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RELATÓRIO TÉCNICO MINERAÇÃO 2017 - Final

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RELATÓRIO TÉCNICO 
AULAS PRÁTICAS DE BENEFICIAMENTO DE MINÉRIO DE FERRO E DE OURO
Instrutor: Alair Rocha
Alunos: Gabriela de Moura
Rodrigo Gomes Peixoto
Tiago Augusto da Silva 
	
Nova Lima
2017
1. Introdução
O Beneficiamento de Minério consiste em uma sequência de operações que buscam modificar a granulometria, a concentração relativa e/ou a forma dos minerais, sem que haja a modificação das identidades químicas e físicas do material. Nesse processo ocorre o tratamento do minério a fim de que se enquadre em especificações de mercado. Portanto, o objetivo do beneficiamento é separar os minérios sem valor econômico, chamados de ganga, dos minérios que possuem valor econômico.
O processo de beneficiamento na mineração é dividido nas seguintes etapas:
· Fragmentação
· Classificação
· Concentração
· Amostragem
· Manuseio dos materiais
· Disposição dos rejeitos
 
2. Fragmentação
A etapa de fragmentação consiste na redução das dimensões físicas, ou seja, na diminuição granulométrica de um dado conjunto de blocos ou partículas, através do rompimento de ligações estruturais. Nesta etapa, fazem parte do processo as atividades de britagem e moagem do minério.
A Britagem é considerada o primeiro processo de fragmentação e, também, o mais importante na cominuição de minérios, visto que este é responsável por boa parte do que se entende por beneficiamento mineral. Após a extração do minério nas minas, os blocos são encaminhados ao britador para que sejam reduzidos a uma granulometria conveniente para alimentação dos moinhos ou para sua utilização direta.
Dentro do processo de cominuição de minérios, a britagem é responsável, dentre outras coisas, pelo tamanho e pela forma dos fragmentos de minério, tendo os processos divididos em primário, secundário, terciário e quaternário. As dimensões dos blocos vindos da mina irão definir qual britador deverá ser utilizado no primeiro processo de britagem. Para se alcançar a granulometria desejada, o material pode ser passado ou não em todos os britadores e, após obter a granulometria almejada, o material é direcionado para a moagem.
A Moagem é a chamada fragmentação fina, que representa o último estágio da redução granulométrica na cominuição de minérios. Nesta etapa, as partículas são reduzidas pela combinação de impacto, compressão, abrasão e atrito, a um tamanho adequado à liberação do mineral, geralmente, a ser concentrado nos processos subsequentes. Ela é realizada por meio da utilização de moinhos de cilíndricos (bolas ou barras) ou moinhos de martelo. Moinhos cilíndricos de bolas utilizam esferas como meio moedor e são utilizados para moagens de materiais mais finos. Já os moinhos cilíndricos de barras são utilizados para moagens de materiais mais grossos e utilizam barras como meio moedor.
Por ser responsável pela fragmentação mais fina do minério, a moagem também é o processo mais oneroso dentro da cominuição, gerando custos altos, de acordo com o tamanho das partículas de minério resultantes do processo.
3. Classificação
A etapa de classificação consiste na separação de partículas por tamanho, sendo os principais equipamentos utilizados:
· Peneiras
· Classificadores Mecânicos
· Ciclones
O processo de classificação por peneiras é um processo mecânico de separação de partículas que se utiliza de uma superfície perfurada para diferenciar a granulometria. As partículas com dimensões superiores ao diâmetro da peneira em estudo tendem a ficar retidas na superfície, e as partículas com dimensões inferiores tendem a atravessar a mesma. Os equipamentos tradicionalmente utilizados são as peneiras vibratórias, rotativas e estáticas. 
No processo de classificação utilizando classificadores mecânicos, cujo trabalho é feito a úmido, são utilizadas partículas com tamanhos menores do que as utilizadas nas peneiras, já que são ineficientes para trabalhar com partículas muito finas (em média inferior a 0,105 milímetro). Os equipamentos geralmente utilizados são: Classificador espiral ou parafuso sem fim.
Já os ciclones são utilizados na faixa de tamanhos onde os classificadores mecânicos atuam. A discordância é que são mais eficientes para separar partículas muito finas e, geralmente, operam tanto a regime seco quanto a úmido.
4. Concentração Gravítica
A concentração gravítica, uma das mais antigas formas de processamento mineral, pode ser definida como um processo no qual partículas de diferentes densidades, tamanhos e formas são separadas uma das outras por ação da força gravitacional ou por forças centrífugas.
Equipamentos Gravíticos
· Calha Simples: Uma calha consiste essencialmente de uma canaleta inclinada, feita normalmente de madeira e de seção transversal retangular. Inicialmente, no fundo da calha, são instalados vários septos ou obstáculos (rifles) arranjados de modo a prover alguma turbulência e possibilitar a deposição das partículas pesadas, enquanto as leves e grossas passam para o rejeito. 
· Calha Estrangulada: As calhas estranguladas diferem da calha com rifles em dois aspectos: Na calha estrangulada o fundo é regular (desprovido de rifles) e a remoção do concentrado é contínua. Uma calha estrangulada típica consiste de um canal inclinado que decresce em largura ("se estrangula") no sentido do fluxo. A polpa, com alta percentagem de sólidos, é alimentada na parte mais larga da calha em um fluxo relativamente laminar, ocorrendo uma variação de velocidade de modo que as partículas finas e pesadas se concentrem na parte inferior do fluxo. 
· Mesa Plana (estática): Este equipamento consiste de uma mesa inclinada coberta com tapete de borracha com sulcos longitudinais, em forma de "V", paralelos aos lados da mesa e na direção do fluxo de polpa. No final de cada mesa - normalmente há três seções em sequência - existe uma abertura regulável e transversal ao fluxo de polpa. Os minerais mais densos e o ouro, movimentam-se próximos à superfície, percorrendo os sulcos longitudinais, e são recolhidos continuamente na abertura. A parte majoritária da polpa passa para a mesa plana seguinte, havendo oportunidade de se recuperar mais partículas de ouro. A mesa plana é, às vezes, classificada como uma calha estrangulada, embora rigorosamente não o seja.
· Mesa Oscilatória: A mesa oscilatória típica consiste de um deque de madeira revestido com material cujo coeficiente de fricção é alto (borracha ou plástico), parcialmente coberto com ressaltos, inclinado e sujeito a um movimento assimétrico na direção dos ressaltos, por meio de um mecanismo que provoca um aumento da velocidade no sentido da descarga do concentrado e uma reversão súbita no sentido contrário, fazendo com que a velocidade no final do curso seja suavemente minimizada.
· Espiral: O concentrador espiral é construído na forma de um canal helicoidal de seção transversal semicircular. Quando a espiral é alimentada, a velocidade da polpa varia de zero, na superfície do canal, até um valor máximo na interface com o ar, devido ao escoamento laminar. O resultado é que, no plano vertical, os minerais pesados estratificam-se na superfície do canal, com baixa velocidade, e os minerais leves tendem a estratificar-se na parte superior do fluxo, nas regiões de maiores velocidades.
· Hidrociclone: O hidrociclone usado para concentração gravítica é projetado para minimizar o efeito de classificação e maximizar a influência da densidade das partículas. Quando a polpa é alimentada tangencialmente sob pressão, um vórtex* é gerado em torno do eixo longitudinal. As partículas pesadas, sendo mais sujeitas a uma ação da força centrífuga, dirigem-se para a parte superior da parede cônica, com a formação de um leito por sedimentação retardada, no qual as partículas leves e grossas situam-se mais para o centro do cone enquanto as finas, por consolidação intersticial, preenchem os espaços entre os minerais pesados e grossos.
*Vórtex: Pode ser qualquer escoamento circular ou rotacional que possui vorticidade. Vorticidade é um conceito matemático utilizado na dinâmica dos fluídos.Ele pode ser entendido como a quantidade de circulação ou rotação de um fluido por unidade de área de um ponto no campo de escoamento.
5. Amostragem 
O processo de amostragem consiste na retirada de quantidades moduladas de material (incrementos) de um todo que se deseja amostrar, para a composição da amostra primária ou global, de tal forma que esta seja representativa do todo amostrado. Em seguida, a amostra primária é submetida a uma série de etapas de preparação que envolvem operações de cominuição, homogeneização e quarteamento, até a obtenção da amostra final, com massa e granulometria adequadas para a realização de ensaios (químicos, físicos, mineralógicos, etc.). Amostragem é, portanto, um processo de seleção e inferência, uma vez que a partir do conhecimento de uma parte, procura-se tirar conclusões sobre o todo. A diferença entre o valor de uma dada característica de interesse no lote e a estimativa desta característica na amostra é chamada erro de amostragem. 
6. Manuseio dos Materiais 
 	
