefas
administrativas e de planejamento relacionadas a transportes e que,
muitas vezes, são atribuições do armazém.
 Os sistemas TMS funcionam muito melhor se estiverem integrados
aos WMS, pois a área responsável pelo transporte não pode
transportar nada, a menos que o armazém separe o produto, e não
pode programar caminhões, a menos que se saiba quando os
pedidos serão disponibilizados para carga.
WMS – Warehouse Management Systems (Sistemas de
gerenciamento de armazéns)
 Um WMS é um sistema de gestão de armazéns que otimiza todas as
atividades operacionais (fluxo de materiais) e administrativas (fluxo
de informações) dentro do processo de armazenagem.
 WMS pode otimizar o negócio da empresa em duas grandes
categorias: redução de custos e melhoria do serviço ao cliente.
 A redução de custo deve-se ao fato da melhoria da eficiência de
todos os recursos operacionais, como equipamentos e mão de
obra, entre outros.
 A melhoria do serviço ao cliente se deve ao fato de minimizar os
erros e falhas de separação e entrega, bem como pela agilização de
todo o processo de atendimento ao cliente.
 É preciso entender que algumas empresas podem necessitar de
uma estratégia logística que considere um sistema de informação
para armazenagem que utiliza DRP e WMS, enquanto que outras
podem precisar apenas de um WMS.
Erros que devem ser evitados
 Estabelecer uma programação de implementação irreal;
 Comprar um sistema de baixo custo e esperar altos resultados;
 Não acompanhar o progresso do fornecedor;
 Não desenvolver planos de contingência;
 Vender o sistema aos usuários;
Erros que devem ser evitados
 Não dar treinamento sobre o sistema;
 Dados insatisfatórios
 Automatizar o armazém errado;
 Resolver o problema errado;
 Subestimar a complexidade.
O limite de capacidade humana
 É fundamental o investimento nos sistemas de automação para que
se consiga operacionalizar a atividade de armazenagem, caso
contrário será muito difícil a obtenção de resultados, limitando,
inclusive, a capacidade operacional de armazenagem.
 Esta limitação da capacidade de armazenagem deve-se ao fato de
que as pessoas não conseguirão desenvolver determinadas
atividades operacionais sem o apoio dos sistemas.
Automação da Armazenagem
 A tecnologia de automação dos processos de armazenagem vêm se
desenvolvendo intensamente através de sistemas de automação do
fluxo de materiais, bem como por meio de sistemas de automação
do fluxo de informação;
 Porém, pode-se perceber que toda decisão de automatizar ou não
a armazenagem passa por um processo de análise e tomada de
decisão que, muitas vezes, pode não ficar claro para quem observa
de fora.
Como exemplos de critérios qualitativos de decisão que podem ser
dotados para análise de viabilidade de um sistema automatizado
podem ser citados:
 Imagem da empresa;
 Agilidade no atendimento aos clientes;
 Segurança operacional;
 Qualidade no atendimento aos clientes, com material certo, no
momento certo, na quantidade certa;
 Aumento na capacidade de expedição, entre inúmeros outros que
muitas vezes não são considerados na análise de uma solução deste
tipo.
Armazém Inteligente
 No contexto da cadeia de abastecimento, uma importante função
para entender com efetividade a sua gestão é a armazenagem;
 WMS é um Sistema de Gestão (software que melhora a
operacionalidade de armazenagem pelo eficiente gerenciamento de
informações e dos recursos operacionais do mesmo;
 As informações utilizadas pelo WMS podem ser provenientes de
empresas de transportes, da produção, sistema corporativo (ERP),
dos recursos operacionais de uma armazém (pessoas,
equipamentos, etc.), de clientes e/ou fornecedores, entre outros;
 Os sistemas de informação para aplicações em armazéns foram
desenvolvidos para atender às necessidades específicas de
armazenagem que não eram atendidas pelos sistemas corporativos
até então existentes;
 Logo, é necessário deixar claro que os sistemas de gerenciamento
de armazéns (WMS) são apenas uma parte dos sistemas de
informação voltados à armazenagem, que compreende também o
DRP, TMS, Auto ID, RFDC, entre outros mais específicos e
customizados, que garantem qualidade e velocidade das
informações, racionalizando e otimizando a logística de
armazenagem;
 O que é visto no mercado, é a oferta de um número cada vez maior
de soluções WMS, denominadas de “pacotes ou módulos de um
ERP” estão disponíveis no mercado, possuindo as mais diversas
características operacionais e funcionais;
 A escolha da melhor solução é feita através de uma criteriosa
análise de diversos parâmetros, dos quais podemos citar como
principais:
 adequação da solução (características operacionais e
funcionais);
 processo de armazenagem (EAR – Estrutura Analítica das
Rotinas), que é fruto da estratégia logística adotada ela empresa,
bem como a análise do melhor fornecedor de sistema;
 Antes de escolher a melhor solução, a empresa precisará refletir
sobre qual estratégia irá adotar com relação à tecnologia da
informação, pois poderá investir no desenvolvimento interno ou
investir num parceiro tecnológico, que se encarregará de
implementar e aprimorar constantemente sua logística de
armazenagem;
 A partir desta decisão estratégica, a escolha de uma possível
solução ou parceiro de tecnologia adquire um aspecto mais
abrangente do que a simples avaliação da solução;
 Características do parceiro, tais como porte da empresa, capacidade
de atualização, ética profissional, assistência técnica, riscos, entre
outros fatores sobressaem-se a decisão da melhor solução do
mercado;
 A solução escolhida precisa satisfazer as necessidades do processo
logístico de armazenagem e não o inverso, como em muitas
empresas acontece.
Vale a pena automatizar o armazém?
Perguntas a serem feitas antes de automatizar
 É necessária a atividade?
