Como Calcular a Capacidade Produtiva e a Produtividade de uma Empresa ou Célula Produtiva

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Como Calcular a Capacidade Produtiva
e a Produtividade de uma Empresa ou
Célula Produtiva
Published on 2017 M01 10
Osmair MatiasFollow
Analista de Melhoria Contínua na Valid
" QUANDO NÃO HÁ CRESCIMENTO, O LUCRO VEM DA PRODUTIVIDADE"
Uma afirmação muito forte e verdadeira, e por este motivo resolvi escrever este artigo
de como calcular a Capacidade produtiva e a Produtividade de uma Empresa ou Célula
produtiva de uma for simples de ser compreendida.
Primeiro vamos saber o que dizem alguns pensadores sobre este tema:
Para Moreira (1998) chama de capacidade produtiva, quantidade máxima de produtos e
serviços que podem ser produzidos em uma unidade produtiva, num dado intervalo de
tempo
Para Stevenson (2001) considera que a capacidade produtiva se refere a um limite
superior ou teto de carga que uma unidade operacional pode suportar. A unidade
operacional pode ser uma fábrica. Um departamento, uma loja, um funcionário.
Para Gaither e Frasier a capacidade produtiva é o maior nível de produção que uma
empresa pode manter dentro de uma estrutura de programação de trabalho realista
levando em conta um período de inatividade normal e supondo uma disponibilidade
suficiente de entradas para operar a maquinaria e o equipamento existente
Classificação dos tipos de Capacidade
1.Capacidade instalada
A Capacidade Instalada é a capacidade máxima que um sistema produtivo pode
produzir se trabalhar ininterruptamente, sem que seja considerada as perdas. Em outras
palavras, é a capacidade produtiva realizada em uma jornada de trabalho de 24h
ignorando as paradas programadas (manutenção, almoço, ginastica laboral, etc) e as
perdas decorrentes de erros de programação da produção
Exemplo: Vamos calcular a capacidade Instalada de uma fábrica de parafusos que
produz 9000 parafusos/hora considerando 30 dias no mês
9000 peças/hora x 24horas x 30 dias = 6.480.000 parafusos/ mês
A Capacidade Instalada na minha fábrica de parafusos
é de 6.480.000 parafusos por mês
2.Capacidade disponível (de projeto)
A capacidade disponível é a quantidade máxima que um sistema produtivo pode
produzir durante uma jornada de trabalho sem considerar qualquer tipo de perdas
envolvidas.
Vamos continuar no exemplo da nossa Fábrica de Parafusos, 24h diárias com mês de 30
dias totalizando 720h mensais de capacidade. Sua capacidade disponível pode ser
dividida por turnos:
Um Turno
Um Turno diário de 8 horas cinco dias por semana CD= 8h/dia x 5dias/semana x 4
semanas/mês = 160 horas/mês
Dois Turnos
Dois Turnos Diários CD= 2(8h/dia x 5dias/semana x 4 semanas/mês) = 320 horas/mês
Três Turnos
Três Turnos Diários CD= 3(h/dia x 5dias/semana x 4 semanas/mês) = 480 horas/mês
OBS: CADA HORA EXTRA TRABALHADA ALÉM DA
JORNADA DE TRABALHO NORMAL DEVE SER
SOMADA À CAPACIDADE DISPONÍVEL
As tentativas de trabalhar com a máxima capacidade disponível, deve ser analisado com
muita cautela pelos gestores, pois pode ocorrer o risco de se operar no vermelho, ou
seja, aumenta o custo de produção com horas extras, adicional noturno, baixa qualidade
e produtividade
3.Capacidade efetiva
A Capacidade Efetiva é quando são subtraídas da Capacidade Disponível as perdas
planejadas.
As perdas planejadas são:
 Setups (tempos de preparação)
 Manutenções preventivas
 Auditorias de qualidade
 Trocas de turnos
 Refeições
 Ginástica laboral
 Necessidades fisiológicas (em média 20 minutos diário)
4.Capacidade Realizada
A capacidade realizada é a capacidade real em um determinado período de tempo. A
Capacidade realizada é resultante da subtração das perdas não planejadas da capacidade
efetiva. As perdas não planejadas podem ser:
 Ausência de matéria-prima
 Falta de funcionários
 Falta de Energia
 Deficiências de qualidade
 Manutenções corretivas, etc.
Índices de Capacidades
Índice de Eficiência: Indica a eficiência do sistema produtivo na realização
das operações programadas
Índice de Eficiência= Capacidade realizada / Capacidade Efetiva
Índice de Utilização: demostra a percentagem de uso da capacidade
disponível
Índice de utilização= Capacidade Efetiva / Capacidade Disponível
Índice Disponibilidade: este índice demonstra percentualmente quanto um
sistema produtivo encontra-se disponível.
Índice de Disponibilidade= Capacidade Disponível / Capacidade
instalada
Para o Cálculo dos nossos índices de capacidades, vamos utilizar o exemplo da nossa
fábrica de parafuso.
A nossa Fábrica de Parafusos trabalha 2 turnos diários de 8 horas, respeitando o
Descanso Semanal Renumerado (DSR), ou seja, temos 5 dias trabalhado por semana e
um mês contém 4 semanas.
Durante um mês normal de produção tem paradas programadas para troca de turno de
30 minutos para informar como está o andamento da produção, 20 minutos para
ginástica laboral, 20 minutos para necessidades fisiológicas e 1 hora para refeição.
Durante a produção do mês teve paradas de 315 minutos por falta de matéria prima, 480
minutos por manutenção corretiva dos equipamentos.
Dados:
Capacidade Instalada
24h *30 dias*60 min= 43200 min/mês
Capacidade Disponível
2 turnos Diários= 340h/mês = 20400 min/mês
Paradas Programadas
Troca de turno = 30 minutos/dia * 5 dias/semana * 4 semana/mês= 600 minutos/mês
Ginástica Laboral= 2 turnos *(20 minutos/dia * 5 dias/semana *4 semanas/mês)= 800
minutos/mês
Necessidades Fisiológicas= 2 turnos *(20 minutos/dia * 5 dias/semana *4
semanas/mês)= 800 minutos/mês
Refeições= 2 turnos *(60 minutos/dia * 5 dias/semana *4 semanas/mês)= 2400
minutos/mês
Somando todas as paradas programadas temos um total de 4600
minutos/mês
Paradas Não Programadas
Conforme o enunciado acima no mês tivemos 2 paradas não programadas, uma por falta
de matéria-prima totalizando 315 minutos e a outra parada não programada de 480
minutos no mês, por motivo de manutenção corretiva.
