Materiais de Construção: Concreto e Argamassa

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MATERIAIS DE 
CONSTRUÇÃO
André Luis Abitante
Ederval de Souza Lisboa
Gustavo Alves G. de Melo
Catalogação na publicação: Poliana Sanchez de Araujo – CRB 10/2094
L769m Lisboa, Ederval de Souza.
Materiais de construção : concreto e argamassa 
[recurso eletrônico] / Ederval de Souza Lisboa, Edir dos 
Santos Alves, Gustavo Henrique Alves Gomes de Melo. 
– 2. ed. – Porto Alegre : SAGAH, 2017.
Editado como livro impresso em 2017.
ISBN 978-85-9502-013-9
1. Materiais de construção. 2. Concreto. 3. 
Argamassa. Engenharia. I. Alves, Edir dos Santos. II. Melo, 
Gustavo Henrique Alves Gomes de. III. Título. 
CDU 691.3:62
Aglomerantes
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:
 � Explicar o processo de fabricação do cimento Portland.
 � Classificar os tipos de cimento.
 � Identificar os principais ensaios utilizados para caracterização do
cimento.
Introdução
Este texto apresentará a forma de fabricação dos aglomerantes da 
construção civil. O principal aglomerante utilizado na atualidade é o 
cimento Portland, e você conhecerá suas principais características e 
seus tipos. 
Conceitos
Os aglomerantes não são materiais passivos e tem como função principal pro-
mover a ligação entre o grão do material inerte, denominado agregado. Sua 
aplicação está associada na constituição dos seguintes componentes aos quais 
é misturado:
 � Pastas: misturado apenas com água.
 � Argamassa: água e agregado miúdo.
 � Concreto: água, agregado miúdo e graúdo.
Os aglomerantes são comumente classificados em ativos e inertes. Os aglo-
merantes ativos podem ser:
 � Aéreos: endurecem pela ação do ar e posteriormente tem resistência redu-
zida na presença de água, por exemplo o gesso.
 � Hidráulicos: ocorre o fenômeno de hidratação que só endurecem em con-
tato com a água, exemplo cimento.
Já os aglomerantes inertes são aqueles que endurecem por meio do pro-
cesso de secagem, por exemplo, a argila. A constituição de um aglomerante 
pode ser obtida de um ou mais constituintes e ainda conter aditivos.
O gesso e a cal são os aglomerantes mais antigos e não cumprem função 
estrutural nas construções civis, embora tenham vasta aplicação em outras 
áreas como saúde, saneamento e siderurgia.
A cal é um aglomerante inorgânico, produzido a partir de rochas calcárias, 
composto principalmente de cálcio e magnésio, na forma de um fino pó. A 
principal aplicação é a cal hidratada para a produção de argamassa com uma 
importante função de promover a retenção da água no estado fresco e boa 
contribuição para o endurecimento.
O gesso de construção é um material produzido por calcinação do minério 
natural gipso, de sulfato de cálcio hidratado residual, constituído essencial-
mente de sulfatos de cálcio, e gipsita, procedente da matéria-prima. No Brasil, 
a principal aplicação é para fins de revestimento de alvenaria, em especial 
para blocos, painéis para forros e divisórias. 
Os aglomerantes hidráulicos são produtos de processos realizados à 
altas temperaturas, cuja principal característica é a ausência de água quimi-
camente combinada, conhecidos como cimento. Por ser um aglomerante que 
é muito resistente a ação da água, lhe é atribuído a denominação de cimento 
hidráulico.
Todos os sacos de cimento obrigatoriamente devem informar na embalagem o nome 
do fabricante e o endereço, entre outros dados de identificação. Além disso, a sigla que 
identifica o tipo de cimento deve constar em letras maiúsculas e, logo em seguida, 
vir especificada a classe de resistência do produto em números. Você deve atentar 
também para a data de validade, que não pode ser superior a 3 meses. Outro detalhe 
é o tamanho dos sacos, que contém 20, 40 ou 50 quilos – pesagens diferentes disso 
podem indicar procedência duvidosa. Prefira cimentos produzidos nos padrões esta-
belecidos pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) e com Selo de Quali-
dade da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP) (Figura 1).