· Homogeneização e Quarteamento: Todas as etapas de preparação devem ser feitas observando-se técnicas de homogeneização e quarteamento. Para isso, utilizam-se pilhas e/ou equipamentos auxiliares. A pilha alongada é a mais indicada tanto em laboratório, como para grandes quantidades de minério. A preparação desse tipo de pilha é feita dividindo-se o lote inicial em quatro regiões aproximadamente iguais. Em seguida, atribui-se a uma pessoa ou grupo de pessoas (A) a responsabilidade da retirada do minério, alternadamente, de quartos opostos (1 e 3); outra pessoa ou grupo de pessoas (B) serão responsáveis pelos outros quartos (2 e 4).
· Quarteador Jones: Este equipamento é constituído por uma série de calhas inclinadas, ora para um lado ora para o outro. Quanto maior o número de calhas mais confiáveis são as amostras obtidas. O operador deve colocar a amostra a ser quarteada sobre o quarteador, de maneira lenta e contínua, para evitar a obstrução das calhas e a emissão de partículas finas e/ou grossas. Isso pode ser executado com uma pá cuja dimensão seja a mesma da seção longitudinal do quarteador, ou com um terceiro recipiente coletor da amostra. É necessário que a amostra a ser quarteada esteja praticamente seca, visto que isto acarreta melhores resultados. Para obtenção de amostras de menor massa, se faz necessário repetir a operação com o material contido em um dos recipientes coletores.
· Amostra final para ensaio: Para uso em laboratório, a granulometria do material é determinada pelo processo, ou pode ser uma das variáveis em estudo. A quantidade de material necessário para o desenvolvimento do trabalho experimental deve ser suficiente para a realização de todos os ensaios. Portanto, a quantidade de material pode ser maior que a massa mínima correspondente a granulometria em questão e nunca maior que a massa máxima obtida matematicamente.
 
