Apostila Curso PLC - Automação

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Página 1 de 36 CURSO DE FORMAÇÃO EM OPERAÇÕES DE PRODUÇÃO 
PETROBRAS/UNBC/ST/AUT 20 DE FEVEREIRO DE 2002 
 
 
 
 
 
 
 
CURSO DE PLC E 
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL 
PARA OPERADORES 
 
 
Autores: 
 
Fábio Gil Martins Duarte; 
Alcio Rodrigues Chiesse; 
Álvaro de Miranda Borges Filho 
Cláudio Antonio dos Santos. 
 
 
 
 
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1 PREFÁCIO................................................................................................................................................... 3 
2 O QUE É AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL?................................................................................................ 4 
3 SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO DAS UNIDADES DE PRODUÇÃO .................................................... 5 
SISTEMA DE CONTROLE....................................................................................................................................... 5 
SISTEMA DE MEDIÇÃO......................................................................................................................................... 5 
SISTEMA DE INTERTRAVAMENTO DE SEGURANÇA............................................................................................... 5 
SISTEMA DE FOGO&GÁS ..................................................................................................................................... 6 
SISTEMA DE GERAÇÃO E DISTRIBUIÇÃO DE ENERGIA ELÉTRICA......................................................................... 6 
SISTEMA DE LASTRO ........................................................................................................................................... 7 
SISTEMA DE TURRET ........................................................................................................................................... 7 
OUTROS SISTEMAS - UNIDADES PACOTES ........................................................................................................... 7 
4 HISTÓRICO................................................................................................................................................. 8 
UNIDADES DE PRODUÇÃO DE PRIMEIRA GERAÇÃO............................................................................................... 9 
UNIDADES DE PRODUÇÃO DE SEGUNDA GERAÇÃO............................................................................................... 9 
UNIDADES DE PRODUÇÃO DE ÚLTIMA GERAÇÃO................................................................................................ 10 
5 CONTROLE DE PROCESSOS................................................................................................................ 11 
CONTROLE CONTÍNUO – PID ............................................................................................................................. 11 
CONTROLE DISCRETO – INTERTRAVAMENTO..................................................................................................... 15 
6 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL ( CLP ) ...................................................................... 17 
O QUE É UM CLP? ............................................................................................................................................. 17 
AS PRINCIPAIS TAREFAS EXECUTADAS POR UM CLP SÃO: ................................................................................. 18 
PRINCIPAIS VANTAGENS DO CLP SOBRE O PAINEL DE RELES:............................................................................ 18 
PRINCIPAIS FABRICANTES DE CLPS E MODELOS UTILIZADOS NAS PLATAFORMAS DA BACIA DE CAMPOS ......... 18 
COMPONENTES BÁSICOS DE UM CLP................................................................................................................. 19 
REMOTAS DE CLP ............................................................................................................................................. 26 
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DO CLP ........................................................................................................... 27 
PROGRAMAÇÃO DE CLP.................................................................................................................................... 28 
7 SUPERVISÓRIOS ..................................................................................................................................... 32 
CARACTERÍSTICAS E IMPLEMENTAÇÕES ............................................................................................................ 32 
ESTRUTURA....................................................................................................................................................... 32 
TAREFAS REALIZADAS ATRAVÉS DOS SUPERVISÓRIOS:...................................................................................... 33 
ECOS E ESC ..................................................................................................................................................... 33 
DRIVER DE COMUNICAÇÃO................................................................................................................................ 34 
8 REDES ........................................................................................................................................................ 35 
REDES DE CAMPO .............................................................................................................................................. 35 
REDES PROPRIETÁRIAS/CONTROLE ................................................................................................................... 35 
REDES ABERTAS/INFORMAÇÃO......................................................................................................................... 35 
ARQUITETURA DE REDES DE AUTOMAÇÃO NAS UNIDADES DE PRODUÇÃO ( ARQUITETURA GERAL)................ 36 
 
 
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1 PREFÁCIO 
 
 
Esta apostila foi escrita para o curso de formação de operadores da UNBC e tem por 
finalidade transmitir noções básicas sobre a Automação Industrial e Controladores Lógicos 
Programáveis ( CLP). 
Os temas são abordados em termos históricos, operacionais e técnicos em nível acessível 
aos alunos baseado em nossa experiência com cursos realizados nos últimos anos para os 
operadores da plataformas de produção da Bacia de Campos. 
É objetivo desta apostila fornecer informações complementares aos que são apresentados 
nas transparências do curso, para que os alunos possam se aprofundar no mundo da 
Automação e tenham um material mais completo para seus estudos. 
 
 
 
 
 
 
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2 O QUE É AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL? 
 
A automação industrial na Bacia de Campos se refere a todos os meios de supervisionar, 
controlar e atuar equipamentos em uma plataforma de produção. 
 
Os objetivos principais da Automação industrial são: 
 
• Operar as Unidades de Produção com mais segurança e eficiência; 
• Diminuir os riscos de acidentes na operação de equipamentos; 
• Concentrar as informações necessárias a operação da plataforma. 
• Diminuir o custo operacional; 
 
 
 
 
Sala de controle de uma plataforma de produção 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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3 SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO DAS UNIDADES DE PRODUÇÃO 
 
A Automação das Unidades de Produção pode ser dividida nos seguintes sistemas : 
Controle, Medição, Intertravamento de Segurança, Fogo & Gás, Geração e Distribuição de 
energia elétrica, Lastro ( paraplataformas semi-submersíveis ), Turret ( para plataformas 
tipo FPSO e FSOs ) e Unidades Pacotes. 
 
 
Sistema de Controle 
 
Este Sistema tem como objetivo a execução das malhas de controle PID e a indicação das 
variáveis de processos (pressão, nível, temperatura, etc. ). O Sistema de controle é o 
responsável pelo dia a dia normal das plataformas. 
 
 
Sistema de Medição 
 
Devido a exigências da agencia reguladora ( ANP ) foi necessário a criação deste sistema. 
Este Sistema realiza a totalização das vazões de óleo e gás, emissão de relatórios e a 
configuração dos medidores. Este sistema está em fase de implantação, portanto, não é 
difícil encontra-lo ainda integrado ao sistema de controle. 
 
