Relatório I - Amostragem

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BACHARELADO EM ENGENHARIA DE MINAS 
 
 
 
 
 
LARISSA MENDES DOS SANTOS 
MAURÍCIO DIAS MONTANARO 
RAPHAELA LIVERANI PEREIRA 
VICTORIO BRUNHARA NETO 
 
 
 
 
RELATÓRIO DE BENEFICIAMENTO I (COMINUIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO): 
AMOSTRAGEM 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CACHOEIRO DE ITAPEMIRIM – ES 
2017 
 
 
LARISSA MENDES DOS SANTOS 
MAURÍCIO DIAS MONTANARO 
RAPHAELA LIVERANI PEREIRA 
VICTORIO BRUNHARA NETO 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO DE BENEFICIAMENTO I (COMINUIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO): 
AMOSTRAGEM 
 
Trabalho apresentado à disciplina de 
Beneficiamento de Minérios I (Cominuição e 
Classificação) do curso de Bacharelado em 
Engenharia de Minas do Instituto Federal de 
Educação, Ciência e Tecnologia do Espírito 
Santo como requisito parcial para avaliação. 
 
Prof.: MSc. Eliseu Romero Câmpelo Correia 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CACHOEIRO DE ITAPEMIRIM – ES 
 2017 
 
 
SUMÁRIO 
 
INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 2 
2. OBJETIVO .................................................................................................. 5 
3. MATERIAIS UTILIZADOS .......................................................................... 5 
4. AMOSTRAGEM .......................................................................................... 5 
4.1. Homogeneização de sólidos .................................................................... 7 
4.1.1. Pilhas ......................................................................................................... 8 
4.2. Quarteamento de sólidos ......................................................................... 9 
4.3. Amostragem de Polpas .......................................................................... 10 
4.3.1. Quarteador de Polpa ............................................................................... 10 
4.4. Cálculo da Eficiência .............................................................................. 11 
5. METODOLOGIA ....................................................................................... 11 
5.1. Experimento 1 – Amostragem de sólidos ............................................. 11 
5.2. Experimento 2 – Amostragem de polpas .............................................. 15 
6. RESULTADOS E DISCUSSÕES.............................................................. 18 
6.1. Experimento 1 – Quarteamento de sólidos .......................................... 18 
6.2. Experimento 2 – Quarteamento de polpas ........................................... 20 
CONCLUSÃO ........................................................................................................... 21 
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 21 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2 
 
INTRODUÇÃO 
 
Segundo SAMPAIO et.al. 2007 “Para determinar o desempenho operacional 
de um processo de tratamento de minérios é essencial o conhecimento do balanço 
de massa e das concentrações dos elementos nos diferentes fluxos que circulam 
nos equipamentos”. 
A determinação de uma dada propriedade ou característica de um fluxo só 
pode ser realizada em uma pequena fração do mesmo, denominada amostra, que 
represente, da melhor forma possível, o fluxo amostrado. Considerando que os 
sistemas particulados são usualmente misturas de partículas de tamanho, forma e 
composição variados, a obtenção de amostras representativas só é possível com 
base em critérios bem estabelecidos. Quando os procedimentos de seleção e coleta 
das amostras não são bem conduzidos, os resultados de análises, mesmo que 
realizadas com precisão, não correspondem às características do universo 
amostrado, podendo levar a conclusões incorretas. 
Considerando que as características específicas de toneladas de um dado 
material são estimadas segundo análises realizadas em amostras pequenas, ou 
seja, com massas da ordem de gramas, os critérios de obtenção dessas amostras 
são, pois, de fundamental importância para minimizar os erros associados a essas 
análises. Com base nessas análises, são feitas estimativas que servirão, afinal, para 
avaliação de depósitos minerais, controle de processos em laboratórios, unidades 
piloto, indústrias e comercialização de produtos. Ressalta-se, dessa forma, a 
importância da amostragem para o sucesso de um projeto industrial. 
Embora as técnicas de amostragem na indústria mineral tenham melhorado 
nos últimos anos, a amostragem ainda não recebe o devido valor e importância, 
sendo uma área muitas vezes negligenciada, o que, via de regra, conduz a uma 
coleta de amostras com sérios erros sistemáticos. Isso acaba acarretando 
dificuldades na aceitação dos diversos produtos ou para a economicidade dos 
processos nos quais o material que originou as amostras será usado. 
Para garantir a qualidade da avaliação, o procedimento de amostragem deve 
ser acurado e preciso, garantindo a representatividade. A acuracidade pode ser 
entendida como sendo a minimização do erro sistemático da amostragem. A 
3 
 
