Apostila Moldes Plasticos

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Moldes de 
Injeção 
 
 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Índice 
Capítulo 1 - Processos de fabricação e transformação de plásticos...................... 4 
Termoformagem ............................................................................................... 6 
Extrusão ............................................................................................................ 9 
Sopro............................................................................................................... 14 
Injeção............................................................................................................. 18 
Seleção de máquinas injetoras ........................................................................ 26 
Exercícios ....................................................................................................... 27 
Bibliografia ..................................................................................................... 29 
Capítulo 2 - Generalidades dos moldes de injeção............................................. 30 
Cavidades........................................................................................................ 30 
Linhas de Fechamento .................................................................................... 35 
Contração........................................................................................................ 43 
Exercícios ....................................................................................................... 47 
Capítulo 3 – Projeto de peças plásticas............................................................... 52 
Exercícios ....................................................................................................... 66 
Capítulo 4 - Componentes básicos de um molde de injeção .............................. 67 
Capítulo 5 – Tipos de moldes ............................................................................. 71 
Critérios para classificação dos moldes.......................................................... 73 
Duas placas (Standard Mold): ........................................................................ 75 
Moldes de três placas (Three-plate Mold): ..................................................... 77 
Moldes com mandíbulas ou partes móveis (Split-Cavity Mold): ................... 80 
Moldes com desenroscador ou núcleo rotativo (Unscrewing Mold):............. 81 
Moldes com placa flutuante (Stripper Mold): ................................................ 83 
Exercícios: ...................................................................................................... 84 
Capítulo 6 - Porta-moldes................................................................................... 86 
Capítulo 7 – Sistemas de injeção ........................................................................ 91 
Fluxo de injeção.............................................................................................. 91 
Buchas de Injeção ........................................................................................... 92 
Canais de distribuição..................................................................................... 93 
Tipos de canais ............................................................................................... 94 
Pontos de Entrada de Injeção.......................................................................... 95 
Bico-quente:.................................................................................................. 101 
Sistema de câmara-quente ............................................................................ 103 
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Saída de Gases .............................................................................................. 106 
Exercícios: .................................................................................................... 107 
Capítulo 8 – Sistemas de extração .................................................................... 108 
Extração por pino.......................................................................................... 109 
Extração por lâmina...................................................................................... 109 
Extração por bucha ....................................................................................... 110 
Extração por desenroscador.......................................................................... 111 
Extração por placa ........................................................................................ 112 
Extração por anel .......................................................................................... 113 
Extração por válvula de ar ............................................................................ 113 
Extração por gaveta ...................................................................................... 114 
Capítulo 9 – Sistemas de refrigeração .............................................................. 116 
Projeto de refrigeração.................................................................................. 117 
Canais de refrigeração .................................................................................. 118 
Métodos de refrigeração ............................................................................... 120 
Resfriamento com água ................................................................................ 122 
Conexões....................................................................................................... 123 
Direcionadores.............................................................................................. 124 
Tampões........................................................................................................ 124 
Anéis de vedação (O´ring)............................................................................ 125 
Capítulo 10 - Considerações iniciais no projeto de moldes de injeção ............ 126 
Peso da moldagem ........................................................................................ 126 
Capacidade de injeção .................................................................................. 128 
Capacidade de plastificação.......................................................................... 129 
Força de fechamento..................................................................................... 130 
Exercício ....................................................................................................... 132 
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 Capítulo 1 - Processos de fabricação e transformação de 
plásticos 
Da produção da matéria-prima por processos químicos até o produto plástico que 
será utilizado pelo consumidor são necessárias algumas etapas intermediárias. A 
matéria-prima é produzida em grãos (chamado de granulado), de pó, pasta ou liquido e 
então transformada em semi-manufaturado ou peça pronta. 
Semi-manufaturados são produtos intermediários que serão ainda processados 
em produto final por meio de diferentes técnicas de fabricação, como por exemplo 
através de termoformagem. Exemplos de semi-manufaturados são placas, filmes, tubos 
e perfis de plástico. Peças prontas são produtos finais fabricados por exemplo através do 
processo de injeção. Exemplos de produtos acabados são baldes, engrenagens e carcaças 
de plástico conforme é mostrado no diagrama da figura 1.1. 
MATÉRIA-PRIMA
PROCESSOS DE
TRANSFORMAÇÃO
E FABRICAÇÃO
SEMI-MANUFATURADOSPEÇA PRONTA
- PLACAS
- FILMES
- TUBOS
- PERFIS
- FARÓIS
- ENGRENAGENS
- CARCAÇAS DE FAROL
- BALDES
 
Fig. 1.1 – Diagrama da matéria-prima até o produto final 
Na tabela 1.1 é mostrada uma panorâmica sobre processos de fabricação e 
transformação para o grupo dos termoplásticos e durômeros. 
Tabela 1.1 – Fabricação e transformação de termoplástico e durômeros 
PROCESSOS Durômeros Termoplásticos 
Moldagem 
Massa fundida será transformada 
ao mesmo tempo que ocorre uma 
reação química: 
- Massa rígida 
- Resina reativa fluida 
Massa fundida será moldada 
em estado termoplástico. 
Extrusão Massa fundida será extrudada em estado termoplástico. F
ab
ric
aç
ão
 
Sopro Peça será moldada por sopro no estado termoplástico 
Termoformagem 
Semi-manufaturados serão 
moldados em estado 
termoplástico. 
Separação Moldagem sob tensão Moldagem sob tensão 
Tr
an
sf
or
m
aç
ão
 
União Processos de união mecânica: colagem. 
Processos de união mecânica 
Colagem 
Soldagem (ultrassom, 
termofusão, etc...) 
 
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Na tabela 1.1 é possível verificar que não foi citado nenhum processo de 
transformação para os elastômeros, pois funciona de forma semelhante aos durômeros , 
com exceção da extrusão. Plásticos encadeados não possuem uma faixa de estado 
termoplástico e, devido a este fato, não podem mais ser transformados após o processo 
de endurecimento. 
A moldagem de plásticos sob tensão, da qual fazem parte os processos de 
torneamento, fresagem, serra, entre outros, é caracterizada pela designação genérica de 
“separação”. 
Os processos de união dos plásticos, dos quais fazem parte da colagem e a 
soldagem, bem como os processos mecânicos de parafusar, rebitar e assim por diante, 
são caracterizados pela designação genérica de “união”. 
A termoformagem, separação e união são agrupadas sob a designação de 
processos de transformação, pois operam com produtos semi-manufaturados, enquanto 
que os processos de moldagem, como a extrusão, o sopro e a injeção, compõem a 
fabricação, pois já convertem a matéria-prima em peça pronta. 
Processos de moldagem dos termoplásticos 
A tabela 1.2 mostra uma coletânea dos processos em relação ao estado físico de 
termoplásticos. 
Tabela 1.2- Execução de processos em relação ao estado físico do material 
ESTADO PROCESSOS Rígido Termoelástico Termoplástico 
Moldagem 
 Extrusão 
Fundição 
Calandragem 
Injeção 
Prensagem 
Sinterização 
Termoformagem 
 Chanfro/dobra 
Estampo 
Repuxo 
Repuxo profundo 
Processos combinados 
 
Separação 
Furação 
Torneamento 
Fresagem 
Aplainamento 
Serra 
Corte 
Retificação 
 
União 
Parafusagem 
Rebitagem 
Colagem 
 
 
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Termoformagem 
Entende-se por termoformagem a transformação do plástico sob ação de calor e 
força. Para este fim existe um grande número de técnicas de processamento. Para a 
termoformagem de termoplásticos tem sido disseminado o uso de ar e/ou vácuo para a 
produção da força necessária à formação. 
A seqüência normal do processo é: o plástico é aquecido a uma temperatura na 
qual ele atinge a elasticidade (zona termoelástica, como pode ser observado na figura 
1.2), moldado através da força do ar e novamente resfriado. 
 
R
es
is
tê
nc
ia
 à
 tr
aç
ão
 
 
 B
A
lo
ng
am
en
to
 
 
 B
Faixa de transformação
Rígido
Temperatura
Termoelástico Termoplástico
Tg Tf Tz
σ
ε
 
Fig. 1.2 – Gráfico Temperatura x Resistência à tração 
Como os termoplásticos podem ser levados, por aquecimento, do estado fixo até 
o elástico, somente eles podem ser termoformados, enquanto que, por exemplo, os 
durômeros, que não se tornam elásticos com o aquecimento, não podem ser moldados 
por este processo. 
O processamento é feito principalmente com filmes e placas, com espessura 
entre 0,1 e 12 mm. O material, também chamado de semi-manufaturado, pode ser 
encontrado em placas individuais ou em rolos. 
Etapas do processo 
O processo ocorre em três passos: o aquecimento, a moldagem e o resfriamento. 
Na primeira etapa o semi-manufaturado é aquecido. Para isto existem três 
possibilidades de processos: o aquecimento por convecção, por contato ou por radiação 
infra-vermelha. 
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O método mais empregado é o por radiação infra-vermelha, já que sua energia 
avança diretamente ao interior do plástico. Assim ele é aquecido muito rapidamente e de 
forma homogênea, sem que a superfície fique danificada por sobre-aquecimento. 
A segunda etapa é a moldagem da peça, onde o plástico é estirado. O semi-
manufaturado aquecido é preso em um suporte e pressionado, por ar ou vácuo, para o 
interior do molde ou puxado sobre o mesmo. Uma desvantagem do processo é que 
somente o lado da peça que entra em contato com o molde é formado perfeitamente. 
Dependendo se é o lado interno ou externo da peça que será moldado, distingue-
se entre processo positivo e negativo. O processo negativo é apresentado na figura 1.3. 
 
 
Fig. 1.3 – Termoformagem negativa 
 
No processo negativo o semi-manufaturado é puxado para o interior da 
ferramenta, enquanto que no processo positivo ele é aspirado sobre a ferramenta. Neste 
processo o semi-manufaturado é preso e esticado. Desta forma ocorrem variações nas 
espessuras de parede das peças, principalmente os cantos tornam-se finos. 
Para reduzir este efeito, muitas vezes o semi-manufaturado é pré-estirado antes 
da moldagem propriamente dita. No processo negativo isto é executado por um estampo 
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e no processo positivo por sopro. Como exemplo é apresentado na figura 1.4 o processo 
positivo com estiramento prévio. 
 
Fig. 1.4 – Termoformagem Positiva 
 
A terceira etapa, o resfriamento, inicia assim que o semi-manufaturado encosta 
na ferramenta fria. Para reduzir o tempo de resfriamento, por exemplo na produção em 
série, a ferramenta pode ser refrigerada. Pode-se elevar ainda mais a velocidade através 
do resfriamento do lado da peça que não está em contato com a ferramenta. Para isto é 
utilizado o resfriamento por jato de ar. 
Instalações para termoformagem 
A realização prática das etapas de processamento ocorre em máquinas de uma 
ou múltiplas estações. Na máquina de uma estação os equipamentos se deslocam 
enquanto o semi-manufaturado mantém sua posição desde o aquecimento até a extração. 
Na máquina de múltiplas estações o semi-manufaturado movimenta-se de uma 
estação para outra como pode-se ver na figura 1.5. 
 
Fig. 1.5 – Instalação de uma estação de termoformagem 
 
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A desvantagem da máquina de uma estação é o seu longo ciclo, que é a soma 
dos tempos individuais de cada etapa, enquanto que nas máquinas de múltiplas estações 
o ciclo é igual ao tempo para a etapa mais longa. 
O processo de termoformagem é aplicado para a produção em larga escala de 
embalagens, como por exemplo, copos de iogurte, mas também para grandes peças 
como piscinas ou peças de automóveis. 
 
Extrusão 
A extrusão é a fabricação de um semi-manufaturado contínuo de plástico. O 
espectro de produtos estende-se de simples semi-manufaturados como tubos, placase 
filmes até perfis completamente complicados. Também é possível um processamento 
adicional direto do semi-manufaturado ainda quente, por exemplo, por sopro. Como o 
plástico é completamente fundido durante a extrusão e adquire uma forma 
completamente nova classifica-se a extrusão como processo de moldagem. 
A extrusora é o componente padrão em todas as instalações e processos 
baseados em extrusão. Ela tem como função produzir um fundido homogêneo do 
plástico alimentado (normalmente em pó ou granulado) e conduzi-lo com a pressão 
necessária através da ferramenta. Uma extrusora é composta pelas partes mostradas na 
figura 1.6: 
 
Fig. 1.6 – Elementos do canhão de uma extrusora 
 
O parafuso exerce várias funções como, por exemplo puxar, transportar, fundir e 
homogeneizar o plástico que é a matéria-prima da extrusora. O mais difundido é o 
parafuso de três zonas (figura 1.7), pois com ele pode ser processada térmica e 
economicamente a maioria dos termoplásticos. 
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Zona de calibragemZona de compressãoZona de entrada
 
Fig. 1.7 – Parafuso de três zonas de uma extrusora 
 
Na zona de entrada (alimentação) o material em sua forma rígida é introduzido e 
transportado para frente. 
Na zona de compressão o material é compactado e fundido pela variação do 
diâmetro do parafuso. 
Na zona de saída (calibragem) o material fundido é homogeneizado e elevado a 
temperatura de processamento desejada. 
Independente da sua forma construtiva são colocadas as seguintes exigências 
para as extrusoras: 
• Avanço constante, sem pulsação; 
• Produção de um fundido homogeneizado térmica e mecanicamente; 
• Processamento do material abaixo de seus limites de degradação térmica, 
química e mecânica. 
Do ponto de vista econômico é exigida uma produção em grande escala e com 
baixo custo. No entanto, estas exigências serão preenchidas apenas se houver uma boa 
combinação entre o cilindro e parafuso. 
A diferença entre cada extrusora reside no tipo de construção de cada cilindro, 
como mostrado na tabela 1.3. 
Tabela 1.3 – Tipos de parafuso de uma extrusora 
Extrusora Tipo de cilindro 
Parafuso único 
• Convencional ou Extração 
rígida; 
Duplo parafuso 
• Mesmo sentido de giro ou 
Sentido de giro inverso; 
 
A extrusora de parafuso único central possui um cilindro interno liso. 
Característico para ela é que a pressão necessária para vencer a resistência da 
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ferramenta é formada na zona de saída. O material é transportado pelo atrito entre os 
próprios pedaços de material bem como entre os pedaços e a parede do cilindro. 
Na extrusora de parafuso único com extração rígida a parede do cilindro é 
guarnecida ao longo da zona de entrada com ranhuras longitudinais. Estas ranhuras 
proporcionam um melhor transporte e com isso melhor compactação do material. A 
formação de pressão acontece já na zona de entrada. Todavia, é necessária a utilização 
de peças especiais para a obtenção da mistura na zona de saída, já que a 
homogeneização do material neste tipo de extrusora é pior que na convencional. 
A extrusora de duplo parafuso com sentido inverso de giro é utilizada para 
materiais em pó e especialmente para o PVC. A vantagem deste tipo de extrusora é que 
os aditivos são facilmente misturados no plástico sem exigir em demasia o material 
mecânica ou termicamente. 
No cilindro em forma de 8 (figura 1.8) os parafusos são construídos de maneira 
que são formados por câmaras fechadas entre os eixos, obrigando o material a avançar. 
Somente no final do parafuso onde a pressão é gerada aparece um fluxo escorrido e o 
material funde graças ao atrito. 
 
Fig. 1.8 – Parafuso de extrusão duplo 
Sistema de aquecimento 
A fusão do material na extrusora não ocorre somente devido ao atrito, mas 
também por introdução externa de calor. Para isto existe o sistema de aquecimento. O 
sistema é dividido em várias zonas, que podem ser aquecidas ou resfriadas 
isoladamente. São utilizadas resistências em tiras, no entanto outros sistemas também 
são empregados, como por exemplo, serpentinas de líquidos. 
Desta forma pode-se obter uma determinada distribuição de temperatura ao 
longo do cilindro. Para o processamento de materiais termicamente sensíveis, são 
utilizados parafusos aquecidos. 
 
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Materiais utilizados 
Na extrusão são processados materiais que também são utilizados na injeção. 
Todavia, existe uma grande diferença entre os dois processos e a partir disso resultam 
variadas exigências ao material. Enquanto que na injeção e outros processos é desejável 
baixa viscosidade e alta fluidez, na extrusão é exigida alta viscosidade. Esta alta 
viscosidade garante que o material não escoe entre a saída do bico e a entrada do 
calibrador. Na tabela 1.4 estão listados alguns exemplos de aplicação (extrudados), 
obtidos através do processo de extrusão. 
 
Tabela 1.4 – Tabela de materiais plásticos, temperatura e aplicação 
Plástico 
Faixa de Temperatura de 
Processamento 
Exemplo de Aplicação 
PE 130-200 ºC Tubos, tablet, filmes e revestimentos.
PP 180-260 ºC Tubos, tablet, filmes planos e fitas. 
PVC 180-210 ºC Tubos, tablet e perfis 
PMMA 160-190 ºC Tubos, tablet e perfis 
PC 300-340 ºC Tablet, perfis e copos ocos 
 
Principio de funcionamento da extrusora 
O principio de funcionamento da extrusora se assemelha com o moedor de 
carne. O material é puxado na zona de entrada e empurrado para a zona de compressão. 
Então é compactado pela diminuição gradativa da altura de passagem, eventualmente 
aerado e levado ao estado de fundido. Na zona de saída o material é ainda mais 
homogeneizado e igualmente aquecido. 
Dependendo de cada tipo de extrusora, a pressão é obtida na zona de entrada ou 
na zona de saída. Como o processo de fusão não fornece sempre uma massa fundida 
completamente homogênea as extrusoras para estes casos são construídas com um 
parafuso que possui uma zona de mistura diferentes como pode ser visto na figura 1.9. 
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Fig. 1.9 – Parafusos com zonas de misturas diferentes 
Ferramentas 
Enquanto a extrusora se encarrega de preparar o material para obter um fundido 
homogeneizado, a ferramenta nela flangeada determina a forma do semi-manufaturado, 
também denominado de extrudado. Os extrudados diferenciam-se entre si pela sua 
forma, conforme é mostrado na figura 1.10. 
 
Fig. 1.10 – Exemplos de extrudados 
Todas as ferramentas contêm um canal de escoamento, denominado de 
distribuidor, que é atravessado pelo fluxo de massa e dá a forma desejada. Via de regra, 
todas as ferramentas são aquecidas eletricamente. 
Ferramenta de deslocamento ou de torpedo 
Para a produção de tubos, mangueiras e filmes tubulares são utilizadas 
preponderantemente as ferramentas de torpedo. 
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Fig. 1.11 – Torpedo de uma extrusora 
Estas ferramentas possuem um deslocador, colocado de maneira a permitir o 
fluxo mais favorável possível, que é unido à parede externa do canal de escoamento por 
meio de pinos. No lado da extrusora ele é de forma cônica e vai até a saída da 
ferramenta adquirindo o formato interno do extrudado. A vantagem está na posiçãocentral do torpedo, que resulta em boa distribuição do fundido. Efeito desvantajoso 
causam os suportes do torpedo, uma vez que o fluxo ao seu redor gera marcas de 
escoamento, que são visíveis no semi-manufaturado em forma de pontos finos 
localizados e riscos. 
 
Sopro 
 
Com o processo de sopro podem ser 
fabricados nos dias de hoje produtos de 
termoplástico vazado, como por exemplo, tanque de 
veículos, latas, pranchas de surf, tanques para óleos 
de aquecimento e garrafas. 
A fabricação de garrafas, vasilhames e 
recipientes para líquidos de plástico através de 
moldes de injeção seria extremamente anti-
econômica. Seria muito difícil remover a parte do 
molde de injeção responsável por moldar à parte 
interna da garrafa. Conseqüentemente o tempo de ciclo seria extremamente longo. Além 
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disso a moldagem por injeção necessita de produtos com paredes de um milímetro ou 
mais, o que aumentaria o custo da produção de garrafas. 
Tais peças podem ser fabricadas a partir de um modelo (produto base ou pré-
forma) obtido por moldagem por injeção ou por extrusão. 
Para o processo de sopro por extrusão são necessárias duas partes principais do 
equipamento: 
• Uma extrusora (normalmente extrusoras de parafuso único) com cabeçote 
móvel; 
• A ferramenta de sopro e a estação de sopro. 
Seqüência do processo 
A seqüência do processo de sopro é apresentada abaixo: 
• Extrusão da pré-forma ou também chamado de parison. 
• Posicionamento da ferramenta de sopro. 
• Agarramento e separação da pré-forma. 
• Moldagem através da pressão do ar nas paredes internas e resfriamento. 
• Desmoldagem e extração. 
 
