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14/10/2019 Equipamentos e processos na fábrica de ração
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08-Jul-2002 14:14 - Atualizado em 20/04/2016 14:35
Equipamentos
Equipamentos e processos na fábrica
de ração
Da Redação 08/07/2002 - Esse é o ponto fundamental para se conseguir uma produção satisfatória. Às vezes, as
fábricas são projetadas para uma determinada quantidade de animais, depois ocorre um aumento no planet e não se
faz nenhuma atualização nos equipamentos.
Quando se está montando ou remodelando uma fábrica, a seleção dos equipamentos deve ser criteriosa. A seguir
alguns fatores a serem considerados.
-          Espaço
-          Capacidade de produção e qualidade
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-          Necessidade de energia elétrica
-          Custos de operação
-          Capital inicial
-          Confiança e fidelidade
-          Disponibilidade de manutenção e seus custos
-          Potencial de crescimento futuro.
Basicamente, podemos dividi-la em três partes: recebimento, processamento e expedição. Estes setores devem estar
em linha para maximizar a produção de ração e evitar que rações prontas, pré-misturas ou matérias-primas possam
ser confundidas.
Podem ter equipamentos repetidos, como é o caso dos transportadores, balanças e silos de armazenamento,
localizados em um ou mais setores a fábrica de ração.
Recebimento de Matéria-prima
Este setor possui, basicamente, todos os equipamentos necessários para manter ou melhorar a qualidade das
matérias-primas utilizadas na fabricação de ração.
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1. Transportadores e elevadores
Servem para transportar as matérias-primas para os silos de armazenamento.
A maioria das fábricas tem transportadores de arrase (hadler). Corretamente projetado, o sistema incorpora o arraste
e rosca sem fim, que favorece a limpeza e um mínimo de contaminação cruzada dos ingredientes. Os elevadores
projetados com coletores de pó proporcionam uma fácil limpeza.
2. Estocagem
São representados por silos de armazenamento, e por locais para estocagem de
sacarias.
Os silos devem existir em quantidade e capacidade conforme as necessidades de
armazenamento tanto das matérias-primas, quanto da ração pronta. São divididos em 3
tipos distintos: os de matérias-primas, os de ração e os de processamento, que são
aqueles envolvidos no acondicionamento provisório de materiais no fluxo e produção.
Os conhecimentos das principais características dos grãos armazenados nos proporcionam uma série de dados que nos
orientam de forma racional a conservação desses produtos.
Os silos ou sacarias destinadas a manterem as rações na fábrica até o seu carregamento para as granjas devem ser
identificados com o tipo de ração e ou fase de criação.
Por que galinha come o próprio ovo
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Etapas do manejo de frango de corte
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3. Pré-limpeza
Operação que tem como finalidade a retirada de impurezas e restos de culturas oriundas da lavoura visando facilitar e
melhorar a eficiência do sistema de secagem. Devemos eliminar total ou parcialmente essas impurezas. Os
equipamentos destinados para pré-limpeza são constituídos de uma ou mais peneiras cilíndricas ou planas vibratórias
acompanhadas de um sistema de ventilação para eliminação da poeira.
4. Limpeza
Após a secagem, as impurezas que restarem podem prejudicar o armazenamento, as quais devem ser eliminadas. A
operação de limpeza visa, essencialmente, a separação de impurezas remanescentes da pré-limpeza e as produzidas
pelo processo de secagem.
5. Secagem
Algumas matérias-primas devem passar por esse processo antes do armazenamento, visando a retirada parcial da
parte líquida (essencialmente a água) da parte sólida onde são encontrados os carboidratos, proteínas, lipídeos e
minerais.
Processamento
É a fábrica de ração, propriamente dita. Pode possuir equipamentos extras (dependendo da necessidade de produção)
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como peletizadora, extrusora e pulverizador.