reprodutibilidade ou precisão é a medida da dispersão dos resultados de qualidade 
obtidos para um mesmo lote. 
Uma vez que os procedimentos de amostragem estão associados a uma série 
de erros inerentes às características peculiares de cada material e ao processo de 
obtenção da amostra, a probabilidade de essa amostra representar perfeitamente o 
universo da qual foi retirada é remota. Assim, as características analisadas em 
diferentes amostras de um mesmo universo apresentarão uma dada variabilidade 
que deve ser minimizada segundo técnicas estatísticas. 
Segundo GÓES et.al. 2004 Amostragem é um processo de seleção e 
inferência, uma vez que a partir do conhecimento de uma parte, procura-se tirar 
conclusões sobre o todo. A diferença entre o valor de uma dada característica de 
interesse no lote e a estimativa desta característica na amostra é chamada erro de 
amostragem. 
Uma “boa amostragem” não é obtida tendo-se como base apenas o juízo de 
valor e a experiência prática do operador. O emprego da teoria da amostragem, ou 
seja, o estudo dos vários tipos de erros que podem ocorrer durante a sua execução, 
é imprescindível. (GÓES et.al, 2004) 
Este relatório apresenta as técnicas de amostragem e quarteamento 
realizadas através de aula prática em laboratório no dia 11/08/2017, utilizando a brita 
0 como bem mineral 1. 
Nesta primeira amostragem, foram aplicados os métodos de Pilha alongada, 
Cone quarteado e Divisor Quarteador Jones. Após amostragem resultados foram 
retirados, como a densidade aparente, % de perdas, etc. 
A brita 0 é bem pequena, em relação as outras britas do mercado, tem malha 
de 12 mm, e é muito utilizada na produção de vigas, lajes pré-moldadas, tubos, 
blocos de concreto para construção e fundação, paralelepípedos de concreto 
moldados, de encaixe, para a produção de chapisco, blocos e manilhas. Abaixo 
figura ilustrativa do material: 
4 
 
 
Figura 01 – Relação dos tamanhos de brita do mercado. Fonte: Altivo Pedras 
 
Na segunda amostragem, o método utilizado foi o Quarteador de Polpa 
(divisor rotativo de amostras), utilizando como amostra uma polpa de CMP 
(Concentrado de Minerais Pesados) bem mineral 2. 
Esse concentrado é resultado do tratamento físico de Terras Raras, minérios 
de Ilmenita, Zirconita, Rutilo e Monazita. A partir deste experimento, além da técnica 
de amostragem, também se utilizou conceitos básicos do tratamento de minérios, 
como: %Sólidos na polpa, massa do sólido, massa do líquido, quarteamento, 
pesagem, etc. 
 
Figura 02 – Polpa de CMP(Concentrado de Minerais Pesados). Fonte: INB 
 
Com o desenvolvimento da prática realizada poderão ser obtidos cálculos, 
através dos dados coletados, e apresentação dos resultados e observações. 
 
