ATIVIDADE PRATICA

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CENTRO UNIVERSITÁRIO INTERNACIONAL UNINTER 
ESCOLA SUPERIOR POLITÉCNICA 
BACHARELADO EM ENGENHARIA DA PRODUÇÃO 
DISCIPLINA – SOLDAGEM E CONFORMAÇÃO 
 
 
 
 
ATIVIDADE PRÁTICA DE SOLDAGEM E CONFORMAÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
CICERO DE ARAUJO BARBOSA1 
PABLO VALLE2 
 
 
 
 
 
SÃO GONÇALO - RJ 
2020 
 
 
 
1
 BARBOSA, Cicero de Araujo: aluno de graduação em Engenharia de Produção. 
2
 Valle Pablo: Professor no Centro Internacional UNINTER 
 
2 
 
SUMARIO 
 
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 4 
1.1. FUNDAMENTAÇÃO TEORICA ................................................................................................... 4 
1.1. OBJETIVOS ............................................................................................................................... 5 
1.1.1. Objetivo geral. ................................................................................................................. 5 
1.1.2. Objetivos específicos. ...................................................................................................... 5 
2 METOTODLOGIA ................................................................................................................... 5 
3 CONFORMAÇÃO MECÂNICA .................................................................................................. 6 
3.1. PROCESSO DE TREFILAÇÃO ..................................................................................................... 6 
3.2. PROCESSO DE ESTAMPAGEM PROFUNDA .............................................................................. 9 
3.3. FORJAMENTO ........................................................................................................................ 10 
3.4. LAMINAÇÃO .......................................................................................................................... 12 
4 PROCESSO DE SOLDAGEM ................................................................................................... 14 
4.1. PROCESSOS DE SOLDAGEM TIG ............................................................................................ 15 
4.2. PROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG (GMAW) .................................................................... 18 
4.3. PROCESSO DE SOLDAGEM EM OXICOMBUSTIVEL ................................................................ 21 
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES ................................................................................................ 27 
6 CONCLUSÕES ...................................................................................................................... 28 
7 BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................................... 28 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3 
 
RESUMO 
 
Esta atividade prática tem como objetivo identificar e descrever os processos, e as 
principais aplicações apresenta as conformidade e soldagem. A soldagem de materiais 
dissimilares é largamente utilizada para que as uniões soldadas sejam capazes de cumprir 
requisitos de propriedades mecânicas em qualquer tipo de estrutura. Fatores como resistência 
ao escoamento, fadiga, desgaste ou corrosão determinam quais materiais base serão 
escolhidos e suas diferentes composições químicas afetam de forma única a zona fundida e 
também a zona termicamente afetada, podendo causar o aparecimento de alguns tipos de 
defeito durante e após a soldagem. A conformação mecânica é uma operação onde se aplicam 
solicitações mecânicas em metais que respondem com uma mudança permanente de 
dimensões, o processo causa deformação plástica de um corpo metálico, sem alterar sua 
massa e integridade. Dessa maneira é interessante que os alunos de engenharia de produção 
tenham um conhecimento das aplicações de soldagem e conformidade. 
 
Palavras-chave: Soldagem, uniões, conformação, plástica. 
 
Abstract 
This practical activity aims to identify and describe the processes, and the main applications 
present the conformity and welding. The welding of dissimilar materials is widely used so 
that welded joints are able to meet mechanical properties requirements in any type of 
structure. Factors such as flow resistance, fatigue, wear or corrosion determine which base 
materials will be chosen and their different chemical compositions have a unique effect on the 
molten zone and also the thermally affected zone, which may cause the appearance of some 
types of defects during and after welding. . Mechanical shaping is an operation where 
mechanical stresses are applied to metals that respond with a permanent change in 
dimensions, the process causes plastic deformation of a metallic body, without changing its 
mass and integrity. In this way, it is interesting that production engineering students have a 
knowledge of welding and compliance applications. 
Keywords: Welding, joints, conformation, plastic. 
4 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
Em virtude de o mercado de trabalho atual estar cada vez mais exigente e com 
demandas de produção cada vez maiores, as indústrias estão buscando a tecnologia para suprir 
a necessidade de mão de obra com maior eficiência e confiança. Uma das principais 
tecnologias usadas como, por exemplo, na solda é o robô. A soldagem é um processo de união 
permanente de materiais com grande importância dentro da indústria mundial, pois possui 
grande versatilidade e economia. Esse processo está presente em nosso meio há muito tempo, 
com indícios que datam mais de cinco mil anos. Sua evolução nas últimas décadas foi notória. 
Uma das principais vantagens da soldagem é o fato de se obter uma união onde os materiais 
mantêm suas características mecânicas e químicas. 
Os processos de conformação mecânica alteram a geometria do material através de 
forças aplicadas por ferramentas adequadas que podem variar desde pequenas matrizes até 
grandes cilindros, como os empregados na laminação. Em função da temperatura e do 
material utilizado a conformação mecânica pode ser classificada como trabalho a frio, a 
morno e a quente. Cada um destes trabalhos fornecerá características especiais ao material e à 
peça obtida. Estas características serão função da matéria prima utilizada como composição 
química e estrutura metalúrgica (natureza, tamanho, forma e distribuição das fases presentes) 
e das condições impostas pelo processo tais como o tipo e o grau de deformação, a velocidade 
de deformação e a temperatura em que o material é deformado. 
 
