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UNIVERSIDADE DO OESTE DE SANTA CATARINA - UNOESC 
PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
EDSON DOMENECH 
 
 
 
 
 
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO 
COM ERP SAP PP 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
JOAÇABA-SC 
2016 
2 
 
EDSON DOMENECH 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO 
COM ERP SAP PP 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Trabalho de conclusão de curso apresentado 
ao curso de especialização em Engenharia 
de Produção, área das Ciências Exatas e da 
Terra da Universidade do Oeste de Santa 
Catarina Unoesc Campus de Joaçaba, como 
requisito parcial à obtenção do grau de 
especialista em Engenharia de Produção. 
 
 
 
 
 
Orientador: MAURO JORDAN 
 
 
 
 
 
 
 
 
JOAÇABA-SC 
2016 
3 
 
RESUMO 
 
Apesar de existir uma grande quantidade de sistemas para gestão de produção no 
mercado, boa parte das empresas não utilizam ferramentas integradas para 
controlar seus processos produtivos ou usam ferramentas limitadas que não 
atendem todos os requisitos necessários para uma boa gestão produtiva. Este 
trabalho tem como objetivo simular o processo produtivo de uma indústria 
produtora de bicicletas, demostrando passo a passo o uso da ferramenta SAP PP 
para a gestão de todas as etapas produtivas, desde o cadastro de dados mestres 
ao planejamento produtivo e finalizando pela estocagem dos materiais acabados. 
Usando como guia os documentos fornecidos pela SAP em sua biblioteca virtual e 
em partícula o documento SAP Best Practices que descreve as melhores práticas 
executadas pelas maiores empresas do mundo. Para a realização desse trabalho 
foi simulado uma demanda de produção de uma indústria produto de bicicletas e 
por essa demanda foi iniciado os cadastramentos das principais informações 
referentes à estrutura dos produtos, dos centros de trabalho, da lista técnica, do 
roteiro de produção, da versão de produção e na sequência feito todo o 
planejamento de produção, execução do MRP, nivelamento de capacidade 
produtiva, conversão das ordens planejadas em ordens produtoras para finalizar 
com o apontamento da produção e a entrada dos produtos semiacabado e 
acabado nos seus devidos estoques para atender a demanda inicial. O 
mapeamento levantado nos mostrou que o SAP PP é um sistema complexo, 
completo e amigável, que demostra com exatidão os principais passos executados 
nos processos produtivos das organizações e podem ser usado nos mais diversos 
segmentos industriais. 
 
Palavras-chave: Produção, Planejamento Produtivo, SAP, SAP PP, SAP Best 
Practices. 
 
 
 
4 
 
LISTA DE ILUSTRAÇÕES 
 
Esquema 01 – Principal diferença entre o MRP e MRP II......................................15 
Esquema 02 – Evolução do sistema ERP..............................................................15 
Esquema 03 – Principais módulos do SAP............................................................16 
Esquema 04 – As três camadas do SAP................................................................18 
Esquema 05 – SAP Best Practices.........................................................................19 
Fotografia 01 – Fonte para o SAP Best Practices..................................................21 
Esquema 06 – SAP PP Estrutura organizacional...................................................23 
Esquema 07 – Estrutura da Bicicleta Sport............................................................26 
Esquema 08 – Fluxo do processo..........................................................................27 
Esquema 09 – Roteiro de produção do semiacabado............................................29 
Esquema 10 – Roteiro de produção do produto acabado......................................30 
Esquema 11 – Cinco dados mestres do SAP PP...................................................31 
Fotografia 02 – Acesso à transação de cadastro de materiais MM01....................33 
Esquema 12 – Lista técnica single, semiacabado..................................................37 
Esquema 13 – Lista técnica multiple, produto acabado.........................................38 
Fotografia 03 – Acesso à transação de cadastro da lista técnica CS01.................39 
Fotografia 04 – Lista técnica completa (transação CS11)......................................40 
Fotografia 05 – Sequência de turnos......................................................................41 
Fotografia 06 – Início e fim dos turnos e período de validade................................41 
Fotografia 07 – Horários de intervalos....................................................................42 
Fotografia 08 – Acesso à transação de cadastro de plano de capacidade CR11..42 
Fotografia 09 – Cadastro do plano de capacidade, aplicação de turnos................44 
Esquema 14 – Utilização dos dados do centro de trabalho....................................46 
Fotografia 10 – Acesso à transação de cadastro de centro de trabalho CR01......47 
Fotografia 11 – Detalhes da chave ZPP1...............................................................49 
Fotografia 12 – Detalhes da chave ZPP2...............................................................50 
Esquema 15 – Capacidade versus planejamento..................................................51 
Esquema 16 – Operações paralelas (com linha vermelha)....................................52 
Esquema 17 – Operações sequenciais..................................................................52 
5 
 
