Cadeia de suprimentos Pneu

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UNIVERSIDADE DO ESTADO DE MINAS GERAIS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CADEIA DE SUPRIMENTOS DO PNEU 
 
GABRIEL CAMPOS PEREIRA DOS SANTOS 
RUAM PÁDUA REIS 
TULIO CASTRO AZA 
VINICIUS HONÓRIO DE SOUZA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PASSOS 
2019 
1- DEFINIÇÕES E CONCEITOS 
 
1.1. O QUE É LOGÍSTICA 
 
É uma área de gestão com finalidades voltadas para o planejamento de 
armazenagem, distribuição e circulação de produtos de forma rápida e eficiente. 
 
1.2. CADEIA DE SUPRIMENTOS 
 
É uma rede que envolve todos os processos diretamente e indiretamente 
ligados ao produto, desde o armazenamento da matéria-prima até o último estágio 
que é o consumidor. Todas as atividades até a venda do produto estão interligadas 
no geral. 
 
1.3. NOVA VISÃO DE LOGÍSTICA 
 
É analisar toda a cadeia de suprimentos e buscar melhoria nos processos 
envolvidos para melhorar a logística de toda a cadeia e também dar enfoque na 
logística reversa melhorando os processos de reutilização de materiais de descarte 
correto dos restos da cadeia. 
 
1.4. SUPPLY CHAIN MANAGEMENT 
 
É um modelo de gerenciamento utilizado na logística integrada, ele abrange 
todo o processo logístico de um determinado produto, desde a fabricação até o 
consumidor final, se busca com ele resultados positivos para os negócios e para a 
satisfação dos clientes. 
 
1.5. FATORES QUE INFLUENCIAM UMA CADEIA DE SUPRIMENTOS 
 
Os fatores chave que influenciam no desempenho de uma cadeia de 
suprimentos são: estoques, transportes, instalações e informações. A partir desses 
fatores que são feitas análises para melhorar o desempenho da cadeia. Cada um 
dos fatores estão diretamente ligados a cadeia da seguinte maneira: 
 Estoques: é a matéria-prima, os produtos em processos e os produtos 
acabados. 
 Transporte: é a movimentação de estoques de um lado para o outro 
dentro da cadeia, ele é feito a partir de várias rotas e tem a utilização de 
vários modais. 
 Instalações: são os locais estratégicos ao longo da rede que abastece 
uma variedade de cadeias onde o estoque é fabricado ou armazenado. 
 Informação: são os dados relacionados a estoques, instalações, 
transporte e clientes que fazem parte da cadeia, os dados colhidos e as 
analises feitas a partir dessas informações são de extrema importância 
para gerir e até mesmo melhorar a cadeia de suprimentos. 
 
1.6. FORNECIMENTO 
 
Devido a constante necessidade de aquisição da matéria- prima, o local onde 
se localiza o fornecedor é o ponto de partida, devido a isso sua localização é muito 
importante para garantir a entrega necessária e não atrapalhar a os prazos de 
entrega. Ter uma boa relação com os fornecedores também é fundamental para que 
ele atenda a todos os requisitos necessários para que não tenha nenhum problema 
mais a frente. 
 
1.7. TRANSFORMAÇÃO 
 
Agregar valor a matéria prima, transformando-a no produto final com o menor 
custo possível para realizar todo esse processo. 
 
1.8. DISTRIBUIÇÃO 
 
Refere-se à estocagem e a entrega de produtos para o consumidor final, tudo 
isso deve ser feito dentro do prazo estipulado no pedido, quanto mais ágil for a 
distribuição e entrega dos produtos melhor será para a empresa, pois isso pode lhe 
dar uma vantagem competitiva perante os concorrentes. 
 
2. HISTÓRIA 
 
 No princípio a borracha era pouco desenvolvida, era apenas uma goma 
grudenta utilizada para impermeabilizar tecidos diversos. Depois de experimentos 
iniciados pelo americano Charles Goodyear, por volta de 1830, devido a um 
acidente foi confirmado que a borracha cozida a altas temperaturas com enxofre, 
mantinha sua elasticidade em diversas condições climáticas. Esse processo ganhou 
o nome de: Processo de vulcanização da borracha, que foi lançado em 1843. Foi a 
primeira vez que se foi possível moldar um pneu a partir da borracha, isso deixou as 
freadas mais seguras e diminuiu as trepidações nos carros. 
 