7. Disposição dos Rejeitos
Os rejeitos são partículas resultantes dos vários processos de beneficiamento do minério (britagem, moagem, tratamento químico) que não possuem nenhum valor econômico. Os rejeitos são transportados para os locais de disposição em tubulações, por gravidade ou por bombeamento, com grande quantidade de água. A disposição dos rejeitos pode ser feita a céu aberto ou de forma subterrânea.
A disposição subterrânea é feita em câmaras que restam depois da extração do minério, de forma que os rejeitos sejam bombeados e depositados preenchendo essas câmaras. Já a disposição mais comum, a céu aberto, pode ser realizada em forma de pilhas ou em estruturas de contenção localizadas em bacias.
 
8. Separação Sólido Líquido 
As operações de filtração e espessamento de suspensões levam à formação de tortas (mistura sólido + água, tipicamente passível de segregação) e de sedimentos que se caracterizam por exibirem uma variação de compactação ao longo da sua estrutura, causada pela percolação de líquido.
· Espessamento: A sedimentação é um dos processos de separação sólido-líquido baseada na diferença entre as densidades dos constituintes de uma suspensão. A remoção das partículas sólidas presentes em uma corrente líquida se dá pela ação do campo gravitacional, o que oferece ao processo as características de baixo custo e grande simplicidade operacional.
· Tanque de Sedimentação: A geometria e as dimensões do tanque têm influência no processo de sedimentação; a existência de paredes ou obstáculos no trajeto da partícula promove a redução da taxa de sedimentação. A altura de suspensão no tanque não altera a taxa de sedimentação nem a concentração de sólidos na lama ao final do teste, porém se a concentração de sólidos é muito alta, é importante que o tanque seja alto o suficiente para que o processo de sedimentação aconteça livremente, sem que as partículas sejam indevidamente desaceleradas devido ao fundo do tanque.
· Espessamento: Os tipos de espessadores variam em função da geometria ou forma de alimentação do equipamento. Basicamente são tanques de concreto, equipados com um mecanismo de raspagem, para carrear o material sedimentado até o ponto de retirada, o que corresponde ao maior custo do equipamento. Os braços raspadores são acoplados à estrutura de sustentação do tubo central de alimentação da suspensão e devem ser projetados baseados no torque aplicado ao motor. Devem também ter flexibilidade para suportar diferentes volumes e tipos de cargas impostas.
· Hidrociclone: Há também grande utilização desses equipamentos nos processos de separação sólido-líquido e classificação de minérios, quando são chamados de hidrociclones. Os hidrociclones têm grande aplicação na classificação de partículas com diâmetros na faixa de 5 a 200 µm, sendo utilizados em dois processos extremos: clarificação e desaguamento. O princípio básico de separação nesses equipamentos é a sedimentação centrífuga, onde partículas suspensas são submetidas a uma aceleração centrífuga que faz com que elas se separem do líquido a partir do próprio movimento de suspensão no interior do equipamento.
Filtração com Formação de Torta
A teoria da filtração permite estabelecer a relação entre a capacidade do equipamento e as variáveis área, tempo e pressão de filtração. Essa relação, por sua vez, depende intrinsecamente das propriedades da torta resultante do processo de filtração, um meio poroso que se compacta pela percolação do próprio filtrado.
· Filtro Prensa: Os elementos do Filtro Prensa são os quadros e as placas separadas entre si pelo meio filtrante. A suspensão alimenta, concomitantemente, o conjunto de quadros, formando-se a torta junto ao meio filtrante; o filtrado percola o meio filtrante, escoa pelas ranhuras dos quadros e é conduzido para fora do filtro. A etapa de filtração está concluída quando a torta ocupa todo o espaço oferecido pelos quadros. Segue-se a lavagem da torta e, em seguida, o filtro é aberto e a torta descarregada, sendo a operação do filtro prensa caracteristicamente conduzida em batelada.
9. Materiais e Métodos
Para que os minérios de ferro e ouro cheguem até o usuário final ou consumidor, se faz necessário passar por várias etapas de processamento. Para efeito das Normas Reguladoras de Mineração (NRM), o beneficiamento ou tratamento de minérios visa preparar granulometricamente, concentrar ou purificar minérios por métodos físicos e/ou químicos sem que haja alteração da constituição química dos minerais. 
Desta forma, o minério utilizado na alimentação da planta passa pelas seguintes etapas:
· Fragmentação (Britagem e Moagem)
· Peneiramento
· Mesa Estática
· Mesa Vibratória
· Classificador Ciclosizer
· Flotação
	