1.1. FUNDAMENTAÇÃO TEORICA 
 
Segundo (SCHAEFFER, 2004) em um corpo metálico sob atuação de forças ou 
momentos ocorrem deformações. Essas deformações podem ser puramente elástica ou 
elástico-plásticas. A deformação elástica é reversível e praticamente proporcional á tensão 
aplicada. Os processos de conformação mecânica podem ser classificados pelo tipo de 
esforços que é aplicado sobre o metal: compressão, tração, dobramento e corte, mecânica 
inclui um grande numero de processos: laminação, forjamento, trefilarão, extrusão e 
estampagem. 
 De acordo com (PAULO, PAULO JOSE e ALEXANDRE, 2009) A soldagem é o 
mais importante processo de união de metais utilizado industrialmente. Este método de união 
considerado em conjunto com 3 brasagem. tem importante aplicação desde a indústria 
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microeletrônica até a fabricação de navios e outras estruturas com centenas ou milhares de 
toneladas de peso. A soldagem é utilizada na fabricação de estruturas simples, como grades e 
portões, assim como em componentes encontrados em aplicações com elevado grau de 
responsabilidade como nas indústrias química, petrolíferos e nucleares, e também na criação 
de peças de artesanato, joias e de outros objetos de arte, 
 
1.1. OBJETIVOS 
Desenvolver no aluno a capacidade de observação e raciocínio lógicocom a resolução de 
problemas matemáticos incluindo Introdução aos processos de conformação mecânica. 
Conceitos básicos de tensão de escoamento, temperatura, taxa de deformação, atrito e 
lubrificação na conformação mecânica. 
 
1.1.1. Objetivo geral. 
Desenvolver no aluno a capacidade projetar, programar e supervisionar plantas de produção e 
transformação de produtos metálicos que utilizam processos de soldagem e conformação. 
 
1.1.2. Objetivos específicos. 
Desenvolver no aluno a capacidade de identificar e especificar as principais técnicas de 
soldagem e conformação dos metais. 
 
2 METOTODLOGIA 
 
Esta é uma revisão da literatura interativa, cujo estudo é investigar artigos científicos, livros e 
sites, que visem reunir, avaliar referente ao estudo sobre o tema proposto. Para a preparação 
deste estudo, foram seguidos os seguintes passos: identificação dos diferentes processos de 
conformação mecânica e o processo de soldagem e objetivo do estudo, seleção da amostra 
(critérios de inclusão e exclusão), categorização (definição das informações a serem extraídas 
dos estudos), interpretação dos resultados e conclusão da revisão. 
Segundo Gil (1994), a coleta de dados é realizada através de vários procedimentos, 
como observação, análise de documentos, entrevista e história de vida. 
6 
 
Considerando isso como uma investigação científica, são necessárias limitações. Devido às 
características diferentes encontradas em empresas pertencentes a esse setor da economia, os 
resultados obtidos com este estudo são limitados à empresa em questão. 
Além disso, deve-se ter em mente que a pesquisa bibliográfica pode eventualmente conter 
posições que não concordam com todos. Isso pode acontecer porque eles geralmente 
acontecem divergências entre as diferentes correntes dedicadas à pesquisa sobre o mesmo 
assunto. 
 
3 CONFORMAÇÃO MECÂNICA 
 
3.1. PROCESSO DE TREFILAÇÃO 
 
A trefilação é uma operação em que a matéria prima é puxada contra uma matriz 
(chamada fieira) em forma de funil por meio de uma força de tração aplicada do lado de saída 
da matriz. O escoamento plástico é produzido principalmente pelas forças compressivas 
provenientes da reação da matriz sobre o material. È uma processo realizado normalmente a 
frio. 
 
 
Figura 01. Trefilação 
 
 
Produtos: 
Arames, tubo de cobre, fios elétricos. 
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Tabela 1.Produtos mais comuns 
 
Preparação da matéria prima: 
 
A preparação da matéria-prima para a trefilação se da em operações de trabalho a 
quente. O aquecimento do metal a trefilar provoca a formação de camadas de óxidos (carepa) 
em sua superfície. Esses óxidos devem ser retirados, pois, caso contrario, reduzem a vida da 
fieira e ficam inclusos no produto trefilado, prejudicando a sua qualidade. 
 