Esquema 18 – Operações alternativas (com linha vermelha)................................52 
Esquema 19 – Estrutura de um roteiro de produção..............................................53 
Esquema 20 – Material, roteiro, lista técnica e distribuição dos componentes nas 
operações...............................................................................................................53 
Fotografia 13– Acesso à transação de cadastro do roteiro de produção CA01.....54 
Esquema 21 – Sequência das operações no produto semiacabado......................58 
Esquema 22 – Sequência das operações no produto acabado.............................58 
Esquema 23 – Estrutura da versão de produção...................................................61 
Fotografia 14 – Acesso à transação de cadastro de versões de produção C223..62 
Fotografia 15 – Verificação de consistência de versões de produção....................63 
Esquema 24 – Gestão de demanda no SAP..........................................................66 
Fotografia 16 – Acesso à transação de cadastro de demanda MD61....................67 
Fotografia 17 – Cadastro das necessidades independentes previstas MD61........68 
Fotografia 18 – Lista de necessidades e estoque..................................................69 
Fotografia 19 – Acesso à transação do MRP MD61...............................................71 
Fotografia 20 – Resultado da execução do MRP...................................................73 
Fotografia 21 – Acesso à transação de resultado do MRP MD05..........................74 
Fotografia 22 – Estrutura gerada pelo MRP...........................................................74 
Fotografia 23 – Ordens planejadas para o material acabado.................................75 
Fotografia 24 – Ordens planejadas para o material semiacabado.........................75 
Fotografia 25 – Requisição de compra de um componente (igual para as 
demais)...................................................................................................................76 
Esquema 25 – Planejamento alinhado a capacidade.............................................77 
Fotografia 26 – Exibição das ordens planejadas, transação MD16........................79 
Fotografia 27 – Sobrecargas nos centros de trabalho, transação CM05...............80 
Fotografia 28 – Acesso à transação de nivelamento de capacidade CM21...........81 
Esquema 26 – Aplicando a estratégia regressiva na CM21...................................81Esquema 27 – Executando o nivelamento/planejamento na CM21.......................82 
Fotografia 29 – Nivelamento aplicado em todas as ordens....................................82 
Fotografia 30 – Exibição das ordens planejadas, transação MD16........................83 
6 
 
Fotografia 31 – Cargas nos centros de trabalho do material semiacabado, 
transação CM01......................................................................................................84 
Fotografia 32 – Cargas nos centros de trabalho do material acabado, transação 
CM01......................................................................................................................85 
Fotografia 33 – Exibição das ordens planejadas, transação MD16........................86 
Esquema 28 – Ajustes nas datas das requisições de compra, transação MD16...86 
Fotografia 34 – Exibição das ordens planejadas, transação MD16........................87 
Esquema 29 – Fluxo da execução do MRP............................................................88 
Fotografia 35 – Acesso à transação necessidades de estoque MD04...................90 
Fotografia 36 – Lista de necessidades, requisição de compra...............................91 
Esquema 30 – Passos para converter a requisição de compra em pedido de 
compra....................................................................................................................91 
Fotografia 37 – Pedido de compra ME21N.............................................................92 
Fotografia 38 – Estoque dos componentes, transação MB52................................92 
Fotografia 39 – Lista de necessidades, ordem planejada......................................94 
Esquema 31 – Passos para converter a ordem planejada em ordem de 
produção.................................................................................................................95 
Fotografia 40 – Ordem de produção.......................................................................95 
Fotografia 41 – Validação de quantidade e data de início/fim................................96 
Fotografia 42 – Validação da atribuição do lote e do depósito de entrada.............96 
Fotografia 43 – Validação da versão de produção, roteiro de produção e lista 
técnica.....................................................................................................................97 
Esquema 32 – Síntese de sequências da ordem de produção..............................98 
Esquema 33 – Síntese de operações da sequência base da ordem de 
produção.................................................................................................................98 
Esquema 34 – Representação gráfica das operações da ordem de produção......98 
Fotografia 44 – Síntese dos componentes.............................................................99 
Fotografia 45 – Disponibilidade de capacidade....................................................100 
Fotografia 46 – Disponibilidade de componentes.................................................100 
Fotografia 47 – Determinação de custos..............................................................100 
Fotografia 48 – Programar ordem de produção....................................................101 
7 
 