10. Fragmentação:
A fragmentação ou redução de tamanho é uma técnica de vital importância no processamento mineral. Um minério deve ser fragmentado até que os minerais úteis contidos sejam fisicamente liberados dos minerais indesejáveis. A fragmentação é uma operação que envolve elevado consumo energético e baixa eficiência operacional, representando, normalmente, o maior custo no tratamento de minérios.A fragmentação é dividida em várias etapas, a fim de minimizar seus custos e não fragmentar as partículas além do necessário. As etapas iniciais da fragmentação, quando ainda são gerados tamanhos relativamente grandes de partículas, são chamadas de britagem. Quando a fragmentação visa atingir tamanhos bem menores, dá-se o nome de moagem. Os equipamentos que fazem a britagem são chamados de britadores e os de moagem, moinhos.
Existem diferentes tipos de britadores e moinhos disponíveis: Os tipos de britadores mais utilizados nas operações minerais são os britadores de mandíbulas e os britadores giratórios. Em relação aos moinhos, tem-se: moinho de martelos, moinho de rolos, moinho de barras, moinho de bolas, entre outros que foram especificados anteriormente. A escolha do melhor tipo de britador e moinho para a redução de tamanho depende das características próprias dos minérios e dos tamanhos que têm de ser gerados.
A britagem é responsável, dentre outras coisas, pelo tamanho e pela forma dos fragmentos de minério, tendo os processos divididos em primário, secundário, terciário e quaternário. As dimensões dos blocos vindos da mina irão definir qual britador deverá ser utilizado no primeiro processo de britagem.
Já a moagem, chamada de fragmentação fina, é considerada como a sequência natural do processo de britagem, que representa o último estágio da redução granulométrica na cominuição de minérios. Nesta etapa as partículas são reduzidas pela combinação de impacto, compressão, abrasão e atrito, a um tamanho adequado à liberação do mineral, geralmente, a ser concentrado nos processos subsequentes. Ela é realizada por meio da utilização de moinhos cilíndricos de bola. Estes moinhos utilizam bolas como meio moedor e são utilizados para moagem mais fina. 
11. Peneira Granulométrica:
A função das peneiras granulométricas é classificar elementos de um determinado produto para determinar sua distribuição granulométrica. As peneiras granulométricas normalmente são utilizadas na análise e no controle granulométrico de determinados produtos. Elas são fabricadas com corpo em aço inox ou latão e a malha filtrante pode ser em aço inox ou nylon, variando de acordo com a sua utilização. Esta técnica recebe o nome de Granulometria, que é a distribuição, em porcentagem ou fração, dos diversos tamanhos de grãos. É a determinação das dimensões das partículas do agregado e de suas respectivas porcentagens de ocorrência.
O processo de utilização de peneiras granulométricas é realizado num trabalho em conjunto entre Peneiras e o Agitador de Peneiras. As mesmas são colocadas sobre o agitador que, nessa fase, entra em vibração, fazendo com que o produto passe pela peneira e as partículas indesejadas fiquem retidas. 
A análise granulométrica é feita através de diferentes aberturas as quais são padronizadas internacionalmente. Cada peneira tem um número de abertura por polegada linear, denominado “mesh”, representado pelo símbolo #. Logo, quanto maior o “mesh”, maior o número de aberturas e, consequentemente, mais fino deverá ser o grão capaz de passar por ela. Assim, para materiais grossos, faz-se o uso de peneiras de baixo “mesh”, e para materiais finos, usa-se peneiras com maior “mesh”. 
 