 
Fig. 1.12 – Seqüência do processo de sopro 
 
De uma forma mais detalhada se pode dizer que a extrusora processa o plástico 
até um fundido homogêneo. O cabeçote móvel direciona o fundido, que vem da 
extrusora em posição horizontal, para a posição vertical, onde uma ferramenta conforma 
uma pré-forma similar a uma mangueira (parison). Esta pré-forma está pendurada 
verticalmente para baixo. No caso de garrafas ou vasilhames retangulares está pré-forma 
poderá ser elíptica para melhor acomodar-se no molde de sopro. 
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A ferramenta de sopro é composta de duas metades móveis, que contém um 
negativo do produto a ser soprado. Após a pré-forma ter saído do cabeçote móvel, a 
ferramenta fecha-se sobre esta e solda o fundo por esmagamento. A seguir a máquina 
movimenta a ferramenta para a estação de sopro. 
Na estação de sopro o mandril de sopro penetra na ferramenta e, com isso, na 
pré-forma. Desta forma, o mandril forma e calibra o pescoço do corpo vazado, ao 
mesmo tempo em que introduz ar na pré-forma, como se pode observar na figura 1.13. 
Com o ar surge uma pressão na pré-forma, pela qual ela é soprada e acomoda-se 
nas paredes da ferramenta. Assim ela obtém a forma desejada. Neste instante inicia 
também o resfriamento da ferramenta. 
Para reduzir o tempo de resfriamento cria-se na peça uma circulação de ar, por 
meio de um furo no mandril de sopro. O ar pode então sair por um estrangulamento, que 
serve para manter a pressão de sopro. Como fluido de sopro pode ser usado tanto ar 
comprimido como CO2, bem como nitrogênio resfriado. 
Após a peça ser suficientemente resfriada e obter, com isto, uma resistência 
mínima, o cabeçote de sopro retorna, a ferramenta abre e a peça pode ser retirada. 
 
Entrada de ar
Mandril de sopro
Núcleo
Cavidade
Solda inferior Canais de refrigeração 
 
Fig. 1.13 – Molde de sopro e mandril de sopro 
 
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Molde de sopro 
Se a garrafa for um corpo de seção redonda o produto-base poderá ser um cano 
de seção circular. Se for ou angular como alguns frascos de amaciante, então deverá ser 
utilizado um produto-base injetado ou um tubo extrudado angular. 
A figura 1.14 mostra uma simulação do processo de sopro. Percebe-se que o 
processo é mesmo descrito anteriormente, porém neste exemplo o extrudado vem de 
cima e o ar de baixo, enquanto no exemplo anterior, tanto o ar quanto o extrudado 
estavam localizados acima do molde. 
 
Fig. 1.14 – Processo de sopro com mandril na parte inferior 
 
No molde de sopro deve-se observar os seguintes critérios: 
- Quanto mais eficiente o circuito de refrigeração, menor o ciclo do 
processo e conseqüentemente mais rentável torna-se o produto. 
- O molde de sopro é construído em liga de alumínio com postiços de 
aço especial nas áreas de corte e esmagamento. Como exemplo poderia 
ser utilizado Duralumínio para o corpo do molde e aço P-20 para os 
postiços nas áreas de esmagamento. 
- O molde de sopro deverá conter escapes de gás distribuídos nas 
cavidades e com ênfase nos cantos vivos do produto. 
A figura 1.15 mostra exemplos de moldes de sopro. Na parte de cima está 
demonstrado exemplos de moldes para soprar garrafas e as fotos da parte de 
baixo mostram um molde para soprar um reservatório de água para caminhão. 
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Fig. 1.15 – Exemplos de moldes de sopro 
 
Injeção 
 
A injeção é o principal processo de fabricação de peças plásticas. Grande parte 
das máquinas de processamento de plásticos são injetoras. Com elas podem ser 
fabricadas peças de miligramas até 90kg. A injeção classifica-se como um processo da 
moldagem. Na figura 1.16 é apresentado a seqüência do processo de moldagem por 
injeção. 
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O processo por injeção é adequado para produção em massa, uma vez que a 
matéria-prima pode geralmente ser transformada em peça pronta em uma única etapa. 
Ao contrário da fundição de metais e da prensagem de durômeros e elastômeros, na 
injeção de termoplásticos com moldes de boa qualidade não surgem rebarbas. Desta 
forma o retrabalho de peças injetadas é pouco ou nenhum. Assim podem ser produzidas 
peças de geometria complexa em uma única etapa. 
 
Fig. 1.16 – Processo de moldagem por injeção 
 
Em geral, apenas os materiais termoplásticos são moldados por injeção, mas os 
durômeros e elastômeros também podem ser moldados. A tabela 1.5 apresenta os tipos 
de resinas mais utilizados de cada classe. 
 
Tabela 1.5 – Alguns materiais plásticos para injeção 
Termoplásticos Durômeros Elastômeros 
• Poliestireno (PS) 
• Acrilonitrilabutadieno 
estirol (ABS) 
• Polietileno (PE) 
• Polipropileno (PP) 
• Policarbonato (PC) 
• Polimetilmetacrilato 
(PMMA) 
• Poliamida (PA) 
• Resina poliéster insaturada 
(UP) 
• Resina fenol formaldehído 
(PF) 
• Borracha nitril butadieno 
(NBR) 
• Borracha estirol butadieno 
(SBR) 
• Poli-isoprene (IR) 
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É possível listar as seguintes características sobre a injeção: 
• Passagem direta de material fundido para peça pronta; 
• Não é necessário nenhum ou apenas pouco retrabalho da peça; 
• Processo totalmente automatizável; 
• Elevada produtividade; 
• Elevada qualidade; 
Ciclo de injeção 
O ciclo de injeção é o intervalo total entre o instante em que o molde se fecha 
durante o ciclo e o período correspondente em que ele se encerra no ciclo seguinte. O 
ciclo total é a soma do cicloda máquina mais o tempo que o operador leva para abrir a 
porta, retirar a peça e fechar a porta (em moldes não automáticos). O termo “ciclo da 
máquina” refere-se à parte do ciclo total que é controlado pelo painel da máquina. As 
operações que se seguem (fechamento do molde, injeção, e abertura do molde), ocorrem 
automaticamente. O ciclo da máquina termina quando os tempos pré-programados são 
finalizados e a máquina entra em espera aguardando o início do próximo ciclo. 
O ciclo da máquina é a soma do tempo de injeção, do tempo de resfriar a peça 
injetada (até atingir o estado sólido) e do tempo de abertura e fechamento do molde. 
Estas duas últimas fases são características da máquina e, portanto são independentes 
dos controles usuais das variáveis de injeção e do tipo de material utilizado. O tempo de 
resfriamento é mais longo e dependente da espessura da peça, da temperatura do molde 
e das características do termoplástico. Na figura 1.17 é apresentada como funciona um 
ciclo de injeção. 
Abertura
Extração
Fechamento Injeção
Recalque
Plastificação
Resfriamento
 
Fig. 1.17 – Ciclo de injeção 
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Normalmente, deseja-se obter ciclos de injeção curtos. O custo operacional por 
hora de uma máquina injetora é constante e, portanto, os ciclos mais rápidos darão peças 
de menor custo. Contudo, ciclos excessivamente curtos podem causar maior quantidade 
de peças defeituosas. 
Em muitos casos, usa-se água a baixa temperatura para resfriamento dos moldes 
para obter ciclos mais curtos. Embora esta seja uma prática comum e decisiva para a 
rentabilidade do processo, deve-se tomar cuidado para que a temperatura do molde não 
seja excessivamente baixa (o que causaria peças tensionadas, quebradiças e com 
superfícies sem brilho). O tempo de resfriamento cresce com o quadrado da espessura 
da parede. Por motivos econômicos é muito rara a produção de peças com grandes 
espessuras de parede. Normalmente não se encontram paredes maiores que 8 mm. 
No gráfico da figura 1.18 se pode ver claramente que os passos do processo 
ocorrem um após o outro até o processo de resfriamento, que se sobrepõe aos outros 
processos. 
Abre molde
Unid. Inj. Retorna
Resfriamento
Recalque
Injeção
Unid. Inj. Avança
Fecha molde
PASSOS
TEMPO (s)
1
Ciclo
 
Fig. 1.18 – Sobreposição do processo de resfriamento 
 
Máquinas Injetoras 
Há uma grande variedade de injetoras para plástico. Algumas injetoras de pistão 
são equipadas com um dispositivo de dosagem que permite fornecer ao cilindro a 
quantidade exata de material para encher o molde. O cilindro injetor pode ser de pistão 
(utilizado em máquinas mais antigas) ou de rosca (possui melhor homogenização do 
material plástico), entre muitas outras características das máquinas injetoras. Na figura 
1.19 é possível ver esquemas de diversas máquinas injetoras. 
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Fig. 1.19 – Tipos de máquinas injetoras 
 
A figura 1.20 mostra os dois principais tipos de injetoras encontradas na 
indústria: a injetora horizontal e a injetora vertical. 
 
Fig. 1.20 – Exemplo de uma injetora horizontal e uma vertical 
 
Os principais componentes da máquina injetora são: 
• A unidade de injeção que compreende o dispositivo de alimentação e dosagem, 
plastificação e injeção; 
• A unidade de fechamento que é responsável pela abertura, fechamento e 
extração do molde. 
 
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Unidade de injeção 
Na unidade de injeção o plástico é fundido, homogeneizado, transportado, 
dosado e injetado no molde. A unidade de injeção tem assim duas funções. Uma é a 
plastificação do plástico e outra é sua injeção no molde. Estas injetoras trabalham com 
um parafuso que serve de êmbolo de injeção. O parafuso gira em um cilindro aquecível, 
ao qual o material é alimentado por cima através de um funil. Na figura 1.21 é possível 
observar o canhão de uma injetora e perceber que é muito semelhante ao de uma 
extrusora. 
 
Fig. 1.21 – Elementos de uma injetora 
 
A unidade de injeção move-se, geralmente, sobre a mesa da máquina. Via de 
regra podem ser substituídos o cilindro, o parafuso e o bico de injeção, de formas que 
podem ser ajustados ao material a ser processado ou ao volume de injeção. 
 
Unidade de fechamento 
A unidade de fechamento das injetoras assemelha-se a uma prensa horizontal. A 
placa de fixação no lado do bico de injeção é fixa e a placa de fixação no lado do 
fechamento é móvel, de maneira que ela desliza sobre colunas ou barramentos. Sobre 
estas placas são fixados os moldes de maneira que as peças prontas possam cair após 
extraídas do molde pela força da gravidade. 
Os dois sistemas de acionamento da placa de fixação móvel são: 
- Alavancas articuladas acionadas hidraulicamente; 
- Puramente hidráulico; 
 
Os sistemas de alavancas articuladas são utilizados em máquinas de pequeno e 
médio porte. A alavanca é acionada hidraulicamente. 
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Fig. 1.22 – Unidade de fechamento com alavancas articuladas 
 
As vantagens destes sistemas são o ciclo de movimentação e velocidade rápidas, 
além da auto-regulação. As desvantagens são a possibilidade de quebra das colunas, a 
deformação permanente do molde por mau ajuste do sistema ou o elevado trabalho de 
manutenção. 
O perigo de quebra das colunas não aparece nos casos puramente hidráulicos, 
uma vez que o fluido hidráulico é variável resistindo assim a grandes deformações. 
 
Fig. 1.23 – Unidade de fechamento puramente hidráulica 
 
A vantagem deste sistema é sua alta precisão de posicionamento sem perigo de 
deformação inadmissível do molde e quebra das colunas. Desvantagens são sua baixa 
velocidade de fechamento, a baixa rigidez da unidade de fechamento e o elevado 
consumo de energia. 
 
Placa Estacionária ou Fixa 
Tem sua estrutura fundida e serve de apoio à parte do molde onde fica localizada 
a bucha de injeção. Suporta as colunas da máquina, nas quais são efetuados os 
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movimentos da placa móvel. Possui furos ou ranhuras que permitem a fixação do molde 
e uma furação central onde se aloja o anel de centragem do molde, garantindo o 
alinhamento da bucha de injeção com o conjunto injetor da máquina. 
 
 
Fig. 1.24 - Exemplo de placa fixa (máquina Arburg 420/470S) 
 
Placa Móvel 
Tem sua estrutura fundida e serve de suporte para a parte do molde que contém o 
sistema de extração. Seu deslocamento e regulagens são realizados através das colunas 
das máquinas. Esta placa também contém furos ou ranhuras para a fixação do molde, 
porém diferencia-se da placa fixa, pois no lugar do furo para o anel de centragem existe 
o furo para o acionador do sistema de extração. 
 
Fig. 1.25 - Exemplo de placa móvel (máquina Arburg 420/470S) 
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Seleção de máquinas injetoras 
Quando se desenvolve um novo molde, também se faz necessário que se faça um 
estudo do parque de máquinas de empresa. Se as máquinas que a empresa possui, tem 
capacidade para aceitar o novo molde desenvolvido no que se refere aos itens abaixo: 
• Abertura máxima deplaca móvel; 
• Distância entre colunas; 
• Capacidade de injeção; 
• Capacidade de plastificação; 
• Força de fechamento; 
• Pressão de injeção suficiente; 
• Horas disponíveis deste equipamento no que se refere à programação de 
produção. 
No anexo A estão os dados da injetora Himaco 150-80. Pode-se citar como 
principais características: 
- Força de fechamento de 80 ton; 
- Peso máximo injetável de 172g de Poliestireno; 
- Distância entre colunas de 305x305mm; 
- Curso de abertura de 300mm; 
- Diâmetro da rosca de 40mm. 
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Exercícios 
1 – A injeção é um processo de _____________________________________. 
(transformação/erosão/fabricação). 
 
2 – A injeção serve para produção de ________________________________. 
(peças individuais/produto em massa) 
 
3 – Pelo processo de injeção são produzidas, em primeira linha, _____________. 
(peças prontas/semi-manufaturados) 
 
4 – Os produtos na extrusão são produzidos _____________________________. 
(continuamente/descontinuamente) 
 
5 – Tanques de veículos, pranchas de surf e garrafas em geral são produzidas 
pelo processo de _____________________. (Extrusão/Sopro/Termoformagem) 
 
6 – Na termoformagem o plástico é inicialmente________________, antes de 
poder ser moldado. (resfriado/aquecido/fundido) 
 
7 – Somente os ____________________ podem ser termoformados, pois apenas 
eles tornan-se elásticos quando aquecidos. (termoplásticos/elastômeros/durômeros) 
 
8 – Na extrusão a ferramenta determina __________________ do extrudado. 
(o comprimento/a forma/a temperatura) 
 
9 – No resfriamento do molde de injeção a peça _______________________. 
(expande/contrai/permanece estática) 
 
10 – Qual a fase do processo de injeção que se sobrepõe as outras? Por quê? 
 
11 – Quais são as três fases do processo de injeção? 
 
12 – No processo de injeção, qual a função do molde? 
 
13 – Quais as funções da unidade de injeção? 
 
14 – Qual a classe de polímeros normalmente utilizada na moldagem por 
injeção? 
 
15 – Cite quatro itens existentes no catalogo da máquina Himaco 150-80t? 
 
16 – Quanto ao tamanho físico do molde, quais as dimensões da máquina mais 
importantes a serem levadas em conta? 
 
17 – Dadas às dimensões do molde, determine em quais máquinas o molde 
poderia ser utilizado: 
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Modelo da máquina A B C D 
Curso de abertura (máx. mm) 275 350 250 575 
Altura mínima do molde (mm) 150 200 200 225 
Altura máxima do molde (mm) 425 550 680 800 
Distância entre colunas (mm) 221 x 221 270 x 270 320 x 320 420 x 420 
Tamanho das placas fixa e móvel 400 x 400 446 x 446 476 x 476 650 x 650 
 
18 - Observe o desenho da injetora abaixo: 
PLACA MÓVELPLACA FIXA
SANDRETTO SB UNO - 110T
 
Considere que: 
- Altura máxima do molde: 380mm 
- Altura mínima do molde: 150mm 
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CURSO DE ABERTURA: 200 A
C
B
LADO FIXOLADO MÓVEL
 
Responda: 
 A B C O molde pode ser utilizado nesta injetora? 
Molde 1 400 600 140 
Molde 2 420 420 350 
Molde 3 410 500 360 
Molde 4 400 400 400 
Molde 5 370 450 380 
Molde 6 380 400 350 
Molde 7 350 460 370 
Molde 8 250 350 420 
 
Bibliografia 
MICHAELI, Walter,GREIF, Helmut, KAUFMANN, Hans, VOSSEBÜRGER, 
Franz-Josef. Tecnologia dos plásticos. 1a. Ed., São Paulo: Editora Edgar Blücher Ltda., 
2000. 205 p. 
HARADA, Júlio. Moldes para injeção de termoplásticos – projetos e 
princípios básicos. 1a. Ed., São Paulo: Artliber Editora, 2004. 308 p. 
MANRICH, Silvio. Processamento de termoplásticos. 1a. Ed., São Paulo: 
Artliber Editora, 2005. 431 p. 
ARBURG, Technical data Allrounder 420/470s. 
 
 
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Capítulo 2 - Generalidades dos moldes de injeção 
Cavidades 
O molde é um componente do processo de injeção que não pertence a máquina 
injetora, uma vez que normalmente para cada peça tem-se um molde diferente. O molde 
é composto por duas partes principais, sendo que uma é fixada na placa fixa da injetora 
e outra na parte móvel da injetora. Estas partes do molde contêm os perfis e formas da 
peça a injetar e cumprem essencialmente as seguintes funções: 
• Receber e distribuir o plástico fundido. 
• Modelar o fundido na forma da peça. 
• Resfriar o fundido (termoplástico) ou introduzir energia de ativação 
(elastômeros ou durômeros). 
• Desmoldar a peça injetada. 
 A cavidade de moldagem é normalmente composta por duas partes: a unidade 
fêmea, que modela a parte externa da peça; e o núcleo ou unidade macho, que modela a 
parte interna da peça. Tanto a parte fêmea como a parte macho, podem ser formadas por 
um conjunto de outras peças chamadas postiços ou insertos. 
Os blocos que contém as cavidades de moldes podem conter mais que um 
produto, pode ser usinado a quantidade que melhor se adaptar a necessidade de 
produção e a máquina injetora. Na figuras 2.1 são mostrados exemplos de cavidades de 
moldes para injetar chaveiros. 
 
Fig. 2.1 – Exemplos de cavidades de moldes de injeção 
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O tamanho dos blocos das cavidades varia conforme o produto a moldar. Os 
moldes montados podem pesar entre 100 quilogramas e 50 toneladas. 
Os insertos tem a função de completar detalhes do macho ou fêmea e facilitar a 
usinagem e o polimento. Na figura 2.2 é mostrado um produto com seus respectivos 
macho e fêmea. 
 