 
Sistema de Intertravamento de Segurança 
 
O Sistema de Intertravamento de Segurança da Planta de Processos (ESD - Emergency 
ShutDown) é composto por chaves de processo ( pressão, temperatura, nível, vazão, etc. ), 
transmissores , válvulas de bloqueio ( SDV ) e válvulas de despressurização ( BDV ), 
interligadas aos painéis de intertravamento de segurança. No caso de uma situação 
anormal, como por exemplo a falha de um equipamento ou de uma de suas malhas de 
controle, as chaves de processo ou os transmissores detectam a anormalidade e o 
intertravamento de segurança provoca a parada do equipamento, o fechamento das válvulas 
de bloqueio, e a abertura das válvulas de despressurização, conforme uma matriz de Causa 
versus Efeito preestabelecida pelos projetistas. Este sistema visa garantir na Unidade de 
Produção a integridade das pessoas, dos equipamentos, e a preservação do meio ambiente 
quando o Sistema de controle não é mais capaz de realizar esta tarefa. 
 
Este sistema recebe e envia sinais para vários outros sistemas da plataforma através de 
rede proprietária ou ligações “hardwire” no caso de outros CLPs que não sejam do mesmo 
fabricante. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Sistema de Fogo&Gás 
 
É responsável pela detecção de vazamentos de gás combustível, e detecção e combate 
automáticos a incêndios na plataforma. 
 
 
A plataforma é dividida em zonas de detecção, em cada uma destas zonas existem uma 
quantidade de sensores que fazem uma votação entre si para determinar a existência da 
situação de emergência. 
Os sensores de gás combustível são do tipo Infravermelho( IR ) e geram um sinal analógico 
de 0 a 20 mA que é subdividido em vários níveis de informação: 0 a 4 mA sensor em falha, 
de 4 a 20 mA concentração de gás na área. 
Os sensores de Fogo são normalmente compostos por dois sensores em conjunto um IR e 
outro Ultravioleta ( UV ). 
Quando o sistema detecta fogo ou gás em grandes concentrações em qualquer zona um 
alarme é mostrado para o operador indicando a área e a situação, e conforme o programado 
pode iniciar o combate ao incêndio automaticamente. 
 
Outro tipo de sensor de fogo são os plugs fusíveis que protegem os vasos da seguinte 
forma: 
Um anel pressurizado de ar é instalado sobre os vasos, neste anel existem diversos bocais 
onde são instalados os plugs fusíveis, em um ponto seguro distante mais interligado a este 
anel existe um pressostato que monitora a pressão do ar dentro do anel, ao se iniciar um 
incêndio no local o calor derrete o plug fusível e deixa o ar do anel sair gerando um queda 
de pressão no anel, o pressostato atua iniciando uma seqüência de eventos de combate ao 
incêndio, onde é acionada a bomba de incêndio da plataforma e aberta as válvulas ADV que 
pressurizam com água o anel de incêndio dos vasos conforme a lógica pré estabelecida. 
Este Sistema envia sinais para o Sistema de ESD, o sistema de ESD é que gera os 
intertravamentos necessários a segurança da plataforma. 
 
 
Sistema de Geração e Distribuição de Energia Elétrica 
 
Este Sistema é responsável pela supervisão e operação de todo o Sistema Elétrico na 
Unidade de Produção. 
O CLP deste sistema é responsável pela liga e desliga de motores em toda a plataforma. 
Ele interage com o sistema de ESD quando é solicitado o desligamento dos sistemas não 
essenciais ao combate do sinistro.. 
 
Detetor de gás combustível 
 
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Sistema de Lastro 
 
Presente apenas nos sistemas flutuantes de produção (plataformas semi-submersíveis e 
navios), este sistema é o responsável pela supervisão e controle do nível dos tanques de 
lastro e da estabilidade da embarcação. É um sistema independente que tem que estar 
disponível sempre, isto é , ele não é desligado pelo Sistema de ESD ou outro qualquer por 
ser considerado essencial. 
 
 
Sistema de Turret 
 
Presente apenas nos FPSOs e FSOs ( navios adaptados a produção e armazenamento de 
petróleo) devido as características de construção do Turret, os equipamentos que o 
compõem são isolados do resto da plataforma, por isto, foi criado um sistema especial 
instalado no próprio Turret que recebe e trata todos os sinais do próprio Turret. Este 
sistema tem um pouco de todos os outros e gera sinais que são compartilhados com os 
outros sistemas através de rede proprietária. 
 
 
Outros Sistemas - Unidades Pacotes 
 
Alguns equipamentos possuem painel próprio para realização de intertravamento e controle, 
e são denominados Unidades Pacotes. 
 
 
Como exemplo destas Unidades Pacotes temos : 
 
Bombas de incêndio, 
Compressores de gás, 
Bombas de injeção de água, 
Bombas de transferência de óleo, 
Turbogeradores 
 
Estas unidades pacotes são interligadas ao sistema de automação da plataforma por meio 
de sinais básicos de intertravamento. Estes sinais tem como objetivo colocar as unidades 
pacotes em sintonia com o estado do sistema de ESD da plataforma. 
 
 
 
 
 
 
 
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4 HISTÓRICO 
 
A Bacia Petrolífera de Campos está situada no Norte do estado do Rio de Janeiro à leste do 
cabo de São Tomé, a aproximadamente 50 Km da costa. Os campos de óleo e gás estão 
divididos gerencialmente em 6 ativos : Norte, Centro, Sul, Nordeste, Marlim e Albacora. 
 
 
Plataformas e Campos de petróleo da Bacia de Campos 
 
 
Nos ativos Norte, Centro e Sul estão localizadas as Unidades de Produção Offshore da 
primeira geração de plataformas da Bacia de Campos, implantadas no período de 1980 a 
86. No ativo Nordeste estão localizadas as Unidades de Produção da segunda geração, 
plataformas implantadas no período entre 87 e 90. Nos campos gigantes de Marlim e 
Albacora, estão as mais recentes Unidades de Produção instaladas na Bacia, onde os 
Sistemas de Automação contemplam as mais modernas tecnologias. Atualmente são 30 
Unidades de Produção em operação. Estas unidades desempenham as seguintes tarefas : 
elevação do óleo e gás do poço até a plataforma, tratamento primário do petróleo 
( separação do óleo, água e gás ), compressão e envio do gás para o continente, 
bombeamento do petróleo para o continente ou para navio tanque, e injeção de água no 
reservatório. 
Nas Unidades semi-submersíveis, nas fixas da primeira geração e nas fixas de segunda 
geração, com tempo de operação entre 10 e 20 anos, estão sendo implantados diversos 
projetos de modernização, adotando-se como diretriz aumentar o nível de Automação 
 
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industrial com o objetivo de operar com mais segurança e eficiência. 
 