Somando as duas paradas não programadas temos um total de
795 minutos no mês
Com esses dados podemos calcular os nossos Índices de Capacidades da nossa
Empresa de Parafusos:
Índice de Eficiência= Capacidade Realizada / Capacidade Efetiva
Capacidade Efetiva= Capacidade Disponível- Paradas Programadas
Capacidade Efetiva= 20400 – 4600= 15800
Capacidade Realizada= Capacidade Efetiva – Paradas Não Programadas
Capacidade Realizada= 15800- 795= 15005
Índice de Eficiência= 15005/15800= 0,95 =95%
Índice de Utilização= Capacidade Efetiva / Capacidade Disponível
Índice de Utilização= 15800 / 20400 =0,77 = 77%
Índice de Disponibilidade = Capacidade Disponível / Capacidade
Instalada
Índice de Disponibilidade = 20400/43200 =0,47 = 47%
Índices de Produtividades
Como já calculamos os nossos Índices de Capacidades da nossa Fábrica de Parafusos,
agora vamos calcular os nossos índices de produtividades.
Vamos continuar utilizando o exemplo da nossa Fábrica de Parafusos, em Abril uma
célula de fabricação de parafusos produz parafusos de sextavado de 2 ” comprimento
com uma bitola de 7/8, esta célula produz 3600 peças/hora. Trabalhando dois turnos
diários de 8horas/dia útil, em abril foram trabalhados 20 dias, totalizando 1152000
parafusos. Para cada 100 peças prontas pesa 25,60 kg e foi utilizado 37,37 Kg de
matéria-prima utilizada para cada 100 peças prontas. Nesta célula de trabalho contém 3
operadores/turno, e os custos mensais por operador é de R$ 2650,00 e a cada hora
trabalhada existe um custo operacional de R$140,00, uma peça pronta é vendida por
R$7,8. Cada Kg de matéria-prima custa R$ 12,50.
Com estes dados podemos calcular os seguintes itens de produtividade
· A produtividade parcial da matéria-prima (entradas e saídas em kg)
· A produtividade parcial da mão de obra em pçs/HH
· A Taxa de Produtividade Total
Cálculo da Produtividade Parcial da Matéria-prima
(MP)
Nós já sabemos que a nossa célula produtiva produz 1152000 e cada 100 peças
produzidas pesam 25,6 KG e para cada 100 peças produzidasutilizamos 37,37kg de
MP, com isso vamos calcular qual é o nosso input e output das matérias primas para
calcularmos a nossa Produtividade Parcial:
O que podemos compreender deste indicador de produtividade parcial da matéria
prima?
Este indicador é a relação entre o que entra e o que sai de Matéria-prima, isto significa
que esta minha célula produtiva de parafusos tem um aproveitamento de 69% da MP
que se transformaram em um produto final, os outros 31% são perdas do
processo
Aqui já caberia um estudo para diminuir este percentual de
perda, para aumentar a produtividade e o lucro da minha célula
produtiva
Cálculo da Produtividade Parcial da Mão-de-obra em
pçs/HH
Para o cálculo parcial da M.O sabemos que a nossa célula produtiva trabalha dois turnos
de 8 horas, cada turno conta com 3 operadores e durante o mês de Abril foram 20 dias
trabalhados.
Com estes dados podemos calcular a nossa produtividade parcial em Pçs/HH
Este indicador de Produtividade Parcial de 1200PÇs/HH significa que cada trabalhador
trabalhando por 1 hora por dia produz 1200 parafusos
Cálculo da Taxa de Produtividade Total
Para o cálculo da Taxa de Produtividade total, sabemos que essa célula produz
mensalmente 1152000 peças vendidas a um preço unitário de R$7,80, e para cada 100
produzidas utilizamos 37,37 kg e o custo de MP é de 12,5/Kg. Também sabemos que o
custo por operador é de R$2650,00 e a nossa célula produtiva trabalha em 2 turnos de 8
horas por dia, o mês trabalhado foi de 20dias e o custo de processo é de R$140,00
Para calcularmos a nossa Taxa de Produtividade Total precisamos calcular a nossa saída
e entrada em R$.
Para o cálculo da saída pegaremos a nossa produção mensal e multiplicaremos pelo
valor unitário de venda do nosso produto:
Saída= 1152000 *7,8 = R$8.985.600,00
Para o Cálculo das entradas devemos dividir os custos em Custo de MP, Custo de MO e
Custo de processos
Custo MP
Custo MO
Custo de Processo
Para obtermos os custos de entrada, precisamos somar os Custos de MO, os Custos de
MP e os Custos de Processo
Custo de Entrada= R$5.441.980,00
OBS: Os custos de entrada de matéria-prima, neste nosso
exemplo, corresponde à 98% dos custos de entrada, isto significa
que o Gestor antes de atacar os Custos de MO e de Processo,
primeiro ele terá que fazer um trabalho muito forte junto a sua
Engenharia e Departamento de Compras para desenvolver novos
fornecedores de Matéria-prima para baixar esse custo que tem
um impacto de 98% nos seus custos de entrada
Agora para calcularmos a Taxa de produtividade Total é só dividirmos a Saída pelo
custo de entrada
Taxa de Produtividade Total= R$8.985.600,00 / R$5.441.980,00
Taxa Produtividade Total= 1,65
Essa Taxa de Produtividade total significa que em cada R$1,00 empregado na
minha produção eu tenho um retorno de R$1,65, essa é a nossa taxa de
agregação de valor do processo.
Conclusão:
Com este artigo podemos entender o quanto é importante o Gestor conhecer seus
índices de Capacidade Produtiva e de Produtividade da sua Empresa ou Departamento,
pois serão estes índices que darão a direção que deveremos seguir para implementar
melhorias contínuas no nosso processo produtivo, aumentando assim a nossa
competitividade e a lucratividade da Companhia. Não adianta o Gestor "sair correndo"
implementando ferramentas de Lean Six Sigma se não conhece o seu ambiente a fundo.
7 passos para identificar a capacidade produtiva de sua
empresa
PUBLICADO EM 10 ABRIL 2017 - ATUALIZADO EM 30 ABRIL 2019 MARLOS
Quem trabalha em uma indústria sabe o quanto é importante manter o ritmo da empresa. Cada
mercadoria representa mais rendimento financeiro e capital para expandir seus negócios. Dentro
desse contexto, para ter a certeza de que está tirando o máximo de proveito de todos os
recursos, o gestor deve avaliar a capacidade produtiva da empresa.
