Manutencao e sua pratica Resenha

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RESENHA IBF 
 
Curso: PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DA MANUTENÇÃO E 
SEGURANÇA 
 
Disciplina: ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO: INTRODUÇÃO, PRÁTICAS 
DE MANUTENÇÃO, TÉCNICAS AVANÇADAS E INDICADORES DE 
MANUTENÇÃO 
 
 
MANUTENÇÃO E SUA PRÁTICA 
1. INTRODUÇÃO 
 
A manutenção deixou de ser, nas últimas décadas, uma simples atividade de reparo 
e se tornou um meio essencial para o alcance dos objetivos e das metas da organização. A 
eficiência da manutenção está alinhada ao tempo de produção, porque, produzindo ou não 
peças boas, o tempo foi de qualquer forma utilizado. Isso significa que, mesmo tendo sido 
usado o tempo na produção de produtos ruins que não servem para o cliente, os 
funcionários responsáveis por essa má qualidade ainda serão pagos. Em outras palavras, 
um custo de má gestão da manutenção está embutido no processo. O sistema de 
manutenção deve estar voltado para o máximo desempenho, produtividade e qualidade da 
empresa, além de ser composto pelos métodos de manutenção e pelas funções gerenciais 
da manutenção. 
Os métodos de manutenção classificam-se de acordo com o tipo de manutenção e 
objetivam manter e melhorar as características e capacidades dos equipamentos ao longo 
do tempo. Por outro lado, as funções gerenciais da manutenção auxiliam o gerenciamento 
eficiente da manutenção ao serem combinadas com os métodos de manutenção. 
 
2. MANUTENÇÃO PREDITIVA 
 
Atualmente cada vez mais programas de manutenção preditiva são 
incorporados aos modelos de gestão principalmente das indústrias de processo contínuo, 
tais como, gás e petróleo, energia, mineração e siderurgia. Paradas não programadas nessas 
indústrias levam a perdas financeiras exorbitantes e atrasos na entrega, o que gera prejuízos 
para a empresa. O nível de tecnologia empregado na manutenção preditiva é bastante 
sofisticado e implica em um alto custo inicial de implantação, devido à aquisição dos 
equipamentos de monitoramento, capacitação de equipe dedicada à coleta e análise dos 
dados para posterior indicação dos equipamentos a sofrerem intervenção programada. Esse 
método é visto hoje como uma ferramenta de detecção e diagnóstico essencial para auxílio 
ao cumprimento de metas de produção, aumento de produtividade e consequente redução 
do retrabalho e dos custos de manutenção. 
A evolução da filosofia de manutenção proporcionou um aumento na confiabilidade 
dos equipamentos e nos níveis segurança operacional e um maior embasamento nas 
tomadas de decisão dos gestores no que se refere ao estoque de peças, parada geral da 
planta, novos investimentos e política de melhorias. 
A manutenção preditiva corresponde ao monitoramento de componentes ou fluido 
de trabalho de um equipamento, de modo a prever falhas potenciais e atuar de modo a 
impedir que elas ocorram sem que haja a necessidade de parada do equipamento. 
 O uso adequado das técnicas preditivas apresenta os seguintes benefícios como 
aumento dos intervalos de manutenção preventiva, redução das intervenções 
desnecessárias, maximização da vida útil dos componentes ou máquinas, redução do tempo 
de reparo, aumento da vida útil dos componentes e máquinas, aumento do tempo hábil para 
planejamento e preparação dos recursos. A programação de paradas para troca por 
monitoramento da condição traz um maior equilíbrio para todos os departamentos da 
empresa, trazendo aumento da qualidade do produto e redução dos custos de manutenção. 
A vantagem do uso da manutenção preditiva é que ela é baseada na análise 
dos dados coletados, mostrando a real condição do item avaliado, enquanto a 
manutenção preventiva se baseia na troca da peça ou equipamento por tempo de 
operação, ou seja, em sua vida útil média para determinada aplicação, o que pode 
levar a execução de tarefas ou muito cedo ou muito tarde. Em certos casos, peças são 
trocadas sem evidência de qualquer falha funcional, apenas devido ao seu tempo de 
operação. 
 