 
Unidades de produção de primeira geração 
 
Nas Unidades de Produção da primeira geração, a automação era composta por chaves de 
processo instaladas no campo (chaves de pressão, temperatura, vazão, posição de 
válvulas,estado de equipamentos, etc. ), que eram interligadas aos painéis de alarme 
localizados na sala de controle central. Estes painéis eram implementados via relês e 
dispositivos de lógica fixa, que tratavam os sinais recebidos do campo e faziam a indicação 
em numerosas unidades de alarme e em grandes painéis semi-gráficos localizados na sala 
de controle. Os sinais de alarme também eram mostrados no campo, em unidades remotas 
de alarme, localizadas próximo aos vasos e equipamentos que geravam estes alarmes. 
 
As malhas de controle eram realizadas por controladores pneumáticos instalados no campo. 
Qualquer alteração nos parâmetros de controle, tais como, set-point e banda proporcional, 
tinha que ser executada no próprio instrumento no campo. Além disso, a confiabilidade e 
repetibilidade dos instrumentos pneumáticos diminuem bastante com o tempo de uso, uma 
vez que utilizam sistemas mecânicos do tipo bico-palheta, o que requeria elevado nível de 
manutenção. Todas as indicações das variáveis de processo estavam localizadas no 
campo, o que tornava a sala de controle apenas uma sala de supervisão. 
 
O cálculo e a totalização de vazão de gás eram realizados por totalizadores eletrônicos de 
vazão instalados na sala de controle, a partir do sinal dos transmissores eletrônicos de 
pressão diferencial, pressão estática e temperatura. Estes totalizadores não realizavam a 
correção dos fatores utilizados no cálculo da vazão de gás em função da pressão diferencial 
e da temperatura, o que provocava erros da ordem de 5% no valor da vazão instantânea de 
gás. 
 
O Intertravamento de Segurança era realizado através de painéis a relês e módulos 
eletrônicos de lógica fixa, que além de ocuparem um espaço muito grande na sala de 
controle, dificultavam as modificações, já que elas requeriam inclusões de novos módulos e 
fiação. 
 
Os detetores de gás combustível eram do tipo catalítico ( resistor que reage com a presença 
do gás combustível), detetores de fumaça, detetores de temperatura tipo termo-
velocimétricos, detetores de chama do tipo Ultravioleta, detetores de temperatura tipo plug 
fusível instalados em rede pneumática pressurizada, válvulas de diluvio e válvulas de CO2, 
interligados a painéis de Fogo & Gás, que eram implementados com relês e módulos 
eletrônicos tipo lógica fixa. 
 
Unidades de produção de segunda geração 
 
 
Nas Unidades de Produção da segunda geração, a evolução aconteceu nas áreas de 
controle, com a utilização de controladores multi-malha e transmissores eletrónicos que 
disponibilizavam as informações na sala de controle de uma maneira mais amigável ao 
operador. A utilização de Controladores Lógicos Programáveis (CLP’s ) para intertravamento 
e segurança aumentou a confiabilidade e a segurança das plataformas e facilitando 
alterações de lógicas de intertravamento. 
 
 
 
 
 
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Unidades de produção de última geração 
 
Nas plataformas mais modernas, os sistemas de automação industrial ganharam novas 
tecnologias. As principais melhorias foram: 
 
• Adoção de CLP’s para todos os sistemas da plataforma. 
• Adoção de estações de supervisão e controle para interface com o operador. 
• Transmissores eletrônicos inteligentes. 
• Utilização de unidades remotas de entradas e saídas de CLP’s instaladas no campo 
para aquisição de dados; 
• Substituição dos detetores de gás combustível do tipo Catalítico pelo Infravermelho. 
• Centralização de toda a operação da Unidade de Produção em uma única Sala de 
Controle; 
• Posicionadores eletrônicos inteligentes; 
 
Com os ganhos apresentados pelas plataformas de ultima geração, foram implantados 
vários projetos de modernização nas plataformas de gerações anteriores. 
 
Ganhos obtidos com a Modernização dos Sistemas de Automação: 
 
• Centralização das ações de supervisão e controle na Sala de Controle Central, 
permitindo maior agilidade e segurança nas operações, em função do aumento do nível 
de informação na tomada de decisão pelo operador, pelo supervisor de operações da 
plataforma e pelo seu gerente; 
• Aumento da confiabilidade e disponibilidade das Unidades de Produção, pela 
implantação de equipamentos e instrumentos microprocessados, com menor índice de 
falhas e maior nível de diagnóstico; 
• Diminuição dos custos de manutenção através de diagnósticos ( manutenção preditiva ); 
• Melhoria na qualidade de vida e na segurança dos operadores, visto que as operações 
são realizadas da sala de controle central; 
• Interface de operação mais amigável, permitindo a emissão de diversos relatórios 
gerenciais e operacionais; 
• Disponibilização em tempo real das informações operacionais para os sistemas 
corporativos da companhia. 
• Registro de histórico de eventos e de variáveis de processos para futura análise da 
engenharia, operação e manutenção; 
• Padronização de procedimentos e operações, em função de uma interface homem 
máquina padronizada; 
• Atualização e domínio de novas tecnologias por parte do corpo técnico da companhia; 
 
Como conseqüência desta demanda por automação foi criado um grupo de projetos e outro 
grupo para suporte de automação industrial. Estes grupos atualmente estão unidos na 
UNBC, na gerencia de Suporte Técnico, e Gerencia Setorial de Automação. 
 