 Quanto investir em uma atividade que não agrega valor?
 Já tentou-se combinar as atividade?
 Já simplificou-se ao máximo as atividades?
 Já otimizou-se o fluxo de materiais e informações?
 O sistema será simples e prático?
Perguntas a serem feitas antes de automatizar
 Será utilizada a gravidade quando possível?
 Haverá flexibilidade com a automação?
 O sistema será capaz de utilizar a plena capacidade?
 Terá baixo custo de operação e manutenção?
 Já se conhecem as alternativas disponíveis no mercado.
 O cross-docking já existe há algum tempo, mas apenas
recentemente as pessoas ficaram motivadas com esta técnica;
 O tipo certo de serviços de tecnologia da informação são vitais
para o cross-docking;
 O aspecto crítico é ser capaz de identificar de onde o produto vem,
para onde precisa ir, se está gerenciando o produto conforme ele
passa pelo cross-docking – o que precisa mixar e combinar com o
que, e ser capaz de administrar todo o estoque;
 O elemento chave da TI numa operação de cross-docking é o
sistema de gerenciamento do armazém (WMS).
Informação: a chave do sucesso para o cross-
docking
 Muitos fornecedores de WMS possuem módulos de cross-docking
dentro dos seus produtos;
 Mas, para ser um sistema adequado para sua operação WMS deve
ser acurado, pois rodará num banco de dados padrão do setor, pois
quando se está recebendo informação eletronicamente, precisa
existir um mecanismo relativamente padrão para tirar informação,
lançá-la no banco de dados e, na mesma tomada, tirar informação
do banco de dados;
 A leitura de códigos de barras é praticamente obrigatória para a
inserção de dados acurados;
 O sistema também deveria ser capaz de se integrar com seu
sistema de expedição para que o produto seja despachado com
qualquer transportadoraque estiver utilizando;
 O sistema deverá alimentar mecanismos de monitoramento
proativo para que seus clientes possam enxergar o status do
produto conforme ele flui pelo cross-docking;
 A colaboração tem um papel essencial, pois garante informações
rápidas e precisas na atividade do cross-docking;
 Com a introdução de WMS foram obtidos vários benefícios, porém,
para que sejam realmente efetivos e corretos, há um grande
aumento do volume de dados a serem alimentados no sistema e
durante suas movimentações entre áreas de entrada e expedição;
 Como seria possível obter o controle do armazém, sem que esta
operação causasse um aumento drástico no volume de digitação e
na necessidade de terminais para coleta de dados?
 Como seria possível obter o controle do armazém, sem que esta
operação causasse um aumento drástico no volume de digitação e
na necessidade de terminais para coleta de dados?
 Por meio de código de barras e da radiofrequência é possível a
coleta da informação no local de trabalho e sua imediata
transferência para o sistema de gestão.
Benefícios do uso dos códigos de barras e radiofrequências
 Manutenção do funcionário em seu posto de trabalho (a
informação “vai até ele”);
 A qualidade de serviço obtida no local de trabalho (sistema checa
instantaneamente os objetos separados pelo operador);
 O operador fica com a(s) mão(s) livre(s) para operação (não
necessita segurar a lista de separação);
 A visão dos pedidos separados e em processo de separação é feita
em “real time”;
 Uma dupla verificação dos pedidos ou conferência cega, como é
normalmente chamada, é instalada com custos operacionais muito
baixos.
Etiquetas de Radiofrequência: 
uma alternativa para comunicação de dados
 As etiquetas de radiofrequência (RFID) podem ser utilizadas de
modo semelhante às de código de barras para rastrear, controlar e
gerenciar.
 Porém, diferente das etiquetas de código de barra, formadas por
barras claras e escuras que representam letra e números, elas
utilizam, conforme ilustrado na próxima figura, a transmissão de
informações por radiofrequência para identificar, classificar, localizar
e rastrear itens.
 Isto é feito através de dois componentes básicos: o transponder e a
leitora.
Sistema de Identificação RF 
 O transponder normalmente reconhecido como “etiqueta”, é um
dispositivo que gera sinais elétricos ou pulsos que são interpretados
pela leitora, que por sua vez, é uma combinação de transmissor e
receptor (transceptor ou transceiver) que ativa e recebe os sinais
de identificação do transponder;
 Além disso, a tecnologia permite programar a “etiqueta” para
transmiter um grupo específico de dados, identificando o produto
(tal como número de série, modelo, preço, lote e data).
 O transponder é a espinha dorsal desta tecnologia e a razão
principal da sua versatilidade. Ele pode ser fixado praticamente a
qualquer objeto e não exige primeiro contato direto ou linha de
visão com a leitora
 Por sua vez, a leitora da figura anterior (esquema da leitora), que
pode ser portátil ou não, é formado por uma antena de RF –
embutida na leitora ou localizada fora dela –, um transceptor e um
microprocessador que possui funções que incluem decodificação e
execução de cálculos simples, além de ser o responsável pelo
encaminhamento das informações para o sistema central de
processamento para gravação e manutenção dos registros.
 O transceptor envia sinais de ativação para a etiqueta e recebe
dados de identificação dela.
 O sistema de etiquetas RF é classificado de acordo com a faixa de
frequência utilizada, que está dividida em alta, intermediária e baixa.
Banda de 
frequência
Aplicações típicas
Baixa Monitoramento e rastreamento do progresso da 
linha de montagem.
Intermediária Controle de estoque; rastreamento ativo.
Alta Monitoramento de ferrovias e coleta em 
pedágios.
 Este sistema pode ser classificado por características da etiqueta
(ativa ou passiva).
Etiquetas ativas
 Incluem uma fonte de energia, como uma bateria, que pode ser
embutida ou conectada.