Ela ajuda a avaliar se está ocorrendo produção em excesso ou em falta, além de melhorar a
tomada de certas decisões. Por exemplo, ao notar um aquecimento no mercado, uma indústria
com produção ociosa pode mais rapidamente aumentar sua produção e atender à demanda.
Além disso, conscientizar os colaboradores sobre esse processo também é muito importante,
pois se trata de uma tarefa coletiva e que merece a atenção de todos que fazem parte da
empresa, para que, de fato, sejam alcançados resultados efetivos.
Quer saber como mensurar a capacidade de produção da sua empresa? Então continue a leitura
deste post e confira os 7 passos. Confira agora mesmo!
1. Produção por tempo
O primeiro passo é quantificar quantas unidades saem da linha de produção em determinado
período. Produtos pequenos e de rápida fabricação, como copos plásticos, podem ser calculados
em minutos, enquanto outros maiores podem ser medidos por hora. Essa será a base para os
cálculos de capacidade produtiva, que serão realizados a seguir.
É claro que também deve ser quantificado o tempo em média que um operário leva para
organizar o ambiente de trabalho, bem como fazer o preparo e a limpeza das máquinas e
equipamentos.
Somente assim será possível ter um cálculo preciso, uma vez que, se as pequenas pausas não
forem contabilizadas, o número final não será exato.
Guia prático: 4 passos para a automatização na indústria
2. Tempo produtivo
Com o primeiro item concluído, você agora deve multiplicá-lo pelo tempo de trabalho. O ideal é
considerar um dia completo de produção, que costuma durar 8 horas. Se a sua produção é de
100 unidades por hora, por exemplo, então sua produção disponível diária será de 800 unidades.
A partir desse número, já é possível avaliar se a sua produção está acima ou abaixo da demanda
do mercado. Além de ajudar a verificar quanto da capacidade produtiva é aproveitada diante dos
recursos investidos.
Ter o tempo produtivo quantificado pode significar muito para o planejamento da empresa. Desse
modo, o gestor poderá verificar quanto tempo será necessário para cumprir uma determinada
demanda que precisa ser entregue a um cliente.
Assim, no caso de ser necessário mais tempo para realizar uma entrega dentro do prazo, o
gestor pode solicitar ao departamento de recursos humanos que libere o pagamento de horas
extras.
3. Interrupções de produção
Conforme já visto, as interrupções para limpeza e organização do ambiente de trabalho também
devem ser contabilizadas no processo produtivo, pois dificilmente será possível manter um dia
inteiro de trabalho a pleno vapor. Por isso, é importante medir o quanto de tempo de trabalho
diário não é traduzido em produtividade.
Além de considerar as perdas já calculadas, como intervalos para os funcionários e manutenções
agendadas, você deve acompanhar as perdas não calculadas. São exemplos disso funcionários
ausentes, paradas por falta de matéria-prima e defeitos inesperados no maquinário. Tire uma
média e use-a para calcular a capacidade produtiva realizada.
Como esse tipo de parada é variável, nem sempre a média será a mesma. É por isso que, para
manter o processo seletivo em pleno funcionamento e sem atrasos, é importante contar sempre
com um equipamento reserva, para o caso de o principal precisar de ajustes mecânicos.
No quesito humano, recomenda-se que as empresas possuam em seu quadro alguns
funcionários que sejam treinados para realizar atividades em setores diversos. Assim, eles
poderão ser vistos como uma peça-chave na empresa, podendo substituir colegas em caso de
ausências por problemas de saúde, a título de exemplo.
4. Calculando a eficiência
Outro ponto importante é saber o quão eficiente é a sua produção. Se o máximo de unidades é
gerada com base nos recursos disponíveis. Para chegar a um resultado, você deve dividir a
produtividade realizada pela efetiva, sendo o resultado a sua taxa de eficiência. Veja um
exemplo:
 unidade produzidas por hora: 100;
 turno: 10 horas;
 produtividade disponível: 1000/dia;
 perdas planejadas: 2h/dia =200 unidades;
 perdas não planejadas: 1h/dia = 100 unidades;
 produtividade efetiva: 800 unidades/dia;
 produtividade real: 700 unidades/dia;
 taxa de eficiência: 0,875.
Considerando que a produtividade real nunca é maior que a efetiva, o maior valor de eficiência
possível é 1. Quanto mais próxima ela estiver desse valor, melhor será a produtividade da
empresa.
5. Contabilizando outros indicadores
Como já explicamos até aqui, é muito importante relacionar a produção empresarial com a
carência do mercado. Há algumas décadas, havia poucas oscilações nas necessidades de
consumo, e o número de organizações na disputa comercial era menor.
Dessa forma, o planejamento poderia ser feito com uma base pequena de dados, que quase
nunca mudava. Hoje a realidade é outra: o comportamento da economia é muito inconstante.
Além disso, as oscilações ocorrem em movimentos velozes e bruscos.
Nesse contexto, manter a capacidade de produção ajustada à performance comercial é o grande
desafio. Sem falar nas intenções de crescimento de uma organização, que também vão exigir
maleabilidade. Para atender com qualidade nesse cenário, é preciso oferecer ao mercado
inovação, ou seja, ficar de olho nas mudanças e adaptar a capacidade produtiva o tempo todo.
Afora a demanda e o estoque, há diversos outros dados e indicadores para acompanhar. Por
exemplo: qual é o custo de armazenagem? Quando a demanda está baixa, quanto a empresa
paga a mais para estocar? Essa taxa sofre alguma variação sazonal expressiva? Quando? Por
quê?
E sobre os insumos? A empresa teria condições de comprá-los antecipadamente? Quais os
riscos de perdas? E se for preciso substituir a matéria-prima? As operações estão preparadas?
Todos esses detalhes afetarão a sua capacidade produtiva. Para não perder nada de vista, você
tem que saber, de ponta a ponta, tudo que acontece em cada um dos grandes processos:
gerenciamento do estoque, gestão da linha produtiva, administração dos recursos humanos,
supervisão de máquinas e equipamentos, comportamento de vendas etc.
6. Entendendo a importância da tecnologia
Se o comportamento de consumo está cada vez mais flutuante, seria ingenuidade acreditar que
uma indústria pode resistir sem uma estrutura complexa.