 
5 
 
2. OBJETIVO 
 Provar a importância da amostragem de minérios e concentrados; 
 Preparar amostras para análises; 
 Realizar e conhecer técnicas de homogeneização e quarteamento, na 
amostragem de sólidos e polpas de minérios, manual e mecânica; 
 Equiparar a eficiência das técnicas de amostragem Pilha longa, Cone 
Quarteado, e Quarteador Jones com os Erros de perda de massa (EPM) e Erros 
de separação de massa (ESM); 
 Descobrir a densidade aparente do material sólido e polpa amostrado; 
 
3. MATERIAIS UTILIZADOS 
 
 Brita 0 (quantidade suficiente); 
 CMP - Concentrado de Minerais Pesados (quantidade suficiente); 
 Água (quantidade suficiente); 
 3 Copos Becker de plástico de 1000 mL; 
 1 Balança de precisão 0,000g; 
 2 Réguas 60cm; 
 Colher de pedreiro; 
 Pincel ou vassoura; 
 Espátula; 
 1 Quarteador tipo Jones; 
 1 Quarteador de Polpas/cuba (divisor rotativo de amostras); 
 1 Proveta graduada 1000 mL; 
 Estufa 
 
4. AMOSTRAGEM 
 
O processo de amostragem consiste na retirada de quantidades moduladas de 
material (incrementos) de um todo que se deseja amostrar, para a composição da 
amostra primária ou global, de tal forma que esta seja representativa do todo 
amostrado. Em seguida, a amostra primária é submetida a uma série de etapas de 
6 
 
preparação que envolvem operações de cominuição, homogeneização e 
quarteamento, até a obtenção da amostra final, com massa e granulometria 
adequadas para a realização de ensaios (químicos, físicos, mineralógicos etc). 
(GÓES et.al, 2004) 
Alguns conceitos podem ser definidos por GÓES et.al, 2004: 
 
AMOSTRA: define-se por “amostra” uma quantidade 
representativa do todo que se deseja amostrar 
(população). O método de retirada da amostra deve 
garantir a representatividade deste todo quanto à (s) 
característica (s) de interesse. 
INCREMENTO: define-se por incremento uma 
quantidade modular de material retirada do todo que 
se deseja amostrar, para composição de uma 
amostra. 
LOTE: define-se por lote uma quantidade finita de 
material produzida/separada para uma utilização 
específica. 
 
Segundo SAMPAIO et.al. 2007, o processo de amostragem é usualmente 
realizado em quatro etapas, descritas como a seguir: 
1. Elaboração do plano de amostragem – este fundamenta-se na 
determinação da qualidade necessária para a amostragem, participando das 
definições do universo, do objetivo e da sequência de operações utilizadas. O 
sistema de amostragem a ser utilizado depende de diversos fatores, dentre os 
quais podem ser destacados o tamanho das partículas, a massa específica, a 
umidade, etc. 
2. Obtenção da amostra – consiste na determinação da sequência e do 
número de coletas das amostras, que depende do tipo e da precisão 
requerida para a amostragem, das características dos fluxos, etc. 
3. Preparação da amostra – trata-se do conjunto de operações necessárias à 
adequação da amostra ao método de determinação do parâmetro de 
qualidade. Dentre essas atividades, podem ser ressaltadas a secagem, a 
redução de tamanho, a homogeneização, o quarteamento, etc. 
7 
 
4. Determinação de um parâmetro de qualidade – inserem-se as análises dos 
parâmetros que irão determinar a qualidade do universo. Dentre eles podem 
ser citados os teores de diversos elementos, a umidade, a distribuição 
granulométrica, etc. 
 
 
Figura 03 – Fluxograma representativo do processo de amostragem. Fonte: SAMPAIO 
et.al. 2007. 
 