Fig. 2.2 – Produto, macho e fêmea 
 
As cavidades de um molde podem ser obtidas por: 
I – Usinagem, que utiliza três métodos distintos: 
- Fresamento: utilizando máquinas fresadoras do tipo ferramenteiras, copiadoras 
ou com CNC – Comando Numérico Computadorizado, trabalhando com 
material não temperado ou temperado. 
Eletroerosão: por meio de descargas elétricas realiza uma usinagem de precisão, 
mesmo em materiais endurecidos. Utiliza ferramentas (eletrodos) de cobre eletrolítico 
ou de grafite com perfil inverso ao da cavidade que será produzida. O acabamento da 
eletroerosão é do tipo texturizado e não é polido ou espelhado. As descargas elétricas 
utilizadas na remoção de material produzem endurecimento superficial e não causam 
tensão, excetuando-se a tensão superficial correspondente ao endurecimento produzido 
pela centelha. 
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- Cunhagem: obtém a cavidade pela prensagem de uma ou vários modelos contra 
um bloco de aço especial, montado sobre blocos de apoio. Necessita de 
tratamento térmico entre uma cunhagem e outra; apara alívio de tensões, além de 
produzir acabamento excelente. Este processo é muito pouco utilizado nos dias 
atuais. 
II – Fundição, que também pode ser de três tipos: 
Simples: feita com ligas de zinco ou alumínio. Consiste em fundir estes metais 
com um modelo de aço similar à peça plástica a ser moldada, dando a forma desejada à 
cavidade. O modelo deve ser polido, tratado com grafite, e ter ângulos de saída que 
permitam sua retirada da massa fundida. Deve também ser previsto sobremetal para 
compensar a contração. 
Metalização: de utilização recente, este metido permite obter ambas as metades 
de uma molde. Consiste em metalizar diretamente um modelo padrão em madeira, 
metal, plástico ou qualqueroutro material que esteja montado em uma placa de apoio. 
Após a obtenção da casca metálica de 1 mm de espessura em metal de baixo ponto de 
fusão, através de um maçarico especial, coloca-se araldite na parte de trás da casca para 
criar a primeira metade da cavidade. Neste momento podem ser colocados também os 
tubos para refrigeração. O processo deve repetir-se para a obtenção da segunda metade. 
Os fabricantes responsáveis por este método, o recomendado para pequenas séries de 
produção e afirmam ser possível conceber um molde completo em um dia. 
Fundição de precisão: consiste em fazer um modelo do produto em cera e cobri-
lo com cerâmica refratária. A cerâmica necessita de secagem e deve ser levada ao forno 
para que a cera se funda e deixe a cavidade moldada na cerâmica, que será 
posteriormente preenchida com o metal desejado. Este processo também é conhecido 
como microfusão. A precisão deste sistema é tão grande que alguns fabricantes injetam 
pentes de máquinas de corte de cabelo, em poliestireno, para servirem de padrão de 
fundição. Após ser fundido, retifica-se a face de deslizamento do pente e ele está pronto. 
III – Eletrodeposição: 
Consiste em recobrir um modelo de acrílico, ou qualquer outro plástico rígido, 
com uma camada condutiva de prata por deposição química, sobre a qual são 
depositados 5 a 8 mm de liga de níquel-cobalto. Essa camada de liga é novamente 
recoberta com cobre, numa espessura suficiente para usinagem e que permita o encaixe 
na matriz. A qualidade de reprodução é perfeita, atingindo até mesmo ótima qualidade 
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óptica, o que permite seu uso, por exemplo, na produção dos refletivos de olho-de-gato 
dos triângulos de segurança. 
IV – Composição de postiços: 
Utilizado para cavidades com alto poder de refração, como placas reflexivas 
rodoviárias, o fundo da cavidade é composto por centenas de pinos sextavados de aço 
inoxidável temperado, em cujas pontas é lapidada uma pirâmide. As faces da pirâmide 
têm ângulos projetados para igualar o ângulo de refração da resina utilizada, obtendo 
máxima luminosidade e visibilidade a 50 metros. 
Obstruções 
Não deverão existir cortes na cavidade ou componentes que impeçam a retirada 
da peça do molde. Estes cortes podem ser feitos por partes móveis ou pinos laterais, que 
necessitam ser retirados antes que o mecanismo de injeção expulse a peça injetada. Os 
pinos laterais devem ser desenhados com precisão, para que o molde possa trabalhar 
automaticamente. Às vezes é mais econômico e fácil fazer os furos da peça com uma 
furadeira ou os cortes com máquinas apropriadas após a peça ter sido moldada. Uma 
peça complexa pode ser moldada em duas ou mais partes e montada posteriormente, em 
alguns casos com custo inferior ao de uma única peça injetada. 
Materiais para cavidades 
A seleção dos materiais com os quais se confeccionará as cavidades irá depender 
dos seguintes fatores: 
- Precisão. 
- Número esperado de produção. 
- Processo de obtenção da cavidade escolhida. 
- Acabamento e tratamento térmico disponível. 
- Facilitar a usinagem. 
- Características de condutibilidade térmica. 
Na tabela 2.1 existem alguns exemplos de aços para moldes e suas 
características gerais. 
Tabela 2.1 – Aços mais utilizados em cavidades 
Características P20 P50 P420 H13 
Usinabilidade 
Boa, tanto 
recozido como 
beneficiado 
Excelente Boa Boa 
Soldabilidade Boa Excelente Difícil Média 
Reprodutibilidade Boa Boa Boa Boa 
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Condição normal de 
entrega 
Beneficiado para 
30/34 HRC 
Solubilizado, 
dureza na faixa de 
30/35 HCR. Pode 
ser entregue 
envelhecido com 
40/42 HCR 
Recozido, dureza 
de 200 HB ou na 
versão VP420 
TIM temperado e 
revenido para 
28/32 HCR 
Recozido, dureza 
máxima de 197 
HB 
Aplicações típicas 
-Moldes para 
injeção de 
termoplásticos 
não clorados. 
- Matrizes para 
extrusão de 
termoplásticos 
não corados. 
- Moldes para 
sopro 
- Moldes para 
injeção de 
termoplásticos 
não clorados. 
- Matrizes para 
extrusão de 
termoplásticos 
não corados. 
- Moldes para 
termoplásticos 
reforçados com 
carga. Plásticos 
de Engenharia. 
-Moldes para 
sopro 
-Moldes para 
plásticos 
corrosivos 
(clorados) acetato 
e PVC. 
 
-Resistência a 
atmosfera úmidas. 
-Moldes para 
sopro 
- Mandris e outros 
componentes de 
extrusoras. 
 
-Moldes para 
injeção de 
termoplásticos 
não clorados que 
requer alto grau 
de polimento. 
Nitretação Sim Sim Não Sim 
Cementação 
Sim, antes de 
temperar 
Não Não Não 
 
Na tabela 2.1 pode-se observar alguns exemplos de aços, mas cada fabricante de 
aço utiliza uma nomenclatura própria e uma tabela de equivalência com as normas 
internacionais. Além de possuírem materiais patenteados desenvolvidos por eles 
mesmos, como por exemplo, o SPAL 36, aço da empresa Thyssen que, segundo o 
fabricante, não apresenta similares ou equivalentes no mercado. 
É importante observar que os materiais empregados na construção das cavidades 
e dos machos requerem, normalmente, tratamentos térmicos, como normalização, 
recozimento, têmpera, carbonitretação, cementação, teniferização, nitretação, entre 
outros. 
Em alguns casos, os moldes podem ser construídos com materiais não-ferrosos, 
como ligas de cobre ou ligas de alumínio. Mais informações sobre materiais ferrosos e 
não-ferrosos para moldes podem ser vistos nos endereços da internet abaixo: 
www.diferro.com.br - Empresa fornecedora de aços Diferro; 
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www.villaresmetals.com.br - Villares Metals; 
www.bohler-brasil.com.br - Bohler Aços Especiais; 
www.uddeholm.com.br - Empresa Uddeholm; 
www.coppermetal.com.br - Coppermetal – Alumínios para moldes; 
www.ampcoalloy.com - Ampco Metal – Ligas de bronze e cobre para moldes; 
Linhas de Fechamento 
Para entender melhor o que é linha de fechamento é necessário observar alguns 
conceitos básicos, conforme os indicados na figura 2.3. 
 
 
Fig. 2.3 – Elementos do fechamento de um molde 
 
Planos de fechamento: 
São as faces formadas a partir das linhas de fechamento. Os planos de 
fechamento são importantes para fazer a vedação entre o macho e a cavidade, evitando 
que no momento da injeção o material plástico ultrapasse os limites do produto e ocorra 
o aparecimento de rebarbas na peça injetada. 
Com a utilização de softwares de CAD, a criação dos planos de fechamento 
tornam-se muito mais importantes, pois é através deles que serão gerados os modelos 
matemáticos das cavidades macho e fêmea. 
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1 2
3 4
5 6
7 8 
 
Fig. 2.4 – Exemplos de fechamentos 
Na figura 2.4 pode-se observar diversos exemplos de fechamentos, machos e 
cavidades. Note que nos exemplos 4 e 7 o molde contém dispositivo auxiliar de 
extração. 
O primeiro ponto a ser determinado no projeto da ferramenta é a posição da 
linha de fechamento do molde em relação ao componente, isto é, a linha de separação 
do macho e da cavidade. 
Na determinação das linhas de fechamento é importante observar alguns 
critérios: 
 
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1 - Marcas no produto: 
É importante que as linhas de fechamento não deixem marcas ou rebarbas no 
produto. 
A linha de fechamento normalmente deixa uma “linha testemunha” onde o 
material da moldagem tende a formar uma leve rebarba. Nos casos críticos, esta linha 
pode se estender e formar uma rebarba maior, que deve ser removida posteriormente de 
forma manual. Assim é importante que as linhas de fechamento do molde ocorram 
numa parte da peça em que esta marca seja visual e funcionalmente aceitável. 
Deve-se ter atenção as tolerâncias do produto na moldagem. É indesejável que 
dimensões de alta precisão sejam divididas por linhas de fechamento, pois marcas e 
rebarbas afetarão a precisão da peça. 
 
2 - Desmoldagem do produto: 
A relação da face plana com a direção de abertura da injetora deve ser tal que 
permita que a moldagem seja extraída sem interferências. Os casos óbvios de 
interferência raramente são omitidos, mas interferências quase imperceptíveis 
comumente aparecem em concordâncias de perfis geométricos e estes casos necessitam 
de maior atenção. 
Interferência
Linha de Fechamento
Direção de
Abertura
 
Fig. 2.5 – Fechamento com interferência 
 
A linha de fechamento não deve interferir na extração do produto e tornando-a o 
mais eficiente possível. Em geral é conveniente que a ferramenta abra com a moldagem 
no lado móvel, pois é deste lado que se encontra o mecanismo de extração. 
Quanto ao produto, todas as superfícies perpendiculares à linha de separação dos 
dois moldes deve existir uma conicidade adequada. Com isso a extração da peça torna-
se mais fácil. Para a maioria dos materiais plásticos é conveniente projetar as paredes do 
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produto com ângulos de no mínimo 0,5º em cada parede. Em alguns casos, e quando 
necessário, pode-se utilizar ângulos menores de 0,5º por lado. 
 
3 - Facilitar a usinagem 
A linha de fechamento deve ser criada o simples possível. Um grande número de 
ferramentas tem fechamentos planos que podem ser facilmente usinados dando o 
mínimo de problemas em serviço. Se a linha de fechamento possui ressaltos ou perfis a 
dificuldade para usinar o macho e a cavidade aumenta. Deve-se sempre que possível 
evitar a escolha dessas linhas. 
O problema de linhas de fechamento mais complexas se deve ao fato de 
dificultar a usinagem e a ajustagem das cavidades (macho e fêmea). Nos últimos anos 
com o projeto do produto exigindo um “design” mais moderno e arrojado, tornou-se 
comum encontrar moldes com linhas de fechamento impossíveis de serem usinadas por 
máquinas convencionais e se tornou quase obrigatório ter máquinas de usinagem CNC 
nas ferramentarias. 
 
 
 
 
 
Fig. 2.6 – Exemplos de divisão de postiços para facilitar ou diminuir a usinagem 
 
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Características das linhas de fechamento: 
As linhas de fechamento de um produto são responsáveis pela determinação de 
diversos parâmetros no projeto de um molde de injeção, como por exemplo: 
- Tipo de molde (duas placas, três placas, com gavetas, com placa flutuante, 
etc...); 
- Tipo de extração (com articulado, pino, bucha, mecanismo retrátil, etc...); 
- Posição da entrada de injeção; 
- Posicionamento das cavidades em molde multi-cavidades; 
 
Tipos básicos de linhas de fechamento: 
Plano Ressalto Ressalto
PerfilPerfilAngular 
Fig. 2.7 – Tipos de linhas de fechamento 
A linha de fechamento principal pode ser de forma plana e simples, com 
ressaltos em dois ou mais níveis, faces angulares ou cônicas e faces perfiladas. No caso 
de ferramentas que abrem lateralmente, as linhas ocorrem na divisão das partes móveis 
e em outros casos na linha extrema da cavidade. 
Entretanto, além da linha de fechamento principal que é considerada como 
inicial para o projeto de um molde, outras naturalmente ocorrerão em outras faces do 
produto. Estas linhas podem ser de furos, divisão de partes móveis (gavetas, articulados 
e outros) ou em postiços inseridos nas cavidades para facilitar a usinagem. 
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Fig. 2.8 – Linhas de fechamento principal e secundária 
Observações quanto as linhas de fechamento: 
Quando se projeta o fechamento de um molde de injeção é necessário: 
- Evitar criar fechamentos com ângulos muito agudos, pois estes criam paredes 
frágeis no molde que se tornam muito suscetíveis à quebra; 
- Evitar criar fechamentos sem ângulos que favoreçam a abertura do molde (As 
paredes com ângulo de 90º podem sofrer engripamento e desgastes precoces). 
Nestes casos é sempre interessante deixar um ângulo de fechamento maior do 
que 3º. 
- Observar os intervalos entre ressaltos de fechamento, pois se forem muito 
pequenos podem acarretar dificuldades na usinagem. 
- O fechamento sempre deverá conter superfícies o mais suaves possível. 
- Todo projeto deve ser elaborado levando em consideração o equipamento 
disponível na ferramentaria. 
Nas figuras abaixo são mostrados exemplos de linhas de fechamento diferentes 
das convencionais e como influenciam na escolha do tipo de molde, acessórios, 
mecanismos, sistema de extração, entre outros. 
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Fig. 2.9 – Exemplo de peça que exige um molde com partes móveis 
 
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Fig. 2.10 – Exemplo de peça que exige mecanismo retrátil na parte interna 
 
 
Fig. 2.11 – Exemplo de peça com fechamento inclinado 
 
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Contração 
Entende-se por contração ou encolhimento, a diferença entre as dimensões da 
peça injetada, após alcançar o equilíbrio térmico em temperatura ambiente, e o tamanho 
da cavidade em que a peça foi moldada. 
Essa propriedade é característica de todos os materiais que, ao contrário da 
dilatação, ao serem esfriados se contraem ou encolhem, resultando num produto final 
menor que o molde original. Assim, o tamanho do molde a ser confeccionado a partir 
das dimensões do projeto que deve levar em consideração a contração do material. 
Na produção de peças de material plástico a contração é muito importante, 
devendo ser atentamente considerada, pois refletirá nas dimensões de produto moldado, 
além de influenciar sobre os seguintes itens: 
- A solidez: a contração pode provocar, em pontos do produto com espessuras 
distintas, tensões que podem causar rachaduras, rupturas, chupagens, etc. 
- Devido à instabilidade dimensional, a contração pode não ser uniforme em toda 
a superfície da peça moldada, causando empenamentos e deformações. Isto 
acontece geralmente em peças que têm diferentes espessuras em várias partes, as 
quais conseqüentemente, não sofrem contração uniforme. 
- Inserto de partes metálicas: a contração do metal é diferente da do plástico. Este, 
ao resfriar-se, pode contrair duas a cinco vezes mais que os metais. 
Conseqüentemente, a força desta contração agindo sobre o metal, que tem maior 
resistência mecânica, poderá provocar o rompimento do plástico. 
- As tolerâncias dimensionais obtidas de acordo com o coeficiente de contração 
dos plásticos nem sempre são constantes, pois dependem de diversos fatores, tais 
como:inconstância das propriedades das matérias-primas empregadas em sua 
preparação, variações das fases do processo de fabricação, cujo controle exato 
nem sempre é possível, condições de moldagem, etc. as tolerâncias médias 
adotadas para determinar as dimensões de uma peça a ser moldada com material 
plástico não devem ser inferiores a um certo limite dado. 
- A incidência nas dimensões do molde: a desmoldagem das peças, as quais ainda 
não se encontram em um estágio totalmente frio, terá o seu resfriamento 
completo à temperatura ambiente, continuando assim a contração, aumentando 
ou diminuindo as dimensões do molde, conforme o coeficiente de contração ou 
dilatação do material a ser processado. 
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- No molde, a forma da peça é reproduzida em negativo. Por esta razão, deve-se 
calcular um aumento na contração do material plástico ligeiramente inferior na 
fêmea e superior no macho. Isto é feito para possibilitar pequenos ajustes na 
obtenção das dimensões requeridas. 
Para a maioria dos plásticos deve-se levar em consideração, para reduzir as 
contrações, as seguintes recomendações: 
1. Diminuir a temperatura do material; 
2. Aumentar a pressão da injeção; 
3. Reduzir o limite da carga a ser injetada; 
4. Reduzir a temperatura do molde; 
5. Aumentar o tamanho da entrada da cavidade; 
6. Aumentar o tamanho do bico; 
7. Colocar entradas múltiplas; 
8. Aumentar o tempo de avanço; 
9. Aumentar a velocidade de injeção; 
10. Aumentar o tempo de molde fechado; 
11. Aumentar a saída de ar da cavidade. 
Os materiais plásticos, em sua variedade, têm diferentes valores de contração, 
dependendo do seu fabricante. Geralmente, é especificada uma faixa de valores de 
contração por material, valores esses que podem variar de acordo com o projeto do 
molde ou com as condições de moldagem na máquina injetora. Qualquer fator que 
aumente a pressão dentro da cavidade do molde reduzirá a contração. 
A contração da peça acabada é volumétrica, ou seja, resultando em uma 
diminuição em todas as dimensões do produto de acordo com o coeficiente de contração 
do material plástico. No anexo B encontra-se uma tabela com diferentes materiais 
composta de dados como densidade, contração, temperatura de injeção e temperatura do 
molde. 
 
Os fatores que influenciam diretamente na contração de uma peça moldada 
relacionam-se com: 
Molde 
- Área da entrada ou ponto de injeção (maior 
área, menor contração). 
- Espessura da parede do produto (maior 
espessura, maior contração). 
- Temperatura do molde (maior temperatura, 
maior contração). 
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Máquina injetora 
- Ciclo de moldagem (ciclo maior, menor 
contração). 
- Pressão de injeção (maior pressão, menor 
contração). 
Material plástico 
- Cristalinidade (maior densidade, maior 
contração). 
- Temperatura (maior temperatura, maior 
contração). 
 
A espessura da parede da peça faz com que a contração seja afetada 
sensivelmente pela velocidade de resfriamento. Observe no gráfico da figura 2.12, que a 
espessura da parede da peça tem influência direta com a porcentagem de contração. 
Neste caso estamos analisando um gráfico para o Polipropileno, mas acontece o mesmo 
efeito em praticamente todos os materiais plásticos. 
 
Fig. 2.12 – Relação do efeito da contração em função da espessura da parede 
 
Como podemos verificar na figura acima, a diferença de contração varia bastante 
conforme a espessura, é por este motivo que os fabricantes de material plástico 
especificam em seus catálogos uma faixa de valores para a contração. 
As cavidades do molde são dimensionadas com um valor maior que já leva em 
conta a porcentagem de contração do material que será injetado a peça. Este cálculo é 
feito somando o valor da dimensão nominal com o valor da porcentagem de contração. 
Uma observação importante é que as dimensões angulares não sofrem alteração 
com a contração da peça. Por isso não se deve aplicar o fator de contração em 
dimensões angulares de cavidades. 
No exemplo abaixo, a peça será injetada em Polipropileno que tem fator de 
contração entre 1,5 e 2%. Para os cálculos das cavidades macho e fêmea utiliza-se um 
valor médio (1,75%), mas vale lembrar que alguns projetistas mais experientes utilizam 
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outros valores entre o máximo e mínimo indicado pelo fabricante do material, de acordo 
com o tipo de produto a moldar ou de acordo com simulações computacionais 
realizadas através de softwares de CAE, como por exemplo, o Moldflow. 
Nas dimensões nominais do produto devem ser somados os valores de contração 
encontrados para cada uma das dimensões. Para este cálculo utiliza-se a seguinte 
associação: Dimensão Nominal + (Dimensão Nominal * Contração em %) 
Exemplo: 
Dimensão Nominal: 40mm 
Contração média para o material Polipropileno: 1,75% 
Dimensão na Cavidade: 40 + (40 * 1,75%) = 40 + (0,7) = 40,70 
Uma segunda forma de calcular este valor seria somando o valor de 
porcentagem a cota: 40 + 1,75% = 40,70 
Um cálculo prático para ser utilizado em qualquer calculadora é converter o 
fator de contração em fator de multiplicação. Exemplo: 
- Fator de contração: 1,75% 
- Fator de multiplicação: (1.75/100)+1 = 1.0175 
 
Fig. 2.13 - Exemplo de produto com fator de contração aplicado no macho e na cavidade 
Todas as dimensões que sofrem efeito da contração devem ser multiplicadas 
pelo fator de multiplicação. Desta forma aplica-se a contração especificada pelo 
fabricante do material plástico no produto a moldar. Na figura 2.13 é mostrado um 
exemplo de um produto onde em suas cavidades (macho e fêmea) foi aplicada contração 
de 1.75%. 
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Exercícios 
1- Determine as linhas de fechamento nos produtos abaixo e os possíveis 
postiços que possam facilitar a usinagem das cavidades. 
 