 
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5 CONTROLE DE PROCESSOS 
 
 
Controle contínuo – PID 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Um sistema de controle automático tem como objetivo manter as variáveis de um processo, 
tais como: temperatura, pressão, nível e vazão, em um valor de operação desejado. Os 
processos industriais são dinâmicos por natureza e mudanças estão sempre ocorrendo, se 
ações não são tomadas, as variáveis importantes, relacionadas com segurança, qualidade 
do produto e produtividade não se manterão nas condições de projeto. 
Na figura acima é mostrado um exemplo de controle de processo em que um aquecedor é 
utilizado para aquecer o produto a determinada temperatura através do controle da vazão de 
vapor. 
 
O estudo do controle requer um vocabulário próprio. Na tabela abaixo estão definidos os 
termos mais utilizados e que podem ser identificados na figura anterior. 
 
Processo, Sistema ou 
Planta 
Conjunto de equipamentos (vasos, válvulas, tubulação, bombas, 
compressores, etc) em que se deseja controlar alguma grandeza física, tal 
como, temperatura, pressão, nível, vazão, etc. 
 
Variável controlada ou 
de processo 
Grandeza física que deve ser mantida ou controlada em um valor desejado 
(Tpo). 
 
 
Sensor Instrumento que mede a variável controlada (TE). 
 
Transmissor 
 
Instrumento que transmite o valor medido pelo sensor para o controlador. Nos 
instrumentos mais modernos o sensor e o transmissor estão no mesmo 
invólucro, podendo ser considerado um único instrumento ( TT). 
Referência ou Set-point O valor desejado da variável controlada (valor desejado de Tpo). 
 
 
Variável manipulada Grandeza física que é ajustada para manter a variável controlada no valor de 
referência (Qai). 
 
LTTT LC 
misturador
aquecedor
H1 
TC 
vapor 
produto 
 
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Elemento final de 
controle ou atuador 
Instrumento que ajusta a variável manipulada num processo (válvula de 
controle) . 
 
 
Distúrbio Qualquer variável que possa causar desvio da variável controlada em relação à 
referência (Qpi, Tpi e Tai). 
 
Controlador Um dispositivo que recebe o sinal da variável controlada, compara com a 
referência e envia um sinal para o elemento final de controle de forma a regularuma variável controlada (TC). 
 
Malha aberta Condição em que o caminho da realimentação da variável medida (observada) 
é interrompido. A saída do controlador passa a ser manipulada manualmente 
pelo operador. Condição manual em um controlador. 
 
Malha fechada Condição em que o controlador toma ação sobre o processo a partir da 
realimentação da variável medida (observada), comparando-a com a 
referência. Essa é a condição automática em um controlador. 
 
 
 
Em uma malha analógica o sinal transmitido pelo Transmissor acompanha a variação da 
variável controlada e transforma esta variação em um sinal elétrico de corrente que varia de 
4 mA ( mínimo) até 20 mA ( máximo), conforme a figura abaixo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
t
nível 
mA 
 
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Controle PID 
 
O principal método de controle empregado é o controle PID, neste controle o objetivo é 
ajustar a variável manipulada de forma a manter a variável controlada igual a uma referência 
( SET-POINT ), apesar de variações que possam ocorrer na variável controlada, devido a 
distúrbios externos ou a própria variação da referência. 
A principal característica desejada de um sistema de controle é a estabilidade. O sistema 
deverá ser estável em malha fechada, ou seja, para qualquer sinal limitado que entre no 
sistema, todas as variáveis do sistema deverão atingir valores limitados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Abaixo a representação de um controlador PID em malha fechada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Variável Manipulada 
(MV) 
PID
Referencia 
(SET-POINT) 
+
Desvio 
PID=P + I + D= Proporcional + Integral + Derivativo 
-
Variável Controlada 
(PV) 
Nível
PID Válvula Processo
Sensor/ 
Transm. 
mA
mAmA 
Vazão 
Ref 
Controlador 
+ 
erro 
Variável 
controlada 
- 
 
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Ação Proporcional 
 
Esta ação de controle estabelece uma relação linear entre a entrada (erro (e) = referência 
( r) - variável controlada (y)) e a saída (variável manipulada ) do controlador. O parâmetro 
de ajuste do modo proporcional é KP (ganho proporcional). O sinal de saída do controlador 
é proporcional ao erro. O modo proporcional apenas calcula o erro instantâneo e multiplica 
por um fator constante que é o ganho do controlador. 
O erro de regime é denominado desvio (off-set). Com o aumento do ganho proporcional o 
erro diminuirá porém nunca será cancelado. 
 Para alguns sistemas o aumento do ganho proporcional do controlador pode provocar 
instabilidade da sua malha, fazendo que seu processo perca o controle. 
 
Ação Integral 
 
A ação de controle integral, também é chamada de modo RESET porque, para alguns tipo 
de processo, após uma alteração na carga do processo ou na referência, ele retorna a 
variável controlada para a referência e elimina o valor residual do erro gerado pelo modo 
proporcional. 
Este modo estabelece uma relação linear entre a saída do controlador (u ) e a integral do 
erro, ou seja, a velocidade de correção do sinal de saída é proporcional ao valor do erro. 
O parâmetro de ajuste do modo integral é TI (tempo integral ou tempo de reset). 
Na prática utiliza-se controladores integrais associados com controladores proporcionais. 
 
Ação Derivativa 
 
Ao contrário do modo integral que atua sobre os valores passados do erro, o modo 
derivativo antecipa o estado futuro e atua na predição do erro. 
Quando o processo possui termos armazenadores de massa ou energia em grandes 
proporções o modo derivativo torna-se necessário pela capacidade de agir sobre a 
tendência da variável controlada, antecipando ações corretivas sobre efeitos enquanto 
esses ainda são pequenos, caso contrário, seria mais dispendioso cancelar ou reverter 
esses efeitos depois deles já terem se desenvolvido. 
O modo derivativo estabelece uma relação linear entre a saída e a derivada da entrada do 
controlador(erro) ,ou seja, o sinal de saída do controlador é proporcional a velocidade de 
variação do erro. 
O parâmetro de ajuste do modo derivativo é TD (tempo derivativo). 
 