Exemplo
Aglomerantes 31
No saco de 50kg, nas 
extremidades no alto e abaixo, 
devem constar a classe e tipo 
do cimento - CPI, CPII etc.O tipo e classe do cimento 
também devem estar estampados 
nas laterais do saco de 50kg
No centro da embalagem 
deve constar a marca 
do produto
em 
extremidades no alt
devem constar a cla
do cimento - CPI,
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Figura 1. Como identificar um saco de cimento.
Fonte: Cichinelli (2008).
Tipos de cimento
O cimento aluminoso é produzido a partir do cozimento da bauxita e do cal-
cário, sendo a composição básica o aluminato de cálcio, são especialmente 
empregados quando é desejável resistência a sulfatos e para finalidades re-
fratárias.
O cimento branco é fabricado com matéria-prima que contenha o mínimo 
possível de óxido de ferro, pelo emprego de argilas a partir de rochas carbo-
natadas sem ferro. Várias medidas são empregadas para evitar a alteração da 
cor.
Os cimentos coloridos são, em geral, obtidos a partir da adição de pig-
mentos ao cimento branco ou pela ação de clínqueres que possuem cores es-
peciais.
Você deve estar atento para não comprometer negativamente as proprie-
dades como pega, resistência e durabilidade do cimento que é manipulado 
com pigmentos.
O cimento Portland e suas diversas modificações têm larga aplicação nas 
obras da construção civil, e é uma mistura complexa de vários óxidos mine-
rais que apresenta um mecanismo mais complicado de hidratação.
Materiais de construção: concreto e argamassa32
Para a compreensão do processo de obtenção do cimento Portland é im-
portante entender que o clínquer é o produto resultante da calcinação até a 
fusão inicial da mistura calcário e argila. Quando atinge a fase final de pro-
dução do cimento, o clínquer é moído com percentagem de 3% de gipsita, cuja 
função é regular a pega do cimento.
Segundo Alves (2006), existem vários tipos de cimento classificados:
 � Cimento Portland comum
 � CP I: cimento Portland comum.
 � CP I-S: cimento Portland comum com adição.
 � Cimento Portland composto
 � CP II-E: cimento Portland composto com escória.
 � CP II-Z: cimento Portland composto com pozolana.
 � CP II-F: cimento Portland composto com fíler.
 � CP III: cimento Portland de alto forno.
 � CP IV: cimento Portland composto pozolâmico.
 � CP V-ARI: cimento Portland composto de alta resistência inicial.
Ensaios de cimento
O cimento Portland utiliza na sua produção calcário, sílica, alumina e óxido 
de ferro. Esses compostos principais que constituem o cimento são quimi-
camente representados de forma abreviada por apenas uma letra para cada 
óxido, conforme a seguinte combinação:
 � CaO = C
 � SiO2 = S
 � Al2O3 = A
 � Fe2O3 = F
Para você entender melhor, esses compostos estão organizados na Tabela 1.
Aglomerantes 33
Nome do composto Composição em óxidos Abreviatura
Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3S
Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2S
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A
Ferroaluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF
Tabela 1. Principais compostos do cimento Portland.
Fonte: Neville e Brooks (2013, p. 10).
Na presença da água, os silicatos e aluminatos da Tabela 1 se hidratam, 
formando compostos hidratados para produzirem uma massa sólida e resis-
tente. Essa hidratação gera uma reação química, que libera uma quantidade 
de calor, definida em Joules, por grama de cimento anidro, até que o processo 
de hidratação se complete a uma determinada temperatura, definida como 
calor de hidratação.
Esse calor de hidratação depende da composição química do cimento e 
se aproxima bastante da soma do calor de hidratação de cada composto puro 
hidratado separadamente, que está resumido na Tabela 2.
Composto Calor de hidratação
J/g Cal/g
C3S 502 120
C2S 260 62
C3A 867 207
C4AF 419 100
Tabela 2. Calor de hidratação dos compostos puros.
Fonte: Neville e Brooks (2013, p. 14).A qualidade de um produto que é produzido em larga escala requer um 
sistema de verificação para uma ação rápida de correção no processo de fa-
bricação. Para isso, se faz necessário medir e manter as propriedades exigidas 
por normas e, assim, contribuir para a produção de um concreto ou uma arga-
massa de boa qualidade.