É justamente para preencher essa lacuna que serve a tecnologia, mais especificamente os
sistemas de gestão padronizados. Esses softwares mecanizam trâmites e operações, fazem
contas intrincadas e, no final, colocam a sua capacidade produtiva para rodar em conformidade
com a sua demanda.
Com uma robusta integração, esses sistemas conseguem até calcular o instante mais propício
para fazer um investimento ou iniciar a fabricação de determinado item. Essas contagens são
demonstradas em relatórios rápidos, que vão fazer toda a diferença na produção empresarial.
Veja alguns recursos:
 controle de qualidade: faz o gerenciamento automático dos processos de verificação de
produtos e de qualidade dos insumos, o que traz mais eficiência para a capacidade de
produção;
 incongruências: supervisiona os índices de inconformidades, abrindo caminho para
iniciar as políticas de melhorias contínuas. Essas taxas vão apontar seus gargalos e
mostrar caminhos para aperfeiçoar os procedimentos;
 planejamento por ordem de produção: esses sistemas desenham sequências
inteligentes e flexíveis.
7. Diferenciando os tipos de capacidade produtiva
Muitas empresas estão na iminência de crescer e, para tanto, necessitam estruturar todas as
suas operações, bem como o controle sobre elas. Diante dessa urgência, o planejamento da
produção empresarial é o mais desafiador dos obstáculos.
Afinal, a sua capacidade produtiva da atualidade terá que funcionar ao mesmo tempo em que a
nova capacidade de produção trará diversas transformações. Isso significa conciliar pedidos de
curto, médio e longo prazos. A empresa terá de passar por um período crítico durante a transição
da operação vigente para uma maior.
Ou seja, o gestor tem que se acostumar a trabalhar com diversos tipos de produções paralelas e
simultâneas. Para ajudar na sua tomada de decisão, é bom que você conheça as várias
vertentes de capacidade produtiva. Confira as principais:
 capacidade instalada/teórica: é o teto que a empresa consegue chegar, sem contar
perdas como paradas de máquinas e demais eventualidades;
 capacidade disponível: é o máximo que uma companhia faz em determinado período
levando em consideração também a mão de obra;
 capacidade efetiva: é similar à capacidade disponível, mas pondera sobre possíveis
perdas que podem ser antecipadas, como parada para a manutenção, para o intervalo
entre turnos, para a limpeza etc.;
 capacidade realizada: assemelha-se à capacidade efetiva, mas avalia também as
perdas com imprevistos: panes elétricas, crise no fornecimento de matéria-prima, danos
em equipamentos, entre outros.
A importância de conscientizar os colaboradores sobre a capacidade de produção
Em parceria com o departamento de endomarketing ou comunicação interna da empresa, o
supervisor de uma linha de produção pode desenvolver programas e estratégias que visem
conscientizar os funcionários sobre a importância de manter a produção sempre dentro das
metas estabelecidas de acordo com a capacidade produtiva calculada.
É preciso, por meio da integração de setores, fazer com que os funcionários entendam que, se a
empresa cumprir seus objetivos, todos que fazem parte dela serão beneficiados, podendo
receber recompensas como aumentos de salário ou promoção de cargos.
Como você já deve ter notado, planejar e supervisionar a capacidade produtiva é muito
importante para ter sucesso na indústria. Dessa forma, as operações são realizadas com mais
eficiência, sempre conectadas com os diversos departamentos.
Como planejar e calcular a
capacidade produtiva? Aumente a
eficiência do seu negócio
Publicado dia 27 de fevereiro de 2018
RENATA FREITAS DE CAMARGO
Profissionais da indústrias especialmente envolvidos com o estoque
estão acostumados a falar sobre a capacidade produtiva e sua relação
com a demanda. Isso porque, uma demanda superior à capacidade de
produção significará clientes não atendidos ou atendidos com atraso e que
posteriormente vão fazer reclamações, diminuindo a credibilidade da sua
empresa com os outros consumidores.
Por outro lado, com uma capacidade produtiva maior do que a demanda com
toda certeza sua organização terá problemas com máquinas e trabalhadores
ociosos, além de estoque parado. E isso, como você bem sabe, tampouco é
bom para o negócio.
Portanto, via de regra, a capacidade de produção deve corresponder à
demanda. Sobre a demanda já falamos nesse artigo aqui, então como calcular
a capacidade produtiva? Essa é outras questões serão respondidas neste
artigo. Confira!
O que você vai encontrar neste artigo:
 A importância da capacidade produtiva
 Então, como planejar a capacidade produtiva?
 Como calcular a capacidade produtiva?
 Como saber se a empresa opera com sua capacidade produtiva máxima?
 Como aumentar a capacidade produtiva?
 E como refletir a capacidade de produção no orçamento empresarial?
 Concluindo
A importância da capacidade produtiva
Entender qual é a capacidade de produção do seu negócio é meio caminho
andado para estimar o desempenho financeiro.
Quando a empresa for criar a projeção de vendas para fazer o Orçamento
Empresarial, vai precisar saber qual é sua capacidade produtiva. Imagine uma
indústria que produz camisetas no valor de R$ 150,00 cada. Está
no planejamento estratégico da empresa chegar a um faturamento de R$
8.250.000,00 por mês. Para alcançar essa meta serão necessárias 55.000
camisetas fabricadas. Para saber se a indústria possui essa capacidade de
produção, o controller conversou com o gerente de produção que informou que
a sua capacidade produtiva era de 48.000 peças (logo mais mostraremos esse
cálculo), ou seja, 88% da projeção de vendas.
Combase nesse exemplo a empresa possui algumas saídas: realizar
o Orçamento de Investimentos para analisar a possibilidade de comprar mais
máquinas para aumentar a capacidade produtiva (nesse caso é importante
também projetar os custos com mão-de-obra para analisar se vale a pena),
diminuir a projeção de vendas (isso nenhuma empresa quer), ou melhorar a
eficiência do processo para aumentar a capacidade produtiva dos recursos
existentes.
Além disso, o conhecimento da capacidade de produção será extremamente
útil para definir uma linha de tempo de entrega de produto de modo que
máquinas e colaboradores trabalhem constantemente ao mesmo tempo
que mercadorias não fiquem paradas no estoque por muito tempo.
Aliás, falando em estocagem, a capacidade de produção deve também dar
conta do giro de estoque, garantindo liquidez para o negócio.
Então, como planejar a capacidade
produtiva?