 
 
 
 
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2 – Determine os fechamentos para as peças a seguir e desenhe o macho e fêmea 
para cada uma delas: 
 
PRODUTO A 
 
 
 
PRODUTO B 
 
3 – Nos desenhos de produto a seguir aplique o fator de contração em todas as 
dimensões que sofrem alteração. Considere o material indicado na sulte a 
tabela do apêndice B para obter o valor de contração média a utiliza
 
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legenda e con
r. 
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Introdução ao 
Projeto de 
Ferramentaria
FERRAMENTARIA
TÉCNICO EM
Data
Escala:
Denominação:
Material:
PROFESSOR:
 
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PROFESSOR:
Material:
Denominação:
Escala:
Data
TÉCNICO EM
FERRAMENTARIA
Introdução ao 
Projeto de 
Ferramentaria
 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Bibliografia 
GLANVILL, A. B., DENTON, E. N.. Moldes de injeção – Princípios básicos e 
projetos. 2a. Ed., São Paulo: Editora Edgar Blücher Ltda., 1989. 308 p. 
PROVENZA, Francesco. Moldes para plásticos. 1a. Ed., São Paulo: Editora F. 
Provenza, 1976. 210 p. 
CRUZ, Sérgioda. Moldes de injeção. 2a. Ed., Curitiba: Editora Hemus, 2002. 
242 p. 
MICHAELI, Walter,GREIF, Helmut, KAUFMANN, Hans, VOSSEBÜRGER, 
Franz-Josef. Tecnologia dos plásticos. 1a. Ed., São Paulo: Editora Edgar Blücher Ltda., 
2000. 205 p. 
HARADA, Júlio. Moldes para injeção de termoplásticos – projetos e 
princípios básicos. 1a. Ed., São Paulo: Artliber Editora, 2004. 308 p. 
MANRICH, Silvio. Processamento de termoplásticos. 1a. Ed., São Paulo: 
Artliber Editora, 2005. 431 p. 
 - 51 - 
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Capítulo 3 – Projeto de peças plásticas 
A ocorrência de defeitos típicos em moldados por injeção (empenamento, 
rechupes, deformações, distorções, etc...) está diretamente associado com as 
características de contração, contração diferencial e rigidez do polímero no momento da 
extração. 
O principal fator a ser considerado para a obtenção de um moldado de boa 
qualidade é o nível de contração da peça que é afetado: 
ƒ Pelo projeto do molde; 
ƒ Pelo desenho da peça, principalmente em função da espessura de parede; 
ƒ Pelas características da resina empregada; 
ƒ Pelas condições de processamento (principalmente temperaturas de injeção e 
do molde). 
Como o resfriamento das seções mais espessas ocorre mais lentamente, o 
polímero tende a apresentar nestas regiões um maior grau de cristalinidade, resultando 
numa maior contração em relação às paredes mais finas. 
Outro fator que contribui para aumentar a contração em zonas mais espessas 
(como nervuras, por exemplo) é o fato de que nestas regiões a pressão exercida é menor 
do que nas paredes mais finas. Desta forma, nestas regiões há uma menor compensação 
da contração devido ao recalque. 
O empenamento é causado pela contração diferencial entre a direção do fluxo e 
sua perpendicularidade. Se o polímero apresentar menor contração e uma boa rigidez 
ele estará menos sujeito a empenamentos. 
Alguns problemas associados à contração diferencial podem ser solucionados 
facilmente. Por exemplo, no carretel esquematizado na figura 3.1, a ocorrência do 
“chupado” na face contrária (conforme aparece em a) é eliminada com a redução da 
largura do reforço interno conforme proposto em b. 
a) Desenho original mostrando "chupado". b) Desenho da peça mostrando a
modificação que evita o "chupado". 
Fig. 3.1 – Carretel com chupagem devido à espessura excessiva 
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De modo similar, na figura 3.2, a distorção provocada na peça do desenho a, 
resultante da variação brusca da espessura, é resolvida utilizando-se um perfil 
modificado (conforme mostrado em b). 
b) Desenho modificado.a) Desenho original mostrando distorções
provocadas pela contração diferencial. 
Fig. 3.2 – Peça com distorção e peça modificada 
Para determinar a espessura mínima de parede do ponto de vista de 
processabilidade, o fluxo da resina do moldado deve ser considerado com respeito às 
temperaturas do fundido e do molde, profundidade/comprimento da cavidade e 
dimensões do canal e ponto de injeção. 
Em geral, moldes de peças maiores com paredes finas devem ser preenchidos 
por resinas de alta fluidez, enquanto moldes de paredes grossas permitem o uso de 
resinas com fluidez variando de média a baixa. 
Peças contendo dobradiças integrais requerem polímeros de fluidez alta para 
assegurar rápido preenchimento e boa qualidade de dobradiças. Porém, cuidado deve ser 
tomado na escolha do tipo de polímero a ser utilizado, uma vez que para fluidez 
crescente há diminuição de resistência das dobradiças. 
A espessura de parede deve ser constante sempre que possível para diminuir 
chupagem, contração diferencial e um conseqüente empenamento. Se isto não for 
possível, deve-se diminuir a espessura progressivamente na direção do fluxo. 
As peças ao serem projetadas, precisam, preferencialmente apresentar paredes 
com espessuras uniformes (Figura 3.3). Peças maciças ou de paredes grossas devem, 
sempre que possível, ser evitadas, pois seu resfriamento não é uniforme, o que pode 
provocar defeitos. 
A principal função das nervuras é o aumento de rigidez e resistência 
mecânica da peça. As nervuras, quando localizadas convenientemente, podem ser 
utilizadas também para facilitar o fluxo do polímero, evitando assim o 
empenamento. Mas nervuras mal dimensionadas podem causar rechupes e 
empenamentos nas peças. 
 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
 
Fig. 3.3 – Área de peças com chupagem e bolhas 
A figura 3.4 mostra um botão de rádio com peso aliviado na parte posterior. Para 
assegurar sua resistência durante sua aplicação, a peça foi reforçada por meio de 
nervuras. 
 
Fig. 3.4 – Peça com alívio interno e reforço em sua estrutura 
Como no exemplo anterior, a figura 3.5 mostra um volante para registro que 
também foi aliviado na parte posterior, sendo reforçado com quatro nervuras radiais. 
 
Fig. 3.5 – Produto com alivio e reforço interno 
A figura 3.6 mostra uma base aliviada posterior e reforçada por meio de 
nervuras. 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
 
Fig. 3.6 – Produto com nervuras na parte interna 
Em situações nas quais é necessária a utilização de nervuras de grandes 
dimensões, os eventuais “chupados” podem ser disfarçados por meio de artifícios como: 
1. Utilização de seção em desnível, imediatamente acima da nervura (figura 
3.7a). 
2. Incorporação de filete decorativo (figura 3.7b). 
3. Uso de texturização da superfície oposta à nervura. Esse artifício é o 
mais indicado para caixas com divisórias. 
b)a) 
Fig. 3.7 – Alternativas para disfarçar possíveis rechupes 
Os furos devem estar longe das proximidades de nervuras em uma distância 
(dimensão G) que seja equivalente à metade ou pelo menos a um terço do seu diâmetro. 
A figura 3.8 exemplifica a distância mínima do furo em relação à nervura. 
 
Fig. 3.8 – Distância minima entre um furo e uma parede de produto 
A figura 3.9 mostra um produto com nervuras, furos, ressaltos e pinos 
posicionadores. 
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Fig. 3.9 – Produto com nervuras, furos, ressaltos e castelos 
A figura 3.10 mostra uma caixa interna de rádio, onde se pode observar um 
castelo com reforço (3) e outros sem reforços (1, 2 e 4). 
 
Fig. 3.10 – Exemplo de peça com diversos castelos 
A figura 3.11 ilustra proporções de um castelo próximo à parede do produto em 
relação à espessura do mesmo. 
 
Fig. 3.11 – Proporções de castelos próximos a paredes do produto 
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A figura 3.12 ilustra a proporções do castelo longe da parede do produto em 
relação à espessura do mesmo. 
 
Fig. 3.12 – Proporção de castelos longe de paredes do produto 
A figura 3.13 ilustra a proporção da espessura da peça em relação à parte externa 
do produto. 
 
Fig. 3.13 – Espessura da peça x parede externa do produto 
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Evitar, sempre que possível, castelos muito próximos à parede externa, uma vez 
que isso pode causar uma seção fraca no molde (Figura 3.14) e aumentar a quantidade 
de massa próximo a nervura. 
 
Fig. 3.14 – Exemplo de castelos próximos a paredes do produto 
Deve-seevitar também os cantos vivos nos castelos que conseqüentemente 
causam maior custo na confecção dos moldes (Figura 3.15). 
 
Fig. 3.15 – Exemplo de peça com e sem cantos vivos 
Para obtenção de melhores produtos devem ser utilizados reforços que podem 
ser de forma lateral ou longitudinal. As figuras 3.16a, 3.16b e 3.17 ilustram proporções 
da nervura. 
 
Fig. 3.16 – Dimensionamento de nervuras e reforços 
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Fig. 3.17 – Dimensionamento de reforços 
Os cantos dos produtos deverão ser projetados conforme a figura 3.18, a fim de 
evitar problemas de tensões. Na figura percebe-se que utilizando a regra a espessura do 
produto se mantém constante no raio. 
 
Fig. 3.18 – Recomendação de raios para peças plásticas 
A figura 3.19 ilustra raios de concordância para nervuras e castelos. Estes raios 
servem para reforçar a ligação das nervuras e castelos com a peça, porém se exagerados 
deixam marcas de rechupe do outro lado do produto. 
 
Fig. 3.19 – Observações sobre raios 
As curvas nos produtos moldados eliminam concentrações de tensões e ajudam a 
eliminar peças “torcidas”, a figura 3.20a mostra uma condição não-aconselhável e a 
figura 3.20b uma condição mais recomendável. 
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Projeto Ruim Projeto Bom
a) b)
 
Fig. 3.20 – Exemplo de projeto com e sem raios 
Para facilitar a extração do produto no molde, é recomendado que o produto 
apresente um ângulo de saída de pelo menos 1º nas paredes interna e externa da peça. 
Quanto maior o ângulo, maior será a facilidade de desmoldagem. Para o caso de 
superfícies texturizadas, é requerido um aumento de 1º no ângulo para cada aumento de 
0,025mm na profundidade de textura. 
Ressaltos devem ser evitados, mas em alguns produtos estes detalhes são 
necessários. Contudo, para que o ressalto não provoque deformação da peça acima de 
limites toleráveis, devem ser obedecidos quatro critérios: 
1. A altura máxima do ressalto para uma peça circular deve ser dada pela diferença 
percentual entre o diâmetro máximo (T) e diâmetro mínimo (E) indicado na 
equação: 
100% ×−=
T
ETh 
R>1,5mm
 
Fig. 3.21 – Peça com ressalto interno 
Os limites máximos de h para diversos termoplásticos estão na tabela 3.1: 
Tabela 3.1 – Valores recomendáveis para a variável “h” 
Polímero h máximo (%) 
PP 5 – 7 
PEAD 7 – 8 
PEBD 10 – 12 
OS 1 – 15 
PSAI 2 
SAN 1 – 2 
ABS 3 
PC 1 – 2 
PA 4 – 5 
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2. Para artigos como tampas com rosca, os ressaltos devem ser desenhados com um 
ângulo de inclinação de aproximadamente 25º para facilitar sua extração. 
3. A base do ressalto e a espessura da parede onde está localizado devem ter 
dimensões suficientes para suportar a tensão de cisalhamento incidente. 
4. Os ângulos envolvidos nos ressaltos não devem possuir raio de curvatura 
inferior a 1,5mm. 
Perfis de borda 
A rigidez necessária às bordas de bacias, vasilhas e recipientes de grande 
capacidade é conseguida com a utilização de perfis de reforço nessas áreas. 
É essencial manter a uniformidade da parede no desenho desses perfis. 
Perfis como os mostrados na figura 3.22a não são recomendáveis (apesar de 
serem encontrados algumas vezes na prática), pois a maior concentração que ocorre 
na região da borda tende a abaular o corpo da peça. Ao contrário, pode-se obter bons 
resultados com os perfis mostrados na figura 3.22b. 
b)a)
Perfis de borda recomendadosPerfis de borda não-recomendados
 
Fig. 3.22 – Perfis de borda 
Dobradiças integrais 
Dobradiças feitas em polipropileno possuem excelente vida útil. Porém, para 
alcançar esta performance, é necessário obedecer algumas regras de projeto. 
Na figura 3.23, está apresentada a seção transversal de um projeto de dobradiça 
integral. As dimensões indicadas são aquelas recomendadas para a maximização da vida 
útil da dobradiça, sendo que o projeto pode ser adaptado a requisitos funcionais de casos 
específicos. A escolha de raios adequados otimiza o fluxo do fundido e reduz a 
concentração de tensões na região onde ocorre a dobra. Além disso, a redução da seção 
transversal utilizando contornos arredondados assegura que a flexão ocorra na região 
mais fina da dobradiça, promovendo um melhor controle do encaixe entre a tampa e o 
frasco. 
Devido à tendência ao arqueamento da dobradiça, o plano externo da mesma 
deve ser rebaixado em 0,3mm ajudando no controle do encaixe da tampa. 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Comprimento de 1,5mm e espessura variando de 0,20 a 0,30mm são 
recomendados para um bom equilíbrio entre processabilidade e propriedades mecânicas 
da dobradiça. 
Recomenda-se que imediatamente após o processamento da dobradiça, esta seja 
flexionada algumas vezes para que ocorra orientação molecular e conseqüente aumento 
da vida útil da mesma. 
As linhas de refrigeração do molde devem ser concentradas na região da 
dobradiça, uma vez que nesta região há uma geração adicional de calor por fricção entre 
a massa fundida e as paredes do molde. Um cuidado adicional que deve ser tomado é o 
posicionamento adequado do ponto de injeção que ajuda a evitar defeitos como linhas 
de solda e de laminação da dobradiça. Maiores detalhes são dados no item referente ao 
projeto do molde. 
 
 
Fig. 3.23 – Proporção para dobradiça integral 
Fixação de peças plásticas 
Em determinados tipos de produto surge a necessidade de montar peças plásticas 
entre si. Estas montagens podem ser por parafusos, colagem, ultrasom ou por encaixes 
entre as peças. 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
No caso de peças fixadas por parafusos existem características quanto ao 
dimensionamento das torres para enroscamento do parafuso. Este dimensionamento 
varia de acordo com o tipo de parafuso utilizado e seu fabricante. Na figura 3.24 são 
mostrados os dois principais tipos de parafusos utilizados na fixação de peças plásticas. 
No lado esquerdo o parafuso mittoplastic da Industria Micheletto (www.mitto.com.br) e 
no lado direito um parafuso auto-atarraxante que é produzido por diversos fabricantes. 
 
Fig. 3.24 – Tipos de parafusos para fixação de peças plásticas 
Devido às características como ângulo do filete, resistência das fixações em 
peças plásticas, melhor enroscamento e a não geração de tensões na fixação será 
discutido o tipo de parafuso Mittoplastic que tem como principais características: 
• Rosca desenhada para minimizar probabilidades de rachaduras nas peças 
de plástico. 
• Pequeno volume deslocado pela rosca reduz consideravelmente o 
conjugado a ser aplicado para o parafusamento. 
• Filete alto e agudo (30 graus), forma no termoplástico rosca com grande 
diâmetro efetivo, o que aumenta a resistência ao “arrancamento”. 
• Ponta plana coloca à disposição maior comprimento útil de rosca. 
• Consistência na aplicação em função da grande diferença entre 
conjugados de espanamento e de enroscamento. 
A figura 3.25 mostra a especificação da torre para o parafuso mittoplastic, que 
varia de acordo com o tipo de material onde o parafuso será fixado. Segundo o 
fabricante é recomendável que o perfil da torre seja conforme especificado para 
conseguir distribuir melhor as tensões das arestas do filete. 
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Moldesde Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
 
Fig. 3.25 – Torre para fixação de parafusos Mittoplastic 
A tabela 3.2 lista os fatores de multiplicação de acordo com o tipo de material 
plástico que se está utilizando. 
Tabela 3.2 – Proporções para fixação por parafusos do tipo Mittoplastic 
Material Ø Furo Ø Externo Prof. de aparafusamento Pa 
ABS 0.80 x d 2.00 x d 2.00 x d 
ABS com PC 0.80 x d 2.00 x d 2.00 x d 
ASA 0.78 x d 2.00 x d 2.00 x d 
PA 4.6 0.73 x d 1.85 x d 1.80 x d 
PA 4.6 – GF 30 0.78 x d 1.85 x d 1.80 x d 
PA 6 0.75 x d 1.85 x d 1.70 x d 
PA 6 – GF 30 0.80 x d 2.00 x d 1.90 x d 
PA 6.6 0.75 x d 1.85 x d 1.70 x d 
PA 6.6 – GF 30 0.82 x d 2.00 x d 1.80 x d 
PBT 0.75 x d 1.85 x d 1.70 x d 
PBT – GF 30 0.80 x d 1.80 x d 1.70 x d 
PC 0.85 x d 2.50 x d 2.20 x d 
PC – GF 30 0.85 x d 2.20 x d 2.00 x d 
PE-LD 0.70 x d 2.00 x d 2.00 x d 
PE-HD 0.75 x d 1.80 x d 1.80 x d 
PET 0.75 x d 1.85 x d 1.70 x d 
PET – GF 30 0.80 x d 1.80 x d 1.70 x d 
PMMA 0.85 x d 2.00 x d 2.00 x d 
POM 0.75 x d 1.95 x d 2.00 x d 
PP 0.70 x d 2.00 x d 2.00 x d 
PP – GF 30 0.72 x d 2.00 x d 2.00 x d 
PP – TF 20 0.72 x d 2.00 x d 2.00 x d 
PPO 0.85 x d 2.50 x d 2.20 x d 
PS 0.80 x d 2.00 x d 2.00 x d 
PVC (duro) 0.80 x d 2.00 x d 2.00 x d 
PPEK 0.85 x d 2.00 x d 2.00 x d 
SAN 0.77 x d 2.00 x d 1.90 x d 
PPS Contactar Dep. Técnico MITTO 
 
 - 64 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
 
Bitola K22 K25 K30 K35 K40 K50 K60 
P 0,98 1,12 1,34 1,57 1,79 2,24 2,69 
d1 2,2 2,5 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0 
d2 1,25 1,40 1,66 1,91 2,17 2,68 3,19 
X máx. 2,2 2,5 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0 
m ref. 2,4 2,6 2,9 4,0 4,3 4,9 6,5 
Chave Nº 1 1 1 2 2 2 3 
D 3,9 4,4 5,3 6,1 7,0 8,8 10,5 
K 1,5 1,7 2,0 2,5 2,7 3,4 4,0 
Cabeça Panela 
Pen. 
Cal. 
0,74 
1,20 
0,92 
1,38 
1,19 
1,65 
1,23 
1,86 
1,51 
2,14 
2,12 
2,75 
2,44 
3,10 
D 3,8 4,7 5,5 7,3 8,4 9,3 11,3 
K 1,1 1,4 1,6 2,4 2,8 2,9 3,6 
Cabeça Chata 
Pen. 
Cal. 
0,20 
0,35 
0,97 
1,43 
1,10 
1,56 
1,33 
1,96 
1,59 
2,22 
2,04 
2,67 
2,59 
3,22 
D 4,4 5,0 6,0 7,0 8,0 10,0 12,0 
K 1,6 1,8 2,1 2,4 2,5 3,4 4,0 Cabeça 
Flangeada Pen. 
Cal. 
0,68 
1,14 
0,82 
1,28 
1,15 
1,61 
1,07 
1,70 
1,33 
1,96 
1,98 
2,61 
2,24 
2,90 
S - - - 5,5 5,5 7,0 8,0 
D - - - 7,0 8,0 10,0 12,0 
K - - - 2,8 2,8 3,5 4,2 
Cabeça 
Sextavada 
C - - - 0,7 0,8 0,8 1,0 
Comprimento (L) Linha de Fabricação 
5 
6 
8 
10 
12 
14 
16 
20 
25 
30 
35 
40 
45 
50 
 - 65 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Exercícios 
1- Qual o efeito causador do empenamento em peças injetadas? 
2- Quais as principais formas de eliminar os rechupes (chupados) em peças 
injetadas? 
3- Cite as principais funções das nervuras em produtos plásticos? 
4- O produto a seguir necessita das nervuras A e B devido a esforços mecânicos 
que está peça sofrerá. Determine a dimensão E referente à espessura da nervura 
e o raio R referente ao raio de junção da nervura com o topo do produto. 
 