SINTONIA DO CONTROLADOR PID 
 
Sintonia de um controlador é a escolha dos parâmetros do controlador (Kp, Ti e Td) de 
forma que a variável controlada apresente um determinado comportamento (forma de 
resposta) após uma variação da referência ou da carga. 
Existem vários métodos de sintonia para o controlador PID. Alguns métodos são analíticos e 
requerem o conhecimento do modelo dinâmico da planta. Outros métodos são empíricos, e 
estabelecem regras baseadas no resultado de estímulos aplicados na planta. 
Trataremos nesta apostila apenas de algumas regras práticas. Grande parte da literatura de 
controle de processo recomenda que em um controlador bem sintonizado, a variável 
controlada, após uma mudança da referência em degrau, deve obter uma taxa de 
amortecimento de 1/4 , bom compromisso entre uma rápida subida e um curto tempo de 
acomodação, considerando apenas os critérios de estabilidade e sem falar em otimização. 
 
 
 
 
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REGRAS PRÁTICAS 
 
Antes de iniciar os métodos de sintonia listaremos algumas regras práticas de escolha dos 
modos e parâmetros dos controladores para os processos mais comuns encontrados na 
indústria. Os valores abaixo são apenas referência históricas de plantas industriais 
disponíveis na literatura, e podem ser usados apenas como ponto de partida para a sintonia 
dos controladores. Para se obter um desempenho satisfatório, porém, devem ser aplicados 
os métodos de sintonia, que não .serão tratados nesta apostila. 
Controle de nível possui comportamento linear, rápido, ruidoso e com pequeníssimo tempo 
morto. A seleção apropriada é um alto ganho proporcional (KP = 2 a 20) e válvula de controle 
linear. 
Controle de temperatura possui resposta lenta, não linear, com tempo morto variável e não 
ruidoso. A seleção mais adequada é um PID (KP = 1 a 10, KI = KD = 1/3 do período de 
oscilação em malha fechada) e válvula de controle de igual percentagem. 
Controle de pressão de gás possui ausência de tempo morto e baixo nível de ruído. Com um 
controlador com ganho proporcional (KP ≥ 20) e uma válvula de controle linear estaremos 
bem atendidos. 
Controle de Vazão de líquido não apresenta tempo morto e é rápido, ruidoso e não linear. 
Requer os modos PI (KP = 0.2 a 2, KI =1/3 a 1/5 do período de oscilação em malha fechada). 
 
 
Controle discreto – Intertravamento 
 
 
Alguns processos não necessitam de um controle linear ou em algumas situações em que o 
controle contínuo não consegue manter as variáveis sob controle entra em ação o controle 
discreto. Este controle é baseado no acionamento de algum equipamento quando a variável 
controlada atinge determinado ponto de ajuste. 
Na figura abaixo, quando a pressão chega a um determinado valor é aberta a válvula 
( BDV ) que deixa passar ( despressuriza ) o gás para que o tanque não seja danificado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LSHH 
TTAANNQQUUEE 
SSDDVV SSDDVV 
PSHH BBDDVV 
GGÁÁSS 
ÓÓLLEEOO 
 
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A figura abaixo mostra o comportamento de um sensor do tipo discreto em relação a sua 
variável controlada. 
 
 
 
 
Com o acionamento do sensor o controlador, normalmente um CLP, pode tomar as ações 
necessárias, no exemplo de nível ele pode acionar uma bomba para esgotar o vasoou em 
caso de emergência pode acionar o sistema de intertravamento de emergência para colocar 
a planta em uma condição segura paralisando todo o processo. É neste tipo de controle que 
é baseado todo o sistema de ESD da plataforma. 
 
VARIÁVEL DISCRETAVARIÁVEL DISCRETA
tt
nívelnível altoalto
normalnormal
24 Vcc24 Vcc
0 Vcc0 Vcc
SetSet--pointpoint
 
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6 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL ( CLP ) 
 
 
Em 1968 a General Motors solicitou aos fabricantes de instrumentos de controle o 
desenvolvimento um novo tipo de controlador mais fácil de configurar para substituir os 
painéis a relês usados na fabricação de automóveis. Naquele tempo os painéis de 
automação das fábricas da GM eram compostos de diversas salas com reles e cabos que 
executavam a lógica necessária a execução dos trabalhos. Quando acontecia a troca de 
modelo de carro a ser fabricado, era necessário um grande tempo de paralisação da fabrica 
para a alteração da lógica adequada ao novo modelo. 
 
 
 
PLC 5 em configuração HOT STANDBY 
O que é um CLP? 
 
O CLP é um microcomputador dedicado a automação de maquinas e processos, onde 
informações provenientes do processo ( entradas) são processadas em um programa 
( processamento ) que geram respostas para atuar no processo ( saídas ). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Os CLPs também são conhecidos por sua sigla em inglês, PLC, Programable Logic 
Controler. 
 
 
 
 
E S Processamento
 
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As principais tarefas executadas por um CLP são: 
 
• Lógica de intertravamento 
• Retenção de variáveis 
• Temporização 
• Funções aritméticas 
• Controle PID 
• Manipulação de dados 
• Interface com computadores 
• Interface com impressoras 
• Conectividade com sistemas de comunicação 
• Totalização 
• Contagem de eventos 
 
 
Principais vantagens do CLP sobre o painel de reles: 
 
• Facilmente programável e reprogramável. 
• Manutenção fácil (módulos de encaixe) 
• Maior confiabilidade que os painéis a relê. 
• Tamanho reduzido. 
• Capacidade de comunicação com sistemas de coleta de dados. 
• Facilidade de expansão. 
 
Especificações ambientais típicas que diferenciam os CLPs de um PC comum : 
 
 - Alta temperatura : 60 C 
 - Alta umidade : 95% 
 - Alta imunidade a ruídos elétricos 
 - Variações de tensão : 85 a 140 VCA 
 - Transitórios de rede : 1500 V 
 - Vibrações, choques. 
 
 
Principais fabricantes de CLPs e modelos utilizados nas plataformas da Bacia de 
Campos 
 
Fabricante Modelos 
Ge-Fanuc 90/70 e 90/30 
Allen Bradley ( Rockwell ) PLC 5 e SLC 500 
Sistema (Reliance) CP 3000 
Altus AL 2003 
Siemens SIMATIC S5 e S7 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Componentes básicos de um CLP 
 
 
O CLP se divide em vários componentes com funções distintas. O conjunto destes 
elementos deve ser especificado no projeto do sistema de automação para garantir a sua 
boa performance. 
 