O processo de decapagem consiste de três etapas básicas: 
a) imersão dos fios em tanque de solução acida decapante; 
b) lavagem com jato de água fria e, 
c) lavagem adicional em tanques com água aquecida contendo aditivos neutralizou da 
ação acida. 
 
Fieira: 
A fieira é o dispositivo básico da trefilação. A geometria da fieira é dividida em quatro 
zonas 
(1) de entrada; 
(2) de redução ( = ângulo de abordagem); 
(3) guia de calibração ou zona de acabamento; 
(4) de saída. 
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Figura. 2. Fieira 
 
Equipamentos: 
Pode-se classificar os equipamentos para trefilação em dois grupos básicos: 
a) Trefiladoras de bancada – utilizadas para produção de componentes não bobináveis, 
como barras e tubos; 
b) Trefiladoras de tambor – utilizada para produção de componentes bobináveis, ou 
seja, arames. 
As trefiladoras de tambor ainda podem ser classificadas em três grandes grupos: 
 Simples (1 só tambor) - para arames grossos; 
 Duplas - para arames médios; 
 Múltiplas (contínuas) - para arames médios a finos. 
 
 
Figura 3. Bancada de trefilação 
 
 
 
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Figura 4.com tambor 
 
Aplicação 
 
Os produtos trefilados são utilizados na indústria de cabos de aço; na indústria de 
tubos trefilados; na indústria de vergalhões (barras redondas) e na fabricação de condutores 
elétricos (fios) 
 
3.2. PROCESSO DE ESTAMPAGEM PROFUNDA 
 
A estampagem de metais profunda é a modelagem de objetos ocos, derivados de 
chapas planas, sem deformar a sua espessura, na maior parte das vezes, e sendo feita em uma 
ou mais fases. Nesse tipo de estampagem, os elementos utilizados recebem forças radiais de 
tração e forças tangenciais de compressão. 
As prensas para estampagem profunda podem ser mecânicas ou hidráulicas, sendo que 
nas prensas mecânicas a fonte de energia é um volante, aplicando-se a força através de 
manivelas, engrenagens e excêntricos, enquanto que nas hidráulicas, a energia é aplicada 
através de pressão hidrostática, fornecida por um ou mais pistões. 
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Figura 5. Estampagem profunda 
 
Principais aplicações: 
A aplicação de estampagem de metais atende aos mais diversos produtos, desde 
dispositivos domésticos, peças e chaparia de automóveis, panelas, máquinas e equipamentos, 
objetos eletrônicos, produtos para a medicina, molas, suportes de metal, etc. 
 
Equipamentos para estampagem: 
 
 
Figura 5. Prensa hidráulica 
 
3.3. FORJAMENTO 
O forjamento é o processo de conformação mecânica, dando forma ao produto através 
da prensagem ou martelamento. Podendo ser forjamento livre, através de golpes rápidos, ou 
pela prensagem através das prensas em velocidades lentas em matrizes aberta ou fechada. 
 
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Trabalho mecânico a frio: 
Neste processo ocorre a deformação plástica aparecendo o encruamento do material. 
Aumentando sua resistência mecânica, dimensão dentro de tolerâncias Forjamento estreita e 
melhor acabamento superficial. 
 
 
 
Figura 6. Trabalho mecânico a frio 
 
O forjamento a frio é um processo produtivo por conformação, em que não há lugar a 
qualquer tipo de remoção ou adição de material. Este processo consiste na aplicação de 
pressões extremamente elevadas no material, provocando a sua deformação (conformação) a 
uma forma pré imposta. A designação ―a frio‖ deve-se ao facto do processo decorrer com o 
material à temperatura ambiente, sem pré-aquecimento. Por consequência, o nível de 
resistência mecânica do material é mais elevada do que aquele que se verificaria num 
processo ―a quente‖. 
A capacidade de deformação plástica do metal (conformabilidade ou ductilidade) é 
portanto mais reduzida, pelo que a obtenção de geometria muito complexas é limitada. 
 Este processo é normalmente empregue na fabricação de peças com dimensões e 
pesos relativamente reduzidos, como parafusos, ganchos, argolas, varetas, eixos, entre outros. 
 
Trabalho mecânico a quente 
Neste processo ocorre a deformação plástica , empregando o menor esforço mecânico quando 
comparado com o processo a frio. A estrutura do metal é refinada, melhora a tenacidade, 
elimina a porosidade. Entretanto, a desvantagem deste processo é: exige ferramental com boa 
resistência ao calor, o que pode afetar o custo da operação. Pode correr a oxidação e formação 
de casca de óxidos. 
 
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Figura 7. Forjamento a quente 
 
O mercado das forjarias continua em ascensão. Os forjados podem ser aplicados na 
indústria automotiva, aeroespacial, agrícola, eletrodoméstico, petrolífera, elétrica de alta 
tensão, produtos médicos. Um carro possui mais de dez mil peças, mas uma grande parte 
delas é forjada a partir de aço carbono ou de suas ligas, tais como eixos de transmissões, 
engrenagens, virabrequins, entre outras. Já as aeronaves, com mais de dois milhões de peças, 
têm como aplicação a relação alta resistência à ruptura associada ao baixo peso. Nesta 
indústria, além do aço, pode-se forjar titânio, alumínio, dentre outros. 
 