 Por volta de 1845, dois irmãos patentearam o pneu para automóveis, em 
1847 o inglês Robert Thompson adicionou a câmara de ar dentro do pneu, era a 
peça que faltava. Já em 1888 foi fabricado o primeiro pneu para bicicletas, feito pela 
Dunlop, com isso o pneu começou a ser usado em grande escala. Nesse estágio, 
vários outros meios de transporte também adotaram o pneu, como os aviões em 
1906 e caminhões em 1919. Desde então o pneu a ser um produto fundamental em 
nossa sociedade. 
 
 No Brasil a Associação Nacional da Indústria de Pneumáticos foi fundada em 
1960, ela representa a indústria de pneus e câmaras de ar instalada no país, em 
2016 foi constatado que o setor possuía 28,4 mil empregos diretos e 120 mil 
indiretos, que abrangem uma rede com mais de 4.500 pontos de venda. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3. CADEIA DE SUPRIMENTOS DO PNEU 
 
3.1. INSUMOS 
Os pneus, em sua maioria, são compostos no processo de fabricação com os 
seguintes materiais e porcentagens: 
 
Borracha/ Elastômeros - 48% ( Sendo 30% sintética e 18% natural) 
Negro de fumo - 22% 
Aço - 15% 
Aditivos - 9% 
Tecido de nylon - 5% 
Enxofre - 1% 
 
 
3.1.1. Borracha/ elastômeros 
É composta pela borracha natural e a sintética. 
 
Borracha Natural: O Látex é a principal matéria prima da borracha. É um 
produto do extrativismo vegetal e é uma dispersão estável (emulsão) de 
micropartículas poliméricas em meio aquoso. Na natureza, o látex é encontrado 
como secreção esbranquiçada, raramente amarelada, produzida por algumas 
plantas como a papoula, a seringueira, o mamoeiro e o Caucho. Quando feridas no 
caule, as plantas reagem produzindo o látex, que tem a função de consolidado por 
oxidação, provocar a cicatrização do tecido lesado. 
 
Para fazer a extração do látex da seringueira, faz-se um corte cuidadoso no 
tronco dessa árvore, por onde a seiva branca e leitosa flui. Cerca de 30% a 35% do 
látex é de borracha pura. O restante é formado por água e outras substâncias. 
 
Depois o látex é transportado através de tonéis até onde será transformado. 
O látex recebe substâncias químicas que fazem com que as partículas de borracha 
se separem dos outros materiais. Essa borracha é macia, sem elasticidade e 
inodora, mas pode deteriorar-se rapidamente em contato com o ar. Por meio da 
vulcanização, o material ganha elasticidade e resistência. Esse processo é obtido 
com a mistura de enxofre a borracha. De acordo com o grau e o tempo de 
aquecimento do composto, a borracha adquire flexibilidade ou enriquecimento, 
tornando-se então, invariável as mudanças de temperatura. 
 
Atualmente, já existem muitas técnicas de produção da borracha 
industrialmente, que elimina as impurezas da matéria-prima e tem como produto 
final uma borracha resistente e imperecível. 
 
Essa matéria prima é vendida e transportada para as indústrias destinada a 
fabricação desde pneus a utensílios da cozinha diversos e derivados da borracha. 
 
 
 
 
 
Borracha sintética: Desenvolvida por cientistas americanos e alemães no 
início do século XX, as borrachas sintéticas têm como base os copolímeros Estireno 
e Butadieno. Copolímeros são polímeros derivados de mais de uma espécie de 
monômeros. 
 
O desenvolvimento de borrachas sintéticas se deu a partir da necessidade de 
criação de um material similar a borracha natural, que pudesse ser submetido à 
vulcanização, mas que fosse mais barato. Como resultado dessa pesquisa, a 
primeira borracha sintética fabricada foi a SBR – elastômero de estireno-butadieno. 
 