 As vantagens desta etiqueta são uma faixa de leitura mais extensa e
reduzida potência de leitura.
 As desvantagens incluem vida de operação limitada, incapacidade de
ser utilizada em qualquer ambiente e custo que supera o das
etiquetas passivas.
Etiquetas passivas
 Não possuem fonte de energia interna, uma antena e um “chip”,
sendo energizados eletromagneticamente pela leitora.
 Entre as vantagens destas etiquetas estão: menor custo; serão
consideravelmente menores e mais leves que a etiqueta ativa; e
apresentam tempo de vida virtual ilimitado.
 Contudo, possuem uma faixa de leitura curta (de até um metro) e
necessitam de uma leitora mais potente para “interrogá-las” ou
ativá-las.
 As etiquetas ativas e passivas estão divididas em três grupos: “ ler-
escrever”,“escrever uma vez, ler várias (WORM)”;“apenas ler”.
 As etiquetas do tipo ler e escrever permitem que os dados de
identificação sejam alterados durante as operações normais, quando
dados variáveis são mais importantes que uma identidade. Exemplos
são etiquetas de coleta em pedágios, cartões de telefone e cartões
de débito bancário.
 As etiquetas “WORM” são programáveis pelo usuário apenas
uma vez. Uma vez escritos, os dados não podem ser alterados.
 Etiquetas do tipo “ apenas ler”, além de serem as mais baratas,
oferecem um nível adicional de segurança: um único código é
programado nelas e não pode mais ser modificado.
Emprego da RFID na Logística
 As etiquetas da RF são frequentemente utilizadas na logística para
controlar o acesso, administrar pátios e autorizações de
abastecimento de combustível.
 A RFID é ideal para o rastreamento e a localização de mercadorias
em trânsito.
 A própria etiqueta é um banco de dados: até 70 páginas de texto
podem ser codificadas em cada uma. E ela tem beneficiado a
administração de estoques: digitar códigos de peças ou unidades de
manutenção de estoque resulta inevitavelmente em erros. A
utilização dos códigos de barras ajuda, mas, ainda assim, podem
existir erros, resultado de quando as etiquetas com os códigos não
podem ser lidas claramente.
 Os dispositivos do tipo RFID recebem sinais únicos de rádio a
partir das etiquetas de RF. Um item e sua localização são
precisamente registrados pela etiqueta. Com isso, a precisão do
estoque alcança quase 100%, enquanto que o recebimento, a
estocagem e a separação são melhorados.
Controle de produção
 Geralmente, as etiquetas mais sofisticadas são utilizadas no controle
da produção.
 A etiqueta RF pode ser utilizada, ainda, para responder a condições
específicas de parâmetros programados externamente.
 Ex: em um item alimentação, ela pode ser preparada como um
termostato para sinalizar quando a temperatura supera o ponto
onde começa o descongelamento e a deterioração.
 Pode estar sujeita a calor e frio intensos, e mesmo a exposição
química, e ser lida sob até 50mm de fragmentos não-metálicos,
como tinta, plástico, tecido, madeira, fumaça, fuligem e concreto.
Deficiências da RFID
 Um dos problemas mais significativos diz respeito ao custo entre as
etiquetas passivas e as ativas. Os custos de infraestrutura também não
podem ser desprezados.
 O equipamento de leitura e os outros hardwares e softwares de suporte
precisam ser continuamente atualizados para atender à demanda
específica das formas, utilização e características de cada etiqueta.
 Como ainda não existem normas de manufatura, os equipamento de um
fabricante não pode ler a etiqueta de outro.
 Um dos maiores problemas enfrentados pela RFID é a leitura de
múltiplos artigos. Quando várias etiquetas são lidas ao mesmo tempo e os
itensestão próximos um dos outros, a transmissão de um transponder
interfere com a do outro.
 A tecnologia da informação voltada a armazenagem vem
aprimorando cada vez mais o WMS (Warehouse Management
System – Sistema de Gerenciamento de armazenagem).
 Porém, este sistema atualmente pode ser classificado em dois
níveis: WMS (Warehouse Management System – Sistema de
Gerenciamento de armazenagem) e WCS (Warehouse Control
System – Sistema de Cotrole de Armazém).
WMS X WCS
Nível 1: Sistema de Gerenciamento do Armazém (WMS)
 Os fornecedores de soluções WMS fornecem sistemas que
integram todos os aspectos de hardwares, softwares e serviços
relacionados. Os principais elementos que distinguem este nível
dos outros são:
1. Funcionalidade de administração da mão-de-obra em tempo real
2. Planejamento, acompanhamento e funcionalidade de administração
da mão-de-obra.
3. Comunicação integrada com o sistema central – estes sistemas
são capazes de ter interfaces online com o sistema ERP em tempo
real.
4. Desenvolvimento de software modular.
5. Controle do dispositivo de movimentação de material.
6. Controle do equipamento de estocagem automatizada.
7. Total adequação da funcionalidade do armazém.
Nível 2: Sistema de Controle do Armazém (WCS)
 Os sistemas deste nível permitem excelente acompanhamento e
controle, porém não ajudam ativamente a gerenciar toda a
operação do armazém. Algumas das principais diferenças que
separam os softwares de nível:
1. Flexibilidade limitada do hardware.
2. Relatório de administração de mão-de-obra e estocagem limitado.
3. Opções de customização limitadas: pouco se customiza o sistema
às necessidades do usuário.
Geralmente, a customização disponível está voltada à modificação de
campos e nomes de banco de dados.
4. Estes sistemas geralmente são oferecidos por organizações com
uma base instalada limitada.
5. Funcionalidade do software mais verticalmente orientada,
geralmente como uma unidade integral e não pode ser
implementada de forma modular.
