Lista 3 Processamento de Cerâmica Vermelha

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Processamento de Cerâmica Vermelha 
Questões
1. Na sua opinião quais seriam os critérios a serem adotados para formulação de massa argilosa constituída de diferentes argilas comuns adequada para fabricação de produtos de cerâmica vermelha (blocos cerâmicos e telhas)?
	 
2. A variabilidade da composição das argilas numa jazida é uma situação que pode levar a muitos problemas durante o processamento de cerâmica vermelha. Discuta como se poderia eliminar tal problema de forma a se obter produtos cerâmicos reprodutíveis.
	Procedendo a sua homogeneização desde a etapa da extração. O método mais apropriado para realizar o processo de homogeneização das matérias-primas argilosas é a formação de pilhas de homogeneização ou envelhecimento no pátio da unidade produtiva.
3. O que é e para que serve o sazonamento de argilas usadas na fabricação de cerâmica vermelha?
	O sazonamento da argila, também conhecido simplesmente como envelhecimento, é uma técnica que consiste na estocagem e na exposição de toda a argila extraída de uma jazida ao meio ambiente por um período determinado de tempo. 
	O processo de sazonamento serve para favorecer a ocorrência de processos físicos, químicos e biológicos, que contribuem para o melhoramento das características de plasticidade (trabalhabilidade) das matérias primas argilosas com benefícios ao processamento cerâmico como: massa argilosa homogênea, menor consumo de energia, menor desgaste dos equipamentos, diminui necessidade de regulagem de equipamentos, perdas na etapa de conformação, perdas na secagem e queima.
4. Discuta a importância e como é feita a preparação da massa argilosa usada na fabricação de cerâmica vermelha.
		Benefícios no processamento são gerados na presença da massa argilosa bem preparada, citam-se: minimização da variabilidade das propriedades das peças finais, menor consumo de energia e desgaste por parte dos equipamentos, e redução das perdas nas etapas de conformação, secagem e queima. Dá-se início a esta etapa, visando almejar propriedades adequadas do produto final, como resistência mecânica, absorção de água, resistência a gelo/degelo e tolerância dimensional.	
	Uma massa mal preparada irá implicar em um elevado grau de perda do produto no processo de extrusão, no processo de secagem e no processo de queima. 
	O pré-preparo das matérias-primas é feito antes da preparação propriamente dita das misturas. Este pré-preparo consiste na extração racional das argilas, homogeneização e estocagem das mesmas, através do sistema de formação de pilhas, onde estas ficam expostas ao sazonamento por determinados períodos de tempo.
	A argila é armazenada e, em seguida, acrescenta-se a água que atuará formando a pilha de homogeneização argila/água. As matérias-primas devem ser desagregadas ou moídas de acordo com a granulometria e muitas vezes purificadas. Grande parte do processo de formulação da massa é feita de forma empírica, buscando uma composição que proporcione boa fusibilidade e plasticidade, aumentando a trabalhabilidade e resistência mecânica pós-queima. Geralmente, o preparo da massa é feito através da mistura de uma argila de alta plasticidade com granulometria fina conhecida como “gorda”, e uma de baixa plasticidade, conhecida como “magra”, que é rica em quartzo e funciona como redutor da plasticidade. 
5. Discuta o processo de conformação por extrusão de cerâmica vermelha.
		A extrusão é o processo pelo qual se dá forma a um produto cerâmico através da compactação de uma massa plástica numa câmara de alta pressão equipada com sistema de desaeração (vácuo), contra um molde (boquilha), de formato desejado. A massa coesiva plástica é comprimida e forçada a passar pelo orifício da matriz rígida. Extrusão é uma técnica de conformação de alta produtividade, principalmente para produtos de seção transversal constante.
		As composições extrusadas incluem cerâmicas óxidas e cerâmicas não-óxidas tais como carbetos e nitretos. Os materiais de construção tradicionais como: tijolos e telhas, refratários, isoladores elétricos de porcelana e manilhas. Os substratos podem ser extrudados em uma espessura menor que um milímetro, podendo-se obter peças com geometrias complexas e de baixo custo de produção. O equipamento responsável pela extrusão é a extrusora, em seu interior há um eixo helicoidal (hélice) que gira, comprime e arrasta a massa argilosa ou plástica para dentro da cavidade. A compressão, exercida sobre a massa argilosa a conduz através das aberturas de uma matriz de formato apropriado. Graças a sua plasticidade, a massa assume a forma de um prisma cuja sessão corresponde à abertura da matriz.
		No interior da extrusora, as forças de compressão apresentam dois picos em zonas diferentes. O primeiro representa baixa intensidade que surge logo no fim da primeira hélice, junto ao cortador interno na entrada da câmara de vácuo, onde surge a primeira restrição à passagem da massa. O outro pico tem o inicio na zona de pré-compressão e máximo na entrada da sobre boca, onde se tem mais intensidade, definindo a zona onde se desenvolvem as forças de compressão do material e desgastes elevados dos componentes da extrusora. A plasticidade da massa intervém na qualidade do produto final. Para isso, sempre que possível deve-se extrudar as massas na zona de máxima plasticidade, evitando maiores problemas operacionais e desvantajosos em termos de extrusão.