6. Moinhos
A finalidade desse equipamento é o de reduzir o tamanho dos ingredientes que farão parte da ação, favorecer algum
tipo de processamento, e facilitar a digestão dos nutrientes contidos nesses ingredientes.
Moinhos de rolo e martelos são os mais eficientes para essa finalidade. Uma comparação de cada sistema indica que o
moinho rolo opera a um custo por tonelada de grão ligeiramente menor, produzindo partículas mais finas para rações
destinadas a frangos de corte e suínos. A granulometria deve ser periodicamente verificada para melhorar o
desempenho econômico da atividade.
Um triturador devidamente dimensionado deve ser capaz de produzir toda a matéria-prima devidamente triturada em
tempo suficientemente curto para não atrapalhar o processo de fabricação.
7. Sistema de pesagem
Este é o primeiro e mais crítico dos processos da indústria. Toda matéria-prima ao ser transferida para o
processamento, é pesada. Durante o processo, cada integrante é pesado individualmente e, por fim, a ração é
novamente pesada, portanto na linha de produção teremos que ter a balança rodoviária (recebimentos de grãos),
balança para produtos ensacados (com divisão de 0,5kg) e balança para pré-misturas (com divisão máxima de 20g).
A quantidade de balanças e suacapacidade dependerá diretamente da produção da fábrica.
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O conjunto variado de balanças com diferentes sensibilidades acarretam variações e erros esperados ao final do
processo. Temos que nos conscientizar de que essas pequenas variações podem se tornar grandes ao final de um ano
de trabalho. Devemos exercer um rigoroso controle de oferição das balanças.
8. Pré-misturadores
A finalidade da pré-mistura na fábrica de ração é o de incorporar quantidades pequenas de microingredientes
(vitaminas, antibióticos e outras substâncias químicas) aos alimentos de forma uniforme.
É aconselhável fazer uma pré-mistura quando a quantidade de microingredientes na ração e reduzir o tempo de
mistura. O mais utilizado nas fábricas é o em forma de Y.
9. Misturadores
Existem duas classes de misturadores mais comuns, os verticais e os horizontais. O misturador vertical mais simples
tem uma rosca rodeada por um silo caçamba. Mistura elevando continuamente o conteúdo dos tanques do fundo à
parte superior. O tempo de mistura para a maioria das rações é de aproximadamente 15 minutos ou mais, depois da
adição do último ingrediente.
Os misturadores horizontais são geralmente do tipo hélice ou de palhetas. No tipo hélice, a hélice exterior move o
conteúdo para um extremo, enquanto que a correia interior move os conteúdos para outra extremidade. Essa ação de
extremo a extremo resulta em uma mistura muito mais rápida que os anteriormente citados.
Nos misturadores tipo palheta, as palhetas tiram os conteúdos alternadamente para o centro e extremos. O tempo de
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mistura nesse tipo de misturador é de 4 a 5 minutos após a colocação do último ingrediente.
Nos misturadores horizontais o carregamento e descarregamento são feitos mais rapidamente que nos verticais,
deixam menos resíduos de ração quando as hélices ou pás estão ajustadas apropriadamente.
Para quaisquer tipos de misturadores deve-se fazer provas de mistura para estabelecer o tempo necessário para obter
uma boa mistura.
Expedição
É o local em que as rações já prontas aguardam o transporte para o seu destino.
Impedir que a água, o calor excessivo e animais, principalmente roedores, tenham acesso ao material armazenado,
garante não só a manutenção da qualidade do produto, mas também desperdícios de material caro e nobre.
O objetivo fundamental desta estrutura é, através de processos físicos, produzir uma mistura ideal para ser utilizada na
alimentação animal. Apesar de existirem alguns equipamentos que melhoram a qualidade do produto final, devemos
ter em mente que se as matérias-primas utilizadas no processamento forem de qualidade duvidosa ou inadequada,
todo o processo estará comprometido e a qualidade da ração será proporcional a qualidade do material recebido.
 
 
Fonte: Infatec - Informativo da fatec - ano 3, no.10
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