A capacidade de produção diz respeito ao número máximo de unidades
de produção que uma organização é capaz de fazer com seus recursos
disponíveis, tais como máquinas e mão-de-obra produtiva. Desse modo,
ao realizar projeções financeiras para uma empresa deve-se garantir que ela
terá capacidade e recursos de produção suficientes para fabricar os produtos
necessários para alcançar a previsão de vendas e, por consequência, garantir
os níveis de estoque necessários.
Portanto, para planejar a capacidade de fabricação é necessário estimar a
demanda e as vendas. Importante destacar que existe uma diferença entre
prever demanda e realizar a previsão de vendas, pois:
o A Previsão de Demanda, por sua vez, depende bastante das condições
econômicas e de consumo no mercado. Seu objetivo é o de determinar
o interesse do consumidor por um produto em todo o mercado. Sem
previsão de demanda, o negócio assume o risco de prosseguir e operar em
um mercado que potencialmente não precisa de seu produto.
o A Previsão de Vendas é uma projeção feita pela empresa para o montante
de receitas que espera receber em um determinado período futuro.
Ela é o início do planejamento empresarial, porque é a partir das vendas
que são derivadas todas as demais projeções e simulações. Para
elaborar planos empresariais a empresa precisa realizar a Projeção de
Vendas.
Isso significa que o primeiro passo para realizar o planejamento da
capacidade produtiva é definir qual será a demanda pelo seu produto,
conforme explicamos anteriormente, se a capacidade produtiva não
atender a demanda, serão necessários novos investimentos. Existem
alguns métodos para isso e algumas etapas a serem seguidas.
Ao entender se seu produto tem espaço no mercado e definir qual será a
demanda, o passo seguinte é projetar as vendas, lembrando sempre que
poderão existir momentos de oscilações na procura pelo seu produto e isso
tudo deverá ser previsto (especialmente se seu negócio for sazonal).
Com essas informações será possível calcular a capacidade de produção para,
então, fazer o gerenciamento da capacidade produtiva a fim de que ela atenda
tanto à demanda quanto às previsões de vendas.
Como calcular a capacidade produtiva?
Para melhor entender, confira nosso passo a passo:
o Conheça a capacidade instalada: o primeiro passo para entender a
capacidade produtiva é calcular a capacidade da máquina por hora. Por
exemplo, vamos imaginar a fábrica da indústria de camisetas. Sua planta
possui 50 máquinas que são utilizadas por operadores por 16 horas. Nesse
contexto, a capacidade diária da planta é de 16 horas multiplicada por 50
máquinas, o que significa que a fábrica tem uma capacidade instalada de
800 horas (de máquina). Isso, claro, considerando-se um cenário sem
paradas de máquinas ou quaisquer outros problemas que tenham que
interromper a produção. Portanto, trata-se de um cálculo hipotético.
o Defina capacidade disponível para cada produto: em seguida, deve-se
calcular a capacidade de produção para um único produto. Para isso,
determine quanto tempo demora a produção de uma unidade de produto,
em seguida, divida a capacidade diária da planta em horas pelo tempo
necessário para produzir esse produto. Vamos supor que um trabalhador
leve meia hora (0,5 horas) em uma máquina para criar uma camiseta e,
como vimos, a capacidade instalada é de 800 horas de máquina. A
capacidade de produção (800) deve ser dividida por 0,5, o que significa
que a fábrica produz 1.600 peças por dia.
o Defina a capacidade para vários produtos: vamos imaginar agora que
além da camiseta que leva meia hora para ser fabricada, a mesma fábrica
produza lenços que levam 15 minutos (0,25 horas) na máquina. Nesse
cenário, o número de peças multiplicados por 0,5 mais o número de lenços
multiplicados por 0,25 é igual à capacidade horária total (800). Assim,
pensando em 800 horas de máquina, uma combinação possível poderia
ser a produção de 800 camisetas e 1.600 lenços.
o Conheça a capacidade efetiva: para que os cálculos não fiquem muito
longes da realidade, é necessário fazer também um planejamento de
perdas baseando-se em fatores mais fáceis de prever, como manutenções
preventivas, por exemplo. Vamos supor que a indústria do nosso exemplo
perca, diariamente, 3% das peças. Em um cenário de produção de 1.600
peças/dia isso significaria 1552 peças/dia.
o Defina a capacidade realizada: aqui parte-se da capacidade efetiva, mas
considera-se as perdas não planejadas, como um equipamento danificado
ou a falta de energia. Recomenda-se analisar o histórico da empresa para
obter uma previsão. Voltando ao exemplo da indústria, caso as perdas
fiquem em torno de 5% por dia, se levarmos em consideração as 1600
peças/dia, teríamos, então, 1.474 peças/dia.
Lembra que no começo falamos que o gerente de produção informou que a
capacidade produtiva disponível da empresa era de 48.000? É justamente
pega-se a capacidade diária disponível diária de 1.600 e multiplica-se por 30
dias, resultando 48.000 por mês.
Como saber se a empresa opera com sua
capacidade produtiva máxima?
Para saber sobre a taxa de utilização da capacidade produtiva deve-se dividir a
capacidade disponível pela saída potencial. Explicando melhor: imagine que a
empresa tenha capacidade de fabricar 1.600 camisetas por dia, mas produza
apenas 1.400. A taxa de utilização da capacidade é de 1.400 sobre 1.600, ou
seja, 87,5%.
Quanto maior for porcentagem, mais próximo da capacidade produtiva o
negócio está operando.
Como aumentar a capacidade produtiva?
A resposta para esta pergunta pode ser: aumentando a utilização das
máquinas. Isso pode ser feito com a utilização de um turno a mais. É possível,
ainda, terceirizar a produção ou realizar investimentos operacionais.
No último caso, o controller precisa analisar a viabilidade dos investimentos a
serem realizados. Será necessário analisar quanto de retorno o Investimento
trará para a empresa (ROI), em quanto tempo os ganhos compensarão o
valor desembolsado (Payback) e também saber se o caixa da empresa está
preparado para arcar com a aquisição.
São vários os indicadores financeiros a serem analisados, como Valor Presente
Líquido (VPL), Taxa Interna de Retorno (TIR), entre outros. Temos um e-book
todinho dedicado aos indicadores mais utilizados pelo mercado para análise de
projetos de investimentos.
E como refletir a capacidade de produção
no orçamento empresarial?
Bom, nesse ponto já sabemos a capacidade operacional das máquinas e,
portanto, a eficiência produtiva da empresa. Agora temos que utilizar essa
informação e aplicá-la no Orçamento Empresarial.