Uma boa amostragem é feita com o minério totalmente seco ou então sob a 
forma de polpa. A umidade pode favorecer a formação de agregados de partículas 
finas, aumentando o erro devido à segregação (SAMPAIO et.al. 2007) 
A amostragem pode ser feita manual ou automaticamente. Os resultados 
obtidos com amostragem automática são mais confiáveis que aqueles oriundos da 
amostragem manual, embora seja esta mais utilizada em tratamento de minérios. 
(SAMPAIO et.al. 2007) 
 
4.1. Homogeneização de sólidos 
 
A homogeneização da amostra primária tem por objetivo obter uma 
distribuição mais uniforme dos constituintes, permitindo assim o quarteamento em 
frações de menor massa. Os métodos de homogeneização mais utilizados são as 
8 
 
pilhas, na forma de tronco de cone ou longitudinais. Estas também são conhecidas 
como pilhas prismáticas de homogeneização. (SAMPAIO et.al. 2007) 
 
4.1.1. Pilhas 
 
Segundo SAMPAIO et.al. 2007 as pilhas mais empregadas são as dos tipos 
cônica e alongada (tronco de pirâmide). 
 
 Método da pilha alongada 
Pilha alongada é a mais indicada tanto em laboratório, como para grandes 
quantidades de minério. A preparação desse tipo de pilha é feita dividindo-se o lote 
inicial em quatro regiões aproximadamente iguais. Em seguida, atribui-se a uma 
pessoa ou grupo de pessoas (A) a responsabilidade da retirada do minério, 
alternadamente, de quartos opostos (1 e 3); outra pessoa ou grupo de pessoas (B) 
serão responsáveis pelos outros quartos (2 e 4). 
 
Figura 04 – Método da pilha alongada. Fonte: GÓES et.al. 2004. 
 
 Método da pilha cônica 
A pilha cônica quando se tem um pequeno volume de material, realiza-se uma 
pilha com a forma de tronco de cone e divide-se a em quatro setores iguais. A 
seguir, formam-se duas pilhas cônicas, tomando-se, para uma, os setores 1 e 3, e 
para a outra, os setores 2 e 4. Caso seja necessário ainda mais a amostra, repete-
se a operação com uma das pilhas. 
9 
 
 
Figura 05 – Método da pilha cônica. Fonte: GÓES et.al. 2004. 
 
4.2. Quarteamento de sólidos 
 
Para obtenção da amostra final, é necessário dividir a amostra primária em 
alíquotas de menor massa. A operação realizada com esse objetivo é denominada 
quarteamento. Essa operação pode ser feita manualmente ou com auxílio de 
quarteadores mecânicos. (SAMPAIO et.al. 2007) 
Todas as etapas de preparação, devem ser feitas observando-se técnicas de 
homogeneização e quarteamento. Para isso, utilizam-se pilhas e/ou equipamentos 
auxiliares. (SAMPAIO et.al. 2007) 
 
 Método Quarteador Jones 
Para seu quarteamento utiliza-se o quarteador tipo Jones para separar a amostra 
de forma igualitária. Este é constituído por uma série de calhas inclinadas, ora para 
um lado, ora para o outro. A alimentação se faz na parte superior que tem uma 
forma tronco-piramidal. A largura de calha deverá ser, pelo menos, três vezes o 
tamanho do maior fragmento. (GÓES et.al. 2004) 
 
Figura 06 – Quarteador tipo Jones. Fonte: GÓES et.al. 2004. 
10 
 
4.3. Amostragem de Polpas 
 
Uma vez que a maioria das usinas de concentração mineral e de 
hidrometalurgia processam os minérios a úmido, a amostragem de fluxos de polpa é 
muito utilizada para acompanhamento da qualidade dos fluxos intermediários e finais 
nos circuitos piloto e industrial. (SAMPAIO et.al. 2007) 
A amostragem de polpas pode ser realizada por meio de diversos tipos de 
amostradores automáticos. Estes amostradores possuem como, característica 
comum o corte de todo o fluxo num determinado intervalo de tempo. (SAMPAIO 
et.al. 2007) 
 
4.3.1. Quarteador de Polpa 
 
O quarteador de polpa é constituído por duas partes principais: um 
alimentador e um disco giratório contendo um número par de recipientes. O 
alimentador deve possuir um agitador para manter o material homogeneizado e uma 
válvula de descarga para manter a vazão de polpa constante aos recipientes 
contidos no disco giratório. Cada recipiente constitui umafração do quarteamento. 
Caso se deseje maior massa, juntam-se as amostras dos recipientes diametralmente 
opostos. (GÓES et.al. 2004) 
 
Figura 06 – Quarteador de polpa. Fonte: SAMPAIO et.al. 2007. 
 
