IV_Teorico

sobre a segurança do processo tenha sido coletada, uma 
análise dos riscos dos processos interdisciplinares é realizada, conscienciosa e sistemática, 
adaptada à complexidade do processo, a fim de identificar, avaliar e controlar os riscos.
Os profissionais que realizam a análise de risco do processo devem ser bem informa-
dos e especializadas no assunto da cadeia produtiva, vez que englobam variabilidades de 
vários campos do conhecimento, tais como: a Química, a Engenharia e Operações de 
Processo. Por isso, a equipe de análise tem de contar com um profissional no mínimo 
muito familiarizado com o processo, e outro profissional competente na metodologia de 
análise de risco utilizada.
A ordem das prioridades seguidas para determinar onde iniciar a análise dos riscos 
dos processos baseia-se nos seguintes critérios:
• Extensão e natureza dos riscos dos processos;
• Número de trabalhadores potencialmente afetados;
• Histórico da operação e incidentes do processo;
• Idade do processo.
Na indústria, são utilizados vários métodos para realizar a análise de segurança do 
processo. A seguir, estão descritos alguns exemplos.
Método Lista de Verificação 
Utiliza-se uma lista de controle previamente elaborada e específica para a operação, 
os materiais, o processo e o equipamento em questão. É um método útil ao realizar as 
revisões de pré-implementação.
Método Estudo de Riscos e Análise Funcional de Operabilidade (HAZOP)
Normalmente, é usado em produtos químicos que requerem equipe interdisciplinar 
liderada por um perito. A equipe usa palavras-guia específicas, que servem como dire-
triz, como “não”, “aumentar”, “diminuir” e “inversa”, que são sistematicamente aplicadas 
em conjunto com as variáveis-chave (pressão, temperatura, fluxo etc.) para identificar as 
consequências de desvios do projeto previsto para os processos, equipamentos e ope-
rações em análise.
Métodos Árvore de Erros/Árvore de Eventos 
São técnicas dedutivas similares usadas, entre outros aspectos, para estimar a proba-
bilidade quantitativa de ocorrência de um evento. O primeiro passo analisa os eventos 
anteriores a um possível acidente ou incidente para identificar e apresentar a combina-
ção de erros operacionais e falhas de equipamentos envolvidos.
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Método Análise das Árvores de Eventos 
São técnicas que funcionam a partir de eventos ou sequências de eventos, a fim de 
detectar aqueles que envolvem danos, para calcular, então, a probabilidade de que tais 
sequências de eventos e danos se materializem.
Método Modo de Falha e o Método de Análise de Efeitos 
Tabula cada sistema de processo ou unidade de equipamento com seus modos de 
falha, o efeito de cada falha potencial no sistema ou unidade e a relevância de cada 
falha para a integridade do Sistema. Em seguida, os modos de falha são classificados 
de acordo com sua importância para determinar qual é a probabilidade de causar um 
incidente grave. 
A equipe de segurança, independentemente, do método utilizado na análise de risco 
de processos, deve considerar pontos importantes, descritos a seguir:
• Posição, localização e riscos do processo;
• Estudos de acidentes e incidentes em plantas similares;
• Identificação de qualquer incidente e acidente com consequências potencialmen-
te catastróficas; 
• Instrumentos técnicos e administrativos aplicáveis aos riscos; 
• Inter-relacionamento dos controles e aplicação adequada dos métodos de detecção 
para alertar o perigo prontamente; 
• Consequências de falhas humanas, situação de instalação e falha de controles;
• Consequências dos efeitos na saúde e na segurança de trabalhadores em áreas com 
possibilidade de falhas.
Gestão de Alterações ou Modificações
Instalações industriais que utilizam fornos devem estar organizadas por meio de pro-
gramas para realizar a revisão de informações de segurança de processos, procedimen-
tos e práticas para quando ocorrerem mudanças. Tais programas incluem um sistema 
de autorização de gestão e documentação escrita para mudanças em materiais, produtos 
químicos, tecnologia, equipamentos, procedimentos, pessoal e instalações que afetam 
cada processo.