6. Custos reduzidos de hardware e softwares.
7. Não oferecem relatórios de administração detalhados e não
exploram a dinâmica da radiofrequência com intercalação de
tarefas.
8. Oferecem excelente acompanhamento e controle, mas não
ajudam ativamente a gerenciar as operações do armazém.
 A tecnologia da informação nos oferece através da integração de
uma solução WMS (Warehouse Management System) com um
sistema de radiofrequência, a informação em tempo real.
 Existem outros fatores que devem ser envolvidos num estudo deste
tipo, e um deles é sobre as possibilidades que surgem quando
começamos a integrar estas soluções.
 O que objetiva-se através de uma solução WMS é o gerenciamento
operacional de todas as atividades relacionadas com a
armazenagem.
WMS com informação em tempo real
 Neste tipo de investimento, podem-se encontrar benefícios
relacionados à acuracidade de informações, controle operacional,
rastreabilidade do pedido, controle individual por SKU (“Stock
Keeping Unit”), eliminação dos erros operacionais através de
conferência por cruzamento de informações
 Quando investe-se em um sistema de comunicação via RF espera-se
velocidade de informações que para alguns negócios é de
fundamental relevância, mas muitos investem num sistema de RF
pensando que o mesmo já faz parte da solução WMS.
 Um WMS pode gerenciar as atividades de armazenagem sem estar
integrado a um sistema de comunicação em tempo real, o que em
muitos casos é o mais viável economicamente.
 Porém, em muitas situações a integração do sistema de
gerenciamento com o sistema de comunicação em tempo real
promove benefícios que se justificam quantitativa e
qualitativamente.
 Durante as atividade operacionais de um armazém inúmeras perdas
crônicas (perdas pequenas mas contínuas) podem ser evitadas
racionalizando a necessidade de pessoal operacional, equipamentos,
etc.
 O conceito de armazenagem inteligente, o qual é a otimização do
desempenho do armazém em vez de uma administração ordenada,
porém não automatizada, está sendo encarado como um meio de
sobrevivência.
 É importante não confundir WMS com aplicações de sistemas
comerciais que impactam nos estoques.
 Um sistema de gerenciamento é um meio, mecanismo ou
procedimento pelo qual uma empresa gerencia suas operações. Os
objetivos básicos de tal sistema, seja manual ou informatizado, são:
1. Identificar e coordenar o trabalho que precisa ser feito;
2. Dirigir a execução do trabalho a fim de maximizar o desempenho
(produtividade dos recursos e a satisfação das necessidades do
cliente);
3. Informar a situação do trabalho que precisa ser (ou foi) realizado.
Sistemas de gerenciamento do armazém (WMS)
 Um WMS é uma integração do armazém no que se refere a:
1. Sistemas de computadores;
2. Equipamentos de coleta de dados (códigos de barras, auto ID e
radiofrequência);
3. Software de gestão operacional;
4. Equipamentos de estocagem;
5. Equipamentos de movimentação de materiais;
6. Pessoas, numa única unidade coesa e integra.
 No processo de análise de viabilidade de uma solução WMS, deve-
se avaliar a relação custo vs. benefício, mas sempre considerando
parâmetros qualitativos e parâmetros quantitativos.
 Como parâmetros quantitativos podemos citar:
o custo do espaço do armazém;
o custo da mão-de-obra direta do armazém;
o custos com manutenção de equipamentos de movimentação;
o custos com manutenção de estruturas de estocagem de materiais;
Análise da viabilidade de uma solução WMS
o custos de transporte;
o impostos e taxas;
o investimentos e custo de oportunidade;
o depreciação sobre investimentos;
o custos de implementação e manutenção de um sistema WMS, em
relação ao “software, hardware e humanware”.
 Como parâmetros qualitativos podemos citar:
o melhoria do nível de serviço ao cliente;
o aumento das condições de segurança operacional;
o condições ergonômicas mais favoráveis;
o desenvolvimento e capacitação profissional;
o possível aumento nas vendas;
o melhoria da imagem da empresa no mercado; entre outros.
 O investimento na obtenção destas informações pode ser por meio
de uma combinação de atividades, tais como:
o solicitar demonstração de cada solução oferecida no mercado;
o investir em uma consultoria externa;
o investir na formação de um especialista interno;
o participar de feiras e eventos relacionados ao tema;
o participar de cursos específicos sobre o tema;
o ler livros e material sobre WMS;
o visitar empresas que já utilizam a solução WMS; entres outras.
 Ao mesmo tempo em que custa mais e leva mais tempo, assumir
uma abordagem estruturada para avaliar e selecionar um WMS
compensará no longo prazo.
Abordagem demonstrativa
 No método demonstrativo, o usuário tipicamente decide que sua
operação não está funcionando bem, que o software existente não
suporta a operação e que precisa haver uma opção melhor no
mercado.
 As vantagens do enfoque demonstrativo:
• Baixo custo;
• Facilidade de utilização;
• Velocidade com a qual pode ser feito.
 As desvantagens do enfoque demonstrativo:
• Fato de que o processo de seleção é orientado pelas equipes de
venda de software;
• A decisão final pode ser baseada em critérios subjetivos e pode
ser afetada pela emoção.
 A abordagem demonstrativa é como comprar um carro direto do
show room sem fazer um test drive.
 Pode ser apropriado em situações onde você precisa de uma
solução rápida.
Enfoque orientado à tecnologia
 Com este enfoque, a tecnologia (não a necessidade de negócio) é o
motivo convincente da mudança. A função de TI tipicamente lidera
o processo de seleção.
 As vantagens desteenfoque são que os fatos ajudam a orientar a
decisão e a solução é racional a partir de uma perspectiva
tecnológica.