11 
 
As massas de minérios amostradas são usualmente superiores à massa 
mínima necessária para garantir a representatividade de um dado universo. Assim, a 
primeira etapa de amostragem consiste no quarteamento da amostra, ainda na 
forma de polpa. Para isso são utilizados equipamentos de concepção simples que 
reduzem, significativamente, o manuseio da amostra. (SAMPAIO et.al. 2007) 
 
4.4. Cálculo da Eficiência 
 
Para determinar a eficiência das amostragens são utilizados parâmetros: o 
Erro de Perda de Massa (EPM) e o Erro de Separação de Massa (ESM), são 
calculados conforme equações abaixo: 
 
→ Erro de perda de massa (EPM) – porcentagem de massa que se perdeu em 
determinada etapa. 
ࡱࡼࡹ	 = 		࢓ࢇ −	(࢓૚ + ࢓૛)
࢓ࢇ
× ૚૙૙											(ࡱࢗ.૚) 
 
→ Erro de separação de massa (ESM) – Desvio na distribuição de massas entre 
as duas amostras resultantes do mesmo processo de amostragem. 
ࡱࡹࡿ	 = 	 ࢓૚ + ࢓૛	– 	࢓૚	૛ 	࢓૚+ ࢓૛
૛
× 	૚૙૙												(ࡱࢗ.૛) 
 
5. METODOLOGIA 
5.1. Experimento I – Amostragem de sólidos 
 
O material utilizado na amostragem, homogeneização e quarteamento de sólidos 
é a brita 0. 
O primeiro passo é realizar a pesagem da brita, que será a massa da amostra 
aproximada (Ma). 
Obtendo o resultado: 
ࡹࢇ = 1977,29	݃ 
12 
 
 
Foto 01 – Massa aproximada da amostra. 
 
Obs.: Balança 1 
- Carga máxima suportada: 1000 g 
- Carga mínima: 0,2 g 
- d: 0,01 g 
- e: 0,1 g 
 
Logo após, faz-se a homogeneização da amostra pelo método da lona. O 
próximo passo é o quarteamento em 10 partes pelo método da pilha longa: 
 
 
Foto 02 – Homogeneização e preparação do método de pilha alongada. 
13 
 
Então, dividem-se as dez partes ao meio e enumeram-se as pilhas de 1 a 10 
e de 10 a 1; 
 
 
Foto 03 – Método de pilha alongada. 
 
Dessa forma, são coletadas as amostras correspondentes aos números 
ímpares formando a Massa 1 (M1) e as referentes aos pares que formam a Massa 2 
(M2). Obtendo-se: 
ࡹ૚ = 1024,54	݃	݁	ࡹ૛ = 945,81	݃	 
 
 
Foto 04 – Pesagem de M1 e M2. 
 
14 
 
A seguir, escolheu-se a M1 para construção da pilha cônica, a fim de 
promover o quarteamento em quatro partes pelo método da pilha cônica; 
 
 
Foto 04 – Método da pilha cônica. 
 
Novamente, as pilhas serão recolhidas separando pilha par e ímpar parar 
obtenção das Massas M3 (pilhas 1 e 3) e M4 (pilhas 2 e 4). Obtendo-se: 
 
ࡹ૜ = 519,41	݃	݁	ࡹ૝ = 503,62	݃	 
 
 
Foto 04 – Pesagem de M3 e M4. 
Descartando-se M3, utiliza-se M4 para um quarteamento pelo quarteador 
Jones obtendo a Massa 5 (M5) e a Massa 6 (M6); 
15 
 
 
Foto 05 – Quarteador Jones. 
Obtendo-se as massas: 
ࡹ૞ = 260,40	݃	݁	ࡹ૝ = 237,64	݃ 
 
 
Foto 06 – Pesagem de M5 e M6. 
 