12. Mesa Estática:
A mesa plana “plane table” também denominada de mesa estática é constituída de uma mesa inclinada coberta com tapete de borracha com sulcos longitudinais, em forma de “V”, paralelos aos lados da mesa e na direção do fluxo de polpa. No final de cada mesa (normalmente há três seções em sequência) existe uma abertura regulável e transversal ao fluxo de polpa. 
Os minerais mais densos movimentam-se próximos à superfície, percorrendo os sulcos longitudinais, e são recolhidos continuamente naquela abertura. A parte majoritária da polpa passa para a mesa plana seguinte, havendo oportunidade de recuperar mais partículas do mineral mais denso. 
A função dos sucos no tapete de borracha é proteger as partículas pequenas e pesadas já sedimentadas, que percorrem entre sulcos, dos grãos maiores e leves que se movimentam com maior velocidade na parte mais superior do fluxo de polpa. 
A mesa plana é às vezes classificada como uma calha estranguladora, embora rigorosamente não o seja, mas como o concentrado flui nas camadas inferiores do leito de polpa e é separado continuamente das camadas superiores, justifica-se sua inclusão nesta categoria. Além disso, o mecanismo de ação dos sulcos longitudinais em “V’ guarda certa semelhança com o estrangulamento de uma calha típica, uma vez que também há uma redução na largura efetiva da camada inferior do leito e, consequentemente, aumento da sua profundidade, com a vantagem de manter a mesma largura na superfície do leito, resultando em maior capacidade unitária que uma calha típica. 
O comprimento total da mesa, dado pelo número de seções é em função da recuperação desejada. A largura usual é em torno de 1,0 m e a capacidade é de 60 ton/h por metro de largura. A distância vertical entre cada seção é de aproximadamente 8 cm, enquanto o afastamento regulável entre as mesmas é de 2,5 cm. Valores típicos para dimensões dos sulvos “V” são: 3,2 mm de largura máxima, 3 mm de profundidade e 3,2 mm de distância entre os sulcos. Definidas as dimensões da mesa, as variáveis inclinação e percentagem de sólidos da polpa são as mais importantes. A inclinação oscila normalmente entre 8 e 10°. A percentagem de sólidos em peso geralmente está entre 60 e 70% e corresponde à percentagem de sólidos da descarga de um moinho, que é o material que de modo geral é a alimentação da mesa plana. O concentrado da mesa plana é submetida a etapas de limpeza em mesa oscilatória ou concentrador de correia. Os rejeitos retornam ao circuito de moagem. 
13. Mesa vibratória:
A mesa vibratória típica consiste de um deque de madeira revestido com material com alto coeficiente de fricção (borracha ou plástico), parcialmente coberto com ressaltos, inclinado e sujeito a um movimento assimétrico na direção dos ressaltos, por meio de um mecanismo que provoca um aumento da velocidade no sentido da descarga do concentrado e uma reversão súbita no sentido contrário, diminuindo suavemente a velocidade no final do curso.
Os princípios de separação atuantes na mesa oscilatória podem ser mais bem compreendidos se considerarmos separadamente a região da mesa com rifles e a região lisa. Na primeira, as partículas minerais, alimentadas transversalmente aos rifles, sofrem o efeito do movimento assimétrico da mesa, resultando em um deslocamento das partículas para frente; as pequenas e pesadas deslocando-se mais que as grossas e leves. Nos espaços entre os rifles, as partículas estratificam-se, pela turbulência da polpa através deles e devido à dilatação causada pelo movimento assimétrico da mesa; comportando-se este leito entre os rifles como se fosse um jigue em miniatura, fazendo com que os minerais pesados e pequenos fiquem mais próximos à superfície que os grandes e leves.
14. Classificador Ciclosizer:
O equipamento Ciclosizer é composto por cinco hidrociclones invertidos sequenciais com fluxo de água constante. Ao entrar no primeiro hidrociclone, as partículas da amostra sofrem ação de uma força centrífuga. As partículas maiores são encaminhadas em direção às paredes do hidrociclone e ficam retidas no mesmo (overflow). As partículas menores, por sua, sentem menos essa força e entram no vórtex central do ciclone sendo encaminhadas ao próximo hidrociclone (underflow).
15. Flotação:
Flotação é um processo que utiliza bolhas de ar para separar materiais com base na sua afinidade (polaridade) em relação à água. As bolhas transportam reagentes e materiais hidrofóbicos para o topo de um tanque onde eles são removidos. O processo de flotação tem sido usado por mais de um século em operações de mineração para separar materiais valiosos a partir dos minérios escavados. Mais recentemente, a técnica de flotação está sendo aproveitada para tratamento de água contaminada.
O processo usado na mineração começa com a misturade minérios finamente moídos com água em um tanque ou célula. Um reagente é utilizado para melhorar as propriedades dos compostos hidrofóbicos e para separá-los a partir de substâncias residuais que são mais hidrofílicas. A mistura é agitada com a finalidade de assegurar uma dispersão uniforme.
Posteriormente, bolhas de ar são introduzidas na base do tanque. A tendência dos materiais hidrofóbicos é justamente aderir às bolhas que os irão transportar até a superfície do tanque. No topo, as bolhas que carregam sua carga de minerais, ou espuma, são retiradas. Os compostos separados, normalmente sólidos, passam por uma etapa de processamento adicional para separá-los das bolhas de ar e dos resíduos de reagente. O material residual hidrofílico misturado com a água no tanque é drenado.
A Mineração utiliza o método de flotação até mesmo com o intuito de separação dos diversos tipos de compostos, incluindo sulfetos, silicatos, fosfatos, carvão e minério de ferro. Reagentes ou surfactantes são cuidadosamente escolhidos para produzir exatamente o efeito desejado na separação de um minério ou de uma combinação de minérios. Muitos fatores afetam a qualidade da separação, tais como a taxa de flutuação, o tamanho das partículas de minério, a densidade da mistura de minério e de água e a quantidade de ar usada. A recente utilização do processo separa a tinta do papel reciclado, por exemplo.
Como um método de tratamento para as águas contaminadas, o procedimento de flotação é, comprovadamente, bem adequado para a separação de água contendo produtos petrolíferos. Este processo é também conhecido como flotação por ar dissolvido. Os passos diferem ligeiramente da separação de minério de mineração:
Primeiramente, a água é tratada com um produto químico a fim de melhorar a adesão dos contaminantes em relação às bolhas de ar. Parte da água é bombeada para fora, através de um tanque de retenção, onde o ar comprimido é adicionado. O material é distribuído de volta para a célula de flotação, onde o ar sai da suspensão como bolhas muito pequenas, que levam o petróleo e os contaminantes sólidos em suspensão para a superfície da célula. A água tratada é bombeada para fora e, geralmente, é enviada para um processo adicional de filtração ou outro tipo de tratamento.
16. Resultados
16.1. MINÉRIO DE FERRO 
Britador Primário 
Amostra:
Media = 4,66 largura x 3,36 comprimento 
Peneiramento 4 minutos 
A tabela 01 mostra os dados da distribuição granulométrica após o processo de Britagem Primária.
	Análise Granulométrica 
	Britador Primário (Fe)
	Peneira 
	Abertura (mm)
	Massa Retida (g) 
	% Retida Simples 
	% Retida Acumulada
	% Passante
Acumulado 
	1
	25
	0,040
	4,76
	4,76
	95,24
	2
	19
	0,125
	14,88
	19,64
	80,36
	3
	12,7
	0,155
	18,45
	38,10
	61,90
	4
	9,5
	0,060
	7,14
	45,24
	54,76
	5
	6,3
	0,065
	7,74
	52,98
	47,02
	6
	3,35
	0,060
	7,14
	60,12
	39,88
	7
	1,7
	0,060
	7,14
	67,26
	32,74
	8
	1,4
	0,005
	0,60
	67,86
	32,14
	 