Uma borracha sintética é realizada em quatro etapas: 
1º Mistura das matérias-primas 
Os compostos de borracha geralmente são formulados a partir da mistura da 
matéria-prima base e aditivos químicos, como agentes de vulcanização (geralmente 
enxofre), aceleradores de reação de vulcanização (catalisadores), plastificantes, 
cargas minerais, pigmentos e outros produtos auxiliares. 
2º Moldagem; 
Processode preparação para a vulcanização. Nessa etapa é dada a forma 
necessária para aplicação por meio de extrusão, injeção ou prensagem. 
3º Vulcanização; 
Criado em 1939 por Charles Goodyear, a vulcanização é um processo de 
aplicação de calor e pressão sobre a massa de borracha para conferir sua 
propriedade elástica. Normalmente esse processo ocorre a uma temperatura entre 
150ºC e 180ºC e o material passa do estado plástico para o elástico, adquirindo 
suas características de dureza, resistência mecânica e elasticidade. 
4º Acabamento. 
O acabamento varia de acordo com cada fabricante. Além de índices de não 
conformidade inferiores a 0,02%. 
3.1.2. Negro de fumo 
O Negro de Fumo é constituído por carbono elementar, obtido através de 
combustão controlada de óleos aromáticos, em fornos especiais sob altas 
temperaturas. Existem diversos tipos de processos de produção, mas o mais 
difundido e utilizado é o processo denominado de Fornalha. 
As partículas de Negro de Fumo são formadas no fluxo de alta velocidade da 
fornalha, por camadas sobrepostas de Carbono, que colidindo entre si formam os 
agregados ou estruturas. 
 
A combinação do tamanho da partícula e do formato do agregado ou 
estrutura dessas partículas conferem ao Negro de Fumo as características 
peculiares de cada tipo, que conhecemos por sua nomenclatura internacional, como 
por exemplo, N-115, N-339, N-550, N-762 etc. 
 
Em geral, o primeiro dígito refere-se ao tamanho da partícula (crescente do 1 
ao 7). E, por conseguinte a área superficial, que está relacionada com o poder 
reforçante do Negro de Fumo nos compostos de borracha. Ou seja, menor a 
partícula maior a área superficial (em m²/g) e maior seu poder de reforço. 
 
Além de ser utilizado como Carga Reforçante em compostos de borracha, 
sua principal aplicação, o Negro de Fumo também é largamente empregado como o 
pigmento universal preto em plásticos, tintas, tintas de impressão, etc. 
 
Embora não seja considerado por Organismos Internacionais, produto que 
coloque em risco a saúde humana e o meio ambiente, a utilização e manuseio do 
Negro de Fumo exigem práticas recomendadas. Para maiores informações está 
disponível acima a Ficha de Informações de Segurança Produtos Químicos 
(FISPQ). 
O produto poderá ser embarcado em: 
● Mini Bags. 
● Sacos multifoliados de papel ou ráfia sobre estrados de madeira. 
 
 
 
O negro de fumo é um dos 50 produtos químicos mais fabricados no mundo, 
sendo que 90% de todo negro de fumo é usado em aplicações com borracha, 9% 
como pigmento e os 1% restantes como ingrediente para centenas de aplicações 
diversas. 
 
3.1.3. Aço 
 
De modo geral existem dois processos para a fabricação do aço. O processo 
mais utilizado consiste na produção de ferro fundido no alto-forno e após 
refinamento, em que o ferro fundido se transforma em aço no conversor de oxigênio. 
Outro processo utilizado consiste em fundir sucata de ferro em um forno elétrico 
cuja energia é fornecida por arcos voltaicos (espaço preenchido por gás no meio de 
dois eletrodos condutivos, que frequentemente são feitos de carbono, gerando uma 
temperatura muito alta, capaz de fundir e vaporizar virtualmente qualquer coisa). 
 
Para que seja fabricado o aço especificado, a diferença está no refinamento 
do ferro fundido, etapa está em que são adicionados elementos de liga. A adição de 
elementos de liga é feita em pequenas porcentagens, para que o aço produzido 
obtenha as características exigidas na especificação. 
 
Alto-forno: Forno de tamanho variável, externamente revestido por metal e 
internamente por material refratário onde os metais ferrosos são obtidos por 
redução dos minérios de ferro nos altos-fornos. Pela parte superior do alto-forno, 
são carregados minério, calcários (fundentes) e coque (carvão). Pela parte inferior o 
ar insuflado efetua a reação de redução e eleva a temperatura até o ponto de fusão 
do ferro gusa e das escórias formadas pela reação do calcário com a sílica que 
normalmente acompanha o minério. Em intervalos, o ferro e a escória fundidos, 
acumulados no ponto mais baixo do alto-forno, são retirados, levando-se o ferro em 
estado de fusão para a aciaria ou lançado em formas para se solidificar em lingotes 
de ferro gusa. A escória, menos densa que o ferro, sai por último, sendo retirada e 
podendo ser aproveitada para constituir cimento de alto forno. 
 