Fotografia 49 – Liberar ordem de produção.........................................................101 
Fotografia 50 – Número da ordem de produção atribuída ao salvar....................101 
Fotografia 51 – Lista de necessidades, de OrdPla para OrdPro..........................102 
Esquema 35 – Operação que deve ter confirmação de produção.......................104 
Fotografia 52 – Acesso à transação de confirmação de produção CO15............104 
Fotografia 53 – Confirmação de produção CO15.................................................105 
Fotografia 54 – Movimento de mercadorias, matéria prima.................................105 
Fotografia 55 – Consumo das matérias primas....................................................106 
Fotografia 56 – Status da ordem de produção.....................................................107 
Fotografia 57 – Dados sobre: Fornecido, Confirmações e Encerramento 
técnico...................................................................................................................107 
Esquema 35 – Movimentação de mercadoria no SAP.........................................109 
Fotografia 58 – Saída de mercadoria, tipo de movimento 261, transação 
MB51.....................................................................................................................110 
Fotografia 59 – Relatório de confirmações de produção, transação COOIS........110 
Fotografia 60 – Acesso à transação MIGO...........................................................111 
Fotografia 61 – Informações de cabeçalho da MIGO...........................................111 
Fotografia 62 – Cabeçalho, item, tipo de movimento, ordem de produção, lote..112 
Fotografia 63 – Confirmação do movimento de mercadoria de entrada...............112 
Fotografia 64 – Entrada de mercadoria, tipo de movimento 101, transação 
MB51.....................................................................................................................113 
Fotografia 65 – Estoque do material 8000370 atribuído ao lote 0000000646......113 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
8 
 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 01 – Cadastro dos mestres de materiais....................................................34 
Tabela 02 – Cadastro das listas técnicas...............................................................40 
Tabela 03 – Cadastro do plano de capacidade......................................................43 
Tabela 04 – Cadastro dos centros de trabalho.......................................................48 
Tabela 05 – Cadastro dos roteiros de produção, material semiacabado...............55 
Tabela 06 – Cadastro dos roteiros de produção, material acabado.......................56 
Tabela 07 – Detalhamento das operações.............................................................59 
Tabela 08 – Versão de produção dos materiais.....................................................62 
Tabela 09 – Cadastro das demandas.....................................................................67 
Tabela 10 – Informações para executar o MRP.....................................................72 
Tabela 11 – Ordens planejadas e Requisições de compras geradas pelo MRP...89 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
9 
 
SUMÁRIO 
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 11 
1.1 JUSTIFICATIVA .............................................................................................. 12 
1.2 OBJETIVOS .................................................................................................... 12 
1.2.1 Objetivo Geral .............................................................................................. 12 
1.2.2 Objetivos específicos.................................................................................... 12 
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ......................................................................... 14 
2.1 CONCEITO E EVOLUÇÃO DO ERP................................................................ 14 
2.2 O SAP..... ......................................................................................................... 16 
2.3 SAP BEST PRACTICES (MELHORES PRÁTICAS) ........................................ 19 
2.4 O MÓDULO SAP PP ........................................................................................ 21 
2.4.1 Estrutura organizacional do SAP PP ............................................................ 23 
3 METODOLOGIA UTILIZADA ............................................................................ 25 
3.1 DADOS PARA SIMULAÇÃO ........................................................................... 254 CENÁRIO INDUSTRIAL SIMULADO ................................................................ 28 
4.1 SIMULANDO O CENÁRIO DA RUN NO SAP PP ............................................. 31 
4.1.1 Dados mestres ............................................................................................. 31 
4.1.2 Mestre de material ........................................................................................ 32 
4.1.3 Lista técnica ................................................................................................. 36 
4.1.4 Definição de turnos e capacidades .............................................................. 41 
4.1.5 Centro de trabalho ........................................................................................ 44 
4.1.6 Roteiro de produção ..................................................................................... 51 
4.1.7 Versão de produção ..................................................................................... 60 
4.1.8 Gestão de demanda ..................................................................................... 64 
4.1.9 Planejamento de necessidade de materiais – MRP ..................................... 69 
4.1.10 Planejamento e nivelamento de produção ................................................. 76 
4.1.11 Ordens planejadas ..................................................................................... 87 
4.1.11.1 Requisição de compras ........................................................................... 89 
4.1.11.2 Ordem de produção ................................................................................. 93 
10 
 