	Fundo 
	0,270
	32,14
	100
	0
	Total 
	 
	0,840
	 
	 
	 
Tabela – 01 Distribuição Granulométrica Britador Primario
A tabela 01 forneceu dados para a construção do gráfico 01 onde podemos observar, de maneira explícita, o comportamento da amostra após o processo de Britagem Primária, destacando uma perda de material de 10 gramas.
Gráfico - 01 Curva Granulométrica Britador Primário
Britador Secundário
Amostra: 1.440kg
Media = 15,2 largura x 14,4 comprimento 
Peneiramento 4 minutos 
APA = 7mm
O processo de britagem secundário fornece os seguintes dados listados na tabela 02, que evidencia, durante o processo, uma perda de 15 g de matéria.
	Análise Granulométrica 
	Britador Secundário
	Peneira 
	Abertura (mm)
	Massa Retida (g) 
	% Retida Simples 
	% Retida Acumulada
	% Passante Acumulado
	1/2"
	12,70
	0,020
	1,40
	1,40
	98,60
	3/8"
	9,50
	0,145
	10,18
	11,58
	88,42
	1/4"
	6,30
	0,270
	18,95
	30,53
	69,47
	3,35
	3,35
	0,235
	16,49
	47,02
	52,98
	2,36
	2,36
	0,115
	8,07
	55,09
	44,91
	1,4
	1,40
	0,095
	6,67
	61,75
	38,25
	1
	1,00
	0,045
	3,16
	64,91
	35,09
	0,02
	0,02
	0,035
	2,46
	67,37
	32,63
	Fundo
	 
	0,465
	32,63
	100,00
	0,00
	Total
	 
	1,425
	 
	 
	 
Tabela - 02 Distribuição Granulométrica Britagem Secundaria 
Os dados da tabela 02 foram plotados no gráfico 02 onde podemos ter uma visão mais esplanada do comportamento do material após o processo.
Gráfico 02 – Curva Granulométrica Britagem Secundária 
É possível observar no gráfico 02 e tabela 02 que, após o processo de britagem, o material passou a apresentar uma porcentagem de material ultrafino, indicativo esse que ressalta a necessidade de um equipamento de classificação para não haver sobremoagem (dupla moagem).
Britador Terciário 
Amostra: 0,740 kg 
Media = 0,98 comprimento x 0,71 largura 
Peneiramento 4 minutos
Britagem Terciária é o processo que prepara o material para a moagem e, após este processo, foi possível gerar os dados da tabela 03 que fornecera parâmetros para a moagem.
	Análise Granulométrica 
	Britador Terciário 
	Peneira 
	Abertura (mm)
	Massa Retida (g) 
	% Retida Simples 
	% Retida Acumulada
	% Passante Acumulado
	1
	6,3
	0,120
	16,44
	16,44
	83,56
	2
	3,35
	0,140
	19,18
	35,62
	64,38
	3
	2,36
	0,085
	11,64
	47,26
	52,74
	4
	1,4
	0,040
	5,48
	52,74
	47,26
	5
	1
	0,025
	3,42
	56,16
	43,84
	6
	0,08
	0,020
	2,74
	58,90
	41,10
	7
	0,03
	0,030
	4,11
	63,01
	36,99
	8
	0,02
	0,040
	5,48
	68,49
	31,51
	9
	Fundo
	0,230
	31,51
	100,00
	0,00
	Total
	 
	0,730
	 
	 
	 