Conversor de Oxigênio: Aqui é feito o refinamento do ferro fundido em aço, 
que consiste em remover o excesso de carbono e diminuir a quantidade de 
impurezas para limites prefixados. O conversor de oxigênio baseia-se na injeção de 
oxigênio dentro da massa líquida de ferro fundido. O ar injetado queima o carbono 
na forma de monóxido de carbono (CO) e dióxido de carbono (CO₂) em um 
processo que dura aproximadamente 20 minutos. Elementos como manganês, 
silício e fósforo são oxidados e combinados com cal e óxido de ferro, formando a 
escória que sobrenada o aço liquefeito. Em intervalos, o ferro e a escória fundidos, 
acumulados no ponto mais baixo do alto-forno, são retirados, levando-se o ferro em 
estado de fusão para a aciaria ou lançado em formas para se solidificar em lingotes 
de ferro gusa. A escória, menos densa que o ferro, sai por último, sendo retirada e 
podendo ser aproveitada para constituir cimento de alto forno. 
 
Tratamento do aço na panela: O aço líquido superaquecido absorve gases da 
atmosfera e oxigênio da escória. O gás é expelido lentamente com o resfriamento 
da massa líquida, porém, ao se aproximar da temperatura de solidificação, o aço 
ferve e os gases escapam rapidamente, formando grandes vazios no aço. Para que 
isso não ocorra, são adicionados elementos como alumínio e silício na panela, em 
um processo conhecido como desgaseificação. 
 
Após a desgaseificação, grande parte dos óxidos insolúveis formados deve 
ser removida para não prejudicar as características mecânicas do aço. Este 
processo é conhecido como refinamento. 
 
Tratamento térmico: Utilizado para melhorar as propriedades dos aços, 
dividem-se em dois grupos: O primeiro destinado principalmente a reduzir tensões 
internas provocadas por laminação, etc. O segundo destinados a modificar a 
estrutura cristalina, com alteração da resistência e de outras propriedades. 
 
 
3.1.4. Tecido de nylon: 
 
Nylon é uma fibra sintética obtida através de combinações químicas. O náilon 
é um polímero de condensação, mais especificamente da classe das poliamidas, 
que são polímeros formados pela condensação de um diácido carboxílico com uma 
diamida.Para obtenção do nylon, é preciso misturar o ácido adípico e 
hexametilenodiamina. E para se tornar elástica a fibra precisa ser fundida em altas 
temperaturas, ou seja, com alto ponto de fusão. No náilon, o diácido que participa 
na sua reação de polimerização é o ácido adípico que possui 6 átomos de carbono, 
e sua diamina é a hexametilenodiamina ou 1,6 – hexanodiamina, que também 
possui 6 átomos de carbono; daí a origem do nome náilon 66. Essa reação ocorre 
sob alta pressão (10 atm) e temperatura (270ºC), sendo que o polímero passa 
através de orifícios e, posteriormente, é resfriado por uma corrente de ar, originando 
uma estrutura semelhante à seda, porém, mais resistente. 
 
3.1.5. Enxofre 
 
Esse elemento apresenta-se na natureza de variadas formas, pode ser 
encontrado em minerais à base de sulfatos e sulfetos como a pirita, galena, 
esfalerita, gipsia, celestita, etc. Geralmente são cristais amarelos que contém esse 
material. 
 
Utilizado na vulcanização da borracha, este elemento é um não metal 
insípido e inodoro (o "cheiro de enxofre" vem de seus compostos voláteis, como o 
sulfeto de hidrogênio.) facilmente reconhecido na forma de cristais amarelos que 
ocorrem em diversos minerais de sulfito e sulfato, ou mesmo em sua forma pura 
(especialmente em regiões vulcânicas). O enxofre é um elemento químico essencial 
para todosos organismos vivos, sendo constituinte importante de muitos 
aminoácidos. 
 