Voltando ao exemplo da fábrica de camisetas, o controller, ao analisar qual
seria a melhor saída, verificou que aumentar o tempo das máquinas em
funcionamento resolveria o problema, passando de 16 horas/dia para 20
horas/dia (aumentando a produção de 48.000 para 60.000). No entanto, terá
que ser criado mais um turno para atender a essa demanda.
Conseguiu perceber como a capacidade de produção interfere diretamente no
orçamento empresarial?Sendo assim, na hora de planejar o orçamento
deve-se considerar demanda, previsão de vendas e a capacidade
produtiva para atendê-las.
Além disso, não podemos esquecer do fluxo de caixa, pois o gerenciamento da
capacidade produtiva dependerá da demanda, a qual, por sua vez, refletirá na
projeção do fluxo de caixa.
Concluindo
Conhecer a Capacidade Produtiva é essencial, pois ela:
o Impacta na capacidade de atender às demandas futuras;
o Afeta os custos operacionais;
o Afeta a competitividade;
o Impacta o planejamento de longo prazo;
o Impacta no orçamento empresarial.
Adicionalmente, ao ter o conhecimento da eficiência produtiva da sua empresa
(após saber se ela está operando com a capacidade de produção máxima), fica
mais fácil inclusive analisar os investimentos que precisam ser feitos para
aumentar a produção. Por exemplo, ao descobrir que a capacidade está abaixo
do esperado, pode-se diminuir o tempo de ociosidade de máquinas com um
turno adicional, ao invés de realizar investimentos na compra de equipamentos.
Como controller, é também o seu papel avaliar questões como essa, tendo em
mente que toda organização deve aumentar a rentabilidade e a produtividade e
reduzir despesas.
19 tarefas que definem a função do
analista de PCP em uma indústria
Com as exigências cada vez maiores do mercado e o grande crescimento da concorrência
na área industrial, é primordial planejar, programar e controlar o que se produz para que
uma indústria tenha sucesso. Diante deste contexto, um profissional que se destaca é
o analista de PCP, que para superar seus desafios está sempre se capacitando por meio
de cursos complementares.
Para contribuir com a gestão, as indústrias precisam de um sistema de PCP, que
objetiva aumentar a eficiência e o rendimento da empresa por meio da administração
da produção. Além disso, uma boa gestão é essencial para o crescimento e
reconhecimento de uma empresa.
Sendo assim, preparei este artigo para explicar de forma clara e fácil quais são as
atribuições de um analista de PCP e como o mesmo pode ajudar a sua fábrica. Claro
que nem todas as indústrias executam ou precisam executar todas as funções, mas tenho
certeza que uma boa parte delas está presente em qualquer indústria.
Caso ache melhor em PDF, você pode baixar o conteúdo desse artigo em formato ebook
clicando na imagem abaixo:
1. Analisar previsões de venda
O Analista de PCP deve sempre analisar a previsão de vendas para planejar a produção, a
fim de atender tanto as demandas da previsão quanto os pedidos firmes de produtos
acabados.
Caso a sua empresa não faça previsão de vendas, veja os 6 beneficios de se realizar a
previsão de vendas e analise a importância desse fator na sua indústria.
Vale lembrar que a análise das previsões deve ser feita junto aos setores de vendas,
comercial ou marketing com o intuito de levar em consideração as tendências e
sazonalidades do mercado.
2. Planejar e elaborar o plano de produção.
Basicamente, o analista de PCP deve pensar em responder as seguintes perguntas:
 O que a demanda vai solicitar ou já solicitou?,
 Quando precisamos entregar?
 Qual é a quantidade pedida?
Repare que aqui estamos tratando de previsões e pedidos firmados. Ou seja, o analista
de PCP precisa analisar as previsões de vendas e os pedidos firmes para elaborar o
Plano. As principais entradas e saídas para essa etapa são:
 Entradas: Carteira de pedidos, previsão de vendas e registros de estoque.
 Saída: Plano-mestre de produção.
De maneira simples, o plano de produção inclui ordens de produção planejadas para a
fabricação de produtos acabados. A partir do plano de produção é gerado o MRP.
3. Rodar o MRP e gerar necessidades de compras e
produção.
Após gerar o plano de produção para produtos acabados, o analista de PCP deve rodar o
MRP para saber o que deverá ser comprado e produzido para que o plano de produção
seja cumprido. O foco aqui é o estoque e as perguntas a serem respondidas vão além do
que comprar e produzir:
 O que comprar;
 O que produzir;
 Quando comprar;
 Quando produzir;
 Quanto comprar;
 Quanto produzir;
Analistas de PCP avançados podem ir além se tiverem as ferramentas apropriadas e
responder também onde produzir, de quem comprar, por quanto comprar etc.
Se o plano de produção gera as ordens de produção dos produtos acabados, o MRP gera
as ordens de produção de semiacabados e solicitações de compra de materiais.
4. Analisar carga e capacidade no CRP.
Com o plano de produção e o MPR, se o analista de PCP tiver uma ferramenta de MRP II,
ele poderá executar o CRP (capacity requirements planning, ou planejamento dos
requisitos de capacidade) e analisar a famosa carga de máquina.
O CRP nada mais é do que uma análise que compara quantas horas uma máquina tem
disponível em um período com quantas horas ela será utilizada nesse mesmo período. Se
o horizonte de planejamento é de 30 dias, a máquina tem 360 horas disponíveis nesse
período e 500 horas de demanda, o analista de PCP já pode acender o alerta de que não
será possível produzir tudo o que foi planejado a menos que algumas decisões para o
aumento de capacidade sejam tomadas.
Apesar de não ter um algoritmo sofisticado como um APS para programação
avançada com capacidade finita, a partir da análise do CRP já é possível ter uma noção de
quais máquinas ou centros de trabalho estarão mais sobrecarregados e quais estarão
ociosos.
5. Confirmar as necessidades de matérias-primas,
embalagens e materiais de consumo.
Conforme mencionei no item 3 acima, o analista de PCP ao rodar o MRP gera as
necessidades de compras e de produção.
Além de gerar essas informações com o apoio de um ERP apropriado, o profissional
precisa ser capaz de avaliar e confirmar as necessidades de matéria-prima, embalagens e
outros insumos necessários para executar o plano de produção. Ou seja, fazer o MRP –
Material Requeriment Planning.
Leia mais: Como saber o que, quando e quanto comprar na sua indústria com PCP e
MRP.