4.1.11.3 Confirmação e encerramento da produção ........................................... 102 
4.1.12 Movimentação de mercadoria .................................................................. 108 
5 ANALISE DE RESULTADOS ALCANÇADOS ................................................ 115 
6 CONCLUSÃO .................................................................................................. 118 
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................ 119 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
11 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
Com a soma da globalização e o crescimento das tecnologias as indústrias 
têm passado por grandes mudanças para manterem-se competitivas no mercado. 
A entrada de produtos internacionais de qualidade e preços mais acessíveis fez 
com que as indústrias brasileiras passassem por grandes mudanças em seus 
processos produtivos. Tais mudanças exigiram mais controle em toda cadeia 
produtiva com a finalidade de mais eficiência e menos custos adicionais no 
produto acabado e assim manterem-se no mercado. 
Os consumidores estão mais exigentes, estão buscando mais qualidade e 
mais diversidade, somando ainda a preços baixos e menor tempo de entrega. 
Corrêa e Gianesi (1993) afirmam que num ambiente em que a competição é 
crescente, o cumprimento de prazos ganha importância e, ao mesmo tempo, os 
altos custos da manutenção de estoques (custos financeiros e outros, como os 
custos decorrentes da capacidade de os estoques mascararem ineficiências do 
processo) sugerem uma busca pela redução de seus níveis pelas empresas. 
Vollmann et al. (2006, 28) dissertam que “para ser uma competidora no 
mercado atual, as empresas precisam de sistemas de PCP que tenham a 
habilidade de determinar, transmitir, revisar e coordenar necessidades através de 
um sistema global da cadeia de suprimentos”. 
Indo ao encontro a esta realidade, o SAP (Systeme, Anwendungen, 
Produkte in der Datenverarbeitung) ERP (Enterprise Resource Planning) é um 
software de gestão empresarial composto por módulos que corresponde aos 
processos reais das áreas funcionais das empresas. O SAP está agrupado em 
três grandes áreas principais, financeira, logística e recursos humanos onde 
trabalham totalmente integradas. Fazendo parte da área de logística o módulo PP 
(Planejamento da Produção), no qual é o objeto de estudo, engloba diferentes 
tarefas e metodologias utilizadas nos processos e controles da produção. 
Auxiliando no planejamento e controle da produção alinhando a capacidade de 
fabricação com a demanda do mercado por produtos, atuando diretamente nos 
registros e fluxos do processo da fabricação. 
12 
 
1.1 JUSTIFICATIVA 
 
SAP emergiu como líder dominante no mundo dos ERPs, sendo uma das 
ferramentas mais utilizadas para otimizar e redesenhar os processos de negócio 
das organizações. Um dos motivos no qual a transformou em uma gigante dos 
ERPs foi a inclusão das melhores metodologias levantada pelos mais renomados 
nomes da administração do mundo em seu ERP. A SAP com intuito de disseminar 
esses conhecimentos disponibilizou a biblioteca on-line chamada SAP Best 
Practices que fornecem uma base sólida para soluções SAP adquirida através de 
anos de experiência e melhores práticas em mais de 50 países, com mais de 
10.000 clientes, o SAP Best Practices abordar as necessidades de negócios em 
todas as áreas das empresas e não menos para o processo produtivo, 
demostrando as melhores práticas executadas nas maiores empresas do mundo 
para planejar e controlar de forma otimizada a produção e assim atender as 
demandas do mercado com eficiência. 
 