A vulcanização da borracha é a adição de enxofre sob aquecimento e na 
presença de catalisadores. Durante esse processo, os átomos de enxofre quebram 
as ligações duplas e formam ligações unindo as moléculas da borracha, que são os 
poli-isoprenos. Essa nova estrutura é melhor porque sem a vulcanização, as 
moléculas de poli-isopreno podem deslizar umas sobre as outras. Agora, com a 
realização da vulcanização, os átomos de enxofre unem as estruturas lineares 
iniciais, formando pontes de enxofre que aumentam a resistência e a dureza da 
borracha. Quanto mais enxofre for adicionado à borracha, maior será a sua dureza 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4. PROCESSO DE PRODUÇÃO DO PNEU 
 
Processo produtivo do pneu na indústria é efetuado em sete etapas: 
1- Mistura: pigmentos, químicos e até 30 tipos diferentes de borracha são 
misturados em equipamentos imensos, que funcionam a temperaturas e pressão 
extremamente altas. As substâncias são misturadas até que se forme uma massa 
preta e pegajosa, que será laminada diversas vezes. 
 
2- Processamento ou corte: quando a borracha estiver resfriada, é transformada em 
placas, para seguirem ao corte. As máquinas de corte deixam a borracha em tiras, 
que serão usadas nos flancos e nos pisos dos pneus. Há outro tipo de borracha que 
vai revestir o tecido de nylon que será utilizado na carcaça do pneu. 
 
3- Talão: a próxima parte do processo de fabricação de um pneu consiste em 
encaixar o talão, que possui formato de aro, no pneu, responsável por fixá-lo na 
jante do veículo. 
 
4- Lonas ou tecido: nessa hora, são adicionadas duas camadas de tecido, as telas, 
e mais um par de tiras de revestimento, que impede o desgaste do pneu que ocorre 
devido à fricção da jante. 
 
5- Piso: em seguida são colocadas as cintas de aço que resistem aos furos e 
mantém o piso na estrada. Essa é a última parte adicionada, por que depois os 
cilindros automáticos comprimem todas as partes bem juntas. 
 
6- Vulcanização: a prensa de vulcanização dá ao pneu o seu formato final e o 
modelo do piso, através de moldes quentes, que possuem o modelo do piso, as 
marcas do fabricante e as marcas exigidas por lei que serão aplicadas no flanco. As 
temperaturas dessa etapa alcançam mais de 300 graus, durante 12 a 25 minutos. 
 
7- Inspeção: qualquer problema encontrado é motivo para descartar o pneu. Ele é 
inspecionado manualmente por inspetores e por máquinas especializadas. Além da 
sua superfície, é inspecionado o seu interior através de raios -X e alguns pneus são 
escolhidos aleatoriamente para serem cortados e estudados detalhadamente. Após 
esse processo os pneus são disponibilizados para serem realizados os processos 
logísticos e transportados até os Revendedores do Fabricante, os vendedores 
vendem os pneus para os varejistas e os varejistas e lojas especializadas 
disponibilizam a mercadoria para o consumidor final, finalizando o processo de 
fabricação do mesmo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5. DISTRIBUIÇÃO 
 Atacado: as fábricas repassam os pneus para suas revendedoras 
autorizadas. Marcas como Michelin, Goodyear, Bridgestone, Firestone, Pirelli 
e Continental possuem revendas autorizadas diretamente de suas fábricas, 
distribuindo por todo o território brasileiro os seus pneus. Estas distribuidoras 
vendem aos varejistas e muitas vezes, ao consumidor final. 
 
 Varejo: O varejista e as lojas especializadas compram os Pneus diretamente 
dos atacados, e repassam o produto ao consumidor final, fazendo um 
atendimento personalizado que atraia e fidelize os clientes. Esses varejistas e 
lojas especializadas recolhem os pneus velhos e devolvem aos fabricantes. 
 
 Cliente final: o cliente final realiza a compra diretamente dos varejistas e 
algumas vezes, das distribuidoras. O consumidor no ato da compra, devolve 
o pneu velho para a loja e esta devolve para o atacadista/fabricante, 
realizando assim uma parte do processo de logística reversa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6. LOGÍSTICA REVERSA: 
De acordo com a Política Nacional de Resíduos Sólidos (estabelecida pela lei 
12.305 de 2/08/2010), a logística reversa pode ser definida como “instrumento de 
desenvolvimento econômico e social caracterizado por um conjunto de ações, 
procedimentos e meios destinados a viabilizar a coleta e a restituição dos resíduos 
sólidos ao setor empresarial, para reaproveitamento, em seu ciclo ou em outros 
ciclos produtivos, ou outra destinação final ambientalmente adequada”. 
A gestão da cadeia reversa deve viabilizar o processo de reciclagem ou 
reaproveitamento, de maneira que grande parte dos resíduos seja reintroduzida no 
ciclo produtivo. 
 