 
• Rack ou Chassi 
• Fonte 
• CPU 
• Memória 
• E/S digitais 
• E/S analógicas 
• Interfaces de Comunicação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CLP da GE Fanuc completo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Rack ou Chassi 
 
 
É o bastidor onde são encaixados os cartões do CLP (fonte, CPU, E/S, módulos de 
comunicação, etc.). Serve para dar proteção mecânica aos cartões, blindagem eletrostática 
e suportam o barramento de interligação (back plane) ao qual são ligados os cartões. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte de alimentação 
 
É o elemento responsável pelo fornecimento de energia elétrica aos demais componentes 
do CLP. Existem várias fontes fornecidas por cada fabricante, cada uma com uma 
capacidade de fornecimento e/ou conexão elétrica ( 110 Vac , 24 Vcc, etc...). O projetista do 
sistema deverá especificar a fonte prevendo ampliações do sistema, caso contrário poderá 
ser necessário a substituição da fonte para a inclusão de novos componentes no CLP. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Unidade central de processamento ( CPU ) 
 
É o cérebro do CLP, onde todo o processamento é realizado. Processa o programa lógico 
do CLP armazenado dados na memória, executando as funções lógicas, temporização, 
contagem, retenção, comparação, , operações aritméticas, PID, totalização e manipulação 
de dados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Em função da configuração e da arquitetura , os CLPs podem ser classificados como: 
 
 
Simplex – É o CLP de configuração simples com apenas uma CPU, em caso de falha desta 
CPU dependendo do projeto todas as saídas do CLP são levadas ao estado seguro ou 
zeradas. 
 
Hot Stand-By – É uma configuração em que duas CPUs são utilizadas e apenas uma é a 
CPU ativa enquanto que a outra fica em “stand-by” apenas atualizando seus dados sem 
realizar a lógica implementada. Em caso de falha da CPU ativa a outra CPU assume 
possibilitando a troca do elemento defeituoso sem a parada do sistema. Esta configuração 
tem por finalidade aumentar a disponibilidade dos sistemas, é largamente utilizada na Bacia 
de Campos. Apesar da duplicação das CPUs e outros componentes do CLP, os elementos 
de entradas e saídas são únicos como no Simplex. 
 
Por votação – São configurações em que todas as CPUs realizam os cálculos e o resultado 
final é colocado em votação. A finalidade desta configuração é aumentar a confiabilidade do 
sistema de intertravamento de segurança. São típicos desta configuração: 
 
Votação 2 de 3 ( 2oo3 ) - Onde três CPUs votam se duas votaram de uma maneira e uma 
de outra o sistema considera as duas estão certas e despreza o resultado da terceira. 
 
Votação 2 de 2 ( 2oo2) - Onde duas CPUs votam e tem que achar um resultado, em caso 
contrário o CLP entra em falha e obriga as suas saídas a posição segura. Neste tipo de CLP 
a segurança é priorizada em relação à disponibilidade. 
 
Votação 1 de 2 (1oo2) – onde qualquer CPU atuante aciona a saída correspondente. 
 
Memória 
 
Cada CPU tem sua memória física onde são guardados os dados, programas e realizados 
os cálculos necessários ao desempenho do CLP. A capacidade de um CLP está ligada ao 
tamanho da memória instalada nele. 
 
 
Entradas e Saídas digitais 
 
São os elementos responsáveis pelo tratamento dos sinais de entrada e saída do tipo 
ligado/desligado, verdadeiro/falso. 
 
Entradas Digitais 
 
 
Recebem sinais de campo na forma 
discreta, normalmente em 24Vcc ou 
115Vca conforme o tipo do cartão usado. 
Na UNBC o mais comum é o 24 Vcc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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As entradas são isoladas por acopladores óticos que protegem o CLP e filtram o sinal do 
campo. 
 
São exemplos de instrumentos que geram entrada digitais: 
 
- Pressostatos; 
- Chaves de Nível; 
- Termostatos; 
- Chave fim de curso de válvulas; 
- Botoeiras de emergência; 
 
 
Saídas Digitais 
 
As saídas digitais são isoladas por 
acopladores óticos que protegem o CLP 
da saída de potência 
para o campo. Estas saídas podem ser 
alimentadaspor fontes externas ao rack 
do CLP. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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São exemplos de instrumentos que recebem as saídas digitais: 
 
- Solenóides; 
- Contatores elétricos; 
- Alarmes sonoros; 
- Lâmpadas de sinalização; 
 
 
Entradas e Saídas analógicas 
 
São os elementos responsáveis pelo tratamento dos sinais de entrada e saída do tipo 
contínuos/analógicos, isto é, são sinais que podem adquirir vários valores. 
 
 
Entradas Analógicas 
 
 
 
Recebem sinais que variam de 4 a 20 mA 
e os transforma para o correspondente 
digital. O resultado da conversão é 
armazenado em um registro de 16 bits. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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São exemplos de instrumentos que geram entradas analógicas: 
 
- Transmissores ( Pressão, nível, temperatura, etc...); 
- Sensores de Gás; 
- RTD; 
- Termopares 
 
 
Saídas Analógicas 
 
 
 
 
Após o processamento da CPU o registro 
de oito bits correspondente a saída é 
transformado por um conversor digital 
/analógico em sinal de controle de 4 a 20 
mA que irá atuar o elemento final de 
controle para o posicionamento adequado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
São exemplos de instrumentos que recebem as saídas analógicas: 
 
- Válvulas de controle; 
- Variadores de velocidades de motores elétricos; 
- aquecedores elétricos; 
- Posicionadores de válvulas com motores elétricos; 
 
 
Interfaces de Comunicação 
 
 
16 bits 
 
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Permitem a comunicação com os CLPs, 
podem ser fornecidas em cartões 
independentes ou estarem incluídas nos 
cartões da CPU. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Estes catões permitem a comunicação com diversos padrões elétricos e diversos protocolos 
de comunicação. São exemplos de padrões elétricos: 
 
RS 232 
RS 485 
RS 422 
Ethernet 
 
São exemplos de protocolos de comunicação : 
 
TCP/IP ( Internet ) 
Modbus ( Modcom) 
Controlnet ( ALLEN BRADLEY ) 
Genius ( GE Fanuc ) 
 
 
Remotas de CLP 
 
 
Um dos recursos que os CLPs dispõe é o de se colocar cartões de entrada e saída próximo 
aos instrumentos de campo. Este recurso tem como principal vantagem a economia de 
cabos e bandejamento que seriam necessários para se levar os sinais até a sala dos CLPs. 
As remotas se comunicam com as CPUs através de redes proprietárias de comunicação. 
 