 As desvantagens incluem o fato de que os usuários não estão
significativamente envolvidos no processo. A tecnologia é vista
como a cura para todas as operações melhoradas, ou, como pior
cenário, a decisão pode ser tomada para realçar ao invés de
substituir o sistema de propriedade existente. Simplesmente
realçar o sistema não levará a melhorias significativas em sua
operação.
Enfoque estruturado para avaliar um WMS
 Um processo estruturado de avaliação envolve desenvolver uma
equipe de avaliação multidisciplinar que identifica os critérios de
decisão e princípios-guia ao esforço.
 Além disso, desenvolve requisitos funcionais e de negócios
detalhados que serão utilizados ao avaliar o software, bem como
requisitos técnicos detalhados, tais como se o sistema precisará
operar em uma plataforma em particular.
 As vantagens deste processo estruturado de avaliação:
• Fato de que os requisitos são baseados no negócio e o processo é
direcionado pelo usuário. Os aspectos da decisão são avaliados e a
recomendação do sistema final é desenvolvida pelos membros da
equipe e com base nos fatos.
 As desvantagens deste enfoque:
• Custos mais elevados
• Tempo mais longo – pode levar diversos meses para ser concluído
• Exige a utilização de recursos técnicos e de negócios dedicados.
 Contudo, promove uma avaliação balanceada e razoável para o
negócio como um todo.
Como se proteger de fornecedores que desaparecem
 É importante se proteger da possibilidade de selecionar um WMS
cujo fornecedor sai do negócio no meio do caminho.
 Analisar cuidadosamente as informações financeiras da empresa.
 Examinar dados sobre licenças vendidas e procurar por tendências
que podem sinalizar problemas.
 Além disso, ler as notícias que a imprensa publica.
 Outro passo importante para se proteger é arrumar um modo de
ter o código-fonte do sistema mantido por um terceiro.
Metodologia para implementação de WMS
Fase 1: Avaliação e Planejamento
Fase 2: Desenho e “Prototipação”
Fase 3: Implementação Propriamente Dita
Não se esqueça do treinamento na implementação do WMS
 No caso da solução específica para o WMS, percebe-se que essa
tecnologia, quando implementada na empresa, altera as formas de
trabalho otimizando os processos que compõem as atividades.
 Toda essa tecnologia pode ser um fator importante para a empresa,
mas será inútil sem a adequada qualificação e desenvolvimento.
 As empresas não podem continuar a planejar sistemas de
informação contando que funcionarão pelo simples fato de
modificarem o que fazem e adaptarem-se ao sistema.
 Antes de mais nada, torna-se imprescindível que os colaboradores
invistam em conhecimento e habilidades necessárias para formar
uma base que sustente o bom desempenho do WMS na empresa. O
meio para atingir esses objetivos será o treinamento.
 Uma das finalidades do treinamento é propiciar a plena utilização
dos recursos humanos, recursos materiais e recursos financeiros
envolvidos na armazenagem de materiais.
 Aspectos importantes a serem considerados na organização do
treinamento:
• identificação das necessidades de treinamento por meio de um
diagnóstico que deverá considerar todos os pontos vitais para o
desenvolvimento do plano de implementação;
• identificação de como deverá ser executado o trabalho pelo
colaborador e quais conhecimentos, habilidades e atitudes serão
desenvolvidos para que os colaboradores possam exercer suas
atividades da melhor maneira possível.
 A intenção não é a de demonstrar como realizar um treinamento,
mas trazer a tona todos os aspectos envolvidos e subsídios para
que se possa refletir sobre a necessidade e importância do
treinamento face a uma nova tecnologia da informação, o WMS.
O consultor no processo de implementação de 
um sistema WMS
 A habilidade para localizar os fornecedores de soluções em
sistemas de gerenciamento de armazéns – WMS e entender os
módulos e métodos de implementação é o foco dos consultores
atualmente.
 A aproximação entre fornecedores e consultores propiciará aos
mesmos uma competência para serem completamente capazes de
configurar a solução de software para as necessidades específicas
dos clientes.
 Também podem ajudá-los na preparação de dados, instalações e
procedimentos operacionais, desenvolvendo e administrando
treinamento, administrando os prazos e o orçamento para o
projeto.
ERP + WMS = Excelência
 Algumas das possíveis integrações de soluções logísticas que podem
ser feitas com o objetivo de atender às necessidades específicas de
um sistema logístico, e que não poderiam ser atendidas com a
aplicação isolada das soluções.
 Vamos explorar a integração de um ERP (“Enterprise Resource
Planning” – Planejamento dos Recursos do Negócio) com um WMS
(“Warehouse Management System” – Sistema de Gerenciamento
de Armazém).
 O ERP integra todas as transações de uma empresa em um banco
de dados único e disponibiliza a mesma, instantaneamente, para
todas as áreas da organização.
Mas e o WMS? Não faz parte do ERP?
 Qualquer empresa pode implementar uma solução WMS – Sistema
de Gerenciamento de Armazéns, independentemente de possuir ou
não um Sistema de Gestão Integrada (ERP), porém é necessário que
se faça uma análise criteriosa e se identifiquem os requisitos
obrigatórios da solução esperada.
 As empresas que adquiriram uma solução ERP, pensando que com
ela já receberiam todo um sistema de gestão de armazéns, se
enganaram em muitos casos.
 Muitas ERPs só gerenciam entradas, saídas e saldos dos produtos
em estoque e claro que estas movimentações são totalmente
integradas com outros módulos.
 Desta forma, em função das necessidades de cada negócio, se torna
muito interessante e viável a integração da solução ERP com a
solução WMS,
 E, desta forma, as acuracidades das informações dos estoques e a
possibilidade da informação em tempo real para rastreamento de
um determinado pedido, além das informações gerenciais que
podem ser fornecidas pela solução WMS, incrementam a tecnologia
da informação utilizada pela empresa.