5- Na peça acima será necessário acrescentar dois castelos nos pontos C e D e este 
deverá ser como mostrado em F. Considere que o material do produto é 
polipropileno e dimensione o diâmetro externo e o detalhe interno da torre para 
utilização de um parafuso mittoplastic Ø3. 
Bibliografia 
HARADA, Júlio. Moldes para injeção de termoplásticos – projetos e 
princípios básicos. 1a. Ed., São Paulo: Artliber Editora, 2004. 308 p. 
MITTO, Catálogo de parafusos mittoplastic. 
 - 66 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Capítulo 4 - Componentes básicos de um molde de 
injeção 
 Para cada produto que se deseje injetar haverá um molde de injeção com 
características, tamanho, formas de montagens próprias, mas no geral existem alguns 
componentes básicos que são encontrados em todos os moldes independentes dos 
mecanismos, acessórios ou componentes especiais que este possa ter. 
Para iniciar pode-se dizer que todos os moldes têm duas partes e que a linha de 
fechamento principal é responsável pela linha de abertura de molde e conseqüentemente 
pela divisão do molde em duas partes, sendo elas as seguintes: 
- Lado Fixo ou lado da injeção: Esta parte do molde é denominada desta forma, 
pois é fixada na placa fixa da máquina injetora e neste mesmo lado encontra-se o 
bico de injeção que é responsável por conduzir o material até as cavidades. 
- Lado móvel ou lado da extração: Esta parte do molde é fixada na placa móvel da 
máquina injetora e contém as placas e os elementos de extração. 
A figura 4.1 mostra um exemplo de um molde fixado numa máquina injetora. 
PLACA FIXA DA INJETORA
PLACA MÓVEL DA INJETORA
LADO FIXO
LADO MÓVEL
ABERTURA
MÁQUINA ABERTAMÁQUINA FECHADA
 
Fig. 4.1 – Fixação do molde na máquina injetora 
 - 67 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
 
Todo o molde deverá conter um sistema de guiamento principal entre o lado fixo 
e o lado móvel, um guiamento do conjunto extrator, placas que formam a estrutura do 
molde, componentes de apoio, componentes para injeção, componentes para extração e 
componentes de fixação. 
As nomenclaturas encontradas nas literaturas sobre moldes de injeção 
apresentam algumas diferenças. Devido a este fato, no exercício a seguir será montado 
uma lista de material (lista de compra) de um molde de injeção, onde será descrito as 
nomenclaturas mais utilizadas, a função de cada componente, o tipo de ajuste 
recomendado, o material e o tratamento térmico aplicado em cada peça. 
É importante observar que alguns componentes são comprados prontos para 
montagem, como por exemplo, os parafusos que tem características próprias quando são 
especificadas na lista de material. Da mesma forma como os componentes padronizados 
que são requisitados através de códigos extraídos dos catálogos do fabricante. 
Os materiais que serão usinados são requisitados com sobre-metal em suas 
dimensões externas. Já o tratamento térmico não é especificado na lista de material e 
sim no desenho individual de cada componente. 
Comumente é utilizada a forma descrita na figura 4.2 para demonstrar o desenho 
de conjunto de um molde de injeção e sua lista de material. 
 
ITEM MED. PRONTASQTD. DENOMINAÇÃO MATERIAL MED. BRUTAS
Eduardo Eduardo
Eduardo Eduardo
MED. BRUTASMATERIALDENOMINAÇÃOQTD. MED. PRONTASITEM
AprovadoData
Nº do molde:
Elab./ Revis.
Escala:
DATA
Denominação:
Descrição da Alteração
APROVADOELAB. / REVIS. DATA
Material:
Alteração
VISTA DE PLANTA
LADO MOVEL LADO FIXO
VISTA DE PLANTA
VISTA DE CORTE TRANSVERSAL VISTA DE CORTE LONGITUDINAL
DESENHO DE CONJUNTO
LISTA DE MATERIAL
Alteração
Material:
DATAELAB. / REVIS. APROVADO
Descrição da Alteração
Denominação:
DATA
Escala:
Elab./ Revis.
Nº do molde:
Data Aprovado
A
A
B
B
CORTE A-ACORTE B-B
01
03
12
02
11
10
09
08 23
24
07
17
26
13
1406
25
05
20
15
19
21
04
22
18
29 28
27
16
 
P20 7X8.50X160417 POSTIÇO DA GAVETA 1/2"X1/2"X22
Ø38X136
Ø38X37
20X85X286
20X85X286
Ø24.5X80
Ø32X76
32X300X450
60X300X450
46X300X45016X192X450
46x300X450
Ø48X95
32X300X450
52X92X450
22X192X450
Ø48X58
PLACA SUPORTE
PLACA PORTA-EXTRATORES
PLACA FIXAÇÃO INFERIOR
PLACA EXTRATORA
01
01
04
05
01
02
01
02
0103
CALÇOS
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
COLUNA-GUIA EXTRAÇÃO
BUCHA-GUIA EXTRAÇÃO
POSTIÇO CAVIDADE A
POSTIÇO CAVIDADE B
PLACA CAVIDADE
PLACA FIXAÇÃO SUPERIOR
0411
04
01
01
09
08
07
0106
0410
COLUNA-GUIA
PLACA MACHO
BUCHA-GUIA
04
04
01
16
15
14
0412
13 01
GAVETA B
GAVETA A
SAE 8620
P20
SAE 8620
SAE 1045
P20
SAE 8620
AMPCOLOY 940
P20
AMPCOLOY 940
SAE 8620
P20
1"X197X455
1"1/2X305X455
3/4"X197X455
2"X305X455
57X97X455
Ø1"1/2X141
1"1/4X305X455
65X305X455
2"X305X455
Ø2"X63
Ø2"X100
Ø1"1/2X42
1"X90X291
1"X90X291
Ø1"X85
Ø1"1/4X81
M5X30
M5X15
M4X12
M8X35
M10X40
M16X40
M8X30
M8X25
M16X180
Ø24X19
Ø38X92
Ø40X86
Ø14X172
CONF. PADRÃO
10X60X270
M6X25
27X27X38
20X20X150
Ø27X123
6X40X70
33X46X215
Ø16X60
SAE 8620PILARES0228
PINO DE RETORNO
BICO DE INJEÇÃO
PROLONGADOR EXTRAÇÃO
TAMPA REFRIGERAÇÃO
GUIA DA GAVETA
POSTIÇO DO MACHO
COLUNA DA GAVETA
CHAPA DE DESLIZE
CUNHOS DA GAVETA
06
02
21
22
04
0419
18
20 04
0427
01
01
25
24
26 01
23 03 CASQUILHOS
VND
VND
AMPCOLOY 940
VND
SAE 8620
SAE 8620
SAE 8620
SAE 1020
---*---
VND
PARAFUSO ALLEN C/ CABEÇA
PARAFUSO ALLEN C/ CABEÇA
PARAFUSO ALLEN C/ CABEÇA
PARAFUSO ALLEN C/ CABEÇA
PARAFUSO ALLEN C/ CABEÇA
PARAFUSO ALLEN C/ CABEÇA
PARAFUSO ALLEN C/ CABEÇA
PARAFUSO ALLEN C/ CABEÇA
PARAFUSO ALLEN C/ CABEÇA
PARAFUSO ALLEN C/ CABEÇA
0234
04
04
04
30
31
32
33 02
0429 BATENTES
08
07
04
38
37
39
0635
36 12
---*---
---*---
---*---
---*---
---*---
SAE 8620
---*---
---*---
---*---
---*---
---*---
Ø1"1/2X97
1"1/4X32X43
1"1/2X51X220
1"X1"X155
Ø1"1/4X128
3/8"X45X75
1/2"X65X275
Ø14X200
Ø1"3/4X91
----*----
Ø3/4"X65
----*----
----*----
Ø1"X24
----*----
----*----
----*----
----*----
----*----
----*----
----*----
----*----
2-113
2-113
2-112
Ø5X15
M5X12
Ø4X166
Ø2X141
1/4" BSP
Ø6X166
PINO EXTRATOR
PINO EXTRATOR CANAL Ø4
PINO EXTRATOR CANAL Ø6
PARAFUSO ALLEN CAB. CHATA
NÍPEL1245
01
0143
44
2440
41 24+06
42 02
PINO-GUIA
04
04
04
46
47
48
ANEL O'RING
ANEL O'RING
ANEL O'RING
----*----
---*---
----*----
----*----
---*---
----*----
CÓD. PARKER
CÓD. PARKER
CÓD. PARKER
----*----
Ø6X175
----*----
Ø2X150
----*----
Ø4X175
----*----
----*----
----*----
Ø1"1/4X81
Ø1"X85
1"X90X291
1"X90X291
Ø1"1/2X42
Ø2"X100
Ø2"X63
2"X305X455
65X305X455
1"1/4X305X455
Ø1"1/2X141
57X97X455
2"X305X455
3/4"X197X455
1"1/2X305X455
1"X197X455
P20
SAE 8620
AMPCOLOY 940
P20
AMPCOLOY 940
SAE 8620
P20
SAE 1045
SAE 8620
P20
SAE 8620
GAVETA A
GAVETA B
0113
12 04
14
15
16
01
04
04
BUCHA-GUIA
PLACA MACHO
COLUNA-GUIA
10 04
06 01
07
08
09
01
01
04
11 04
PLACA FIXAÇÃO SUPERIOR
PLACA CAVIDADE
POSTIÇO CAVIDADE B
POSTIÇO CAVIDADE A
BUCHA-GUIA EXTRAÇÃO
COLUNA-GUIA EXTRAÇÃO
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
CALÇOS
03 01
02
01
02
01
05
04
01
01
PLACA EXTRATORA
PLACA FIXAÇÃO INFERIOR
PLACA PORTA-EXTRATORES
PLACA SUPORTE
Ø48X58
22X192X450
52X92X450
32X300X450
Ø48X95
46x300X450
16X192X450
46X300X450
60X300X450
32X300X450
Ø32X76
Ø24.5X80
20X85X286
20X85X286
Ø38X37
Ø38X136
Fig. 4.2 – Exemplo de um desenho de conjunto de um molde de injeção 
 
 
 
 - 68 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
 
 
A
A
B
B
C
O
R
TE
 A
-A
C
O
R
TE
 B
-B
0103120211100908
23 24 07
17 26 13 14
06 25 05
20 15 19
21 04 22
18 29
282716
 
 
 - 69 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
ITEM DENOMINAÇÃOQTD. MED. BRUTASMED. PRONTASMATERIAL
 
 - 70 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
ITEM DENOMINAÇÃOQTD. MED. BRUTASMED. PRONTASMATERIAL
 
 - 71 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
ITEM DENOMINAÇÃOQTD. MED. BRUTASMED. PRONTASMATERIAL
 - 72 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Capítulo 5 – Tipos de moldes 
Existem diversas variações de moldes de injeção quanto a sua montagem. As 
configurações dependem principalmente do tipo de produto a moldar. Outros fatores 
como custo do molde e as características da máquina injetora também são importantes 
para determinação do tipo de molde a utilizar. 
As literaturas apresentam a classificação dos moldes de injeção de formas bem 
diferentes. A seguir serão descritos os tipos de classificações de moldes de injeção e 
após exemplificados os tipos de molde mais utilizados na indústria. 
Critérios para classificação dos moldes 
Os moldes podem ser classificados em grupos de acordo com o projeto do molde 
e as características das peças a serem moldadas. As características das peças podem 
determinar um ou vários tipos de moldes. Veja a tabela 5.1: 
Tabela 5.1 – Características do molde quanto ao produto e ao projeto 
Características que dependem do 
produto 
Características que determinam o 
projeto 
Transmissão de movimento Cavidade 
Sistema de extração Distribuição das cavidades 
Número de linhas de fechamento Sistema de injeção 
Número de placas flutuantes Sistema de troca de calor 
Alinhamento Gavetas e articulados 
Transmissão das forças Sistema de extração 
Montagem na placa da máquina 
Outra distinção é de acordo com os itens da tabela 5.2 que mostra como os tipos 
de moldes podem ser determinados por diferentes critérios: 
Tabela 5.2 – Critérios para a escolha do tipo do molde 
Distinção de acordo 
com: 
Fatores de influência Tipo do molde 
Número de linhas de 
fechamento 
Geometria do molde 
Número de cavidades 
Tipo da entrada de injeção 
Princípio da extração 
Molde de duas placas 
Molde com placa 
flutuante 
Stack mold (duas linhas 
de fechamento) 
 - 73 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Sistema de extração Formato da moldagem 
Material plástico 
Parâmetros de processamento 
Tamanho do molde 
Posição do molde relativo à linha 
de fechamento 
Molde com gavetas 
Molde com mandíbulas 
Molde com placa 
flutuante 
Molde com dispositivo de 
desenroscamento 
Sistema de troca de 
calor (refrigeração) 
Máquina injetora 
Tempo de ciclo 
Material plástico 
Economia 
Molde com canal quente 
ou sistema de câmara-
quente 
Transmissão de forças Resistência do molde 
Geometria do molde 
Pressão de injeção 
Material plástico 
Molde com mandíbulas 
Molde de duas placas 
 
Geralmente a designação de um molde é baseada na especificação dos 
componentes, em função da extração ou indicações para uma aplicação particular. A 
tabela 5.3 apresenta os tipos de moldes maisutilizados e os critérios para aplicação. 
Tabela 5.3 – Tipos de moldes mais utilizados e suas funções 
Designação Critérios 
1 - Molde de duas placas Moldes com uma linha de fechamento, movimento de 
abertura unidirecional, com pinos extratores ou 
articulados. 
2 - Molde com gavetas Moldes com uma linha de fechamento, movimento de 
abertura principal e transversal com gaveta atuada por 
pino came ou coluna angular. 
3 - Molde com placa flutuante Moldes com uma linha de fechamento, movimento de 
abertura unidirecional, extração através de placa 
flutuante. 
4 - Molde com três placas Moldes com uma linha de fechamento, movimento de 
abertura unidirecional e mais o movimento de separação 
do canal através da adição de uma placa no lado fixo do 
molde. 
 - 74 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
5 - Molde com mandíbulas Molde com uma linha de fechamento principal e 
algumas laterais, movimento de abertura principal e 
movimento transversal para abertura das mandíbulas 
(partes móveis). 
6 - Molde com dispositivo de 
desenroscamento (unscrewing 
mold) 
Molde com movimento rotacional para desmoldar 
roscas automaticamente. Estes dispositivos podem ter 
acionamento mecânico, hidraúlico ou elétrico. 
7 - Stack mold (duas linhas de 
fechamento) 
Molde com duas linhas de fechamento (uma para cada 
produto)e sistema de câmara-quente. Abertura 
unidirecional em dois estágios. Neste tipo são injetadas 
duas peças no mesmo eixo axial. 
8 - Molde com câmara-quente Molde multi-cavidades com injeção sem canais (ver 
sistemas de injeção). 
9 - Molde com canal quente Molde uni-cavidades com injeção sem canais (ver 
sistemas de injeção). 
10 - Moldes Especiais Combinação dos itens 2 e 8. Para moldes que não 
permitam uma solução simples. 
Duas placas (Standard Mold): 
Este tipo de molde é denominado molde de duas placas devido a ter dois grupos 
de placas. Não existe abertura especial ou outro tipo de mecanismo auxiliar. 
No aspecto construtivo os moldes de duas placas são os mais simples e também 
os mais encontrados dentro das indústrias. 
1
2
3
4
5
6
7
8
 
1
2
3
4
5
6
7
8
Item Denominação
Placa de fixação superior
Placa cavidade
Placa macho
Placa suporte
Espaçador
Placa porta-extratores
Contra-placa extratora
Placa de fixação inferior
Conj. Extrator
La
do
 F
ix
o
La
do
 M
óv
el
Fig. 5.1 - Molde de duas placas com placa suporte 
 - 75 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
 
É muito comum encontrar moldes de duas placas sem a placa suporte. Neste 
caso, a placa macho deve ter uma espessura maior para poder alojar as colunas que 
guiam o conjunto extrator e reforçar melhor o lado móvel do molde. 
7
6
5
4
3
2
1
 
Placa de fixação inferior
Contra-placa extratora
Placa porta-extratores
Espaçador
Placa macho
Placa cavidade
Placa de fixação superior
DenominaçãoItem
7
6
5
4
3
2
1
La
do
 M
óv
el
La
do
 F
ix
o
Conj. Extrator
Fig. 5.2 - Molde de duas placas sem placa suporte 
Na figura abaixo são mostradas as principais normas de porta-moldes que podem 
ser encontrados à venda no mercado nacional e internacional, são elas: DME, DML, 
PCS, Hasco, Fodesco, Futaba, Moldman, Rabourdin, Strack e Pedrotti. Todas estas 
normas internacionais possuem placa suporte em sua versão padrão. Será discutido mais 
sobre este assunto no capítulo 6. 
Polimold Fodesco Futaba
Hasco Moldman PCS 
Fig. 5.3 - Tipos de normas para porta-molde 
 - 76 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Moldes de três placas (Three-plate Mold): 
Além das duas placas já conhecidas em moldes, uma do lado fixo e outra do lado 
móvel, este molde apresenta uma terceira placa no lado fixo que tem a finalidade de 
proporcionar uma outra abertura e possibilitar a extração do canal de injeção. 
Os moldes de três placas são ideais para cavidades múltiplas com injeção central 
ou para moldagem de produtos com grande área e entradas múltiplas como: bandejas, 
painéis de carro, etc. Este sistema é utilizado juntamente com injeção capilar e na maior 
parte dos moldes o canal deve ser retirado manualmente. O sistema também necessita de 
um puxador e limitadores para a 3ª placa. 
Usa-se muito neste tipo de molde o sistema de entrada capilar, no qual o 
processo de extração das peças e do galho de injeção requer um molde de três placas. 
A figura 5.4 mostra o molde fechado com o material injetado, sendo que nas 
figuras 5.5 e 5.6, mostra-se abrindo em partes. 
 
Fig. 5.4 - Molde de três placas fechado 
 
 - 77 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Notamos que o molde abre em três etapas, A, B e C. 
O desenho da figura 5.5 mostra o molde se abrindo na parte (A) para destacar o 
canal de injeção da peça desejada, onde a bucha de nylon serve para manter a placa 
(nº1) na mesma posição. 
 
Fig. 5.5 - Molde de três placas com a primeira abertura 
A abertura deve ser aproximadamente o dobro do tamanho do galho. O desenho 
da figura 5.6 mostra o molde se abrindo nas partes (B) e (C). A placa (nº 1) se abre, ela 
bate no pino (nº2), forçando a abertura (B), para destacar totalmente o galho. Sendo 
assim o molde continua se abrindo, dando a abertura (C), para que as peças possam ser 
extraídas. 
A abertura (C) será conforme a abertura da injetora. 
 
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Fig. 5.6 - Abertura total de um molde de três placas 
Podem ser utilizados vários tipos de puxadores para mover a terceira placa. No 
exemplo anterior foi mostrado um puxador utilizando uma bucha de nylon. Este tipo de 
puxador apesar de parecer muito simples funciona perfeitamente bem se bem 
dimensionado. 
 