A Gestão de Programas de Mudança na Indústria, por exemplo, compreende as se-
guintes áreas:
• Mudança na tecnologia;
• Mudanças nas instalações, equipamentos ou materiais;
• Gestão de pessoal responsável pela mudança e mudanças organizacionais e 
de pessoal;
• Mudanças temporárias, variações e mudanças permanentes;
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UNIDADE 
Fornos
• Ampliação do conhecimento sobre a segurança de processos, o que inclui:
 » Base técnica para a mudança proposta;
 » Impacto da mudança na segurança, na saúde e no meio ambiente;
 » Modificações de procedimentos de trabalho e práticas seguras de trabalho;
 » Modificações necessárias para outros processos;
 » Tempo necessário para a mudança;
 » Requisitos para autorização da alteração proposta;
 » Atualização da documentação relativa à informação do processo, procedimentos 
e práticas de trabalho e segurança;
 » Necessidade de formação ou educação como resultado de mudança;
 » Gestão de pequenas ou sutis modificações (qualquer uma que não seja realmente 
uma substituição);
 » Mudanças não rotineiras.
A Gestão do Sistema de Mudanças fornece informações aos trabalhadores envol-
vidos no processo e para a Equipe de de Manutenção fornecer procedimentos de tra-
balho atualizados sobre a segurança do processo, as práticas de trabalho seguras e o 
treinamento, de acordo com as necessidades, antes de iniciar o novo processo.
Procedimentos de Trabalho
Nas Instalações Industriais Metalúrgicas, devem ser elaboradas e fornecidas aos tra-
balhadores instruções detalhadas de trabalho e procedimentos. 
Será checado regularmente se as instruções são completas e precisas (atualizando ou 
corrigindo quando ocorrerem mudanças) e se cobrem os limites operacionais das unida-
des de processo, incluindo as seguintes três áreas:
1. Consequências dos desvios;
2. Medidas para evitar ou corrigir desvios;
3. Funções dos Sistemas de Segurança relacionados a limites operacionais.
Práticas de Trabalho Seguro
Nas Instalações Industriais Metalúrgicas, as autorizações de trabalho devem ser apli-
cadas em operações de riscos altos, que mais ameaçam a Organização, bem como se 
deve ter controle sobre as atividades realizadas perto das áreas de processo. 
Os supervisores, os trabalhadores e os profissionais terceirizados devem estar fami-
liarizados com as informações de diferentes autorizações de trabalho.
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Aqui estão os tipos de atividades normalmente incluídos nas autorizações de trabalho 
para uma instalação de produto perigosos:
• Atividades a quente, como soldagem, derivação tubo responsável, motores de com-
bustão interna etc.;
• Atividades de manutenção para o bloqueio/aviso de equipamentos com energia 
elétrica, mecânica, pneumática e de pressão;
• Atividade em espaços confinados e uso de gases inertes;
• Atividades de manutenção, ajustes e limpezas de vasos, tanques, equipamentos e 
sistema de ventilação, abertura e limpeza;
• Atividades de controle da entrada de pessoal não designado para as áreas perigosas;
• Atividades em altura de limpeza do telhado.
Nas instalações de tratamento químico, deve-se elaborar e aplicar práticas de traba-
lho seguro para controlar os riscos durante as operações do processo, que incluem o 
seguintes aspectos:
• Propriedades e fatores de risco de materiais, catalisadores e produtos químicos 
utilizados no processo; 
• Controles de proteção técnica e administrativa para evitar exposições; 
• Medidas a serem tomadas em caso de contato físico ou exposição a produtos quí-
micos perigosos; 
• Controle de qualidade das matérias-primas, catalisadores, controle e monitoramen-
to dos produtos químicos perigosos; 
• Organizar os sistemas de