3.4. LAMINAÇÃO 
Processo de fabricação por conformação plástica direta que consiste na passagem de 
um corpo sólido entre dois cilindros, de modo que sua espessura sofre diminuição, enquanto 
que a largurae o comprimento do corpo sofrem aumento proporcional. 
 
Laminação a quente 
Executada no início do processo de laminação, a primeira operação de laminação a 
quente é realizada no laminador primário de desbaste, que recebe o lingote solidificado e o 
transforma numa chapa ainda bastante grossa. Este tipo de laminador apresenta geralmente 
configuração de duo reversível. 
 
 
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Laminação a frio 
A laminação a frio é uma operação de conformação complementar, que sucede à 
laminação a quente e tem por objetivo a produção de chapas, tiras e folhas de aço com 
melhores tolerâncias dimensionais e microestrutura mais refinada, permitindo a obtenção de 
propriedades mecânicas adequadas às aplicações desses produtos siderúrgicos. Geralmente, a 
laminação a frio é intercalada com tratamentos térmicos de recozimento, que restauram a 
ductilidade do material (normalmente por recristalização), que é sensivelmente diminuída 
pelo encruamento associado à deformação plástica introduzida no processo de conformação 
mecânica, como laminação ou trefilação. 
 
 
Figura 08. Laminadores 
 
 
Classificados em função do número e arranjo dos cilindros: 
 
a) Mais simples e comum e movimento em um único sentido 
b) Mesma configuração básica e movimento em dois sentidos 
c) Cilindros superior e inferior movidos por motores e cilindro central movido por 
atrito 
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d) Diminuição do diâmetro dos cilindros condutores representa diminuição 
substancial da potência requerida e necessários cilindros de encosto 
 
 
Figura 9. Peças laminadas 
 
Aplicação 
Os principais tipos de produtos laminados são: chapas planas ou bobinadas, folhas e 
discos. Esses semimanufaturados têm diversas aplicações em setores como transportes 
(carrocerias para ônibus, equipamentos rodoviários, elementos estruturais, etc.), construção 
civil (telhas, fachadas, calhas, rufos, etc.), embalagens (latas, descartáveis e flexíveis) e bens 
de consumo (panelas, utensílios domésticos, etc.) 
 
 
4 PROCESSO DE SOLDAGEM 
Identificando a soldagem 
O processo de soldagem vem ao longo do tempo consolidando seu espaço e sua 
importância no processo produtivo da indústria mundia . or ser um processo que contem 
muitas vari veis seu estudo é muito comp e o e tem uma grande gama de procedimentos e 
materiais que ainda não foram cata ogados com dados precisos ou até mesmo com 
informações quaisquer. 
No passado, antes de seu uso comercial, todos os tipos de junções estruturais, 
montagens e fixações eram feitos com outros processos chamados de montagem ou fixações 
moveis, onde os ele- mentos de fixação eram executados por parafusos, porcas, arruelas e 
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rebites. Mas esse tipo de processo de montagem e fixação era limitado no quesito resistência 
dos elementos de fixação, pelo fato de cada um deles não suportar o efeito da força de 
cisalhamento, pois com as vibrações que esses componentes sofriam a relação da cinta de 
fixação acabava sendo grande e com muitos elementos. Sua montagem também era complexa, 
e necessitava de um numero muito grande de profissionais para a sua execução. 
 
Processos 
A história da descoberta da soldagem nos processos atuais inicia-se, como vimos, no 
ano de 1800, porem j e istem re atos de que esses tipos de processos eram uti i ados h 
muitos anos, por volta de 4000 a.C. Eram executadas soldagens por brasagem e forjamento. 
Existem utensílios em vários museus ao redor do mundo onde é possível verificar essa prática 
na confecção de utensílios domésticos e joias. Tempos depois, alguns povos na Idade Média 
começaram a desenvolver técnicas de soldagem por forjamento no aço. Quando essa técnica 
era aperfeiçoada os exércitos conseguiam um ganho muito significativo no armamento, por 
exemplo, a durabilidade das espadas na guerra, que não se quebravam com o tempo de uso. 
Assim o exercito conseguia obter melhores êxitos em combate. 
 