3. MANUTENÇÃO PROATIVA 
 
A manutenção proativa tem por objetivo não apenas se antepor à deflagração da falha 
funcional, mas também investigar a sua causa raiz e, assim, agir para evitar a sua 
recorrência. Um equipamento pode apresentar falhas no início de operação ou no decorrer 
da sua vida útil. O período que antecede a detecção de uma falha por meio de técnicas 
preditivas é denominado de “falha invisível” ou “falha oculta” correspondendo a alterações 
anômalas que gradativamente se agravam, até que possam vir a ser detectadas pelas 
técnicas preditivas. Nesse instante, tem-se a “falha potencial”, que se estende até culminar 
na “falha funcional” do equipamento, quando este não desempenhará mais as suas funções 
de origem, inviabilizando a continuidade da produção. 
A falha potencial é a falha detectável por pelo menos uma das técnicas preditivas e 
que indica uma degradação do componente ou máquina, exigindo um monitoramento sob 
condição. A falha funcional pode ser definida como a incapacidade de um ativo cumprir 
as atividades operacionais previstas conforme parâmetros de projeto ou limites aceitáveis, 
após determinado número de horas de operação. 
 
4. MANUTENÇÃO AUTONOMA 
 
A manutenção autônoma é uma estratégia simples e prática para envolver os 
operadores dos equipamentos ou as máquinas nas atividades de manutenção diária, como 
a inspeção, a limpeza e a lubrificação. O objetivo principal é evitar a degradação dos 
equipamentos ou máquinas, detectando e corrigindo, se possível, suas falhas em um estágio 
inicial antes que resultem em algum tipo de quebra que faça a produção ser interrompida. 
Dentre as falhas (ou anomalias), podemos citar: ruídos, vibrações, sobreaquecimento etc. 
Para isso, os operadores devem ser treinados em pontos levantados pelos especialistas do 
equipamento, situação em que geralmente está envolvido o time da manutenção com seus 
técnicos e engenheiros. 
Normalmente, para o treinamento, o técnico ou engenheiro de manutenção, de posse 
dos manuais dos equipamentos, elabora instruções padronizadas para cada equipamento e, 
assim, o treinamento dos operadores se torna mais simples e eficiente. Em equipamentos 
industriais com automação pneumática, é bastante comum o uso de uma unidade de 
conservação do sistema pneumático, que é responsável pela filtragem final do ar 
comprimido, verificação do nível pressão de trabalho e, em vários casos, há o lubrificador 
do sistema pneumático. O bom funcionamento e a inspeção frequente são muito úteis para 
se evitar falhas ou quebras do sistema, assim, a elaboração de um padrão de verificação 
é muito comum. 
 
5. MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
Na programação da manutenção, há o termo “manutenção preventiva”, que tem o 
objetivo de determinar o momento de efetuar a parada de um equipamento e, assim, 
executar uma série de tarefas pré-definidas. Deste modo, o equipamento é revisado, a fim 
de mitigar ou eliminar as paradas durante o período alocado para a produção. 
Isso é muito importante para a empresa, pois, desse modo, evitam-se problemas de 
qualidade do produto, paradas na produção, e, indiretamente, conseguimos manter o cliente 
fidelizado com produtos entregues na data solicitada e com qualidade. É claro que, se a 
programação de manutenção não for atendida, o risco de altos custos para a empresa será 
muito elevado. Hoje em dia, para a sobrevivência da empresa, precisamos atender bem o 
cliente, não permitindo que os nossos produtos não o atendam de maneira adequada. Então, 
para avaliarmos o desempenho da programação, é muito importante que identifiquemos a 
existência de planos de manutenção, o seu nível de abrangência e se estão sendo executados 
conforme a programação. 
 
6. CONCLUSÃO 
Gerenciar corretamente esses modernos meios de produção exige conhecimentos de 
métodos e sistemas de planejamento, programação, controle e execução que sejam, ao 
mesmo tempo,eficientes e economicamente viáveis. Equipamentos parados em momentos 
inoportunos comprometem a produção e podem significar perdas irrecuperáveis em um 
ambiente altamente competitivo. Além do caráter tecnológico envolvido nesse processo, a 
mudança exige também novas atitudes e habilidades do pessoal de manutenção. É preciso 
ter, sobretudo, visão sistêmica do negócio, espírito de equipe e disposição irrevogável para 
mudar paradigmas e assumir desafios. 
A manutenção deve ser voltada para os resultados objetivados pela organização, 
notadamente ao atendimento do programa de produção, ao custo planejado e à qualidade 
requerida. Cabe à manutenção buscar maior eficácia na aplicação dos recursos e uma 
relação de custos e vida útil que represente o menor custo do ciclo de vida dos 
equipamentos. A seleção de novos equipamentos, componentes e sistemas deve levar em 
consideração, necessariamente, a confiabilidade, a manutenibilidade e os custos 
operacionais futuros.