Aula 2 -04 03- Politica de Manutenção- corretiva, preventiva 04 03 - Cópia

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Aula 2
Políticas de Gestão e Planejamento da Manutenção
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Gestão da Manutenção
Os serviços de manutenção não são de responsabilidade exclusiva do pessoal da manutenção, mas é também de todos os operadores, auxiliares, e responsáveis de uma forma direta ou indireta pelas máquinas e equipamentos, e ou pelas instalações.
Gestão da Manutenção 
Os serviços periódicos de manutenção consistem em :
reconhecer a criticidade dos setores;
monitorar máquinas/equipamentos críticos;
monitorar elementos de maquinas sujeitas a maiores desgastes; 
 planejar um programa de manutenção para a empresa;	
ajustar ou trocar componentes em períodos pré-determinados por pessoal competente; 
 examinar os componentes antes do término de suas garantias; 
 replanejar, se necessário, o programa de prevenção;
acompanhar através de indicadores o desempenho do setor!
Setor crítico, sua parada afeta todo sistema produtivo
Setor não crítico , sua parada afeta só a ele (ou só o equipamento), porém o restante continua funcionado
Software de gestão de manutenção
	 As principais funções do software de gestão de manutenção incluem:
Planejamento serviços de manutenção,
Relatórios dos trabalhos, 
Ordens de trabalho,
Banco de dados e desenvolvimento de uma história que possa ser rastreada ,
Registro das transações.
O software de gestão de manutenção ajuda os gestores a assegurar a alta qualidade da condição do equipamento e do seu desempenho.
Outros benefícios:
horas extras reduzidas,
atrasos de manutenção reduzidos,
custos de reparação reduzidos,
melhor serviço,
redução de acompanhamento necessário por parte dos supervisores.
Software de gestão de manutenção
O benefício mais significativo é o aumento da produtividade. 
O software de gestão de manutenção fornece um trabalho planejado.
Software de gestão de manutenção
Políticas de Manutenções
Manutenções não programadas:
Manutenção Corretiva não Planejada
Manutenção Corretiva Planejada
Manutenção Programada:
Manutenção Preventiva
Manutenção Preditiva
Manutenção Produtiva Total - TPM
Manutenção Corretiva não Planejada
Ocorre quando há falha inesperada
Atuação após a falha ou defeito acontecer;
A intervenção não é preparada, a qualidade do trabalho pode ser prejudicada;
Perda de produção; 
Qualidade da produção comprometida;
Podem ocorrer maiores consequências e danos no equipamento;
Em processos contínuos, a parada pode comprometer outros equipamentos.
Manutenção Corretiva não Planejada
Manutenção Corretiva Planejada
É a correção do problema, planejando / preparando os serviços, aproveitando a oportunidade ao máximo e por todos.
Compatibilizar necessidade da intervenção com interesse da produção;
• 	Melhor planejamento dos serviços;
•	 Garantia da existência de ferramental adequado;
• 	Existência de recursos humanos com capacitação necessária, em quantidade suficiente, que se necessário podem ser obtidos externamente.
Manutenção Corretiva Planejada
Organização da Manutenção Corretiva
Oficina: É fundamental que toda empresa possua uma oficina de manutenção suficientemente equipada que permita a resolução dos problemas mais comuns que ocorrem com os equipamentos. Deve prever ferramentas, peças de reposição, instrumentos de medição e controle, fichários (fichas de solicitação e controle de manutenção), etc. Os trabalhadores deverão ser bem treinados, participativos e trabalharem em equipe.
Organização da Manutenção Corretiva
Controle: O controle é realizado pela ficha de manutenção e ficha de serviço.
Ficha de manutenção corretiva: Cada operador é responsável pelo seu equipamento, portanto, é ele quem deve avisar ao setor de manutenção sobre os defeitos ocorridos. A comunicação é feita através da ficha de manutenção (solicitação de manutenção), onde se informa sobre os sintomas e possíveis causas do problema. 