 
 
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Princípio de funcionamento do CLP 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O CLP trabalha em ciclos, estes ciclos são chamados de SCAN. Em um Scan o CLP 
primeiro atualiza todas os registros de suas entradas, depois processa os dados conforme 
sua programação e só ao final deste processamento atualiza as saídas. 
 
 
 
INÍCIO DO SCAN 
INÍCIO DA 
ATUALIZAÇÃO DAS 
SAÍDAS 
LEITURA DOS 
SINAIS DE 
ENTRADA
Processamento 
 
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Programação de CLP 
 
 
Para se programar um CLP deve-se conhecer sua linguagem de programação. A IEC 
padronizou quatro tipos de linguagens de programação: a LADDER, bloco de funções, Lista 
de instruções e texto estruturado. Destas a mais utilizada é a LADDER que se consolidou 
como a linguagem mais utilizada em todos os CLPs. 
 
Abaixo um exemplo de programação de uma linha nos quatro padrões da IEC: 
 
1- Diagrama Ladder 
 
 
 
 
 
 
 
2- Lista de Instrução 
 
LD A 
ANDN B 
ST C 
 
 
3- Texto estruturado 
 
C = A AND NOT B 
 
 
4- Bloco de funções 
 
 
 
 
 
 
 
 
Para se programar um CLP é necessário computador e um software programador, isto é, 
uma interface que possibilite ao técnico inserir um programa no CLP. Cada fabricante tem 
seu programador que também depende do modelo do CLP, por exemplo: 
 
Fabricante Programador 
GE Fanuc LM90 
Allen Bradley Contrologix 
Altus MasterTools 
 
 
 
 
 
 
 
A 
B 
C 
AND 
( ) 
A B C 
 
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Para cada fabricante existe uma forma de endereçamento diferente, e cada modelo do 
mesmo fabricante pode ter características diferentes que o Técnico programador deve 
conhecer. A tabela abaixo para exemplifica as diferentes formas de endereçamento da Allen 
Bradley e da GE Fanuc : 
 
 
Tipo de Sinal Entrada Discreta Saída Discreta Entrada 
Analógica 
Saída Analógica 
AB I:001/00 O:001/00 N:001/00 N:001/00 
GE %I00001 %Q00001 %AI00001 %AQ00001 
 
 
Diagrama Ladder 
 
Forma de programação usada para passar instruções ao CLP sobre como deve ser 
executado o plano de controle. Utiliza símbolos similares aos usados em diagrama elétrico 
de reles como linguagem de programação. 
 
 
 
Símbolos básicos do Diagrama Ladder 
 
 
Examine On 
 
 
 
 
Indica a necessidade de que o ponto 
monitorado tenha valor 1 para que seja 
satisfeita a condição de se energizar o 
circuito. 
 
 
 
 
Examine Off 
 
 
 
 
Indica a necessidade de que o ponto 
monitorado tenha valor 0 para que seja 
satisfeita a condição de se energizar o 
circuito. 
 
 
Bobina 
( Energizar saída ) 
 
 
 
Indica que todas as condições foram 
atendidas para que se energize a saída. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Com a associação destes símbolos básicos podemos programar vários circuitos com 
diversas utilidades. Por exemplo: 
 
Circuito simples 
 
 
 
 
Onde uma entrada energiza uma saída. 
 
 
 
 
Circuito em série 
 
 
 
 
Onde duas ou mais condições tem que ser atendidas para energizar a saída. 
 
 
 
Circuito em paralelo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Onde o atendimento de qualquer uma das condições em paralelo energiza a saída. 
 
 
 
Circuitos série-paralelo : 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A 
B 
C 
A C 
A 
B 
C 
A 
B 
C D 
 
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Onde deve ser satisfeita a condição A ou B e a condição C para energizar D. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Onde deve ser satisfeita a condição A e B ou a condição C para energizar D. 
 
 
 
Circuito de selo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Onde o acionamento da entrada A aciona a bobina B e o próprio sinal do acionamento da 
bobina mantém a bobina energizada. Note que neste circuito manterá a bobina energizada 
após o primeiro acionamento, para corrigir este problema devemos combinar com um 
circuito em série para desligar o circuito. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Onde o acionamento de C desligaria o circuito. 
 
 
 
A B 
C 
D 
A 
B 
B 
A 
B 
C B 
 
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7 SUPERVISÓRIOS 
 
 
Características e implementações 
 
O CLP, por si só, não apresenta uma interface apropriada para fornecer as informações 
necessárias aos operadores. Para isto foram desenvolvidos os sistemas supervisórios, que 
nada mais são do que hardwares e softwares dedicados a transformar informações 
provenientes dos instrumentos de campo, dos próprios CLPs ou mensagensde erro em algo 
perceptível aos operadores. 
 
Como características principais dos supervisórios podemos incluir: 
• Interface amigável com o operador; 
• Histórico de alarmes e variáveis; 
• Dinâmica com gráficos; 
• Integração dos dados de todos os CLPs dos sistemas da plataforma; 
• Emissão de relatórios; 
• Registro de eventos. 
 
 
 
 
Estrutura 
 
O sistema supervisório é constituído de Telas e janelas. As telas tem como características 
principais a ocupação de todo o espaço disponível no monitor e a apresentação de vários 
dados de um sistema para o operador. A Janela é normalmente acionada de dentro de uma 
Tela e tem como características principais a ocupação de apenas uma parte da área do 
monitor e de ser específica para um determinado instrumento. 
 