Tabela 03 – Distribuição Granulométrica Britagem Terciária
Com a análise da tabela e do gráfico 03, fica evidente o aumento das partículas ultrafinas (abaixo de 0,1 mm).
Gráfico 03 – Curva Granulométrica Britagem Terciária 
Moagem (Fe)
Amostra: 3.315 kg 
66% sólido
Volume de água 1.708 L 
Grau de enchimento de 50%
A tabela 04 mostra a distribuição granulométrica após o processo:
	Moinho de Bolas 
	Peneira (Mesh) 
	Massa (g) 
	16
	0,290
	48
	0,055
	80
	0,025
	100
	0,010
	150
	0,015
	200
	0,020
	270
	0,220
	325
	0,055
	400
	0
	Fundo 
	0
Tabela 04 – Distribuição Granulométrica Moagem 
Determinação da densidade pelo método do picnômetro 
Massas: 
Picnômetro 0,115 kg
Picnômetro + água 0,375 kg
Picnômetro + polpa 0,410 kg 
Densidade = 3,33 kg/ m3 
 
Ciclosizer 
A tabela 05 representa a população de partículas abaixo de 200 mesh:
	Ciclosize 
	Diâmetro 
	Massa (g)
	1
	1,0251
	2
	0,1465
	3
	2,2833
	4
	3,8436
	5
	9,4952
Tabela 05 – Massa processo Ciclosize 
Flotação
Concentrado 0,380 kg
Rejeito 0,105 kg
No final do processo, foi possível observar que o objetivo de cominuição e liberação do mineral minério foi alcançado, tendo uma boa recuperação no processo de flotação e, além disso, o processo a úmido interfere na eficiência de alguns equipamentos de britagem, fazendo, assim, com haja uma diminuição de sua eficiência.
16.2. MINÉRIO DE OURO (Au) 
Amostra: 1.370 kg 
Peneiramento: 4 minutos 
Após o processo de amostragem e separação da amostra, realizamos o processo de Britagem Primária onde obtivemos os dados da tabela 06.
	Análise Granulométrica 
	Britador Primário (Au)
	Peneira 
	Abertura (mm)
	Massa Retida (g) 
	% Retida Simples 
	% Retida Acumulada
	% Passante Acumulado
	1
	25,00
	0,235
	17,41
	17,41
	82,59
	2
	19,00
	0,305
	22,59
	40,00
	60,00
	3
	12,70
	0,340
	25,19
	65,19
	34,81
	4
	9,50
	0,090
	6,67
	71,85
	28,15
	5
	6,30
	0,115
	8,52
	80,37
	19,63
	6
	3,35
	0,075
	5,56
	85,93
	14,07
	7
	1,70
	0,070
	5,19
	91,11
	8,89
	8
	1,40
	0,005
	0,37
	91,48
	8,52
	9
	Fundo 
	0,115
	8,52
	100,00
	0,00
	Total 
	 
	1,35
	 
	 
	 
Tabela 06 – Distribuição granulométrica Britagem Primaria 
Com análise da tabela podemos observar que o material se mostrou bastante competente com pouca geração de finos, evidenciado no gráfico 04 abaixo.
Gráfico 04 – Curva Granulométrica Britador Primário
Britador Secundário
Amostra: 1,085 kg 
Peneiramento: 4 minutos 
Na tabela 07 estão representados os dados do processo de britagem secundária, cujas partículas apresentam uma porcentagem abaixo de 0,02mm.
	Análise Granulométrica 
	Britador Secundário (Au)
	Peneira 
	Abertura (mm)
	Massa Retida (g) 
	% Retida Simples 
	% Retida Acumulada
	% Passante Acumulado
	1
	9,5
	0,210
	19,91
	19,91
	80,09
	2
	6,3
	0,215
	20,38
	40,28
	59,72
	3
	3,35
	0,195
	18,48
	58,77
	41,23
	4
	2,36
	0,105
	9,95
	68,72
	31,28
	5
	1,4
	0,080
	7,58
	76,30
	23,70
	6
	1
	0,045
	4,27
	80,57
	19,43
	7
	0,02
	0,030
	2,84
	83,41
	16,59
	8
	Fundo 
	0,175
	16,59
	100,00
	0,00
	Total 
	 
	1,055
	 
	 
	 
Tabela 07 – Distribuição Granulométrica Britagem Secundaria 
O gráfico 05 mostra o comportamento da amostra, evidenciando uma disparidade de granulometria com uma porcentagem de partículas abaixo de 0.02mm.
Gráfico 05 – Curva Granulométrica Britagem Secundaria 
Britador Terciário (Au)
Amostra: 1,085 kg 
Peneiramento 4 minutos 
No processo de britagem terciária, houve um desvio na curva (gráfico 06) devido a um problema técnico do aparelho. A tabela 08 mostra a distribuição granulométrica e a eficiência do processo.
	Análise Granulométrica 
	Britador Terciário (Au)
	Peneira 
	Abertura (mm)
	Massa Retida (g) 
	% Retida Simples 
	% Retida Acumulada
	% Passante Acumulado
	1
	6,3
	0,015
	1,48
	1,48
	98,52
	2
	3,35
	0,205
	20,20
	21,67
	78,33
	3
	2,36
	0,335
	33,00
	54,68
	45,32
	4
	1,4
	0,175
	17,24
	71,92
	28,08
	5
	1
	0,075
	7,39
	79,31
	20,69
	6
	0,08
	0,04
	3,94
	83,25
	16,75
	7
	0,03
	0,04
	3,94
	87,19
	12,81
	8
	0,02
	0,05
	4,93
	92,12
	7,88
	9
	Fundo 
	0,08
	7,88
	100,00
	0,00
	Total 
	 