4.1. PROCESSOS DE SOLDAGEM TIG 
Processo de soldagem a arco elétrico 
Para identificarmos o processo de soldagem a arco elétrico, necessitamos entender 
como o arco elétrico se forma nesse tipo de processo: a fonte geradora de energia fornece 
elétrons a um material metálico que ao se encontrarem com o metal de base com elétrons de 
polaridades diferentes se atraem e ionizam-se, gerando então o arco elétrico, para que a 
energia desse arco possa fundir o metal de adição com o meta de ase. arco de so dagem é 
formado quando uma corrente elétrica passa entre uma barra de metal (tungstênio que é o 
eletrodo não consumível, e que pode corresponder ao polo negativo (cátodo), e o metal de 
base, que pode corresponder ao polo positivo (ânodo). No caso de corrente alternada (AC), o 
cátodo e o ânodo variam de acordo com a polaridade da corrente. 
 
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O processo de soldagem 
Sempre existem alguns detalhes que passam despercebidos durante a execução da 
soldagem Tig. O processo de solda tig é bem conhecido por grande parte dos soldadores e 
como os demais tipos de processos ele contém suas características particulares. 
Para começar vamos lembrar o seu funcionamento. No processo TIG, o arco elétrico se 
estabelece entre a peça de trabalho e um eletrodo de tungstênio que não se consome. 
A poça de fusão e o eletrodo são protegidos contra os efeitos do ar atmosférico por um gás 
inerte, cujo fluxo é direcionado por um bocal que circunda o eletrodo e quando necessário é 
adicionado metal (metal de adição). 
Aproximadamente 70% do calor gerado ficam concentrados no terminal positivo do processo. 
O processo de soldagem TIG diferencia-se dos outros por ter um arco elétrico p asma que é 
pequeno e concentrado, dando a TIG. Esse plasma utiliza um eletrodo de tungstênio que é o 
condutor, uma proteção gasosa feita por gases inertes, que não reagem com a poça de fusão e 
a protegem das impurezas da atmosfera. Esse tipo de metal de solda (cordão) realizado com 
arco elétrico gerado por eletrodo de tungstênio concede uma característica boa, pois produz 
um cordão de alta qualidade e limpo. 
Para soldas autógenas, o cordão tem 100% de fusão na junta so dada j para so das com 
metal de adição sua diluição pode chegar a 40%. O nome TIG vem de Tungsten Inert Gas. 
 Esse processo apresenta variáveis muito interessantes pois d a e e uma versati idade 
de soldagem, podendo-se utilizar a solda TIG ponto, TIG corrente pulsada e TIG com arame 
quente, ou hotwire. Esse processo permite soldar com ou sem material de adição, conforme 
informado anteriormente, de acordo com aplicação do projeto da junta soldada. 
Esse material foi desenvolvido na década de 1940, para soldagem de aços inoxidáveis e ligas 
de alumínio mas hoje é uti i ado para so dar praticamente todos os tipos de materia . Ap ica-
se esse processo para soldagem de todos os tipos de juntas e chapas, principalmente de 
espessuras menores que 10 mm. 
 adequado para quase todos os tipos de metais como titânio, zircônia, ligas de alumínio e 
magnésio, inoxidáveis, ligas de níquel e igas especiais. seu processo é ap icado para 
soldagem de tubos, chapas e reparos, pois, com aplicação de adição de material, facilita esse 
procedimento. 
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Figura 10. Solda TIG 
 
Consumíveis no processo de soldagem TIG 
A definição de consumíveis pela Terminologia de Soldagem é todos os materiais 
empregados na deposição ou proteção da solda. São os eletrodos revestidos, varetas, arames 
sólidos e tubulares, fluxos, gases e anéis consumíveis. Para seleção dos consumíveis, deve-se 
ter o conhecimento do processo de soldagem que será utilizado, cada processo define os 
consumíveis que serão empregados. Os principais fatores que devem ser analisados são: 
a. - Metal base; 
b. - Geometria da junta; 
c. - Espessura da peça; 
d. - Posição de soldagem; 
e. - Fonte de energia; 
f. - A produtividade; 
g. - A habilidade do soldador. 
 
Varetas no processo TIG 
Material de adição cuja função principal é unir peças metálicasmantendo as mesmas 
caraterísticas do metal base. Diferente da soldagem MIG/MAG, o processo TIG possui um 
caráter artesanal, a adição da vareta é feita manualmente, a quantidade de material depende do 
soldador, apesar de mais lenta, a qualidade de acabamento é insuperável. A escolha é feita de 
acordo com o metal a ser soldado, são aplicadas varetas de ligas semelhantes ao metal base, 
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porém há diversas situações onde a aplicação de materiais de maior resistência à impacto, 
atrito ou abrasão, como em revestimento de aços ferramenta. 
 