5.2. Experimento 2 – Amostragem de polpas 
 
Misturou-se concentrado de minerais pesados com água para obter-se uma 
polpa, homogeneização; 
16 
 
 
Foto 07 – CMP – Concentrado de minerais pesados e água. 
 
O próximo passo foi colocar a mistura no quarteador de polpas e iniciar o 
processo de quarteamento; 
 
 
Foto 07 – Quarteamento da polpa. 
 
Então, uma cuba foi escolhida, aleatoriamente, e foi pesada. Obtendo-se: 
ࡹ࢖ = 427,59	݃ 
 
17 
 
 
Foto 08 – Pesagem da polpa. 
 
Feito isso, a polpa foi colocada em um tabuleiro e evada a uma estufa para 
secagem. Logo após esses procedimentos, a polpa seca foi pesada. Obtendo-se: 
ࡹ࢙ = 95,1	݃ 
 
 
Foto 09 – Pesagem do sólido seco. 
 
Logo, foram obtidos: porcentagem de sólidos em massa, a densidade da 
polpa e a vazão em massa do minério e de água que entra no mesmo (considerando 
que a vazão de polpa que entra no equipamento de separação sólido líquido é de 
1200t/h). 
18 
 
6. RESULTADOS E DISCUSSÕES 
6.1. Experimento 1 – Quarteamento de sólidos 
 
A partir dos quarteamento, e pesagens pode-se coletar resultados para 
cálculos e análises. A tabela 1 e o fluxograma 1 demonstram os pesos distribuídos. 
 
Tabela 1 – Resultados das pesagens após quarteamento. 
 Ma M1 M2 M3 M4 M5 M6 
Massa 
inicial 1977,29 - - - - - - 
Pilha longa - 1024,54 945,81 - - - - 
Cone - - - 519,41 503,62 - - 
Quarteador 
Jones - - - - - 260,40 237,64 
Fonte: Autores. 
 
Fluxograma 1 – Pesos distribuídos nas etapas de quarteamento. 
19 
 
 Erro de perda de massa (EPM) 
ࡱࡼࡹ	 = 		࢓ࢇ −	(࢓૚ + ࢓૛)
࢓ࢇ
× ૚૙૙ 
 
Eficiência para Pilha longa: 
Ma = 1977,29g; M1 = 1024,54g; M2 = 945,81g; 
 
ܧܲܯ	 = 		1977,29−	(1024,54 + 945,81)1977,29 × 100 
ࡱࡼࡹ	 = 		૙,૜૞% 
Eficiência para Cone: 
Ma = M1 = 1024,54g; M1 = M3 = 519,41g; M2 = M4 = 503,62g; 
 
ܧܲܯ	 = 		1024,54−	(519,41 + 503,62)1024,54 × 100 
ࡱࡼࡹ	 = 		૙,૚૝ૠ% 
Eficiência para Quarteador Jones: 
Ma = M4 = 506,62g; M1 = M3 = 260,40g; M2 = M6 = 237,64g; 
 
ܧܲܯ	 = 		506,62−	(260,40 + 237,64)503,62 × 100 
ࡱࡼࡹ	 = 		૚,૚% 
 Erro de separação de massa (ESM) 
ࡱࡹࡿ	 = 	 ࢓૚ + ࢓૛	– 	࢓૚	૛ 	࢓૚+ ࢓૛
૛
× 	૚૙૙ 
Eficiência para Pilha longa: 
ܧܯܵ	 = 	 1024,54 + 945,81	– 	1024,54	2 	1024,54 + 945,812 × 	100 
ࡱࡹࡿ	 = 	૜,ૢૢ% 
Eficiência para Cone: 
ܧܯܵ	 = 	 519,41 + 503,62	– 	519,41	2 	519,41 + 503,622 × 	100 
ࡱࡹࡿ	 = 	૚,૞૝૜% 
20 
 
Eficiência para Quarteador Jones: 
ܧܯܵ	 = 	 260,40 + 237,64	– 	260,40	2 	260,40 + 237,642 × 	100 
ࡱࡹࡿ	 = 	૝,૞૟% 
 
Pode se observar que a pilha cônica possui menos erros de separação e 
perda de massa que os outros métodos. 
 