 Importante salientar que toda integração do WMS com o ERP deve
ser avaliada em relação à sua viabilidade técnica e econômica, pois,
em muitos casos, o simples controle de entradas e saídas de
estoque, bem como a informação sobre localização que existe no
cadastro dos itens no ERP, pode ser suficiente para a empresa
atender aos seus clientes e manter a produtividade em um nível
elevado.
Softwares de colaboração no centro de 
distribuição
 Este software tem benefícios claros para os gerentes do CD. Pode
ajudar a reduzir custos indiretos e contribuir para relacionamentos
melhores com seus clientes e fornecedores.
 Existem três níveis de software de colaboração de interesse para os
gerentes do CD:
o software de visibilidade - no centro de distribuição, o sistema de
gerenciamento do armazém (WMS) e/ou outros sistemas de
execução da cadeia de abastecimento (SCE – Supply Chain Execution)
fornecem output às ferramentas de visibilidade, possibilitando aos
usuários ver através da Internet informações sobre itens tais como
estoque, pedidos de compra, SKUs, recebimentos e expedições;
o gerenciamento de eventos - estas ferramentas enviam mensagens,
ou alertas, quando se atinge determinado nível de estoque para
reabastecimento automático ou quando um produto não pode ser
expedido como planejado;
o resposta inteligente - este nível de software de colaboração
também pode ser chamado de gerenciamento do processo ou
gerenciamento do fluxo de trabalho.
 O software de resposta inteligente examina o problemae as
normas de negócios incorporados ao pacote e dá uma “resposta
inteligente” baseada nas normas.
Embalagens logísticas: proteção 
do produto na movimentação 
e armazenagem
14
0
INTRODUÇÃO
 As embalagens podem ser definidas de diferentes formas, variando
de acordo com o profissional que fizer essa determinação.
 Embora uma embalagem sempre precise preencher requisitos de
proteção, contenção, comunicação e utilidade, ela pode ser idealizada
sob diferentes perspectivas.
 Um profissional de marketing dará um enfoque diferente de um
profissional de logística.
CLASSIFICAÇÃO DAS EMBALAGENS
 As embalagens estão presentes durante todo fluxo percorrido pelos materiais,
desde os fornecedores até o cliente final.
 Deve entendê-las como uma função técnico- econômica, pois elas devem
prover a proteção e, ao mesmo tempo, possuir o menor custo possível.
 Cabe ao profissional responsável por sua concepção o conhecimento de
resistência dos materiais, processos logísticos e técnicas de fabricação.
 Para o profissional de marketing, é também necessário o conhecimento de
cores, formas, mercado, enfim, de tudo o que está ligado à função de venda do
produto ao cliente final.
 Ao estudar embalagens, o profissional de logística precisa ter um
conhecimento sistêmico do processo, ou seja, é necessário saber quais
equipamentos de movimentação estarão presentes durante todas as
operações, o transporte a ser utilizado. Enfim, é imprescindível um
mapeamento completo do processo, entradas, saídas e recursos envolvidos.
 Em relação à função, uma embalagem pode ser classificada de diferentes
maneiras:
• Primária: está em contato direto com o produto;
• Secundária: servem para proteger e acondicionar as primárias;
• Terciária: servem para facilitar os processos de movimentação e
armazenagem dos produtos.
Exemplo:
• Primária: galão de tinta;
• Secundária: embalagem de tinta com quatro galões de tinta;
• Terciária: palete com 10 caixas de tinta.
OBJETIVOS DE UMA EMBALAGEM
 O projeto de uma embalagem para um determinado produto deve
sempre alcançar as seguintes funções:
• Contenção
• Proteção
• Comunicação
• Utilidade
CARACTERÍSTICAS DAS EMBALAGENS
 Características necessárias as embalagens logísticas:
• custo adequado ao produto e compatível a operação
• resistência mecânica compatível com as operações realizadas ao longo
da cadeia de suprimentos. Ex: motores de avião possuem
recomendações sobre como evitar o excesso de vibrações ao longo
do transporte e armazenagem.
• acomodação do produto
• facilidade de identificação do conteúdo
• Para o caso de embalagens retornáveis, sua estocagem e manipulação
quando vazias, deve ser algo fácil para o usuário
• facilidade de manuseio, tanto no processo manual quanto no
mecânico.
• Facilidade de unitização, ou seja, devem ser facilmente agrupadas de
forma a construir uma unidade de movimentação
• Capacidade de se adaptarem à operação de abastecimento de linhas
de produção, o que significa dizer que devem possuir dimensões, peso
e características geométricas próprias para essa finalidade.
PROJETO DE EMBALAGENS
 O desenvolvimento de uma embalagem engloba vários enfoques. Dentre
eles:
• conhecimento do produto a ser embalado;
• conhecimento da cadeia de suprimentos e dos recursos envolvidos
no processo;
• pesquisa e desenvolvimento de novas tecnologias;
• facilidade para embalar/desembalar ;
• preocupação com questões ambientais;
• resistência dos materiais;
• facilidade de aquisição de matéria prima;
• aspectos ergonômicos
 As etapas de desenvolvimento de uma embalagem incluem o
levantamento de dados e informações sobre:
• conhecimento das características do produto;
• o tipo de material a ser embalado ( se é liquido, pó ou outro);
• riscos e danos associados à sua manipulação;
• resistência à sua compressão e ao impacto;
• sua fragilidade e resistência à vibração.