Fig. 5.7 - Exemplo de puxador para terceira placa 
Atualmente, com o advento e a diminuição do custo dos sistemas de bico e 
câmara-quente, este tipo de molde tem se tornado muito pouco utilizado devido ao 
processo ser, em alguns casos, um tanto manual e a manutenção do molde ser difícil. 
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Moldes com mandíbulas ou partes móveis (Split-Cavity Mold): 
Moldes com partes móveis são aqueles que, em suas cavidades ou em parte 
delas, apresentam elementos que se movem em uma segunda direção. Estes moldes são 
empregados quando algum detalhe do produto provoca uma retenção que impede sua 
extração. Este segundo movimento forma freqüentemente um ângulo reto em relação à 
linha de abertura da máquina injetora. 
Partes móveis no lado fixo do molde, operados por pinos ou cames presos no 
lado móvel são como os mostrados na figura 5.8. 
 
Fig. 5.8 – Molde com mandíbulas com acionamento no lado móvel 
Partes móveis no lado móvel do molde, operadas por pinos ou cames presos no 
lado fixo são como os mostrados na figura 5.9. 
 
Fig. 5.9 – Molde com gaveta com acionadores no lado fixo 
As partes móveis também podem ser operadas por dispositivos hidráulicos ou 
pelo sistema de extração, conforme é mostrado na figura 5.10. 
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Fig. 5.10 – Molde com mandíbulas acionado pelo mecanismo de extração 
Moldes com desenroscador ou núcleo rotativo (UnscrewingMold): 
Quando é confeccionado um molde para injetar peças com rosca externa pode-se 
construir um molde com sistema de gavetas, onde a rosca é usinada nas duas gavetas, 
mas se a peça tiver rosca interna utiliza-se um molde com sistema de núcleo rotativo, 
que permite uma alta produção pelo fato de funcionar automaticamente. Este tipo de 
molde necessita de um acionamento que pode ser por cremalheira, sistema com motor e 
redutor ou ainda com sistema de motor hidráulico. 
 
Fig. 5.11 - Molde com núcleo rotativo acionado por cremalheira 
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Fig. 5.12 - Sistema de funcionamento através de cremalheira 
 
Fig. 5.13 - Molde com núcleo rotativo acionado por motor e redutor 
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Moldes com placa flutuante (Stripper Mold): 
Este tipo de molde é uma boa alternativa em produtos que permitam a extração 
apenas nas bordas do produto. A placa flutuante é deslocada pelo conjunto extrator e 
extrai a peça forçando nas extremidades do produto, conforme é mostrado na figura 
5.14. 
PLACA CAVIDADE
PLACA FLUTUANTE
PLACA MACHO
MACHO
PRODUTO
ÁREA DE EXTRAÇÃO
 
Fig. 5.14 - Sistema de atuação do sistema de placa flutuante 
Percebe-se na figura 5.14 que a área de extração é pequena, mas este tipo de 
extração não deixa marcas no produto como os demais tipos de extração (extração por 
pino, bucha, articulado ou outros mecanismos). 
Se o molde tiver mais de uma cavidade será necessário alojar os canais de 
injeção somente no lado fixo e colocar pinos retentores no lado móvel. Quando o molde 
abrir, o canal de injeção ficará preso aos retentores e liberado quando a placa flutuante 
for acionada pelo extrator da máquina injetora (fig. 5.15). 
Este tipo de molde também é conhecido como molde com placa extratora. 
Na figura 5.15 é mostrado um molde de injeção com placa flutuante. Observa-se 
que quando a extração do molde é acionada a placa flutuante movimenta-se também. 
Neste caso os pinos de retorno servem tanto para acionar a placa flutuante como para 
recuar o conjunto extrator quando o molde é fechado. 
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Fig. 5.15 - Molde com extração por placa flutuante 
Exercícios: 
1 – Desenhar um molde de injeção com placa flutuante, identificar os 
componentes e fazer a lista de material para este molde. 
 
 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Bibliografia 
PROVENZA, Francesco. Moldes para plásticos. 1a. Ed., São Paulo: Editora F. 
Provenza, 1976. 210 p. 
CRUZ, Sérgio da. Moldes de injeção. 2a. Ed., Curitiba: Editora Hemus, 2002. 
242 p. 
HARADA, Júlio. Moldes para injeção de termoplásticos – projetos e 
princípios básicos. 1a. Ed., São Paulo: Artliber Editora, 2004. 308 p. 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Capítulo 6 - Porta-moldes 
Uma das primeiras decisões a ser tomada após a liberação para confecção de um 
molde é se as placas serão compradas brutas e usinadas dentro da ferramentaria ou 
compradas prontas. Caso se decida por comprar prontas uma ótima alternativa são os 
porta-moldes padronizados que podem ser adquiridos de empresas especializadas nessa 
área. As empresas nacionais mais conhecidas são: Polimold, Danly, Tecnoserv e 
Miranda. 
Estas empresas fornecem o molde com todas as placas necessárias, com as 
colunas e buchas ajustadas e com as fixações principais. Estes moldes semi-prontos 
podem ser fornecidos com algumas usinagens, quando solicitado, e também existem 
opções de escolha quanto ao tipo do molde: moldes de duas-placas, três-placas (injeção 
capilar) e com placa flutuante. A figura 6.1 mostra todos os componentes que podem ser 
adquiridos com um porta-molde 
 
Fig. 6.1 – Componentes de um porta-molde 
Existem diversas normas de porta-moldes que podem ser encontrados à venda no 
mercado nacional e internacional, entre elas estão: DME (Polimold), DML, PCS, Hasco, 
Fodesco, Futaba, Moldman, Rabourdin, Strack e Pedrotti. Todas as normas possuem 
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placa suporte em sua versão padrão. A figura 6.2 mostra alguns modelos de porta-
moldes das principais normas. 
Polimold Fodesco Futaba
Hasco Moldman PCS 
Fig. 6.2 - Principais normas para porta-molde 
Para entender como funciona a escolha de um porta-molde e como especifica-lo 
para compra será utilizado o catalogo da Polimold. 
Como já citado anteriormente pode-se adquirir porta-moldes com diferentes 
montagens. A figura 6.3 apresenta três tipos de montagens fornecidas pela Polimold. 
 
Fig. 6.3 – Tipos de moldes comercializados 
Área útil necessária 
A escolha de um porta-molde depende do espaço ocupado pelas cavidades. Esta 
área é decorrente da distribuição das cavidades e sempre deve ser dimensionada um 
pouco a mais do que o necessário para que o porta-molde suporte os sistemas de 
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extração e refrigeração. A figura 6.4 mostra uma distribuição para um molde com 16 
cavidades. 
 
Fig. 6.4 – Exemplo de uma distribuição de cavidades 
Com as dimensões máximas da área dos produtos utiliza-se o catálogo para 
encontrar o tamanho do porta-molde que tem condições de atender a necessidade do 
usuário. Na figura 6.5 é mostrado a parte do catálogo da polimold onde se pode 
encontrar o porta-molde adequado de acordo com a área útil disponível. 
Na tabela da figura 6.5 se observa que as dimensões A e B correspondem à área 
de extração útil do molde. Após encontrar o porta-molde que mais se ajusta a 
necessidade, observa-se que para cada série escolhida ainda existem até três tipos de 
montagens a escolher (duas placas, com injeção capilar ou placa flutuante). 
Vale lembrar que a distribuição de cavidades pode ser ajustada para melhor 
aproveitar uma série de porta-moldes e obter melhores ganhos na aquisição. 
No catálogo se pode encontrar as páginas referentes a estes padrões. Nesta 
página pode-se verificar todas as dimensões de centro de colunas, centros de fixação, 
curso de extração padrão, tipos de colunas e bucha e os modelos de montagem. 
 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
 
Fig. 6.5 – Escolha do porta-molde em função da área útil 
Para cada série e tipo de molde ainda é possível escolher o tipo de montagem 
desejado. Observe na figura 6.6 o número de componentes adquiridos em cada tipo de 
montagem: 
 
Fig. 6.6 – Montagens comercializados para moldes de duas placas 
 
A montagem padrão é o modelo com colunas da extração através da placa base 
inferior (modelo X), mas existe um modelo com a coluna da extração pela placa suporte 
que é solicitado através do pedido indicando, por exemplo, a montagem Y. Pode-se 
observar a diferenças dessas montagens na figura 6.7. 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
 
Fig. 6.7 – Montagem da coluna do conjunto extrator 
Fig. 6.8 - Fragmento do catalogo referente à série 34.40 
Através dos códigos contidos nas tabelas localizadas na figura 6.8 é possível 
descobrir as dimensõesdas colunas, buchas e acessórios que ficam localizados mais 
para o final do catálogo. 
O apêndice D mostra um exemplo de como solicitar um porta-molde Polimold, 
algumas páginas extraídas do catalogo antigo e o novo catalogo de porta-moldes da 
Polimold completo. 
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Capítulo 7 – Sistemas de injeção 
O sistema de injeção de um molde tem a função principal de conduzir o material 
fundido até as cavidades. Na figura 7.1 é mostrado um exemplo de um molde com 
quatro cavidades, com o canal de injeção, os canais de distribuição primário e 
secundário, a retenção do canal e as entradas de injeção. 
O sucesso no processo de injeção de termoplásticos está diretamente ligado ao 
conhecimento do fluxo do material fundido nos canais de um molde, desde que o 
projeto do molde seja adequado. 
 
Fig.7.1 – Elementos de um sistema de injeção 
Fluxo de injeção 
Os pontos de injeção devem ser localizados convenientemente, a fim de fornecer 
as melhores condições de fluxo e peças em que a marca por eles deixada não afete a 
eficiência e a estética do produto ou, que possa ser facilmente eliminada com operação 
posterior. Na Figura 7.2 são mostrados vários exemplos de peças com diferentes pontos 
de injeção e as linhas de fluxo de cada um. 
 
Fig. 7.2 – Fluxo de injeção em peças com pontos de injeção diferentes 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
O centro geométrico ou centro de gravidade é o lugar indicado para localizar-se 
o canal de injeção. Mas devido à produtividade do molde nem sempre isto é possível, e 
nestes casos a regra é deixar os caminhos percorridos pelo material fundido o menor 
possível. 
O último ponto de encontro do material fundido é chamado de linha de solda. 
Este também é o ponto mais frio e o mais tensionado da peça, por isso quanto menor for 
à distância entre as linhas de solda melhor estabilidade a peça terá. 
Buchas de Injeção 
É a primeira região por onde a massa fundida do polímero é forçada a passar 
após deixar o cilindro da injetora. A forma e dimensões da bucha devem ser tais que não 
causem nenhum dano ao material fundido, já que este passa por esta região com grande 
pressão e velocidade. 
Um dos principais problemas que uma bucha mal dimencionada pode causar ao 
polímero, é a degradação por cisalhamento. 
A degradação por cisalhamento do polímero é a perda de suas propriedades 
(mecânicas, térmicas, etc.) causada pela quebra (cisalhar) das cadeias moleculares. 
A bucha deve seguir uma forma cônica com conicidade variando de 2 - 6 graus. 
O conduto deve ser bem polido e o mais curto possível. No final da bucha deve haver 
um poço frio com diâmetro e profundidade iguais ao maior diâmetro do conduto. 
A figura 7.3 mostra três tipos de acoplamento da bucha de injeção com o canhão 
da máquina injetora e na figura 7.4 é apresentado um exemplo de bucha de injeção 
padrão retirado do catalogo da empresa DME. 
 
Fig. 7.3 – acoplamento de uma bucha de injeção. 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
 
Fig. 7.4 - Exemplo de uma bucha de injeção. 
Canais de distribuição 
Os canais de distribuição transferem o material fundido do bico até as entradas 
das cavidades. Estes devem ser projetados para distribuir simultaneamente a todas as 
cavidades para evitar o mau preenchimento de algumas cavidades. Observe na figura 
7.5 alguns exemplos de distribuição de cavidades recomendadas e na figura 7.6 alguns 
exemplos não recomendados. 
 
Fig. 7.5 – Distribuição de cavidades recomendáveis 
DESBALANCEADA
DESBALANCEADA 
Fig 7.6 – Distribuição de cavidades 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Sempre quando houver uma quebra no canal de distribuição deverá existir um 
poço frio para absorver a frente de fluxo mais fria do material. Veja na figura 7.7 um 
exemplo de uma distribuição com poço frio 
 
Fig. 7.7 – Canal de distribuição com poço frio 
Tipos de canais 
Para um bom fluxo do material a escolha do tipo de seção do canal é muito 
importante. De forma geral, os canais circulares são mais recomendados, pois 
apresentam uma superfície de contato mínima entre o plástico e o molde. Na figura 7.8 
são mostrados alguns tipos de canais recomendados. 
PÉSSIMO PÉSSIMO REGULAR
CORRETOCORRETOCORRETO
 
Fig. 7.8 - Tipos de canais de distribuição 
A figura 7.9 apresenta o dimensionamento para os tipos de canais mais 
utilizados. 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
 
Fig. 7.9 - Dimensionamento dos canais de injeção 
Pontos de Entrada de Injeção 
A entrada de injeção é um item que merece ampla discussão em sua definição. A 
entrada de injeção controla a velocidade com que o material fundido entra na cavidade 
e, também, o seu empacotamento. Estas duas características influenciarão na 
performance e aparência da peça injetada. 
Problemas provenientes dos pontos expostos acima podem ser eliminados se o 
tipo de ponto (ou pontos) de entrada e sua localização forem bem definidos. Isto, 
basicamente, irá depender do desenho da peça, fluxo do material fundido e 
requerimentos de uso da peça moldada. 
Algumas outras considerações como a natureza do polímero (se cristalino ou 
amorfo) e se carregados ou não, também devem ser levadas em conta. Nos polímeros 
carregados com fibra de vidro, devido à sua característica anisotrópica, a localização do 
ponto de entrada deve ser estudada antes de iniciar-se o corte do molde de forma a 
levar-se em conta o correto valor da contração do material. De uma forma geral, as 
seguintes considerações devem ser levadas em conta em relação ao ponto de entrada de 
injeção: 
• Peças grandes que necessitam de vários pontos de entrada, estes devem estar 
próximos o bastante para evitarem perda de pressão; 
• Para evitar aprisionamento de gases, o fluxo do material a partir do ponto de 
entrada deve ser dirigido para as saídas de gases; 
• Os pontos de entrada devem estar localizados, preferencialmente, das 
paredes grossas para finas; 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
• Os pontos de entrada devem estar localizados em local de pouca solicitação 
mecânica da peça; 
• Os pontos de entrada devem estar localizados de tal forma a minimizar 
linhas de emenda e qualquer tipo de marca; 
• Para minimizar o jateamento, espirrados e enevoamento, a entrada deverá 
estar em ângulo reto com o canal e deve obrigatoriamente, existir um poço 
frio ao lado do canal. 
A seguir, estão relacionados os vários tipos de pontos de entrada de injeção mais 
utilizados: 
a) Entrada direta 
b) Entrada lateral 
c) Entrada em leque tipo martelo 
d) Entrada tipo diafragma 
e) Entrada em túnel ou submarina 
f) Entrada submersa ou submarina 
g) Entrada capilar 
Entrada direta 
É muito utilizado para peças grandes, de extração profunda, ou de paredes 
grossas onde a máxima pressão de injeção é necessária. Deve-se tomar cuidado com 
este tipo de ponto de entrada em peças com formas retangulares quando o material é 
reforçado com fibra de vidro, poderão ocorrer distorções devido à orientação da fibra. 
Perceba na figura 7.10 que não existe canal de distribuição e que o canal de alimentação 
fica preso na peça necessitando de retrabalho. 
 
Fig. 7.10 - Entrada direta. 
 - 96 -Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Entrada lateral 
É o tipo mais comumente utilizado na moldagem por injeção. A espessura deste 
tipo de entrada deve ser 50% da espessura da parede da peça para materiais não 
reforçados, e 70% para materiais reforçados. A largura do ponto de entrada deverá ser 
particular para cada material. O comprimento do ponto de entrada deverá ser menor ou 
igual a 1 mm. 
 
Fig. 7.11 - Entrada lateral. 
 
Entrada em leque 
A entrada em leque é um tipo especial da entrada lateral usada para peças 
achatadas e finas. O leque estende o fluxo do material através da cavidade, 
uniformizando seu preenchimento. Para obter-se melhores resultados, a área do ponto 
de entrada nunca deverá exceder a área da seção transversal do canal. 
Como principal desvantagem este tipo de entrada gera um retrabalho e de acordo 
com o abertura do leque torna muito difícil a separação do produto. 
 - 97 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
 
Fig. 7.12 - Entrada em leque 
Entrada tipo diafragma 
Há, ainda, outro tipo derivado da entrada em leque, é a entrada em diafragma, a 
qual deve ser usada para minimizar o empenamento em peças grandes e achatadas. Este 
tipo de entrada traz grande retrabalho, pois é necessário um dispositivo para separar o 
canal do produto. 
 
Fig. 7.13 - Entrada tipo diafragma. 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Entrada em túnel ou “unha de gato” 
Este tipo de entrada permite a separação do canal e do produto (desgalhamento) 
de forma automática durante o processo de moldagem. Nesse tipo de entrada o pino 
extrator do canal, deverá ser posicionado de 5 a 10 mm da peça de modo a facilitar a 
separação. Não se utiliza este tipo de entrada para materiais rígidos e reforçados (com 
carga). 
 
 
Fig. 7.14 - Entrada em túnel ou “unha de gato”. 
 
Derivada deste tipo de entrada existe a entrada em túnel no pino extrator quando 
este não puder ser localizado próximo à peça. Após a injeção o apêndice pode ser 
separado do produto manualmente ou por dispositivo mecânico. 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
 
 
Fig. 7.15 - Entrada em túnel no extrator. 
 
Entrada submersa ou submarina 
Este tipo de entrada é muito utilizado pois, permite a separação do canal e do 
produto (desgalhamento) de forma automática durante o processo de moldagem. 
 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
 
Fig. 7.16 - Entrada submersa ou submarina. 
 
Entrada capilar 
É um tipo de entrada usada em molde de três placas. Permite a separação 
automática dos canais e deixa um acabamento na região do ponto de entrada da peça 
muito bom. 
 
Fig. 7.17 - Entrada capilar. 
 
Além destes tipos de injeção já discutidos existem ainda sistemas de injeção com 
canais quentes, onde não existe produção de canal de injeção e na maioria dos casos a 
injeção é sobre a peça e a marca da injeção se assemelha ao tipo de entrada capilar. Este 
sistema divide-se em injeção com bico-quente e com câmara-quente. 
Bico-quente: 
A injeção ocorre diretamente sobre a peça. Este sistema contém um único bico 
de injeção que é aquecido por resistências. Observe nas figuras 7.18 e 7.19: 
 - 101 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
 
Fig. 7.18 – Bico-quente 
 
Fig. 7.19 – Esquema de montagem de um sistema com bico-quente 
Na figura 7.19 é mostrado o esquema de montagem de um sistema com bico-
quente. 
A injeção com bico-quente têm como principais características: 
• Eliminar os canais de injeção; 
• Eliminar o trabalho de rebarbação das peças injetadas; 
• Aumentar a produtividade; 
• Alto custo do sistema; 
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Sistema de câmara-quente 
A utilização de sistemas de câmara quente pode oferecer diversas vantagens se 
comparado aos sistemas convencionais de canal frio, tais como: 
REDUÇÃO DE CUSTO: 
• Economia na utilização de matéria prima 
• Baixo consumo de energia 
• Custo operacional reduzido 
• Menor ciclo de injeção 
• Melhor aproveitamento do equipamento 
FLEXIBILIDADE NO PROJETO 
• Facilidade na definição dos pontos de alimentação 
• Eliminação da necessidade de balanceamento dos canais 
• Diversificação dos tipos de entrada de material 
• Elaboração de projetos compactos 
• Maior número e possibilidades de pontos de injeção 
• Ampla variedade de buchas de injeção e de ponteiras 
• Fácil obtenção de lay-outs com fluxo equilibrados 
REDUÇÃO DO TEMPO DE CICLO 
• Redução do tempo de resfriamento 
• Não há a necessidade de solidificação de galhos 
• Cursos de abertura reduzidos 
• Tempo de injeção reduzido 
MELHORIA NA QUALIDADE DAS PEÇAS MOLDADAS 
• Isenção de Contaminação 
• Maior uniformidade dimensional no produto acabado 
• Vestígios de injeção podem ser controlados e em alguns casos tornam-se 
praticamente imperceptíveis 
• Redução da pressão de injeção 
• Menor tensão residual nos componentes moldados 
• Eliminação de operações secundárias 
MAIOR EFICIÊNCIA DO EQUIPAMENTO 
• Utilização de máquinas com menor capacidade de força de fechamento e 
capacidade de plastificação 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
• Redução da quantidade de moinhos granuladores para moagem de canais 
• Fácil alteração de material e de cor 
• Menor pressão de injeção 
• Menor pressão no molde 
A desvantagem deste sistema está no altíssimo custo de seus componentes de 
aquecimento. Para implementação deve-se analisar se os fatores positivos citados acima 
devolvem o investimento ou não. 
 