Geralmente, os sistemas ERP com PCP trabalham com o conceito de empenho de
materiais.
Empenho de materiais é utilizado para contabilizar a necessidade do produto no
processo produtivo. Quando um material é empenho numa ordem de produção, quer
dizer que para fabricar o produto da ordem é necessário requisitar esse material no
estoque.
Geralmente os materiais são empenhados manualmente ou automaticamente.
Quando não previstos na lista de materiais, o empenho é manual, quando previsto, é
automático.
Com as ordens criadas, o sistema pode gerar o relatório com todas as necessidades da
produção, assim podemos analisar:
 O produto da ordem
 O produto empenhado
 A quantidade necessária
 A data da necessidade
Assim é possivel tomar ações como:
 Prever compras
 Projetar o estoque futuro de cada produto
 Otimizar a quantidade de produto em estoque (just in time)
6. Emitir solicitações de compra e acompanhar o
processo
Logo após confirmar os materiais que precisarão ser comprados, o analista de PCP deve
emitir solicitações de compras para o setor responsável. Ao receber as solicitações de
compras, o comprador deverá seguir o processo estabelecido na sua indústria que pode
incluir uma pesquisa de fornecedores, cotações e por fim a colocação do pedido de
compra.
Realizar follow-up ou acompanhamento dos processos de compras com os respectivos
fornecedores internos (compras e importação) é de suma importância para garantir o
abastecimento do estoque e os prazos na fabricação.
Logo, é preciso haver uma sinergia muito grande entre os setores de compras e
PCP.
Leia mais: 6 dicas práticas para melhorar o setor de compras da sua indústria
7. Confirmar ordens de produção de semiacabados.
De acordo com o que falei anteriormente, o analista de PCP gera as ordens de produção
de semiacabados usando o MRP. Se você não sabe o que é um semiacabado, vou citar
algunsexemplos: bolo simples sem recheio ou cobertura, bobina de embalagens plásticas,
eixo de um equipamento mecânico, flange, gola de uma blusa etc.
Os semiacabados são também conhecidos como produtos intermediários, ou produtos em
processo e se caracterizam por serem itens fabricados, que podem ser estocados (mesmo
que por um pequeno espaço de tempo) e que fazem parte da lista de materiais de um
produto acabado.
Essas ordens geradas pelo MRP são chamadas de ordens de produção planejadas. Peço
desculpas pela redundância aqui, mas o analista de PCP precisa analisar essas ordens
planejadas e efetuar sua confirmação. Caso surja algum imprevisto e o profissional
perceba que não deverá produzir aquilo que foi planejado, ao invés de confirmar, ele
poderá cancelar uma ordem planejada.
8. Conferir e liberar as ordens de produção.
Depois de planejar e confirmar as ordens de produção, uma outra tarefa do analista de
PCP é conferir e liberar as ordens para a produção. Dependendo do ambiente de
produção, as ordens já podem nascer liberadas para produção.
Antes de criar as ordens de produção já liberadas ou de liberar as ordens confirmadas, o
profissional precisará conferir se toda a documentação necessária para a produção está
disonível, além de dimensionar lotes produtivos. Estando tudo conforme para o início da
produção, ele deverá distribuir os documentos essenciais para fabricação na “pasta” da
produção, como por exemplo:
 Desenhos e Croquis para fabricação
 Roteiro de Produção
 Delineamento do processo
 Programa CNC
 Ficha técnica / Bill of material
 Lista de empenhos
 Fichas de inspeção
Obviamente nem todos esses documentos são necessários para todos os tipos de
produção. Se a sua produção tiver algum documento de apoio que eu não citei aqui, por
favor, escreva nos comentários abaixo. Além disso, veja como ter uma boa gestão de
documentos na sua rotina.
9. Elaborar a programação da produção com o ERP
Industrial ou um APS
A programação da produção é algo que toda indústria precisa executar de forma precisa
para amenizar os riscos envolvidos em atrasos e falta de planejamento. Nesse sentido, o
analista de PCP deve usar essa ferramenta para melhor otimização possível dos recursos
e cumprimento dos planos de produção. São tantas informações que sem uma ferramenta
adequada não é viável programar a produção com qualidade.
O ideal para fazer a programação é utilizar o ERP Industrial com programação fina ou
um sistema APS, sigla para advanced planning and scheduling, ou planejamento e
agendamento avançados em uma tradução ao pé da letra. Em português o APS
normalmente é traduzido por programação fina, programação finita, programação
detalhada ou programação avançada, mas eu acho que a tradução ao pé da letra é a que
melhor explica o que o sistema deve fazer.
A programação da produção utiliza recursos computacionais pesados para literalmente
planejar e agendar o que cada máquina vai fazer, considerando critérios de priorização e a
sequência das operações de todas as ordens de produção em carteira. Depois da
programação ser executada, cada máquina tem uma agenda com seus compromissos
com data e hora de início e fim marcados. Esses compromissos são as operações, fases
ou etapas das ordens de produção.
Já listei 5 benefícios da programação fina que melhoram o desempenho da sua
indústria e, com isso, o analista de PCP deve ser capaz de elaborar, acompanhar e
gerenciar a programação da produção.
10. Apoiar o comercial na promessa de prazos de
entrega.
Sobretudo na produção sob encomenda, o analista de PCP precisa usar a programação
fina da produção para ajudar o setor comercial a prometer prazos de entrega viáveis.
Conforme mencionei acima, a programação fina deve preencher a agenda de todas as
máquinas com as operações das ordens de produção em carteira.
Para explicar de uma maneira bem didática como a promessa de prazos deve ser feita, o
sistema vai encaixar nos “horários livres” da agenda da máquina as operações das
encomendas que estão sendo negociadas. Eventualmente para conseguir atender um
prazo exigido por um cliente, a encomenda irá furar a fila da programação realizada
previamente em uma ou mais máquinas. O mais importante aqui é que essa promessa de
prazo para encomendas em negociação não comprometa os prazos prometidos para as
encomendas em carteira.
11. Acompanhar as etapas da produção
Essa é uma tarefa básica para o analista de PCP ter o controle da produção, ou seja, visa
fazer o acompanhamento para garantir de forma eficiente a utilização dos recursos de
transformação, máquinas e mão de obra. Assim, é possivel agir de imediato para tratar
qualquer desvio. As principais atividades para acompanhamento são:
 Paradas não planejadas
o Falta de demanda
o Manutenção corretiva
o Queda de luz
 Paradas planejadas
o Troca de turno
o Manutenção preventiva
 Atividades Planejadas
o Produção
o Setup
12. Fazer o controle da produção.
Como mencionado acima, o acompanhamento da produção é um requisito para o controle
da produção, mas ele por si só não representa o conceito de controle da produção. Para
controlar a produção, o analista de PCP precisa confrontar o planejado com o realizado e
aí sim fazer os ajustes de rota.