Materiais de construção: concreto e argamassa34
Assim como em qualquer área de atuação é importante contar com um 
bom laboratório que tem a missão de fazer os necessários ensaios e também 
auxiliar a pesquisa de melhorias na qualidade do cimento produzido.
Entre os ensaios mais usuais para caracterizar um cimento destaca-se en-
saios de finura, tempo de pega, expansibilidade e resistência, sendo relevante 
saber um pouco sobre cada um deles. 
A velocidade, a hidratação e a resistência requerem uma finura elevada. 
Um parâmetro que determina a finura de um cimento é a superfície espe-
cífica (m2/kg), porém existem três métodos os quais apresentam resultados 
diferentes. Você pode ver uma comparação dos diferentes métodos na Tabela 
3. Para esses ensaios no Brasil, você deve consultar as normas ABNT NBR 
16.372 e ABNT NBR 11.579 (Associação Brasileira de Normas Técnicas, 
2012, 2015a).
Cimento Superfície específica (m2/kg) medida por:
Método 
Wagner
Método 
Lea e Nurse
Método de adsorção 
de nitrogênio
A 180 260 790
B 230 415 1.000
Tabela 3. Exemplos de superfície específica do cimento medidas. 
por diferentes métodos.
Fonte: Neville e Brooks (2013, p. 17).
Alguns ensaios requerem a utilização de uma pasta de cimento pura, com 
a consistência padrão devendo ser determinada para qualquer cimento de 
acordo com a quantidade de água requerida para sua obtenção. 
O aparelho usado para determinar essa pasta de cimento chama-se Vitac, 
e o procedimento a ser usado com esse aparelho é fazer a medição da profun-
didade de penetração de uma sonda de 10 mm de diâmetro, chamada de sonda 
de Tetmajer, sob ação de seu próprio peso. Apenas quando a sonda atinge uma 
profundidade de penetração definida sobre essa pasta a mesma encontra-se 
na consistência normal. A quantidade de água deve estar entre 26 a 36% da 
massa de cimento seco. No Brasil, esse ensaio deve seguir a norma ABNT 
NBR NM 43 (Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2003).
Antes de explicar o ensaio para definir o tempo de pega da pasta de ci-
mento, é importante definir o que é pega do cimento. Pega refere-se a mu-
Aglomerantes 35
dança do estado dessa pasta do estado fluido para rígido, cujo processo gera 
calor e sua temperatura aumenta. Os tempos que caracterizam o início e o 
fim da pega são observados pela liberação de calor, que no início ocorre com 
uma rápida elevação e no final verifica-se um pico de temperatura. Faz uso do 
mesmo aparelho Vitac, mas utilizando outros recursos e ações.
O tempo de início da pega é medido usando-se uma agulha de 1 mm de 
diâmetro, que penetra na pasta normal por meio de um peso normalizado. 
Quando a agulha não penetra mais que 5 mm, a partir do fundo do molde, 
considera-se que o início da pega ocorreu, sendo medido desde momento de 
adição de água ao cimento.
No Brasil, o tempo mínimo de início de pega para todos os cimentos é de 1 
hora, mas alguns países utilizam 45 minutos. Para os ensaios no Brasil, deve-
-se seguir as normas ABNT NBR NM 43 (Associação Brasileira de Normas 
Técnicas, 2003a), que definem as condições ambientais e o seu ensaio; e as 
condições de armazenamento da amostra pela ABNT NBR NM 65 (Asso-
ciação Brasileira de Normas Técnicas, 2003b).
O fim da pega é determinado por uma agulha com um acessório vazado de 
metal, de forma a deixar uma marca circular de 5 mm de diâmetro, acoplado 
a 0,5 mm acima da ponta da agulha. O tempo de fim de pega é estabelecido 
quando a agulha faz uma marca na superfície da pasta, mas a borda cortante 
não consegue marca-la. As normas britânicas estabelecem que o fim de pega 
deve ocorrer em um tempo máximo de 10 horas para os cimentos Portland, 
sendo este o mesmo valor especificado pelas normas americanas ASTM (NE-
VILLE; BROOKS, 2013).
Para definir os tempos de início e fim da pega no Brasil, faz-se uso da 
norma ABNT NBR NM 65 (Associação Brasileira de Normas Técnicas, 
2003b).
Ao finalizar a pega, observa-se o grau de alteração de volume da pasta 
testada, a qual não deve apresentar uma grande variação, pois para algumas 
aplicações pode caracterizar degradação.
Os cimentos que apresentam essas expansões são chamados de expan-
sivos, e as reações da cal livre, magnésio e sulfato de cálcio são os motiva-
dores desse processo.
Materiais de construção: concreto e argamassa36
O ensaio de expansibilidade consiste em fazer uso de uma pasta de ci-
mento de consistência normal, armazenada em água por 24 horas. Após esse 
período, a temperatura é aumentada, sendo mantida em água fervente por 1 
hora, seguindo-se o resfriamento até́ a temperatura inicial. Caso a expansão 
exceda um determinado valor, outro ensaio é realizado, dessa vez após o ci-
mento ter sido espalhado e exposto ao ar por 7 dias. Ao fim desse período, a 
cal pode ter sofrido hidratação ou carbonatação. Um novo ensaio de expansão 
é, então, realizado, e o valor resultante deve atingir no máximo 50% do valor 
especificado originalmente. Um cimento que não atende a pelo menos um 
desses ensaios não deve ser utilizado.
Para a determinação da resistência do cimento não é confeccionado um 
corpo de prova padrão a partir da pasta normalizada. Os corpos para os en-
saios são feitos usando argamassa ou concreto sob condições controladas, e 
os mais comuns são os ensaios de tração direta, compressão e flexão. Para 
atender as condições de trabalho no lugar de tração, faz-se apenas ensaios 
com carregamentos para a compressão.
No Brasil, a determinação da resistência à compressão do cimento é nor-
malizada pela ABNT NBR 7.215 versão corrigida de 1997 (Associação Brasi-
leira de Normas Técnicas, 1996). Nesse ensaio, os corpos de prova são cilín-
dricos (diâmetro de 50 mm e altura de 100 mm), produzidos com argamassa 
de cimento e areia normal (Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2015b) 
na proporção, em massa, de 1:3, sendo a relação água/cimento igual a 0,48.
As normas brasileiras de cimento estabelecem três classes de resistência, 
25 MPa, 32 MPa e 40 MPa, para os cimentos CP I, CP II, CP III e CP IV. Esse 
valor corresponde à média de quatro corpos de prova, ensaiados em com-
pressão aos 28 dias. Para o cimento CP V, por se tratar de cimento de alta 
resistência inicial, não é feita exigência de resistência aos 28 dias, sendo ado-
tado a idade de sete dias e resistência mínima de 34 MPa nesta idade.
O ensaio de resistência à flexão, descrito na ASTM C348–02 (ASTM 
INTERNATIONAL, 2002), utiliza um prisma de argamassa simplesmente 
apoiado, com carregamento no meio do vão. As proporções da mistura e os 
procedimentos para armazenamento e cura são os mesmos dos ensaios de 
resistência à compressão. Como citado anteriormente, uma vantagem desse 
teste é que o ensaio do cubo modificado também pode ser executado (NE-
VILLE; BROOKS, 2013).
Aglomerantes 37
Processo de fabricação do cimento Portland
O cimento Portland é um cimento produzido pela pulverização de clínqueres 
constituídos especialmente por silicatos de cálcio hidráulicos cristalinos e 
uma pequena quantidade de uma ou mais formas de sulfato de cálcio e até 5% 
de calcário como adição na moagem. Os clínqueres são nódulos com diâme-
tros que variam de 5 a 25 mm de material sintetizado, que é produzido quando 
uma mistura de matérias-primas em proporções adequadas é aquecida sob 
elevadas temperaturas.
Antes de realizar o processo de tratamento térmico da farinha que irá 
se converter em clínquer é necessário fazer uma boa homogeneização. Para 
isso, é fundamental os processos de britagem, moagem e mistura. A receita 
para obter o clínquer desejado no processo requer a análise química dos 
constituintes dessa farinha, que deve ser composta por partículas menores 
de 75 µm.Um dos processos de fabricação do cimento é denominado via úmida, e 
para isso a lama deve conter de 30 a 40% de água. Nos modernos processo 
de fabricação, a opção por via seca ocorre por ser energeticamente mais efi-
ciente, em função da necessidade de retirada da água por evaporação antes de 
ocorrer a clinterização. 