Quando um pneu atinge o fim de sua vida útil, ele se toma um resíduo inerte, e 
deve ser corretamente descartado. Esse pneu, agora denominado “inservível”, 
constitui outra fonte de preocupação ambiental moderna, devido, principalmente, à 
elevada – e crescente -quantidade descartada no país nos últimos anos, 
decorrência direta do crescimento da frota de veículos leves e pesados no país, e 
ao longo período de decomposição dos pneus (apesar de ainda incerto, sabe-se 
que é superior a 100 anos). 
 
Seu descarte em locais inadequados, como rios e cursos d’água em geral, 
provoca a obstrução da passagem da água, aumentando o risco de enchentes nas 
cidades. Em terrenos baldios, por outro lado, os pneus podem constituir ambiente 
propício à procriação de insetos transmissores de doenças, principalmente a 
dengue, colocando em risco a saúde pública. 
 
A gravidade dos problemas ambientais e sanitários gerados pelo descarte 
incorreto de pneus inservíveis fez com que a questão fosse objeto de 
regulamentação específica, envolvendo a indústria de pneumáticos. As exigências 
legais contribuíram para a consolidação de uma cadeia logística reversa de coleta e 
destinação final desse tipo de resíduo, conforme será detalhado neste capítulo. 
É importante destacar que, apesar de o país enfrentar gargalos importantes no 
descarte desse tipo de resíduo, relacionados principalmente à oferta de unidades 
homologadas de destinação, bem como às respectivas localizações destas 
unidades, o arranjo institucional, baseado nas legislações federais e organismos 
criados para gerenciar e coordenar essa cadeia logística acabou por transformar 
esse resíduo em matéria-prima de alto valor para diversos segmentos econômicos. 
 
Com isso foi criado o serviço de recapagem em pneus e são mais usados para 
caminhões e faz com que reutilize o pneu e faça ressolagens por até 4 anos , porém 
não são feitos só para veículos de grande porte para carros também existem pneus 
recapados mais conhecidos como os “remold’s” porém pode ser feito apenas uma 
única recapagem em pneus de veículos de pequeno porte. Os pneus são levados 
para recapadora e raspados e logo após esse processo e colado a nova borracha. 
 
Fábricas como a Votorantim cimentos, realiza a queima desses pneus 
quando já não tem outra utilidade que além de chegar a sua porta sem custo ainda 
recebe um benefício do governo em descontos nos impostos gerado pela empresa. 
 
Os pneus são levados para serem picados e depois transportados até a 
fábrica para serem queimados nos fornos e algumas fábricas também colocam no 
forno pneus sem serem picados. 
 
Existem também os pneus que são utilizados para fazer o asfalto que saem 
dos veículos e ficam em empresas de venda de pneus e são direcionados para 
indústria e preparados para fazer o asfalto. 
 
Com tudo existem outras formas de utilizar esses pneus que já não servem 
para serem usados para rodar mais e outra maneira e quando os pneus são 
retirados dos veículos nas empresas de venda de pneus e são destinados a 
entidades como casa da cultura onde são feitos algunstrabalhos artesanais nos 
pneus e passam assim a serem enfeites. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
7. CONCLUSÃO 
 
Concluímos que a cadeia de suprimentos do Pneu é complexa, pois, para 
sua fabricação precisa de várias matérias primas, proveniente a maioria da 
natureza, sendo necessário transformá-la para usar no processo. 
Contém vários processos, além do mais apresenta uma logística reversa importante 
e necessária para o meio ambiente, pois um pneu mesmo depois de usado tem 
diversas funções. 
Trata se de um produto que demora a se decompor por conta própria 
prejudicando muito o meio ambiente, se juntarmos o útil ao agradável o pneu é 
extremamente reutilizável numa ampla aba de opções ajudando o meio ambiente, 
gerando empregos e preservando a natureza por não ser necessária tanta extração 
para suprir a demanda. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
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