	1,015
	 
	 
	 
Tabela 08 – Distribuição Granulométrica Britador Terciário
 
Gráfico 06 – Curva Granulométrica Britador Terciário
O gráfico 06 mostra o resultado do processo e a mudança na curva devido o defeito do aparelho.
Moagem 
Amostra: 2,095 kg 
Processo a seco 
Tempo de Moagem 30 minutos 
A tabela 09 mostra o produto da moagem a seco, mostrando um bom desempenho do processo.
	Moagem a Seco 
	Peneira (Mesh)
	Massa (g)
	100
	1,280
	150
	0,130
	200
	0,135
	270
	0,235
	325
	0,130
	400
	0,060
	Fundo 
	0,095
 
Tabela 09 – Produto da Moagem
Após esta etapa o produto de moagem foi submetido aos processos de separação por densidade Coluna Estática e Mesa Vibratória.
 2. Referências Bibliográficas
Brasil, Ministério de Minas e Energia. Beneficiamento de minérios. [s.d]
Dutra, Ricardo. Beneficiamento de minérios industriais. II Encontro de Engenharia e Tecnologia dos Campos Gerais. 2008.
Lozano, Fernando. Seleção de locais para barragens de rejeitos usando o método de análise hierárquica. Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (USP). São Paulo 2006.
Técnico em Mineração. Etapas de Cominuição. Disponível em: <http://tecnicoemineracao.com.br/etapas-da-cominuicao-de-minerios-britagem-e-moagem/>. 
Técnico em Mineração. Concentração de Minerais Pesados. Disponível em: <http://tecnicoemineracao.com.br/concentracao-de-minerais-pesados/>. 
CARVALHO, S.H.V. (1998), Projeto e Análise de Desempenho de um Sedimentador Lamelado para Suspensões Floculentas. Tese de Doutorado, PEQ/COPPE/UFRJ, Rio de Janeiro, 78 p.
 
KING, D.L. (1980) Thickeners. In: MULLAR, A.L and BHAPPU, R.B. Mineral Processing Plant Design 8) MASSARANI, G. (1985), . 2nd Edition. New York, SME, Cap. 27, pp. 541-577.
DAHLSTROM, D.A. and FITCH, B. (1985) Thickenning. In: WEISS, N.L. SME Mineral Processing Handbook, 4) DORR-OLIVER (1991), Bulletin of High Rate Thickenning Systems. SME Editor, New York.
RICHARDSON, J.F., ZAKI, W.N. (1954), , Editorial Mir, Moscou, 611p. Sedimentation and Fluidization: Part I. Trans. Instn. Chem. Engrs. Vol. 32, 35-42p.
Curva Granulométrica (FE) 
Britador 1º 
25	19	12.7	9.5	6.3	3.35	1.7	1.4	95.238095238095241	80.357142857142861	61.904761904761898	54.761904761904759	47.023809523809518	39.88095238095238	32.738095238095241	32.142857142857139	Peneiras (mm)
% Passante
Curva Granulométrica (FE) Britador 2º 
12.7	9.5	6.3	3.35	2.36	1.4	1	0.02	98.596491228070178	88.421052631578945	69.473684210526315	52.982456140350877	44.912280701754383	38.245614035087719	35.087719298245617	32.631578947368425	Peneira (mm)
Passante %
Curva Granulométrica (FE) Britador 3º 
6.3	3.35	2.36	1.4	1	0.08	0.03	0.02	83.561643835616451	64.383561643835634	52.739726027397282	47.260273972602761	43.835616438356183	41.095890410958923	36.986301369863035	31.506849315068514	Peneira (mm)
Passante %
Curva Granulométrica Britador 1º 
25	19	12.7	9.5	6.3	3.35	1.7	1.4	82.592592592592595	60	34.814814814814817	28.148148148148149	19.62962962962963	14.074074074074074	8.8888888888888893	8.518518518518519	Peneira (mm)
Passante %
Curva Granulométrica (Au) Britador 2º 
9.5	6.3	3.35	2.36	1.4	1	0.02	80.094786729857816	59.715639810426538	41.232227488151651	31.279620853080559	23.696682464454966	19.431279620853068	16.587677725118471	Peneira (mm)
Passante %
Curva Granulométrica (Au) Britador 3º 
6.3	3.35	2.36	1.4	1	0.08	0.03	0.02	98.522167487684726	78.325123152709352	45.320197044334968	28.078817733990146	20.689655172413794	16.748768472906406	12.807881773399018	7.881773399014782	Peneira (mm)
Passante %

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