Modelo a seguir:
Organização da Manutenção Corretiva
Organização da Manutenção Corretiva
Ficha de serviço: Tem por objetivo documentar os problemas executados no equipamento durante o tempo de manutenção, seja na oficina de manutenção ou seu local. Nesta ficha são anotadas as peças substituídas, modificações feitas, outros problemas encontrados, bem como a provável causa do defeito. Esta ficha de serviço deverá ser arquivada em uma pasta que mostre toda a história de manutenção do referido equipamento. É importante destacar o número total de horas trabalhadas, pois isto servirá para o cálculo do custo da manutenção corretiva realizada. Veja modelo a seguir:
Organização da Manutenção Corretiva
Manutenção Preventiva 
Consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento. 
Paradas periódicas com a finalidade de: 
Simples revisão ;
Troca de peças gastas por novas .
Manutenção que obedece um plano previamente elaborado, baseado em INTERVALOS pré-definidos para que aumente a confiabilidade e segurança de equipamentos.
Manutenção Preventiva 
Deve ser utilizada em:
 máquinas de difícil liberação operacional 
 equipamentos que não podem falhar pelos danos que podem causar
Manutenção Preventiva 
Objetivos esperados de um plano de Manutenção Preventiva 
Redução de custos 
sobressalente X compra direta
 horas ociosas X horas planejadas
Qualidade do produto 
máquinas deficientes X máquinas eficientes 
abastecimento deficiente X abastecimento otimizado 
Programa de produção 
produção atrasada X produção em dia 
Efeito do Meio-ambiente 
poluição X ambiente normal 
Redução de acidentes do trabalho 
Aumento da vida útil dos equipamentos
Manutenção Preventiva 
Manutenção Preditiva 
É um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos. 
Manutenção Preditiva 
Procura conhecer as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação das mesmas, obtidos através de uma monitoramento ou diagnóstico. 
Manutenção Preditiva 
Prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado, até mesmo prolongado. 
Manutenção Preditiva 
Testes periódicos são efetuados para determinar a época adequada para substituições ou reparos de peças
Tipos de Manutenção Preditiva
1- Baseada no Tempo (BT)
2- Baseada na Condição (BC)
3- Testes para Detecção de Falhas (TDF)
Manutenção Preditiva 
Objetivos da Manutenção Preditiva:
Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos 
Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento
Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção 
Reduzir o trabalho de emergência não planejado 
Impedir o aumento dos danos 
Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento; 
Manutenção Preditiva 
Principais Métodos de Análise e Diagnóstico Preditivo 
Análise vibracional
Análise de lubrificantes 
Ensaios não-destrutivos (Raios X, ultrassom, líquidos penetrantes, ensaios acústicos) 
Termográfica
Ensaio visual
Permite a operação contínua das máquinas pelo maior tempo possível.
Não necessita de parada pois medições são efetuadas em operação.
Evita intervenções desnecessárias.
Quando o grau de degradação atinge o limite estipulado, efetua-se a correção planejada.
Necessita de pessoal qualificado em coleta, análise e diagnóstico.
É necessário armazenar e conhecer o histórico comportamental da máquina.
Manutenção Preditiva 
TPM –Manutenção Produtiva Total
Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva. Com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros.
A partir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva. Com enfoque nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM.
Os cinco pilares da TPM são as bases sobre as quais construímos um programa deTPM, envolvendo toda a empresa e habilitando-a para encontrar metas, tais como defeito zero, falhas zero, aumento da disponibilidade de equipamento e lucratividadde.
Os cinco pilares são representados por:
eficiência;
auto-reparo;
planejamento; 
treinamento;
ciclo de vida.
Os cinco pilares são baseados nos seguintes princípios:
Atividades que aumentam a eficiência do equipamento.
 Estabelecimento de um sistema de manutenção pelos operadores.
 Estabelecimento de um sistema planejado de manutenção.
 Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as habilidades técnicas do pessoal.
Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento.