1_PDF Diretrizes do Seminário lego

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DIRETRIZES DO SEMINÁRIO INTERDISCIPLINAR: 
LEGO
PONTOS INICIAIS
Como visto nas práticas anteriores para se iniciar um
trabalho acadêmico, deve-se seguir uma formatação que é
definida pela ABNT. Resgate essas informações que lhe foram
apresentada na disciplina de Metodologia Científica e nos
Seminários anteriores.
O desenvolvimento do Seminário Interdisciplinar: Lego
demandará de um pouco mais de atenção que os demais
seminários que foram desenvolvidos até então, pois ele conta com
2 etapas: o desenvolvimento da prática, e a construção do paper.
Todas as informações referentes a estas duas etapas estão
muito bem detalhadas ao longo da Trilha de Aprendizagem da
disciplina. Por isso é muito importante que você leia a trilha com
atenção e faça o download de todos os arquivos disponibilizados,
principalmente do modelo do paper e do tutorial de
desenvolvimento da dinâmica.
Outra dica importante é relembrar assuntos já abordados no
curso. Por meio de uma pesquisa rápida procure por assuntos
como: Sistema Toyota de Produção (Manufatura Enxuta);
Fordismo; Planejamento e Controle da Produção; Produção
puxada e empurrada; 5S; Sistema Kanban e Setup.
Abaixo seguem páginas que abordam alguns 
desses assuntos:
1. https://endeavor.org.br/estrategia-e-gestao/kanban/
2. https://blogdaqualidade.com.br/producao-enxuta-e-o-
sistema-toyota-de-producao/
3. https://www.lean.org.br/conceitos/102/definicao-de-
producao-puxada-e-sistemas-puxados.aspx
DA PESQUISA ÀPRÁTICA
Agora que você já relembrou todos os conceitos
necessários, chegou o momento de implantá-los na prática e
verificar como estas metodologias auxiliam no dia a dia nas
empresas, organizam o trabalho e implementam o faturamento.
A Dinâmica do LEGO® foi desenvolvida pelo Professor
Dr. Fabiano Leal com o objetivo de facilitar a visualização da
aplicação dos conceitos de Planejamento e Controle da Produção
na prática e mensurar os ganhos obtidos com ela.
Henry Ford
Henry Ford foi um empreendedor
estadunidense, fundador da Ford
Motor Company, autor de vários
livros. Considerado o pai da
produção em série, por produzir
automóveis em massa, com extrema
redução de tempo e custo.
A introdução de seu modelo Ford
T revolucionou os transportes e a
indústria dos Estados Unidos.
Sua metodologia de trabalho ficou
conhecida como "fordismo", isto é, a
produção em grande quantidade de
automóveis a baixo custo por meio da
utilização do artifício conhecido
como "linha de montagem", o qual
tinha condições de fabricar um carro
a cada 98 minutos, além dos altos
salários oferecidos a seus operários.
Figura 1: Henry Ford
Fonte:Disponível em: < 
https://pt.wikipedia.org/wiki/Henry_Ford > Acesso 
em: 03 de fev. 2017
https://endeavor.org.br/estrategia-e-gestao/kanban/
http://www.sobreadministracao.com/producao-puxada-e-empurrada-conceito-e-aplicacao/
http://www.sobreadministracao.com/producao-puxada-e-empurrada-conceito-e-aplicacao/
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PROPOSTA DO PROBLEMA
Elaborar um paper sobre a prática a ser realizada, que
consiste no desenvolvimento da Dinâmica do LEGO®,
evidenciando os assuntos que foram pesquisados anteriormente
para conhecimento do assunto e do conteúdo, além de apresentar
os dados obtidos em cada rodada na folha de dados, não
esquecendo de apresentar a sua conclusão, obtida através da
evolução do sistema em cada uma das rodadas até a implantação
de 100% das ferramentas propostas.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS DO SEMINÁRIO:
O objetivo geral deste trabalho é o uso do LEGO® para o
ensino da Manufatura Enxuta, facilitando o aprendizado dos
alunos através de uma dinâmica fácil e competitiva. Esta
dinâmica é caracterizada por ser um modelo de aprendizagem
vivencial. Já os objetivos específicos do seminário, que servirão
como guia para a conclusão do objetivo geral, são os seguintes:
Objetivo 1: Buscar autores e definições. Deverão ser consultados
livros, sites, ou outras fontes bibliográficas disponíveis para
pesquisa.
Objetivo 2: Realizar a Dinâmica do LEGO® (Indicação de
referencia do Lego utilizado na dinâmica Nº 5623).
Objetivo 3: Realizar o tratamento dos dados e preenchimento das
tabelas com lucros ou prejuízos a cada rodada.
Objetivo 4: Verificar a importância de algumas ferramentas
associadas ao Sistema Toyota de Produção.
Objetivo 5: Avaliar o impacto gerado na produção com a
flexibilização das cargas dos caminhões.
Objetivo 6: Avaliar a importância do ritmo de produção ou Takt
time.
Objetivo 7: Evidenciar no paper os dados obtidos durante o
desenvolvimento da dinâmica.
Objetivo 8: Responder, no paper, as perguntas existentes no final
destas diretrizes.
Figura 2: Peças de LEGO®.
Fonte: Disponível em: < 
http://rockergirl.com.br/tag/diversao/>. Acesso em: 
06 fev. 2017.
Ou
Figura 3: Dinâmica do LEGO®.
Fonte: O autor.
“Pensar é o trabalho mais difícil que existe.
Talvez por isso tão poucos se dediquem a ele. ”
- Henry Ford.
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A DINÂMICA DO JOGO
A dinâmica consiste na montagem de bloquinhos LEGO®, que representam linhas de montagem em
uma fábrica. Esta dinâmica é adaptada do artigo de Pinho, Leal e Almeida (2005), intitulado Utilização de
Bloquinhos de Montagem LEGO® para o Ensino dos Conceitos do Sistema Toyota de Produção. Esta
adaptação foi realizada pelo Professor Reginaldo Otto Nau e utilizada nas disciplinas de Planejamento e
Controle da Produção, Tempos e Métodos e Custos Industriais.
Dependendo da quantidade de jogos disponíveis, deve ser formado grupos de no mínimo 3 pessoas e no
máximo 4 pessoas. Caso sua turma seja FLEX, você deverá pedir o auxílio de mais pessoas (amigos, família,
colegas de trabalho, etc) ou então ir até o seu Polo para que seu Tutor possa lhe auxiliar.
Esta dinâmica demonstra algumas técnicas e conceitos do Sistema Toyota de Produção. Ela compõem-
se da montagem de 3 tipos de blocos conforme Figura 1.
FIGURA 1 – Blocos LEGO® para montagem.
Fonte: O Autor, 2017.
Cada grupo terá três operadores, sendo:
 − Operador A: responsável pela primeira parte da montagem (ver Figura 1);
 − Operador B: responsável pela segunda parte da montagem (ver Figura 1). Este deve preparar o setup
da máquina antes de efetuar a montagem, o qual foi propositalmente definido para tomar tempo deste
operador. Deve-se pedir ao operador B montar e desmontar o setup, antes da montagem de cada cor,
ou seja, se mudar a cor do bloco a ser montado, deve-se montar e desmontar o setup (Figura 2)
 − Expedição: responsável pelo embarque no caminhão. O embarque deve seguir a ordem imposta pelo
cliente (cores nos caminhões), figura 3 e Anexo 1 – Caminhões para Carregamento.
 Entrega-se então para cada operador a sequência de montagem de cada um deles (Anexo 2 e 3) e a
folha com os caminhões para embarque à Expedição (Anexo 1).
 É estipulado um tempo total de 4 minutos por rodada para o embarque das peças.
Produtos finais 
que deverão ser 
montados
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Fonte: O autor, 2017.
FIGURA 3 – Caminhões que devem ser carregados pelo Expedidor.
Fonte: O autor, 2017.
FIGURA 2 – Setup de Máquina.
LEMBRANDO QUE, PARA ORIENTAÇÕES MAIS ESPECÍFICAS 
DE CADA UMA DAS RODADAS, DEVERÁ SER CONSULTADO 
O TUTORIAL DA DINÂMICA.
Para iniciar deve-se imprimir:
Anexo 1 – Caminhões para Carregamento - Uma cópia.
Anexo 2 – Programação do Operador A - Uma cópia.
Anexo 3 – Programação do Operador B - Uma cópia.
Anexo 4 – Folha de Dados - Uma cópia.
Anexo 5 – Kanban - Duas cópias.
Anexo 6 – Caminhões Flex - Uma cópia.
Na primeira rodada utiliza-se os anexos 1 ao 4. Conforme vai seguindo as rodadas, vão utilizando-
se os outros anexos.
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RODADA 1
As peças são distribuídas sobre a mesa de maneira desorganizada. O Operador A segue sua sequência
de montagem o mais rápido possível (ANEXO 2). O Operador B, por sua vez, segue sua sequência (ANEXO
3), porém aguardando as peças semiacabadas provenientes do Operador A. Não é permitido adiantar a
produção, desrespeitando a sequência pré-estabelecida. Seguir passos abaixo durante um tempo de
4 minutos.
 Pode-se deixar umapeça de cada tipo montada de exemplo para o grupo.
 As sequências são impostas e diferentes.
 As peças acabadas são entregues a Expedição, que deve carregar os caminhões na sequência de cores 
estabelecida.
 Ao final da rodada preenche-se a planilha de dados Conforme Figura 4 (ANEXO 4).
 Devem-se expor os resultados: o percentual de entrega além do lucro ou prejuízo final.
 É comum observar nesta rodada que a equipe não atingiu a meta de produção, obtendo prejuízo 
devido ao custo do estoque gerado entre processos.
 Ao final da primeira rodada abre-se, então, uma discussão sobre melhorias que podem ser 
implementadas na linha de produção. Desta forma, é introduzido o conceito dos 5 S’s.
FIGURA 4 – Preenchimento da Folha de Dados.
Fonte: O Autor, 2017.
Sobre o preenchimento da folha segue alguns conceitos importantes.
-CUSTO DO MATERIAL EM PROCESSO: após a rodada de 4 minutos, é o custo do material parado entre o
Operador A e o Operador B. Ou seja, é o custo do material estocados entre os processos, que ainda não virou
um produto completo.
-CUSTO DO MATERIAL NÃO EMBARCADO: nesta opção deverá ser contado somente o material em estoque
não embarcado ou desembarcado. Ou seja, o material entre o Operador B e a Expedição. Lembrando que
após os 4 minutos, caminhões não completos são desembarcados.
-CUSTO DO MATERIAL EMBARCADO: deverá contar apenas o material embarcado e com o caminhão
completo. Material embarcado contamos como aquele que completou o caminhão. Cada caminhão cheio vale 5
produtos embarcados.
-CUSTO DA MÃO DE OBRA: Este é um custo referente ao pagamento dos funcionários. Se você colocar uma
equipe com 4 pessoas, com salário de 100, este custo é de 400, independente se produziu ou não.
-A RECEITA: é o número de produtos embarcados em caminhões completos vezes o valor de venda de cada
produto ($350).
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Para concluir esta rodada:
 A simulação foi de um sistema de produção EMPURRADO (quando um trabalho em um posto é
terminado, o resultado é empurrado para o próximo posto);
 Porque não atingem a meta de produção? Devido o custo de estoque gerado entre os processos.
 Este sistema de produção é como funciona normalmente. Agora vamos aplicar algumas técnicas e
conceitos envolvidos no Sistema Toyota de Produção (TPS) para melhorarmos a produtividade.
 Quais melhorias podem ser feitas para a próxima rodada?
RODADA 2
Antes de iniciar a Rodada 2, relembrar os conceitos do 5’S, e implantar o primeiro e segundo Sensos:
 1°S - SEIRI - SENSO DE UTILIZAÇÃO
o Conceito: “Separar o útil do inútil, eliminando o desnecessário”. As peças que não são
utilizadas devem ser guardadas.
 2°S - SEITON - SENSO DE ARRUMAÇÃO
o Conceito: “Arrumar e identificar tudo, para que qualquer pessoa possa localizar o que desejar
com facilidade”. As peças são separadas e organizadas, por cor e tipo.
O esquema se repete por mais 4 minutos, ao final da rodada preenche-se a planilha de dados
novamente e apresentam-se os resultados (% entrega, lucro ou prejuízo). Estes dados devem ser comparados
aos resultados da rodada 1. Assim, cria-se uma discussão sobre as melhorias implantadas.
RODADA 3
Antes de iniciar a rodada 3, deve-se relembrar o conceito de Kanban (Anexo 5). Assim, é retirado o
sequenciamento do Operador B. No lugar é posto um KANBAN. Este KANBAN deve ser previamente
preenchido, com a montagem B, com uma peça em cada espaço.
Salienta-se que a substituição mais adequada é a da sequência do Operador B, uma vez que o mesmo
está mais próximo ao cliente.
Introduz-se aqui o conceito de TRF, substituindo então o setup tradicional por um do tipo OTED (One-
Touch Exchange of Die), aonde o Operador B passou a não mais necessitar montá-lo, e sim apenas pressionar
um botão, reduzindo o tempo de setup.
Apresenta-se aqui também o conceito de nivelamento. O esquema se repete. Mais 4 minutos e 1
integrante da equipe apresenta os resultados (% entrega, lucro ou prejuízo).
RODADA 4
Para iniciar a rodada 4, deve-se seguir os passos abaixo:
 É retirado o sequenciamento do Operador A, e posto um KANBAN. Agora todos trabalham com
Kanban. Além disto, é retirado os caminhões de uma cor e substituídos por Caminhões Flex que
podem carregar peças de diversos tipos (Anexo 6), apresentando o nivelamento da produção.
 O operador B não precisa mais montar e desmontar o setup. Ele previamente monta os 3 setups e os
aciona com um simples toque (SMED – Single Minute Exchange Die). Estudar o conceito SMED.
 Os Kanbans devem ser previamente enchidos, e o EXPEDITOR irá puxar a produção. Expedição puxa
do operador B que puxa do operador A. Os Kanbans devem estar continuamente cheios.
 O tempo só é finalizado quando todos os caminhões estiverem preenchidos e os Kanbans estiverem
cheios. A partir deste ponto, é a Expedição que “puxou” a produção.
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Ao final da rodada, preenche-se a planilha de dados e faz-se as seguintes observações:
 Os caminhões coloridos representam o nivelamento da produção, pois podemos carregar peças
misturadas.
 Kanbans foram previamente preenchidos com suas respectivas montagens, sendo uma peça em cada
espaço.
 A meta foi cumprida com um mínimo de estoque (somente o material do Kanban).
 Este sistema de produção caracteriza-se por ser PUXADO, pois o a produção é realizada de acordo com
os pedidos (demanda) do cliente.
 COMPARAR COM RODADAS ANTERIORES
Ao final, cria-se uma discussão em cima dos conceitos apresentados, que deve ser inserida ao paper. As
questões que devem ser respondidas são:
 Quais melhorias foram implantadas em cada rodada? Foram válidas? Porque?
 Porque não atingem a meta de produção na primeira rodada?
 Faça um comparativo dos resultados que você preencheu (% de entrega, lucro ou prejuízo), entre a
rodada 2 e 1, 3 e 2, e 4 e 3, explique porque conseguimos melhorar a cada passo?
 Comparando os resultados atingidos na primeira rodada e na última qual foi diferença em %,
da % entrega, lucro ou prejuízo? Em quanto aumentou a produtividade? Os custos foram reduzidos?
Porque?
 Foi válida a substituição da sequência pelo Kanban?
Estas questões podem ser respondidas e inseridas no paper por meio de um texto corrido nos
resultados. Os Conceitos aplicados do TPS – Sistema Toyota de Produção foram:
 5’S
 KANBAN
 TRF
 Heijunka (Nivelamento)
 Operação Empurrada para Puxada
 Takt Time (ritmo de produção)
 PRODUÇÃO ENXUTA
Preste muita atenção em todos os passos descritos nestas diretrizes e
não deixe de ver o tutorial da dinâmica, pois ele apresenta um detalhamento
maior de cada uma das rodadas. Lembrando que esta prática proporciona
um melhor aprendizado e vivência dos conteúdos já estudados de forma
teórica.
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REFERÊNCIAS
ENCICLOPÉDIA LIVRE. Henry Ford. Disponível em: <https://pt.wikipedia.org/wiki/Henry_Ford>. Acesso
em: 06 fev. 2017.
PINHO, Alexandre Ferreira. LEAL, Fabiano. ALMEIDA, Dagoberto Alves de. Utilização de Bloquinhos
de Montagem LEGO® para o Ensino dos Conceitos do Sistema Toyota de Produção. XXV 
Encontro Nac. de Eng. de Produção – Porto Alegre, RS, Brasil, 2005.
ROCKER GIRL. Disponível em: <http://rockergirl.com.br/tag/diversao/>. Acesso em: 06 fev. 2017.
LAGE JÚNIOR, Muris. Proposição de um Jogo Didático para o Ensino-aprendizagem das 
Diferenças entre Manufatura e Remanufatura. Rio de Janeiro: Enegep, 2008.
Lembrando que a cópia 
mecanizada de qualquer parte 
deste ou de qualquer outro 
documento, de forma incorreta 
ou sem as devidas referências, é 
considerado plágio.
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MATERIAL PARA IMPRESSÃO PARA DESENVOLIMENTO DAS 
RODADAS
ANEXO 1
CAMINHÕES PARA CARREGAMENTO
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ANEXO 2
SEQUÊNCIA DE MONTAGEM DO OPERADOR A
4 AZUIS
2 AMARELOS
2 VERMELHOS
4 AZUIS
2 VERMELHOS
1 AMARELO
2AZUIS
3VERMELHOS
2 AMARELOS
2 VERMELHOS
1 AZUL
2AMARELOS
4 AZUIS
3 VERMELHOS
1 AMARELO
3 AZUIS
3 AMARELOS
3 VERMELHOS
2AZUIS
3VERMELHOS
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ANEXO 3
SEQUÊNCIA DE MONTAGEM DO OPERADOR B
1 AMARELO
2AZUIS
3AMARELOS
4VERMELHOS
5 AMARELOS
2 AZUIS
4 VERMELHOS
4 AMARELOS2 VERMELHOS
4 AMARELOS
1 AZUL
2AMARELOS
4 AZUIS
3 VERMELHOS
1 AMARELO
3 AZUIS
3 AMARELOS
3VERMELHOS
4AZUIS
3 VERMELHOS
2 AMARELOS
1 VERMELHO
3 AMARELOS
2 AZUIS
1 VERMELHO
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ANEXO 4
FOLHA DE DADOS
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ANEXO 5
KANBAN
14
ANEXO 6
CAMINHÕES FLEX