Para ficar mais claro aqui, vou citar uma frase que sempre ouço em cursos de
gerenciamento de projetos e também muito falada por profissionais de planejamento mais
experientes: a única certeza que você pode ter quando planeja algo é que o plano não
vai ser cumprido a risca.
Isso não significa que você não deva planejar, pois quem não planeja não sabe onde quer
chegar e não chega nunca. O sentido disso é você ter a consciência da importância de
estar sempre comparando o planejado com o realizado para fazer os ajustes necessários
para estar sempre próximo do que você planejou.
O controle da produção deve portanto comparar entre outras medidas as seguintes:
 quantidade de material consumida X quantidade de material planejada;
 tempo de execução de uma operação X tempo planejado para essa operação;
 data e hora de início de uma operação X data hora planejada para início dessa
operação;
 data de entrega X data de entrega planejada ou prometida para o cliente
13. Ajudar a produção a cumprir prazos prometidos.
Se o analista de PCP ajuda o comercial a prometer os prazos de entrega viáveis, deve
ajudar a produção a cumprir esses prazos, justamente acompanhando e controlando a
produção. A cada imprevisto, seja ele um adiantamento ou um atraso de uma etapa, a
próxima programação deve prever que um prazo não será cumprido e que outro será
antecipadamente, por exemplo.
A partir dessas análises, o profissional deverá tomar ações para que os prazos prometidos
sejam cumpridos. Algumas dessas ações incluem:
 alterar prioridades das ordens de produção (ou furar fila na linguagem popular);
 não permitir que as alterações de prioridade gerem outros atrasos;
 sugerir contratação de horas extras;
 terceirizar etapas da produção;
 sugerir alterações na política de compras
Você conhece alguma outra ação que o analista de PCP deve tomar para ajudar a
produção a cumprir prazos prometidos? Escreva um comentário e compartilhe com nossos
outros leitores e leitoras.
14. Acompanhar clientes no diligenciamento da
produção sob encomenda.
Dependendo do ambiente de produção, o analista de PCP deverá acompanhar clientes no
diligenciamento da produção sob encomenda. Isso significa que seus clientes fazem
visitas periódicas para avaliar se as suas encomendas estão sendo produzidas e se estão
com as etapas dentro dos prazos para não gerar um atraso na data de entrega final.
Se o cliente exige que o fornecedor abra suas portas para receber um diligenciador,
alguém precisará acompanhar esse profissional do cliente em suas visitas e a pessoa mais
indicada para isso é o analista de PCP, que deve conhecer todas as etapas e requisitosa
serem cumpridos para uma entrega de sucesso, o que já foi feito e o que falta ser feito.
15. Gerenciar os indicadores de PCP
O analista deve elaborar relatórios e fechamentos periódicos com base nos dados
históricos de fabricação, sempre recomendando e implementando ações corretivas e de
melhoria contínua dos resultados da produção.
É importante fazer a análise de causa-raiz para cada desvio ocorrido com relação às
metas de PCP, como também para qualquer impacto no processo produtivo causado por
qualquer desvio como falta de materiais e não-conformidades.
16. Apurar o custo da produção.
Apurar o custo da ordem de produção para coibir qualquer desvio no custo previsto é
função do analista de PCP, no nosso blog você vai encontrar o artigo que fala 5 Passos
para apurar o custo da ordem de produção para te ajudar nessa tarefa.
17. Alinhar com o planejamento da manutenção.
A gestão da manutenção é uma das áreas mais importantes de qualquer indústria. Uma
máquina parada pode significar atrasos e prejuízos, principalmente se a parada não for
planejada e se a máquina for o gargalo.
Por isso, o analista de PCP precisa alinhar o planejamento da manutenção com o
planejamento da produção, seja utilizando a manutenção preventiva, a manutenção
corretiva planejada com o apoio da manutenção preditiva ou mesmo na manutenção
corretiva não planejada.
18. Sugerir aumento ou redução de capacidade.
A gestão da capacidade também é importantíssima dentro de uma indústria e o analista de
PCP deve apoiar aqui sugerindo aumento ou redução de capacidade. Para isso ele deve
considerar diferentes horizontes de planejamento:
Curtíssimo prazo
 contratação de horas extras
 redução de horas extras
 terceirização de etapas do processo de produção
Curto prazo
 contratação de funcionários
 demissão de funcionários
Médio prazo
 ativação de novos turnos de produção
 desativação de novos turnos de produção
 compra de máquinas
 venda de máquinas
Longo prazo
 aumento da planta industrial
 redução da planta industrial
Por favor, escreva nos comentários abaixo caso conheça outras sugestões de aumento ou
redução de capacidade.
19. Ter compromisso com a qualidade.
Compromisso com a qualidade e conformidade dos produtos deve ser o alicerce de
qualquer empresa. Logo, o analista de PCP deve contribuir na análise de RNC (Registro
de Não Conformidade) relacionadas ao PCP (como atraso na entrega, falta de demanda,
falta de material), bem como na prevenção das mesmas.
Além disso, o profissional deve prezar para que todas as tarefas citadas anteriormente
possam ter interfaces com profissionais dos setores de garantia e controle da qualidade.
Seja na contratação de funcionários ou fornecedores para terceirização com as
qualificações exigidas pela qualidade no caso de aumento de capacidade, seja na
liberação para a manutenção reparar uma máquina que está gerando itens não conformes
acima do tolerável, seja em qualquer outra tarefa.
Percebendo os resultados do analista de PCP na
prática
Após conhecer as tarefas do analista de PCP, é o momento de você parar e refletir os
benefícios que o PCP pode trazer para as necessidades de sua fábrica. No Blog Industrial
Nomus temos diversos artigos sobre o assunto:
 Descubra os impactos da lista de materiais no PCP da sua indústria
 Entendendo o verdadeiro sentido de ter um PCP nas organizações
 Descubra na prática como o PCP e seus aliados podem ajudar sua indústria
 Como usar a programação da produção no seu PCP para solucionar problemas
graves da gestão industrial
 6 Benefícios de controlar o chão de fábrica com um sistema de gestão de PCP