Fig. 7.20 - Sistema de injeção por câmara-quente 
 
Na figura 7.20 se percebe que é possível injetar uma peça com diversos pontos 
de injeção ou várias peças com um ou mais pontos cada peça. 
Pode-se afirmar que o sistema com câmara-quente nada mais é que um sistema 
com diversos bicos-quentes alimentados por uma placa (geralmente chamada de 
manifold). 
Manifolds: 
Bloco distribuidor em aço, com qualidade assegurada à sua utilização, com 
fluxos estáveis e balanceados. Os manifolds geralmente são compactos e utilizam 
resistências tubulares flexíveis apresentando um perfil uniforme de temperatura ao 
longo de todo o seu comprimento, os canais internos são completamente polidos e 
montados com tampões roscados. Cada manifold é concebido seguindo as exigências 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
específicas de diâmetro interno, baseadas na dimensão da injeção, tipo de resina e 
orientação de fluxo. Assim, o manifold poderá funcionar com maior precisão, e o 
máximo de produtividade. 
Existem diversas configurações de manifolds como se pode ver na figura 7.21, 
além dos disponíveis nos catálogos de fabricantes ainda existe a possibilidade de ser 
confeccionado um manifold sob medida. 
 
Fig. 7.21 – Exemplo de manifold disponível em catálogos 
 
Fig. 7.22 – Montagem de um sistema com câmara-quente 
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Saída de Gases 
Quando um material plásticoé moldado, é muito importante que na cavidade do 
molde existam saídas de gases eficientes, de forma a permitir que o ar saia quando a 
massa fundida entrar na cavidade. As saídas de gases deverão estar localizadas nas 
direções de fluxo do material. 
Saídas ineficientes ou mal localizadas poderão resultar em mau preenchimento 
da peça, linhas de emendas fracas e contração irregular do moldado. Esses problemas 
tornam-se mais críticos em peças de paredes finas quando se usa alta velocidade de 
injeção. 
Em alguns tipos de moldes, gases podem ficar presos em áreas onde uma saída 
não pode ser construída. Nestes casos, a saída de gás poderá ser feita no pino extrator. 
Também, para facilitar o fluxo do material fundido pelos canais de distribuição, 
saídas de gases poderão ser construídas nos poços frios. 
Nas figuras 7.23 e 7.24 são apresentados esquemas de saída de gás na linha de 
partição do molde. No caso de materiais antichama, é recomendado a construção de 
saídas de gases contínuas, mais eficientes que as convencionais. 
 
Fig. 7.23 – Saída de gases pontual 
 
Fig. 7.24 – Cavidade com saídas de gás 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Exercícios: 
1 – Desenhar um exemplo de cada tipo de entrada de injeção e citar três 
características de cada um. 
2 – Demonstrar duas distribuições para um molde com 32 cavidades. 
Bibliografia 
PROVENZA, Francesco. Moldes para plásticos. 1a. Ed., São Paulo: Editora F. 
Provenza, 1976. 210 p. 
CRUZ, Sérgio da. Moldes de injeção. 2a. Ed., Curitiba: Editora Hemus, 2002. 
242 p. 
HARADA, Júlio. Moldes para injeção de termoplásticos – projetos e 
princípios básicos. 1a. Ed., São Paulo: Artliber Editora, 2004. 308 p. 
GLANVILL, A. B., DENTON, E. N.. Moldes de injeção – Princípios básicos e 
projetos. 2a. Ed., São Paulo: Editora Edgar Blücher Ltda., 1989. 308 p. 
MICHAELI, Walter,GREIF, Helmut, KAUFMANN, Hans, VOSSEBÜRGER, 
Franz-Josef. Tecnologia dos plásticos. 1a. Ed., São Paulo: Editora Edgar Blücher Ltda., 
2000. 205 p. 
MANRICH, Silvio. Processamento de termoplásticos. 1a. Ed., São Paulo: 
Artliber Editora, 2005. 431 p. 
 
 - 107 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Capítulo 8 – Sistemas de extração 
Um produto moldado que se resfria nas cavidades do molde sofre contração. Se 
o produto moldado não tiver forma interna, como por exemplo, um bloco sólido, a 
contração se dará das paredes da cavidade para o centro, possibilitando uma técnica 
simples de extração. 
No entanto, se o produto possui uma forma interna, sua contração se dará sobre 
o macho. Neste caso é necessária uma técnica de extração efetiva. 
As considerações mais importantes quanto ao projeto de um sistema de extração 
são: 
• O diâmetro dos pinos deve ser tão grande quanto for possível. 
• Deverão ser colocados tantos pinos quanto possível, sem interferir nos 
canais de refrigeração. 
• Os pinos deverão remover a peça do macho de forma uniforme, para 
retirá-la de maneira suave e sem deformações. 
A pressão necessária para extrair a peça injetada da cavidade depende dos 
seguintes fatores: 
• Ângulos de saída nas laterais do produto. 
• Área de contato com o produto. 
• Polimento das laterais do produto. 
• Pressão de injeção (ou grau de empacotamento do material plástico). 
• Presença de agentes desmoldantes, tanto no plástico como na superfície 
do molde. 
Existem diversos tipos de extração e a escolha depende dos seguintes fatores: 
• Características do produto a moldar (ângulos de saída favoráveis ou não). 
• Tipo de acabamento que o produto exige. 
• Custo determinado para a confecção do molde. 
• Facilidade de usinagem. 
Os principais e mais conhecidos tipos de extração são os seguintes: 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Extração por pino 
A extração por pinos extratores é mais utilizada em moldes por ser de mais fácil 
confecção. Antigamente os pinos extratores eram confeccionados em aço prata (carbono 
ou tungstenado), mas hoje praticamente não são mais utilizados, pois existe a venda no 
mercado pinos extratores normalizados com um custo bem acessível. 
 
Fig. 8.1 – Molde com extração por pino 
No apêndice F encontra-se uma tabela com as dimensões dos pinos extratores 
mais utilizados obedecendo normas internacionais. 
Extração por lâmina 
Segue o mesmo princípio da extração por pinos. É utilizada na extração de 
produtos que tenham nervuras muito altas e que necessitam de extração. A principal 
 - 109 - 
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vantagem é que se pode encontrar estas lâminas prontas no mercado ou usinar a partir 
de pinos extratores. 
 
LÂMINA 
EXTRATORA
 
Fig. 8.2 – Molde com extração por lâmina 
Extração por bucha 
A extração por bucha é muito utilizada em moldes que injetam peças cilíndricas 
ou que tenham alguns detalhes semelhantes na forma circular vazado. A vantagem deste 
sistema é que se pode obter linhas de fechamento menos visíveis se a bucha for usinada 
com o diâmetro máximo do detalhe. 
 
Fig. 8.3 – Molde com extração por bucha 
 - 110 - 
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Algumas dessas buchas também podem ser encontradas a venda e também 
normalizadas dentro de padrões internacionais. 
Extração por desenroscador 
Quando é confeccionado um molde para injetar peças com rosca interna utiliza-
se um molde com sistema de núcleo rotativo ou mecanismo desenroscador, que permite 
uma alta produção pelo fato de funcionar automaticamente. Este tipo de molde necessita 
de um acionamento que pode ser por cremalheira, sistema com motor e redutor ou ainda 
com sistema de motor hidráulico para remover os machos com rosca do produto. 
 
Fig. 8.4 – Extração por mecanismo desenroscador 
 - 111 - 
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Extração por placa 
Este tipo de molde é uma boa alternativa em produtos que permitam a extração 
apenas nas bordas do produto. A placa flutuante é deslocada pelo conjunto extrator e 
extrai a peça forçando nas extremidades do produto. 
 
Fig. 8.5 – Molde com extração por placa 
 - 112 - 
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Extração por anel 
Este sistema é geralmente utilizado em moldes que tem cavidades circulares. 
Também é um sistema muito prático quando sua utilização é possível. Este tipo 
funciona de forma semelhante aos moldes com placa flutuante. 
 
Fig. 8.6 – Molde com extração por anel 
Extração por válvula de ar 
Este sistema é bastante utilizado em peças grandes como bacias, baldes, tanques, 
entre outros. O ar ajuda na remoção criada entre o produto e o macho devido ao 
encolhimento causado pela contração. Na maioria dos casos este sistema pode ser 
utilizado em conjunto com outros. 
 
Fig. 8.7 – Molde com extração por válvula de ar 
 - 113 - 
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Extração por gaveta 
Utiliza-se muito em moldes os sistemas de gavetas para fazer rasgos, furos e 
outros detalhes externos ou internos na peça injetada que seriam impossiveis de serem 
confeccionados sem a utilização desses mecanismos. As gavetas funcionam a partir de 
movimentos perpendiculares ao sentido deabertura do molde. 
As gavetas podem ser acionadas por pinos, cunhas, molas ou cilindros 
hidráulicos. 
Normalmente se utiliza em gavetas materiais como: H13, P-20, VC-150, VND, 
entre outros. 
 
Fig. 8.8 – Molde com extração por mecanismo lateral (gaveta) 
Os acionadores das gavetas são os responsáveis pelo curso de abertura que 
sempre deve ser dimensionado com folga em relação ao valor necessário. 
 - 114 - 
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Fig. 8.9 – Identificação dos componentes de um sistema de gaveta 
A figura 8.10 mostra outro tipo de gaveta que também é utilizado por diversas 
ferramentarias em pequenos detalhes. Este sistema de gaveta é fornecido pela empresa 
CUMSA, que é representada no Brasil pela Polimold S/A. 
 
Fig. 8.10 – Exemplo de um sistema de gaveta normalizado 
 
 - 115 - 
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Capítulo 9 – Sistemas de refrigeração 
Na injeção de materiais poliméricos, o fundido deveria encontrar o molde à 
mesma temperatura durante a injeção e no momento da extração, molde e peça, 
deveriam estar à temperatura ambiente. Nestas condições, seria necessária uma pressão 
de injeção muito reduzida e o resfriamento aconteceria de modo muito lento. 
O resfriamento do molde também é necessário para reduzir a temperatura do 
material plástico quente, injetado na cavidade, até um ponto de solidificação 
suficientemente rígido para permitir a extração da peça. Assim, a temperatura do molde 
deve ser mantida suficientemente baixa para obrigar o material quente a transferir seu 
calor de fusão sensível e latente às superfícies do molde. A velocidade de transmissão 
de calor determina o tempo de resfriamento necessário, tempo este que aumente 
proporcionalmente ao quadrado da espessura da parede no molde. Se o calor transferido 
da peça para o molde for maior do que a quantidade que este pode normalmente dissipar 
– por condução, etc – deve-se utilizar outros meios para remoção desse excesso de 
calor, reduzindo este tempo de resfriamento, para obter peças de boa qualidade. 
 
Fig. 9.1 – Exemplo de um sistema de refrigeração 
A velocidade do resfriamento depende da temperatura do molde que, por sua 
vez, influencia o fluxo de material, sua contração e a aparência do produto moldado. 
Assim, por exemplo, superfícies brilhantes são obtidas com altas temperaturas no 
molde. 
 - 116 - 
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O resfriamento deverá ser feito a uma velocidade adequada, para de obter um 
produto com as características desejadas. Cada parte da moldagem deve apresentar 
temperatura compatível para a extração. 
Um resfriamento uniforme através do molde não alcançará esse objetivo, uma 
vez que a temperatura de fluxo do material plástico decresce do ponto de alimentação da 
cavidade para o interior da mesma. 
O espaçamento e a distância da superfície de moldagem variam quando existem 
seções espessas num molde. Um resfriamento mais eficaz localizado nessas áreas ajuda 
a evitar variações de contração e um possível aumento no tempo do ciclo. 
Projeto de refrigeração 
No projeto de sistemas de refrigeração deve-se levar em conta os princípios a 
seguir: 
• Considerar circuitos de refrigeração independentes e simétricos relativos à 
zona ou zonas de enchimento do molde e acompanhar, o melhor possível o formato do 
produto. Além disso o circuito não deve ser tão longo que permita o aquecimento do 
fluido de refrigeração em mais de 5 °C. É melhor ter vários circuitos independentes que 
um único muito longo. 
• O projeto deve conter todos os circuitos de refrigeração numerados para 
facilitar a identificação e estas deverão ser marcadas no próprio molde. Como exemplo 
pode-se marcar todas as entradas com a designação Ex e as saídas com a designação Sx 
(onde x é o número da entrada/saída). 
• As ligações de água com o exterior do molde devem ser feitas com peças 
normalizadas (de acordo com o mercado a que o molde se destina), preferencialmente 
do tipo engate rápido. 
• Deve ser evitada a localização de entradas e saídas de refrigeração no topo do 
molde. Nos casos em que tal não seja possível deve existir um rasgo de drenagem para 
os lados do molde. As entradas e saídas de refrigerante devem ser feitas preferentemente 
para a parte de trás do molde na máquina (lado oposto ao operador) ou, como segunda 
preferência, para a parte inferior. 
• O uso de ligações de água com vedantes (O`rings) deve, em princípio, ser 
evitado. Quando isso não for possível (o que acontece sempre que as linhas de água 
cruzam superfícies de postiços) deve-se utilizar tipos normalizados, resistentes ao calor, 
 - 117 - 
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e seguir rigorosamente as indicações do fornecedor quanto a dimensões do encaixe para 
estes anéis. 
• As linhas de água deverão estar a uma distância mínima de 5 mm dos 
extratores (ou de qualquer furo que lhes seja perpendicular) e 15 mm ou mais das 
superfícies do produto ou do exterior das placas do molde. 
 
Fig. 9.2 – Exemplo de refrigeração de um molde 
Canais de refrigeração 
Em sua maioria, os moldes de injeção são resfriados com água através de canais 
de refrigeração existentes nos mesmos. Estes canais podem ser furados diretamente no 
molde ou feitos com tubos de cobre alojados neste e envolvidos por uma liga de baixo 
ponto de fusão. 
O resfriamento por meio de furos é o método mais comum por ser mais 
conveniente e econômico. Os furos, sempre que possível, devem manter uma distância 
superior a 15 mm em relação à peça, pois ao redor do furo ocorre um severo 
resfriamento local, que pode causar restrições ao fluxo do material de moldagem, 
provocando marcas superficiais indesejáveis. 
 - 118 - 
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Fig. 9.3 – Circuitos de refrigeração furados 
A figura 9.4 mostra uma placa onde a refrigeração é feita através de tubos de 
cobre. Este sistema é empregado quando os furos cruzam as linhas de junção do molde. 
 
Fig. 9.4 – Circuito de refrigeração com tubos de cobre 
 - 119 - 
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Os canais de refrigeração precisam ter, no mínimo, 8 mm de diâmetro e deverão 
estar localizados internamente na parede da cavidade, a uma distância de 25 mm da 
superfície. Além disso, deverão ser paralelos à menor dimensão da base do molde. A 
distância entre centros deverá ser de 30 mm a 75 mm ou no mínimo o diâmetro do 
conector e mais uma pequena folga. 
Plugues e machos compridos, com diâmetro e comprimento acima de 40 mm, 
deverão estar sempre refrigerados através de canais, seja pela intersecção dos mesmos, 
formando um ângulo em forma de um V invertido, seja pela instalação de uma fonte 
interna de água. O plástico fundido entra na cavidade a altas temperaturas, criando uma 
mancha quente na zona onde se choca com o macho. Esta zona deverá ser resfriada pela 
água que circula pelos canais de refrigeração. 
Métodos de refrigeração 
Para machos em série: 
 
 
Fig. 9.5 – Refrigeração por machos em série 
 - 120 - 
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Na unidade macho: 
 
Fig. 9.6 – Refrigeração em espiral através de postiço 
Na unidade fêmea: 
 
 
Fig. 9.7 – Refrigeração em linhaatravés da cavidade 
 - 121 - 
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Resfriamento com água 
Em geral, as máquinas de injeção incorporam registros para as tubulações de 
água, ajustados para controlar a quantidade de água necessária para manter a 
temperatura ideal dos moldes. As tubulações são ligadas à entrada e à saída dos moldes 
por meio de tubos flexíveis. Normalmente a água que passou pelo molde circula 
novamente através de um tanque ou torre de resfriamento. O resfriamento da água 
possibilita um aumento da produção, especialmente quando a relação peso de 
injeção/peso do molde é alta. 
A figura acima mostra um sistema que permite um resfriamento altamente 
eficiente. Este sistema consiste em usinar canais de refrigeração espirais, interligados 
por canais secundários e com obstáculos, ao redor do núcleo e da cavidade do molde. 
Para moldes grandes, introduzem-se diversas entradas e saídas de água, permitindo o 
controle da temperatura do molde em várias regiões. 
Uma variação de temperatura através da superfície do molde provoca diferentes 
velocidades de refrigeração, resultando em tensões térmicas na peça injetada. Não é 
aconselhável, portanto, manter as duas metades do molde com diferenças de 
temperatura superiores a 20ºC, uma vez que um diferencial excessivo de temperatura 
provoca distorção da peça. 
Geralmente é preferível manter a cavidade (ou superfície aparente) a uma 
temperatura superior à do macho (ou superfície não-aparente) para obter um 
acabamento brilhante sem sacrificar o tempo do ciclo. 
Quando se injeta alguns tipos de materiais, como por exemplo o Policarbonato – 
PC, existe a necessidade de aquecer a molde segundo recomendações do fabricante do 
polímero. Esta temperatura fica em torno de 110ºC, facilmente atingido através de óleo 
aquecido. 
O molde deve ser mantido a uma temperatura constante, mais baixa que o ponto 
de distorção do plástico para que este fique rígido. A temperatura da superfície também 
deve ser constante, pois, caso contrário, as tensões provocadas por diferentes 
temperaturas produzirão peças distorcidas após a extração. Assim, é essencial que o 
liquido que circula para os canais construídos no molde venha de uma fonte com 
temperatura controlada. 
Quando se trabalha com moldes de ciclo rápido ou peças muito pesadas, 
aconselha-se o uso de água gelada, embora freqüente, não é muito recomendável, pois 
pode induzir tensões internas nas peças moldadas provocando quebra. 
 - 122 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Os seguintes pontos devem ser observados pelo projetista do molde: 
- O meio de resfriamento não deve ser colocado muito próximo da superfície do 
molde porque provoca pontos mais frios, além de produzir falhas de moldagem, 
tais como linhas de união do material. Deve-se ter cuidado para evitar que os 
furos de resfriamento também estejam próximos da superfície do molde, 
evitando o perigo de a pressão do material plástico na cavidade provocar um 
colapso localizado no molde. Ao mesmo tempo, no entanto, o resfriamento não 
deve estar distante da superfície aquecida, de forma a se tornar eficiente. 
- A quantidade de resfriamento deve ser suficiente para manter a temperatura do 
molde quando este estiver em produção máxima. Tal resfriamento é 
preferivelmente fornecido nas placas de encosto, ainda que seja necessário um 
resfriamento adicional no interior do molde. 
- As conexões de entrada e saída do molde devem estar do mesmo lado e, 
normalmente, na parte posterior da máquina, a fim de não restringir os 
movimentos do operador. 
- As grandes diferença da temperatura da água de resfriamento entre a entrada e a 
saída, ou através dos circuitos de derivação, devem ser evitadas, pois provocam 
diferenças de temperatura nas várias partes do molde e podem provocar 
dificuldades na moldagem. 
Conexões 
Como já foi citado anteriormente torna-se essencial à utilização de conexões 
padronizadas para garantir boa vedação no molde e para fazer uma prática ligação com 
a máquina injetora. 
 