Tipos de vareta para solda TIG disponíveis 
Relação das principais ligas que comercializadas: 
a. Aço inox (308L, 309L, 310, 312, 316L) 
b. Aço carbono (ER70S3) 
c. Alumínio (4043, 5356) 
d. Aços não ligados ER70S-3 
e. Ferro Fundido (NiFe, NiCi, NiCu Monel) 
f. Latão 
g. Cobre 
h. Prata 
i. Phoscooper 
j. Stellite 6 (CoCr A) 
k. Titânio 
 
 
Figura 11. Maquinas e acessórios para solda TIG 
 
4.2. PROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG (GMAW) 
Processo de soldagem MIG/MAG 
A soldagem MIG/MAG usa a energia do arco elétrico como fonte de calor, conduzida 
pelo próprio eletrodo (arame) nu (sem revestimento), alimentado de uma maneira continua até 
o metal de base. O calor gerado na reação funde a extremidade do eletrodo (arame) e se 
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deposita em uma poça que é gerada na superfície do metal de base (peça) para formar a solda 
(metal fundido). 
 Esse processo pode ser definido como automático, quando o des ocamento da tocha é 
executado mecanicamente por um equipamento, ou semiautomático quando o des ocamento 
da tocha é feito pe o operador so dador . as duas condições, a alimentação é feita por um 
mecanismo que mantém uma alimentação contínua, para que o contato e a deposição de 
material sejam uniformes. 
 Por seu arco elétrico ser pequeno e localizado, sua energia pode ser mais alta, dando assim 
condições de ter uma diluição maior do metal de base, concedendo uma característica de alta 
produção. 
Como o processo utiliza como proteção da poça de fusão um tipo de gás e o seu 
e etrodo é nu sem revestimento a formação de escória é mínima. Mas quando são uti i ados 
e etrodos anhados com co re é gerada uma possível fase vítrea, e que pode ser considerada 
de escória, pois se a limpeza não for executada com eficiência pode gerar uma inclusão, que 
não é condutora elétrica e pode causar uma falha. No momento da execução, a não remoção 
de outro cordão sobre ela poder gerar uma descontinuidade. 
 
 
Figura 12. Processo de soldagem a arco elétrico MIG/MAG 
 
Proteção gasosa 
A proteção gasosa tem a função de proteger a poça de fusão, as gotas de metal fundido 
e o arame de todo tipo de contaminação por gases atmosféricos. Ela ser escolhida de acordo 
com o material a ser soldado (metal de base) e com as condições da soldagem que ser 
executada. Dessa forma, o gás alimentado externamente continua, e sobre o arco e a poça de 
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fusão (metal líquido) poder ser inerte, ativo ou uma mistura desses. Esse gás também 
funciona como meio ioni ante que conferir ao arco elétrico uma melhor estabilidade na 
concentração de energia, controlando a transferência metálica. Para melhor entendimento, 
conceituaremos as siglas do processo MIG/MAG 
Gases usados no processo: 
arg nio Ar 
hé io 
di ido de car ono 
 o ig nio . 
A sigla M (metal) I (inerte) G (gás) informa que sua proteção é e ecutada pe a 
utilização de uma proteção gasosa de gás inerte, podendo ser usado o gás hélio, argônio ou a 
mistura dos dois. 
Diferencia-se pela aplicação de soldagem de metais não ferrosos, como alumínio, que além de 
utilizar o gás inerte e metal de adição compatível com seu metal de base, podem ser incluídos 
recursos como arco pulsado, duplo pulsado, entre outros, para melhor soldabilidade. A sigla 
M (metal) A (ativo) G (gás) utiliza a mesma fonte de energia do processo MIG, porém sua 
proteção gasosa é feita com gases ativos que reagem com a poça de fusão como é o caso do 
dióxido de carbono CO2 puro ou a mistura argônio x CO2. 
O metal de adição é diferente no processo pois o e etrodo deve ser esco hido de acordo com o 
metal de base e a aplicação da solda. Além disso, cada tipo de gás poder facilitar um tipo de 
transferência metálica, assim depositando metal fundido de maneira mais rápida e de melhor 
aplicação, e em varias posições. 
Quando a utilização do processo da informação se d AG C, diz que se trabalha com CO2 
puro (100%). 
Com CO2 trabalha-se com arco elétrico mais curto e com ar mais longo; utilizando o 
CO2, obtém-se um arco elétrico mais concentrado, que oferece uma boa penetração. 
 o argônio proporciona um arco mais estável, aumenta a frequência de transferência das 
gotas, além de reduzir a frequência de curtos-circuitos entre as mesmas gotas e a poça de 
fusão. 
 
Arames: 
Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG é a seleção correta do 
arame de solda. Esse arame, em combinação com o gás de proteção, produzirá o depósito 
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químico que determina as propriedades físicas e mecânicas da solda. Basicamente existem 
cinco fatores principais que influenciam a escolha do arame para a soldagem MIG/MAG: 
- a composição química do metal de base; 
- as propriedades mecânicas do metal de base; 
- o gás de proteção empregado; 
- o tipo de serviço ou os requisitos da especificação aplicável; 
- o tipo de projeto de junta. 
Entretanto, a grande experiência na soldagem industrial levou a American Welding 
Society — AWS — a simplificar a seleção. Foram desenvolvidos e fabricados arames que 
produzem os melhores resultados com materiais de base específicos. Embora não exista uma 
especificação aplicável à indústria em geral, a maioria dos arames está em conformidade com 
os padrões da AWS. 
 