 Outro ponto importante é o conhecimento da pericolisidade associada
ao produto. De acordo com o IMO (International Maritme Organization),
os produtos perigosos podem ser classificados em categorias diferentes:
Material Divisão de perigo
Explosivos 1
Gases 2
Líquidos inflamáveis 3
Sólidos inflamáveis 4
Agentes oxidantes 5
Substâncias venenosas 6
Substâncias radioativas 7
Substâncias corrosivas 8
Outras substâncias perigosas 9
Para cada uma dessas divisões existem diferentes recomendações, e
requisitos de segurança para o manuseio, armazenagem, transporte e,
evidentemente, as embalagens.
MATERIAIS EMPREGADOS NA CONFECÇÃO DE EMBALAGENS
 A escolha do material se baseará em propriedades físicas, custos,
disponibilidade e facilidade de uso.
 Basicamente são usados como materiais para confecção de embalagens:
• vidros;
• metais;
• madeiras;
• papel/papelão;
• Plásticos.
UNITIZAÇÃO
 Unitização é o termo utilizado para o processo que reúne diversas
embalagens em uma única unidade física.
 A unitização promove:
• ganho de produtividade em tarefas de movimentação;
• aumento da eficiência no processo de controle e verificação de
mercadorias;
• padronização de equipamentos de movimentação de materiais;
• padronização de estruturas de armazenagem.
EMBALAGENS NA LOGÍSTICA
 Durante as operações logísticas, as embalagens estão sujeitas a danos
provocados por ações mecânicas e ações ambientais.
 As empresas têm procurado projetar suas embalagens de maneira a
integrar todo o conjunto, e dessa forma reduzir custos operacionais
com a racionalização do uso dos meios de transporte e armazenagem.
 Ao pensar em embalagens e logística, o raciocínio não pode se limitar a
operações restritas aos almoxarifados. Cada vez mais, as empresas têm
procurado a manutenção de operações consideradas enxutas e a
utilização de técnicas como Kanban e JIT.
 No sistema JIT, a produção deve ocorrer em pequenos lotes e a
concepção da embalagem deve considerar o emprego de unidades
facilmente manuseáveis, o que inclui embalagens com pesos inferiores a
20 kg, por exemplo.
 Já no Kanban, as embalagens ou contenedores servem como um alerta para a
necessidade de ressuprimento. Dessa forma, as embalagens são partes de um
sistema, o que implica que elas devem ser adequadas a ele.
 Nos dois sistemas, as embalagens servem como comunicação para a
necessidade de um novo abastecimento.
 O quesito embalagem é tão importante no contexto da cadeia de suprimentos,
que algumas empresas chegam a elaborar um caderno de especificações sobre
como elas deveriam ser.
• recomendações de normas internacionais serem respeitadas;
• recomendações sobre a identificação das embalagens, posição e conteúdo
das etiquetas, padronização de código de barras, lista de documentos que
devem acompanha-las, marcação de pontos de içamento ou pontos para
elevação com empilhadeiras;
• recomendações sobre as dimensões das embalagens;
• restrições de transporte às quais elas estarão sujeitas no país de destino;
• recomendações sobre o travamento e abertura de caixas,
necessidade de eventuais janelas de inspeção;
• método de travamento dos produtos dentro das embalagens;
• recomendações sobre elementos de preenchimento aceitos (uso de
espumas, plásticos bolha, entre outros);
• recomendações sobre uso de paletes e contenedores;
• recomendações sobre a exposição a agentes naturais (calor, umidade,
etc). Quais os critérios para aceitação de produtos;
• recomendação para o caso de proteções eletrostáticas,
eletromagnéticas, magnéticas;
• Recomendações sobre a eventual necessidade de instalação de
dispositivos especiais nas embalagens como registradores de
temperatura.
Proteção, segurança e 
manutenção de armazéns e 
depósitos
15
6
INTRODUÇÃO
 Em um mercadocompetitivo, é importante que um armazém ou
centro de distribuição desenvolva suas atividades sem interrupções.
 Isto significa realizar suas operações com segurança, respeito as
normas técnicas e à capacidade de estocagem dos materiais,
equipamentos adequados e pessoas capacitadas de forma a garantir sua
operacionalidade de maneira contínua.
A SEGURANÇA NO PROCESSO DE ARMAZENAGEM
Pontos de verificação durante a especificação de um novo projeto ou
atualização de uma estrutura já existente:
 identificação de riscos potenciais relacionados ao objeto de
estudo;
 estudo dos produtos a serem armazenados, sua natureza e
quantidades;
 grau de instrução da mão de obra em relação a procedimentos
operacionais e normas de segurança associadas aos materiais
manipulados;
 estudo de legislação vigente.
Informações necessárias ao estudo da proteção e segurança:
 Identificação de perigos
 Proteção aos usuários do sistema
 Proteção ao meio ambiente
 Procedimentos para a manipulação de materiais perigosos, incluindo
o descarte de embalagens dos mesmos
 Fichas sobre as propriedades físico-químicas dos materiais
 Reações químicas dos produtos
 Efeitos sobre a saúde das pessoas e medidas a serem tomadas no
caso de contato com o produto perigoso.
 E m resumo o projeto de um novo armazém deve ser avaliado quanto
à geração de riscos potenciais, classificação desses riscos quanto à sua
criticidade, análise de causas e eliminação ou redução das mesmas.
RISCOS ASSOCIADOS ÀS ATIVIDADES LOGÍSTICAS
 Os riscos envolvidos no armazém podem causar desde prejuízos
materiais relacionados à perda ou avarias dos produtos, até acidentes
de menor ou maior gravidades.
 Os riscos associados ao armazém são: choques ou colisões, incêndios,
explosões e inundações.
Riscos de choques e colisões
 São incidentes relacionados à: queda de materiais armazenados acima
do piso; colisões entre equipamentos de movimentação ou acidentes
envolvendo equipamentos e pessoas.
 Esse tipo de risco é o que mais se observa na maioria dos armazéns,
em função da realização das atividades mais rotineiras, ou seja,
movimentação e armazenagem de embalagens.