Por meio do processo de via seca são equipados pré-aquecedores multifá-
sicos suspensos com maior eficiência de troca térmica entre os gases e a fa-
rinha, exigindo 800 kcal de energia de combustível fóssil para kg de clínquer, 
ao passo que o processo de via úmida requer cerca de 1.400 kcal/kg.
A Figura 2 mostra um fluxograma simplificado de um processo fabri-
cação de cimento, e a Figura 3, uma vista aérea de uma fábrica de cimento.
Materiais de construção: concreto e argamassa38
Calcário
Depósito
Argila
Moinho de cru
Homogeneização
Pré-aquecedor
Forno
Moagem de cimento
Silos de cimento
Carregamento
Silo de clínquer
Britador
Britador
Pré-homogeneização
Figura 2. Fluxograma do processo de fabricação do cimento.
Fonte: Blog do Cimento (2015). 
Aglomerantes 39
Figura 3. Vista aérea de uma fábrica de cimento.
Fonte: Richard Thornton/Shutterstock. 
A etapa principal do processo é a operação da cliquerização realizada em 
um forno rotativo, que consiste em um cilindro de aço inclinado revestido 
com tijolos refratários. A farinha pré-aquecida e parcialmente calcinada entra 
pela extremidade superior do forno em rotação contínua e é transportada para 
a parte inferior, a uma velocidade controlada pela inclinação e velocidade 
de rotação do forno. Carvão pulverizado, óleo ou gás combustível é injetado 
pelas extremidades inferior da zona de calcinação, em que temperaturas de 
1.450 a 1.550ºC podem ser atingidas, e as reações químicas envolvendo a for-
mação dos compostos do cimento Portland são completados.
O mercado do cimento no Brasil é atualmente composto por 22 grupos 
cimenteiros, nacionais e estrangeiros, com 95 plantas produzindo (setembro 
de 2015), espalhadas por todas as regiões brasileiras. A capacidade instalada 
anunciada do país é de 82 milhões de toneladas/ano, mas pelos últimos levan-
tamentos, estima-se que a capacidade instalada já tenha ultrapassado os 96 
milhões de toneladas/ano, devendo chegar aos 100 milhões de toneladas até 
o final de 2016, com a entrada das plantas em construção. Somente no ano 
passado e até o mês de agosto de 2015, mesmo com o mercado apontando 
queda no consumo, foram adicionadas mais 5 milhões de toneladas anuais à 
capacidade instalada do parque industrial cimenteiro. 
Na Tabela 4 estão representados os 22 grupos cimenteiros, com 95 plantas 
em produção de 31 marcas diferentes de cimento, distribuídos em 24 estados 
do Brasil.
Materiais de construção: concreto e argamassa40
Grupos Marcas Nº de plantas UF das plantas
Votorantim Votoran, Poty, Itau, 
Tocantins, Ribeirão
26 CE-DF-MA-MG-MS-
-MT-PA-PR-RJ-RO-
-RS-SE-SP-TO
Intercement Cauê e Cimpor 16 AL-BA-GO-MG-MS-
-PB-PE-RS-SP
Nassau Nassau 11 AM-BA-CE-ES-MA-
-PA-PE-PI-RN-SE
Lafarge Lafarge, Campeão, 
Montes Claros e Mauá
9 BA-MG-GO-PB-RJ
Holcim Holcim 5 ES-MG-RJ-SP
Mizu Mizu 6 AM-ES-RJ-RN-SE-SP
CSN CSN 2 MG e RJ
Tupi Tupi 3 MG-RJ-SP
Ivens Dias Branco Apodi 2 CE
Ricardo Brenand Nacional 2 MG e PB
Secil Supremo 2 PR E SC
CVB (Masaveu e 
Ferroeste)
Açaí 1 MA
Queiroz Galvão e 
Cornélio Brennand
Bravo 1 MA
Ciplan Ciplan 1 DF
Elizabeth Elizabeth 1 PB
Cimento Itambé Itambé 1 PR
Icibra Itaqui e Lafarge 1 MA
LIZ Liz 1 MG
Grupo Petribú Pajeú 1 PE
Pozosul Pozosul 1 SC
Mineradora Car-
mocal
Uau 1 MG
Grupo ASA Forte 1 PE
Tabela 4. Plantas cimenteiras por grupo no Brasil em 2015.