Figura 13. Tochas de soldagem e acessórios 
 
4.3. PROCESSO DE SOLDAGEM EM OXICOMBUSTIVEL 
Processo de soldagem 
 omo podemos identificar o processo de so dagem rimeiramente o processo de 
so dagem é um conjunto de procedimentos cujo resultando final ser a união de dois ou mais 
materiais por meio de fusão, nos casos de processos a arco elétrico, e brasagem, no caso de 
soldas a gás. 
Levando em conta todos os processos existentes, abordaremos somente os mais comuns com 
a utilização de arco elétrico e a guns processos por so dagem a o icom ust ve . processo de 
soldagem, como citado anteriormente, dar como resultado final uma estrutura solidificada 
com tensões internas, chamada de metal de solda (ou cordão de solda). Cada um dos 
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processos dar os resultados de acordo com seus equipamentos, consumíveis e habilidades do 
operador 
 
 
Figura 13. Soldagem oxiacetileno 
 
 o processo de so dagem por o icom ust ve as pecas a serem soldadas são de finas 
espessuras e sem muitas responsa i idades estruturais. mais uti i ada para so das de 
vedação em sistemas de refrigeração, soldagem de recuperação de componentes 
automobilísticos vedados, entre outros. 
Como todo processo, tem suas vantagens de acordo com o projeto da peça a ser construída e o 
equipamento que a empresa tem, e deve atender as normas de solda. Dessa maneira, seguem 
algumas vantagens do processo: custo da soldagem relativamente baixo, um processo 
altamente portátil e de fácil transporte, que tem condições de soldar em todas as posições, 
equipamento versátil, pois pode ser utilizado em operações de brasamento, corte a chama e 
fonte de ca or para pré-aquecimento. 
Pode ser utilizado para soldar peças de espessuras finas e medias. A principa desvantagem do 
processo é o grau e evado de ha i idade requerida do so dador uma ve que e e deve 
controlar a temperatura, a posição e a direção da chama, além de manipular o metal de adição 
. 
4.4. SOLDA OXIACETILENO 
A soldagem oxi-acetilênica é um processo no qual a união das peças é obtida pela 
fusão localizada do metal por uma chama geradapela reação entre o oxigênio e o acetileno. 
Pode ser necessária a utilização de material de adição, que em forma de arames é 
aplicado pelo soldador com uma mão, enquanto que, com a outra, ele manipula o maçarico. 
A proteção do metal fundido é proporcionada pelos gases resultantes da queima primária em 
uma chama corretamente ajustada. 
23 
 
4.5. SOLDA POR FUSÃO 
1- As superfícies a serem soldadas são aquecidas pela chama até a fusão das bordas , 
formando uma poça de fusão, que estabelece a interação entre as duas peças. 
(autógena) 
2- Conforme a espessura ou as condições de soldagem do material base há a 
necessidade de adição ao processo de mais material na forma de varetas (material 
de adição). 
 
Figura 14. Solda por fusão 
 
4.6. SOLDA POR BRASAGEM 
Nesse processo, há sempre a adição de metal não ferroso, que se funde na região de 
soldagem, que estará aquecia a uma temperatura conveniente. 
Assim, a união é feita, aquecendo-se o material base, sem fundi-lo, até temperaturas 
correspondentes à fluidez do material de adição. 
 
Figura 15. Solda por bradagem 
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CORTE 
O oxi-corte é, na realidade, um processo de combustão. Quando uma chapa de aço é 
cortada o ferro presente na sua composição, aquecido por uma chama à sua temperatura de 
ignição, reage com o oxigênio produzindo óxidos de ferro, que serão removidos da área de 
reação pelo sopro da chama. 
 
Figura 16. Corte de chapa 
 
OXIGÊNIO 
É um gás incolor, inodoro, insípido e ligeiramente mais pesado que o ar. Sobre pressão 
normal se liquefaz a uma temperatura de -182,9 º C, formando um líquido claro e azulado. 
Um litro de oxigênio líquido pesa 1,14 Kg .Oxigênio comercial é produzido por 
eletrólise da água ou mais usualmente pela liquefação do ar atmosférico. 
O princípio básico do processo de liquefação é que os gases vaporizam a diferentes 
temperaturas. Então, neste processo o ar será filtrado comprimido e resfriado a temperatura de 
até -194º C na qual liquefaz todos os componentes do ar. 
Depois de liquefeito, faz-se uma destilação fracionada. O nitrogênio e o argônio 
vaporizam a temperaturas mais altas, deixando o oxigênio quase puro.No cilindro de 
oxigênio, este gás é armazenado sob alta pressão, a qual atinge até cerca de 200 kgf/cm2 em 
um cilindro cheio. 
 