6.2. Experimento 2 – Quarteamento de polpas 
 
 Antes do quarteamento com divisor de polpas: 
 
Massa do sólido (concentrado de minerais pesados) = 1112,9 g 
Massa de água = 3569 g 
% de sólido = ? %࢙ó࢒࢏ࢊ࢕ = 	 ࡹࢇ࢙࢙ࢇ	ࢊ࢕	࢙ó࢒࢏ࢊ࢕
ࡹࢇ࢙࢙ࢇ	ࢊࢋ	áࢍ࢛ࢇ	 + 	ࡹࢇ࢙࢙ࢇ	ࢊ࢕	࢙ó࢒࢏ࢊ࢕ %ݏó݈݅݀݋	 = 	1112,94681,9 %࢙ó࢒࢏ࢊ࢕	 = 	૛૜,ૠૠ% 
 
 Após quarteamento com divisor de polpas e secagem: 
 
Massa do sólido (concentrado de minerais pesados) = 95,1 g 
Massa de polpa = 427,59 g 
% de sólido = ? %࢙ó࢒࢏ࢊ࢕ = 	 ࡹࢇ࢙࢙ࢇ	ࢊ࢕	࢙ó࢒࢏ࢊ࢕
ࡹࢇ࢙࢙ࢇ	ࢊࢋ	áࢍ࢛ࢇ	 + 	ࡹࢇ࢙࢙ࢇ	ࢊ࢕	࢙ó࢒࢏ࢊ࢕ %ݏó݈݅݀݋	 = 	 95,1427,59 %࢙ó࢒࢏ࢊ࢕	 = 	૛૛,૛૝% 
 
 
21 
 
CONCLUSÃO 
 
A determinação de um parâmetro de qualidade consiste em analises que irão 
determinar de forma qualitativa o universo amostrado, tais como teores de vários 
elementos, distribuição e variação granulométrica, umidade etc. Logo muitas vezes 
se fazem necessárias coletas de diversão porções em posições, locais e intervalos 
de tempo diferentes com o objetivo de compor uma amostra capaz de fornecer 
informações mais precisas sobre todo mineral e/ou concentrado. 
Então, fica claro que é de extrema importância a efetuação de uma 
amostragem bem executada e dos devidos quarteamentos de minérios e 
concentrados. É evidente também que alguns erros ocorrem, pois, todos os 
procedimentos estão supostos a falhas humanas, como na hora da coleta, 
separação, devido ao apoio em que se está executando os procedimentos, o tempo 
e clima do ambiente, entre outros fatores. 
Portanto, toda amostragem conseguirá estabelecer padrões sobre o total do 
que se deseja saber as propriedades e particularidades, desde que os erros mesmo 
que sejam minimizados, sejam também cálculos. 
 
REFERÊNCIAS 
 
GÓES, M.A.C. LUZ, A.B. POSSA, M.V. Tratamento de Minérios. 4ª Ed. Cap. 2 - 
Amostragem. Pág. 19 a 51. CETEM – Centro de Tecnologia Mineral. Rio de 
Janeiro/RJ, dezembro de 2004. 
 
POSSA, M. V.; LUZ, A. B. da. Amostragem para processamento mineral. Brasília: 
DNPM, 1984. 
 
SAMPAIO, J.A. FRANÇA, S.C.A., BRAGA, P.F.A. Tratamentode Minérios: 
Práticas Laboratoriais. CETEM – Centro de Tecnologia Mineral. Rio de Janeiro/RJ, 
2007. 570 p.