 
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Tarefas realizadas através dos supervisórios: 
 
By pass e Override - Para se executar alterações, manutenções e sanar defeitos espúrios 
dos sistemas pode ser necessário a inibição dos sinais de campo ou das saídas do CLP. Em 
automação a inibição do sinal de entrada é conhecido como By pass, assim como a inibição 
do sinal de saída é conhecido como override. 
 
Acionamento e desligamento de equipamentos – a operação de equipamentos a distancia 
por meio de “botões” virtuais nas telas. 
 
Reconhecimento de alarmes – A operação de reconhecimento de alarmes registra no 
histórico do supervisório o momento em que o operador respondeu a um alarme gerado pelo 
sistema de automação. Os alarmes no sistema supervisório gera uma indicação visual e 
uma indicação sonora, estas indicações só serão interrompidas ao se reconhecer o alarme. 
 
Sinalização do estado operacional dos equipamentos – O sistema supervisório indica 
através de um código de cores o estado operacional dos equipamentos, válvulas de 
acionamento remoto ( XV, SDV, BDV ). 
 
Alteração de parâmetros – Para facilitar mudanças na estratégia de controle dos 
controladores PID é disponibilizada uma janela onde os parâmetros relevantes ao operador 
podem ser alterados. 
 
 
 
Na janela representada acima o operador pode alterar o SET POINT, os ganhos do 
controlador a ação do controlador, direta ou reversa, e se o controlador está em automático 
ou manual. 
 
ECOS e ESC 
 
Na Bacia de Campos são utilizadas duas tecnologias de supervisórios, ECOS e ESC. 
 
A ECOS, Estação Central de Operação e Supervisão, é baseada em microcomputadores 
ALPHA/RISC com sistema operacional Open VMS da Digital/Compaq, o software 
supervisório é o VXL da CSI. 
 
 
A ESC, Estação de Supervisão e Controle, é baseada em microcomputadores padrão 
IBM/PC com sistema operacional Windows NT TM da Microsoft, o software supervisório é o 
InTouch TM da Wonderware Corporation. 
 
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Ambas as tecnologias são utilizadas para indicar ao operador de forma gráfica a situação 
dos sistemas das plataformas. Os exemplos das figuras deste capítulo mostram uma tela 
que representa o manifold de produção de uma plataforma, e uma janela de configuração de 
um controlador PID. 
 
Relação das plataformas da UM-BC que possuem ECOS e ESC: 
 
ECOS 
 
P-08, P-18, P-19, P-20, P-25, P-27, P-31, P-32, P-33, P-35, P-37, P-47, PCE-1. 
 
ESC 
 
P-07, P-09, P-12, P-15, PGP-1, PPG-1, PVM-1, PVM-2, PVM-3, PCP-1/3, PCP-3, PCH-1, 
PCH-2, PPM-1, PNA-1 e PNA-2. 
 
Driver de comunicação 
 
 
Para que o supervisório possa ser o mesmo para todos os tipos de conexões de rede e 
fabricantes de CLP, foi criada uma interface que faz a “tradução” dos métodos de 
comunicação, endereçamento e outros detalhes. A esta interface é dado o nome de driver 
de comunicação. Sem o driver de comunicação não existe a comunicação entre os 
componentes de controle, CLP, e os elementos de supervisão, supervisórios. 
 
O driver de comunicação tem que estar sempre ativo na estação de trabalho, ECOS e ESC. 
Se a estação de trabalho se comunica com diversos CLPs de diversos fabricantes, são 
necessários vários drivers de comunicação para a realização efetiva da comunicação. 
 
 
 
 
 
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8 REDES 
 
As redes de automação e de informática são amplamente utilizadas para comunicação de 
dados em entre diversos equipamentos microprocessados. As redes de informática surgiram 
da necessidade de se compartilhar as informações em tempo real com outros usuários. Do 
mesmo modo a automação teve necessidade de fazer a comunicação entre os diversos 
sistemas. Podemos definir as redes de automação então como o meio através do qual os 
equipamentos microprocessados se comunicam entre si. 
Para se definir uma rede é necessário conhecer o seu padrão de transmissão e o protocolo 
de comunicação utilizado. O padrão transmissão se refere ao tipo de padrão condutor 
adotada pela rede, por exemplo Serial ( RS-232, RS-485 ), Ethernet, Token Ring etc...Já o 
protocolo se refere a como são as regras de comunicação adotadas pela rede, por exemplo 
TCP/IP, Modbus, Decnet, etc... 
 
Meio Físico de transmissão 
 
Uma informação importante a ser dada sobre a rede é o meio físico de transmissão de 
dados que a rede utiliza, é definido pelo meio condutor. O meio físico da rede pode gerar 
restrições para a rede, como distancia máxima, atenuação de sinal, ruídos, etc 
São exemplos de meio físico: 
Cabos elétricos - Par trançado, fios paralelos, etc. 
Cabos óticos 
Ar - Rede por rádio-modem ou wireless 
 
 
Devido as suas características as redes de automação podem ser divididas em redes de 
campo, redes de controle e redes de informação. 
 
 
Redes de campo 
 
As redes de campo são aquelas em que os instrumentos falam entre si ou com o mestre da 
rede. Normalmente são redes de baixa velocidade em que transitam poucas informações. 
São exemplos destas redes Foundation, Devicenet, Profibus, Hart , etc. 
 
 
Redes Proprietárias/Controle 
 
São redes normalmente entre os CLPs principais e suas remotas, sendo usados também 
como redes de comunicação entre CLPs . A característica principal destas redes é que elas 
são proprietárias, isto é, foram desenvolvidas por um fabricante de CLP e só podem ser 
utilizadas entre CLPs do mesmo fabricante ou de seus parceiros. São redes determinísticas, 
isto é, todos os componentes da rede tem um tempo definido para a comunicação. 
São exemplos deste tipo de rede Genius ( GE Fanuc ), ControlNet ( AllenBradley ), Alnet 
( ALTUS ), Modbus ( Modicom), etc.... 
 
 
Redes Abertas/Informação 
 
São as redes de comunicação de massa, normalmente de grande velocidade e destinadas 
troca de informações entre os CLPs e os supervisórios. 
São exemplos destas redes TCP/IP, Decnet. 
 
 
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Arquitetura de Redes de Automação nas Unidades de Produção ( Arquitetura Geral)