 Sua prevenção requer:
• atenção contínua de operadores de equipamentos de
movimentação;
• obediência e sinalizações;
• respeito a áreas de circulação de pessoas e equipamentos.
 Durante a fase de projeto de uma armazém, o profissional responsável
deve observar potenciais problemas advindos do leiaut e, eliminá-los.
 Há também problema relacionado a projetos mal executados de
estruturas de verticalização de materiais, tais como estruturas porta-
paletes ou cantilevers
 Para estes tipos de solução, é necessário respeitar alturas máximas de
empilhamento, condições de acesso dos paletes, largura adequada às
embalagens que serão utilizadas.
 Já durante a fase de operação do armazém, podem ser citadas como
medidas de prevenção:
• condução de veículos industriais somente por pessoas devidamente
habilitadas e treinadas;
• manutenção de estruturas de armazenagem do tipo porta-paletes ou
mezaninos metálicos;
• manutenção do sistema de iluminação;
• sistemas de comunicação adequados;
• verificação da condição de embalagens.
Incêndios
 Fatores:
• negligência,
• causas elétricas,
• manipulação incorreta de materiais infláveis e produtos
perigosos e equipamentos de movimentação sem correta
manutenção.
 Segundo Roux (2001), as medidas que devem ser tomadas ao
conceber um sistema de proteção são:
• antes mesmo de combater o incêndio, o que pode ser feito
para evitá-lo;
• um vez iniciado o foco de incêndio, qual dispositivo ou sistema
que mais rapidamente dará o alerta;
• o que pode ser feito para isolar o local do incêndio;
• qual o método de combate a ser empregado.
Durante a fase de projeto é necessário:
 bom entendimento e cumprimento de normas técnicas relativas a
instalações físicas e elétricas;
 elaboração de layout que beneficie não somente o processo de
materiais, mas facilite a eventual ação dos bombeiros;
 conhecer e saber interpretar a legislação vigente.
Durante a fase operacional deve-se:
 não ultrapassar os limites previamente estipulados e acordados;
 não misturar materiais que possam reagir quimicamente no caso de
violação de embalagens;
 exigir manutenção de instalações elétricas, equipamentos e
unidades de extinção de fogo;
 manter espaços adequados para manipulação de materiais
inflamáveis, bem como garantir o uso de recipientes próprios para
essa finalidade.
Explosões
Classificação de explosivos segundo o Ministério do Trabalho
(2009):
 Explosivos iniciadores
 Explosivos reforçadores
 Explosivos de rupturas
 Pólvoras
Classificação de explosivos segundo sua reação:
Subclasse Descrição
1.1 Substâncias e artigos com risco de explosão em massa.
1.2 Substâncias e artigos com risco de projeção, mas sem 
risco de explosão em massa.
1.3 Substâncias e artigos com risco de fogo em com
pequeno risco de explosão ou de projeção, ou ambos,
mas sem risco de explosão em massa.
1.4 Substâncias e artigos que não apresentam risco
significativo.
1.5 Substâncias muito insensíveis.
1.6 Artigos extremamente insensíveis, sem risco de
explosão em massa.
 O processo de armazenagem dos materiais explosivos é
composto de várias restrições técnicas, que irão variar em
função da classificação dada e da quantidade em peso a ser
mantida em estoque.
 NR 19: contempla como deve ser feito esse tipo de edificação e
trata da maneira como esses materiais devem ser tratados, as
condições operacionais admissíveis, o sistema de comunicação
exigido, processo de recebimento sobre a necessidade do uso
de aparelho como termohigrômetros ou termofigrógrafos e do
próprio transporte.
 Definição de produtos perigosos segundo o Ministério do
Trabalho (2009):
“Considera-se substância perigosa todo material que seja,
isoladamente ou não, corrosivo, tóxico, radioativo, oxidante, e que,
durante o seu manejo, armazenamento, processamento, embalagem,
transporte, possa conduzir efeitos prejudiciais sobre trabalhadores,
equipamentos, ambiente de trabalho.”
IDENTIFICAÇÃO DE PRODUTOS PERIGOSOS
Classificação de materiais perigosos
Classe de perigo Tipo de material
1 Explosivos
2 Gases
2.1 Gases inflamáveis
2.2 Gases não inflamáveis, não tóxicos
2.3 Gases tóxicos
3 Líquidos inflamáveis
4.1 Sólidos inflamáveis
4.2 Substâncias sujeitas à combustão espontânea
4.3 Substâncias que, em contato com a água, emitem gases 
inflamáveis
Classe de 
perigo
Tipo de material
5 Oxidantes e peróxidos orgânicos
5.1 Oxidantes
5.2 Peróxidos orgânicos
6 Substâncias tóxicas
6.1 Substâncias tóxicas (venenosas)
6.2 Substâncias infectantes
7 Materiais radioativos
8 Corrosivos
9 Substâncias perigosas diversas
Diagrama de Hommel
▪ simbologia não obrigatória, em que cada cor representa
um risco ou uma característica, sendo atribuído para
cada uma delas.
Pontos a serem verificados em um projeto logístico:
 Edificação utilizada como armazém e suas condições gerais;
 Os equipamentos destinados ao controle e combate a incêndios,
identificação, instruções de uso, estado de conservação, livre acesso a
equipamentos de extinção de incêndio;
 As condições dos equipamentos de movimentação de materiais e suas
manutenções;
 A condição de toda a estrutura de armazenagem, como prateleiras,
porta-paletes, mezaninos;
 O estoque como um todo (capacidade, manipulação, armazenamento
adequado, embalagens);
 Treinamento e capacitação da mão de obra.
Manutenção de armazéns e depósitos
 Manutenção de sistemas de radiofrequências e códigos de barras;