Fig. 9.8 – Conexões para ligação do molde com a máquina 
 - 123 - 
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As indústrias padronizam as conexões em moldes de injeção de acordo com as 
vantagens que estas podem trazer quanto à diminuição no tempo de troca de moldes 
(SET-UP). 
Direcionadores 
Utilizam-se direcionadores de fluxo de água como os utilizados nas figuras de 
refrigeração de machos em série para fazer com que o fluxo de água seja o mais correto 
possível. 
 
Fig. 9.9 – Direcionadores de fluxo 
Os direcionadores podem ser tubos de cobre, espirais construídos em material 
plástico ou metal ou simplesmente lâminas de material metálico não-ferroso (muito 
utilizado na indústria de confecção de moldes). 
Na figura abaixo é mostrado um exemplo de montagem de um direcionador ou 
defletor de fluxo de água. 
 
Fig. 9.10 – Montagem de direcionadores de fluxo 
Tampões 
Quando se faz furos para refrigeração é necessário fechar as extremidades para 
gerar um circuito fechado. Estes furos podem ser fechados com conexões (popularmente 
chamados de bujões) ou por postiços metálicos colocados sob pressão. 
 - 124 - 
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Fig. 9.11 - Tampões 
Anéis de vedação (O´ring) 
Os circuitos de refrigeração não precisam estar localizados em apenas uma 
placa. Quando os circuitos de refrigeração trocam de placa é necessário a colocação de 
anéis de vedação para evitar que a água espalhe-se por entre as placas causando 
vazamentos de água para dentro das cavidades. 
 
Fig. 9.12 – Anel o’ring 
Os anéis de vedação podem ser encontrados em diferentes tipos de materiais, e 
sua escolha depende principalmente da temperatura de trabalho. 
Os anéis são alojados em canaletas padronizadas e de acordo com o diâmetro 
externo do anel. Veja na figura 9.13 como é alojado um anel de vedação. 
 
Fig. 9.13 – Alojamento de anéis de vedação 
O apêndice F contém tabelas para escolha do anel de vedação, material do anel e 
a padronização do alojamento para cada diâmetro de anel. 
 - 125 - 
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Capítulo 10 - Considerações iniciais no projeto de moldes 
de injeção 
Antes do início do projeto do molde de injeção é necessário observar alguns 
fatores sobre a capacidade da máquina injetora. Além do que já foi visto sobre o 
dimensionamento físico do molde (passagem entre colunas, curso de abertura, entre 
outros), também é necessário considerar dados como a capacidade de injeção, a 
capacidade de plastificação, a força de fechamento e a pressão de injeção. 
As máquinas injetoras são especificadas normalmente pelo máximo peso de 
material que pode ser moldado. Se o material da moldagem é diferente do especificado 
nos dados da máquina, deve-se corrigir as diferenças do peso específico e do fator 
volumétrico. Normalmente a capacidade de injeção da injetora é determinada pelo 
Poliestireno, sendo que para outros materiais é necessário calcular a equivalência. 
Peso da moldagem 
Ao projetar um molde, deve-se calcular o peso de moldagem para escolha da 
máquina injetora. O peso da moldagem inclui o peso das peças, dos canais de injeção, 
distribuição e retenção. 
No exemplo a seguir será construído um molde para injeção de arruelas. Este 
molde será de quatro cavidades e os canais de alimentaçãoe distribuição conforme 
mostrado na figura 1. 
 
Fig. 10.1 – Produto final e os canais de alimentação e distribuição 
Para facilitar o cálculo do volume deve-se dividir os componentes injetados e 
calculá-los separadamente. 
O peso é dado por: 
 - 126 - 
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gramasPeVPM MATERIALTOTAL _______. == 
Onde: 
PM = Peso de moldagem em gramas 
Vt = Volume total da moldagem (Peças e canais de alimentação) em cm3 
Pe = Peso específico em gramas/cm3 (tabelado) 
Na figura 2, é mostrado o dimensionamento do sistema de injeção da arruela. 
 
Fig. 10.2 – Dimensionamento do sistema de injeção do molde da arruela 
Volume do produto: 
( ) ( )[ ] ( ) ( )( )[ ] 332222 92,10109203.5,10.3.20.4..4 cmmmhrhRVPRODUTOS ==−=−= ππππ
 
Volume do canal de injeção: 
- Sendo R = 3,14 e r = 1,5, temos: 
( ) ( ) 332222 828,08285,1.14,35,114,3
3
47..
3
. cmmmrRrRhV EÇÃOCANALDEINJ ==++=++= ππ
 
Volume do canal principal: 
- Considerando um cilindro e mais duas metades de esfera(pontas). 
( ) ( ) 333232 092,22092
3
3470.3
3
4. cmmmrhrV IPALCANALPRINC ==


+=


+= ππππ 
 - 127 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Volume do canal secundário: 
( ) ( ) 333232 152,11152
3
5,2426.5,22
3
4.2 cmmmrhrV DÁRIOCANALSECUN ==





+=





+= ππππ
 
Volume da retenção: 
3322 201,02014.4. cmmmhrVRETENÇÃO ==== ππ 
Volume Total: 
3193,15201,0152,1092,2828,092,10 cmVVV CANAISPRODUTOSTOTAL =++++=+= 
Depois de calculado o volume total pode-se calcular o peso da moldagem para 
qualquer tipo de material, desde que conhecido o seu peso específico. Na tabela abaixo 
são apresentados alguns tipos de materiais plásticos e suas características. 
Tabela 10.1 – Características de alguns materiais plásticos 
Material 
Fator 
Volumétrico 
Peso 
Específico 
Quantidade de calor 
total (kcal/kg) 
Calor 
Específico 
Acetato de celulose 2,4 1,24-1,34 124 0,3-0,42 
Poliamida 20,-2,1 1,09-1,14 300-350 0,4 
PVC Rígido 2,3 1,35-1,45 90 0,2-0,28 
PVC Flexível 2,3 1,16-1,35 0,3-0,5 
Metacrilato de metila 1,8-2,0 1,17-1,20 123 0,35 
Poliestireno 1,9-2,15 1,04-1,06 120-150 0,32 
Copolímero de acrilonitrila, 
butadieno e estireno 
1,8-2,0 1,0-1,1 
140-170 
0,35-0,4 
Polietileno de baixa densidade 1,84-2,3 0,91-0,94 250-300 0,55 
Polietileno de alta densidade 1,725-1,9 0,94-0,965 300-350 0,55 
Polipropileno 1,92-1,96 0,90-0,91 250-300 0,46 
Policarbonato 1,75 1,2 0,30 
Acetal 1,8 1,4 180 0,35 
 
Se no exemplo da arruela o material para injeção fosse Polipropileno (PP), o 
peso da moldagem seria: 
g
cm
gcmPeVPM ENOPOLIPROPILTOTAL 673,1390,0.193,15. 3
3 === 
Capacidade de injeção 
É a quantidade máxima de material padrão que a máquina consegue injetar por 
ciclo. O material padrão da injetora é o poliestireno. O fabricante da máquina faz o teste 
 - 128 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
com poliestireno e padroniza a mesma com este material. Como os materiais plásticos 
têm peso específico diferente, automaticamente o fator volumétrico também é diferente. 
Por isso quando for injetar qualquer outro material termoplástico que não seja 
poliestireno, para saber se a máquina consegue injetar o referido peso de moldagem do 
material em questão, deve-se usar a seguinte fórmula: 
BmaterialFV
AmaterialFV
AmaterialPe
BmaterialPeAmaterialdoinjeçãodeCapacidade
BmaterialdoinjeçãodeCapacidade
..
=
 
Onde: 
CI = Capacidade de injeção em gramas (conforme injetora) 
Pe = Peso específico do material plástico em g/cm3 (tabelado) 
FV = Fator volumétrico do material plástico (tabelado) 
O índice A refere-se ao material padrão e o índice B ao material a ser injetado. 
É importante salientar que a máquina injetora apenas injeta os moldados se a 
capacidade de injeção for maior que o peso da moldagem. 
moldagemdaPesoinjeçãodeCapacidade > 
No exemplo da arruela, tem-se um peso de moldagem de 13,673 gramas de 
Polipropileno. Para verificar se é possível injetar em uma máquina que tem uma 
capacidade de injeção de 20 gramas de Poliestireno tem-se o seguinte cálculo: 
g
PPmaterialFV
PEmaterialFV
PEmaterialPe
PPmaterialPePEinjeçãodeCapacidade
PPinjeçãodeCapacidade
893,17
94,1
025,2.
05,1
9,0.20.. ==
=
 
Observando a afirmação anteriormente citada temos: 17,893g > 13,673g. 
Com base nisso conclui-se que é possível injetar estas peças em polipropileno 
nessa máquina injetora. 
Capacidade de plastificação 
A capacidade de plastificação é expressa com o número de quilogramas de 
material que a máquina pode elevar a temperatura de moldagem. O poliestireno 
freqüentemente é o material padrão no qual baseia-se a capacidade de plastificação, mas 
o valor atual dependerá do material a ser moldado. Como já foi dito anteriormente, o 
peso específico e fator numérico dos materiais plásticos são diferentes, por isso quando 
 - 129 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
for injetar material plástico que não for o padrão utilizado pelo construtor da máquina, 
devemos usar a seguinte fórmula: 
B
A
A
B
A
B
A
A q
qCP
T
T
C
CCPBmaterialdoçãoplastificadeCapacidade ... == 
Onde: 
CP = Capacidade de plastificação (kg/h) 
T = Temperatura de plastificação (tabelado) 
C = Calor específico (tabelado) 
q = Quantidade específica de calor total 
Na prática devemos usar apenas 80% da capacidade da máquina, portanto: 
8,0..
B
A
A q
qCPBmaterialdoçãoplastificadeCapacidade = 
Exemplo: 
Determinar a capacidade de plastificação para injetar polipropileno, sendo que a 
capacidade de plastificação da máquina é de 15 Kg/hora em poliestireno. 
hkg
q
qCPPPçãoplastificadeCapacidade
B
A
A /89.58,0.275
135.158,0.. === 
Com base neste dado é possível calcular o número máximo de injeções por hora 
para o molde de injetar arruelas. O número máximo de peças por hora é o quociente da 
capacidade de plastificação (kg/h) e o peso da moldagem (kg). 
hinj
PM
CPinjeçõesdeNúmeros B /453
013,0
89.5 === 
Força de fechamento 
A força de fechamento da injetora controla a máxima área projetada de 
moldagem que pode ser produzida. A pressão de injeção exerce, no interior da cavidade 
do molde, uma força que tende a abri-lo. Essa força é proporcional à área de moldagem 
e dos canais de distribuição, e se a força de fechamento for menor que a pressão de 
injeção o molde pode abrir gerando rebarbas no produto. Apenas uma proporção da 
pressão produzida pelo cilindro de injeção é transmitida a cavidade, ocorrendo várias 
perdas no cilindro de aquecimento, bico, canais de injeção e de distribuição e no ponto 
de injeção. A pressão na cavidade que deve ser compensada pela força de fechamento é 
apenas uma fração da pressão de injeção, por isso utiliza-se entre metade e um terço da 
pressão de injeção. 
 - 130 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 


= injeçãodepressãodaaprojetadaÁreanecessáriafechamentodeForça
3
1
2
1. 
Onde: 
- Área projetada em cm2 
- Pressão de injeção em kg/cm2 
A proporção exata da pressão de injeção a ser utilizada é dependente da 
espessura da seção da moldagem e da facilidade de fluxo do material utilizado. As 
seções delgadas requerem uma alta pressão de injeção para enchimento, dessa forma, 
necessitamaior força de fechamento. Os materiais de fluxo relativamente fácil 
preenchem a cavidade com maior facilidade, necessitando menor força de fechamento. 
No exemplo da arruela para calcular a área projetada deve-se somar as áreas dos 
produtos e dos canais, conforme mostrado na figura 3. 
 
Fig. 10.3 – Área projetada do molde da arruela 
2
2
2
09,43
68,6
41,36
cmprojetadaÁrea
cmcanaisdosÁrea
cmprodutosdosÁrea
=
=
=
 
Então: 


= injeçãodepressãodaacmnecessáriafechamentodeForça
3
1
2
1.09,43 2 
Com isso pode-se verificar se a máquina injetora pode produzir este produto 
num molde com quatro cavidades ou isto apenas será possível com um menor número 
de cavidades. 
 
 - 131 - 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Exercício 
Observe o projeto abaixo: 
 
 
Com base nas informações obtidas na figura acima responda: 
1) Qual o volume correspondente aos produtos e canais de injeção e distribuição 
que será injetado no molde acima? 
Volume de um produto: 
Volume dos três produtos: 
Volume do canal de injeção: 
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Volume da retenção do canal: 
Volume dos três canais de distribuição: 
Volume total a ser moldado: 
 
2) Qual é o peso deste conjunto moldado se o material a ser injetado é o 
metacrilato de metila (PMMA)? 
 
3) O moldado da figura anterior será injetado em uma máquina que tem 
capacidade de injeção de 172g de poliestireno (PS). 
a) Calcule a capacidade de injeção de metacrilato de metila (PMMA) 
para esta mesma máquina? 
b) Verifique se é possível injetar os produtos do molde nesta máquina? 
 
4) Considerando que a máquina tem capacidade de plastificação de 123kg/h, 
qual é o número máximo de injeções por hora? 
 
5) Calcule a área projetada (cm2) do moldado em questão? 
 
6) Considerando que a pressão de injeção da máquina é 1910 kg/cm2. Verifique 
qual é a força de fechamento necessária para suportar a pressão de injeção? 
 
7) è possível injetar esta peça numa máquina que tem força de fechamento de 80 
toneladas? 
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Anexo A 
Dados Técnicos da Injetora Himaco 
Linha LH mod. 150-80 
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CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 
HIMACO - LINHA LH – MOD. 150-80 
UNIDADE DE INJEÇÃO Unid. Medida 
Diâmetro da rosca mm 40 45 
Relação da rosca LD 1:18,3 1:16,33 
Pressão de injeção sobre o material Kg/cm2 1910 1510 
Fluxo de material injetado cm3/s 94 119 
Volume teórico de injeção cm3 188 238 
Peso máximo injetável (Poliestireno-Densid. 1.05 g/cm3) g 172 
Capacidade de plastificação (Poliestireno) Kg/h 123 93 
Velocidade da rosca (Regulável) r.p.m. 310 197 
Número de zonas de aquecimento (+ bico) Unid. 3+1 
Cursos do bico mm 220 
218 
 
UNIDADE DE FECHAMENTO 
Força de fechamento t 80 
Curso de abertura mm 300 
Espessura do molde (Mín./Máx.) mm 110/355 
Peso máximo do molde kg 220 
Distância entre barras mm 305 x 305 
Dimensões das placas mm 484 x 484 
Distância máxima entre placas mm 655 
Força do extrator mecânico (Opcional) t 1,5 
Curso do extrator mecânico (Opcional) mm 80 
Força do exterior hidráulico t 2,5 
Curso do extrator hidráulico mm 100 
Diâmetro da rosca do prolongador p/ extrator Mm/passo M16/2 
 
DADOS GERAIS DA MÁQUINA 
Número de ciclos em vazio ciclos/h 2100 
Potência do motor da bomba kw/cv 15/20 
Potência de aquecimento kw 9,3 
Capacidade do reservatório de óleo l 200 
Peso da máquina kg 2.500 
Dimensões da máquina m 4.51 x 1.05 x 1.70 
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Anexo B 
Informações técnicas sobre materiais poliméricos 
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Anexo C 
Tabelas de parafusos, roscas e fixações 
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Introdução ao 
Projeto de 
Ferramentaria
FERRAMENTARIA
TÉCNICO EM
Data
Escala:
Denominação:
PROFESSOR:
 
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ROSCA NPT – CÔNICA 
A Rosca NPT Cônica é autovedante e posicionável. 
Rosca Fios p/ 
polegada 
A B C E 
1/8 NPT 27 10,4 10 8 8,73 
¼ NPT 18 13,9 14,2 12 11,36 
3/8 NPT 18 17,3 14,2 12 14,80 
½ NPT 14 21,6 19 15 18,33 
¾ NPT 14 27,0 19 15 23,68 
1 NPT 11 ½ 33,7 24 20,5 29,70 
1. ¼ NPT 11 ½ 42,4 25 20,5 38,40 
1. ½ NPT 11 ½ 48,5 25,5 20,5 44,50 
2 NPT 11 ½ 60,3 26 21 56,50 
2. ½ NPT 8 73,0 38,5 30 67,62 
 
3 NPT 8 89,4 40 32 83,50 
ROSCA MÉTRICA – PARALELA 
Rosca A B C D E 
M 8x1 8 12 8 9 7 
M 10x1 10 14 8 9 9 
M 12x1.5 12 17 12 13 10,5 
M 14x1.5 14 19 12 15 12,5 
M 16x1.5 16 21 12 13 14,5 
M 18x1.5 18 23 12 13 16,5 
M 20x1.5 20 25 14 15 18,5 
M 22x1.5 22 27 14 15 20,5 
M 24x1.5 24 29 14 15 22,5 
M 26x1.5 26 31 16 17 24,5 
M 27x2 27 32 16 17 25 
M 33x2 33 39 18 19 31 
M 42x2 42 49 20 21 40 
M 48x2 48 55 20 21 46 
M 60x2 60 68 24 26 58 
M 75x2 75 84 26 28 73 
 
M 88x2 88 98 28 30 86 
A vedação de roscas MÉTRICA PARALELA é obtida por meio de juntas de cobre, ou através de 
juntas cortantes de aço. 
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ROSCA UNF – paralela 
Rosca Fios por 
polegada 
A B C E 
5/16 UNF 24 7,9 7,5 10 6,9 
3/8 UNF 24 9,5 7,5 10 8,5 
7/16 UNF 20 11,1 9,2 11,5 9,8 
½ UNF 20 12,7 9,2 11,5 11,5
9/16 UNF 18 14,2 10 12,7 12,9
¾ UNF 16 19,05 11,1 14,2 17,5
7/8 UNF 14 22,2 12,7 16,5 20,5
1.1/16 UNF 12 26,9 15 19 24,9
1.3/16 UNF 12 30,1 15 19 28 
1.5/16 UNF 12 33,3 15 19 31,2
1.5/8 UNF 12 41,2 15 19 39,2
 1.7/8 UNF 12 47,6 15 19 45,6
A vedação de roscas UNF é obtida por meio de anel de borracha sintética O’ring 
ROSCA BSPT – cônica 
Rosca Fios p/ polegada A B E 
1/8 BSPT 28 10,1 10 8,8 
¼ BSPT 19 13,7 14,2 11,8 
3/8 BSPT 19 17,2 14,2 15,3 
½ BSPT 14 21,6 19 19 
¾ BSPT 14 27,0 19 24,5 
1 BSPT 11 34,1 24 30,7 
1.1/4 BSPT 11 42,7 25 39,6 
1.1/2 BSPT 11 48,6 25,5 45,4 
2 BSPT 11 60,3 26 57,3 
2.1/2 BSPT 11 76,5 38,5 72,8 
 3 BSPT 11 89,0 40 85,5 
 A rosca BSPT Cônica é autovedante e posicionável. 
ROSCA BSP – PARALELA 
Rosca Fios p/ 
polegada 
A B C D E 
1/8 BSP 28 9,6 14 8 9 8,80 
¼ BSP 19 13,0 18 12 13 11,80 
3/8 BSP 19 16,5 22 12 13 15,30 
½ BSP 14 20,8 26 14 15 19,00 
¾ BSP 14 26,3 32 16 17 24,50 
1 BSP 11 33,0 39 18 19 30,70 
1.1/4 BSP 11 41,8 49 20 21 39,60 
1.1/2 BSP 11 47,7 55 22 23 45,40 
2 BSP 11 59,5 68 24 26 57,30 
2.1/2 BSP 11 75,0 84 26 28 72,80 
 
3 BSP 11 87,7 98 28 30 85,50 
A vedação de roscas MÉTRICA PARALELA é obtida por meio de juntas cortantes de aço. 
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Anexo D 
Catalogo de porta-moldes da Polimold S/A 
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Anexo E 
Detalhamento de um porta-molde 
 - 145 - 
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Anexo F 
Normalizados para sistemas de extração e 
posicionamento 
 - 146 - 
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Anexo G 
Catalogo parcial de vedações o’ring 
 - 147 - 
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Anexo H 
Materiais utilizados em moldes de injeção 
 - 148 -