Fonte: Cimento.org (2015).
Aglomerantes 41
Figura.
Fonte: holbox/Shutterstock.com
Conforme descreve Battagin (2016), a palavra cimento é originada do latim caementu, 
que designava na velha Roma espécie de pedra natural de rochedos e não esquadre-
jada. A origem do cimento remonta há cerca de 4.500 anos. Os imponentes monu-
mentos do Egito antigo já utilizavam uma liga constituída por uma mistura de gesso 
calcinado. As grandes obras gregas e romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram 
construídas com o uso de solos de origem vulcânica da ilha grega de Santorino ou das 
proximidades da cidade italiana de Pozzuoli, que possuíam propriedades de endureci-
mento sob a ação da água.
O grande passo no desenvolvimento do cimento foi dado em 1756 pelo inglês John 
Smeaton, que conseguiu obter um produto de alta resistência por meio de calcinação 
de calcários moles e argilosos. Em 1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes 
aos de Smeaton, pela mistura de componentes argilosos e calcários. Ele é considerado 
o inventor do cimento artificial. Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou 
conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as em um pó fino. Assim, per-
cebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto as pedras 
empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia em água e foi patenteada pelo 
construtor no mesmo ano, com o nome de cimento Portland, que recebeu esse nome 
por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da 
ilha britânica de Portland (BATTAGIN, 2016).
Materiais de construção: concreto e argamassa42
1. O que é calor de hidratação do 
cimento Portland?
a) Aumento de temperatura do 
cimento devido à hidratação dos 
seus compostos.
b) Teor de alumina de um cimento.
c) Finura do cimento.
d) Tempo de pega.
e) Ensaio para caracterização da 
finura do cimento.
2. Qual dos itens abaixo NÃO causa 
aumento de volume no cimento 
durante sua aplicação?
a) Óxido de cálcio.
b) Óxido de magnésio.
c) Hidratação do cimento.
d) Elevado calor de hidratação.
e) Clinquerização.
3. Caracterize de acordo com a velo-
cidade de ganho de resistência o 
composto C3A do cimento. 
a) Nos 28 primeiros dias.
b) Depois dos 28 dias.
c) Depois de anos.
d) Instantaneamente.
e) Nunca.
4. Qual dos itens abaixo NÃO é influen-
ciado pela finura do cimento?
a) Preço.
b) Calor de hidratação.
c) Calcário.
d) Tempo de pega.
e) Superfície específica.
5. Qual dos cimentos abaixo NÃO é 
mais vendido no Brasil?
a) CPII.
b) CPI.
c) CPIII.
d) CPIV.
e) CPV.
ALVES, J. D. Materiais de construção. 8. ed. Goiânia: Editora UFG, 2006. 
Associação Brasileira de Normas Técnicas. ABNT NBR NM 43:2003. Cimento Portland – de-
terminação da pasta de consistência normal. Rio de Janeiro: ABNT, 2003a.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. ABNT NBR NM 65:2003. Cimento Portland – de-
terminação do tempo de pega. Rio de Janeiro: ABNT, 2003b.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. ABNT NBR 7214:2015. Areia normal para en-
saio de cimento – especificação. Rio de Janeiro: ABNT, 2015b.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. ABNT NBR 7215:1996 Versão Corrigida:1997. Ci-
mento Portland – determinação da resistência à compressão. Rio de Janeiro: ABNT, 1996.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. ABNT NBR 11579:2012 Versão Corrigida:2013. 
Cimento Portland — Determinação do índice de finura por meio da peneira 75 μm (nº 200). 
Rio de Janeiro: ABNT, 2012.
Referências
Aglomerantes 43
Associação Brasileira de Normas Técnicas. ABNT NBR 16372:2015. Cimento Portland e ou-
tros materiais em pó – determinação da finura pelo método de permeabilidade ao ar (méto-
do de Blaine). Rio de Janeiro: ABNT, 2015a.
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em: <http://blogdocimento.blogspot.com.br/2015/09/fluxogramas-de-fabricacao-de-
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CICHINELLI, G. Materiais e ferramentas: cimento não é tudo igual, não! Pini, ed. 16, mar. 
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