25 
 
ACETILENO 
O acetileno industrial é um gás incolor, odor picante característico. Ele é mais leve que 
o ar e se dissolve facilmente em líquidos. Muito instável, apresenta perigo de explosão 
quando comprimido a pressões entre 15 e 20 bar. 
Devido à sua instabilidade a pressões elevadas, o acetileno é armazenado em cilindros 
dissolvido em acetona. Esta, para cada aumento de 1 atmde pressão, dissolve um volume de 
acetileno 25 vezes maior do que o seu. 
O cilindro é cheio até uma pressão de cerca de 17,5 kgf/cm2. Usando-se acetileno de 
um cilindro - A vazão de consumo possui um limite acima do qual: a sua pressão interna cai 
rapidamente dando a impressão de que o cilindro está vazio. o acetileno tende a carregar, 
misturado consigo, uma certa quantidade de acetona. 
Nunca deve se deitar o cilindro. Nesta situação, a acetona sairá em grande quantidade 
misturada com acetileno. A pressão de saída de acetileno não deve exceder 1,5 kgf/cm2. 
O equipamento básico além de ser utilizado com acetileno também pode ser utilizado com 
outros gazes. 
Existindo também maçaricos que trabalham com ar atmosférico. 
•com ust ve : aceti eno GL g s natura hidrog nio etc 
•com urente : o o ig nio engarrafado o ig nio do ar atmosférico. 
 
Tabela 2. Temperatura máxima de combustão com diferentes gases 
 
O acetileno pode também ser fornecido através de geradores que são dispositivos que 
formam este gás através de uma reação química. 
 
Figura 17. Gerador de acetileno 
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Manifolds. 
 
Figura 18. Manifolds 
 
Equipamento de solda oxiacetileno. 
 
 
Figura 19. Equipamento de solda e acessórios 
 
 
Figura 19b. Equipamento de solda e acessórios 
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Material de adição e fluxo para solda oxiacetileno. 
 
 
Figura 20. Varetas de solda 
 
 
Figura 21. Fluxos para solda(alumínio, bronze e latão) 
 
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES 
Os processos de conformação mecânica estão sendo diferenciada de acordo com as figuras 
onde podemos citar: Figura 01 é o processo de trefilação onde a matéria prima é puxada 
contra uma matriz (fieira) em forma de funil por meio de uma força de tração aplicada no lado 
de saída da fieira. Figura 05 é o processo de estampagem de metais profunda é a moldagem de 
objeto oco. Na figura 06 é o processo de forjamento, onde é dada a forma ao produto através 
da prensa ou martelamento. Ainda na conformação termo na figura 08, a laminação é um 
processo por conformação plástica. No processo de soldagem, vamos informar os principais 
processos, pois as diferentes soldas requer habilidade dos operadores, sendo na figura 10, a 
solda TIG, é utilizado para soldagem de todos os tipos de juntas e chapas, principalmente 
menores de 10mm. Na figura 12 e o processo de soldagem a arco elétrico MIG/MAG, 
aplicável à soldagem da maioria dos metais utilizados na indústria como os aços, o alumínio, 
aços inoxidáveis, cobre e vários outros. Peças com espessura acima de 200mm, podem ser 
soldados praticamente em todas as posições. Na figura 13, é o processo de solda oxiacetileno, 
nesse processo de soldagem as pecas a serem soldadas são de finas espessuras e sem muitas 
responsabilidades estruturais. mais uti i ada para so das de vedação em sistemas de 
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refrigeração, soldagem de recuperação de componentes automobilísticos vedados, entre 
outros. Como todo processo, tem suas vantagens de acordo com o projeto da peça a ser 
construída e o equipamento que a empresa tem, e deve atender as normas de solda. 
 
6 CONCLUSÕES 
A soldagem está ligada as mais importantes atividades industriais que existem no 
mundo moderno, como da construção naval, ferroviária, aeronáutica, automobilística, etc. 
Ressalta-se a importância de se obter um conhecimento profundo sobre soldagem, seus 
diferentes tipos, utilizações, pois implica em conhecimentos sobre diversas áreas como a 
mecânica e metalurgia. 
Os processos de fabricação estão em constante modificação. Pode-se esperar que 
processos do presente mudarão nos anos futuros. A fabricação depende dos materiais. Os 
metais muito importantes na fabricação dos dispositivos mecânicos apresentam um bom 
balanço entre propriedades mecânicas e economia, para a maioria das aplicações. Durante o 
século XX, os plásticos e os materiais compósitos se tornaram importantes nos processos de 
fabricação, substituindo os metais em algumas aplicações. Tendo em vista que as habilidades 
dos operadores ainda podem influenciar na qualidade do processo final. 
 
7 BIBLIOGRAFIA 
 
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SCHAEFFER, L. Conformação Mecanica. 2ª ed. ed. Porto Alegre: Imprensa Livre, 2004.