1.2 OBJETIVOS 
 
1.2.1 Objetivo Geral 
 
O objetivo do presente trabalho é, através de uma simulação produtiva, 
utilizando o SAP Best Practices, identificar no módulo SAP PP os melhores 
conceitos e recursos para o planejamento e controle da produção, identificando e 
mapeando os fluxos dos procedimentos executados na ferramenta durante o ciclo 
produção de um produto. 
 
1.2.2 Objetivos específicos 
 
Com base na estrutura organizacional do SAP PP: 
1. Dados mestres; 
2. Mestre de materiais; 
13 
 
3. Lista técnica; 
4. Definição de turnos e capacidades; 
5. Centro de trabalho; 
6. Roteiro de produção; 
7. Versão de produção; 
8. Gestão de demanda; 
9. Planejamento de necessidade de materiais - MRP 
10. Planejamento e nivelamento de produção; 
11. Ordens planejadas: 
1. Requisição de compras; 
2. Ordem de produção; 
3. Confirmação e encerramento da produção; 
12. Movimentação de mercadoria. 
 
Executar e documentar cada etapa, alinhado ao fluxo descrito no SAP Best 
Practices. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
14 
 
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 
2.1 CONCEITO E EVOLUÇÃO DO ERP 
 
Kumar e Van Hillegersberg (2000) definem ERP como um pacote de 
sistema de informações configuráveis que integram todos os processos de todas 
as áreas funcionais de uma organização. Sendo projetado para envolver e criar 
padronizações de processos de negócios nas diversas áreas da organização que 
demandam essas padronizações. 
O processamento de dados de um sistema ERP requer uma base de dados 
única para toda empresa com padrões de dados e o uso comum de códigos em 
diferentes partes da organização, integrando todas as operações em conjunto, 
onde a simples execução de uma transação em um subsistema instantaneamente 
é atualizada em outros subsistemas permitindo que todos os departamentos 
tenham as suas informações, relevantes ao processo, em tempo real. 
O desenvolvimento de sistemas ERP foi resultado da evolução da 
reengenharia de processos combinados com o advento das tecnologias 
client/server (cliente/servidor) e entre 1970 a 1980, quando os computadores 
tornavam-se cada vez mais acessíveis à atenção foi focada no planejamento de 
necessidades de materiais (MRP) e no plano mestre de produção (MPS). 
O MRP é uma técnica sequencial no qual foi utilizado para converter o MPS 
dos produtos em um cronograma de produção e a exposição dos componentes 
necessários para cobrir um curto período de tempo de produção. O sistema MRP 
“basicamente traduzia o planejamento de produção de vendas na necessidade de 
materiais para produzi-los à medida queestes conjuntos, subconjuntos e 
componentes fossem necessários no chão de fábrica” (Slack et al, 1996, p. 139). 
Nos anos 80, o conceito de planejamento de materiais foi expandido e 
integrando a novas funcionalidades das empresas e assim evoluiu para o MRP II. 
O MRP II manteve sua base original, o MRP, mas novas atribuições foram 
adicionadas para planejar e monitorar todos os recursos de uma empresa, sendo 
elas: manufatura, marketing, finanças e engenharia. 
15 
 
Esquema 01 – Principal diferença entre o MRP e MRP II. 
 
Fonte: Corrêa et al (1999, p. 67). 
 
No início dos anos 90 o conceito do MRP foi estendido às demais áreas da 
empresa chegando a todas as áreas como engenharia, finanças, recursos 
humanos, gerenciamento de projetos, controladoria, etc, dando origem ao conceito 
do ERP, um pacote de sistema de informações configurável e extensível que 
integram todos os processos de todas as áreas funcionais de uma organização 
gerando a capacidade de modelar todo o panorama de informações que possui e 
de integrá-las conforme a necessidade da organização. “Eles devem ser capazes 
de relacionar as informações para a produção de respostas integradas a consultas 
que digam respeito à gestão de todo negócio”. (JAMIL, 2001). 
 
Esquema 02 – Evolução do sistema ERP. 
 
Fonte: COLANGELO FILHO, 2001. 
16 
 
2.2 O SAP 
 
Segundo Davis et al. (1999), SAP é um sistema ERP integrado, de gestão 
empresarial, fornecido pela SAP AG, empresa alemã do segmento de software 
corporativo, que atende a diversos clientes em todo o mundo, especialmente 
empresas com operações e processos complexos. 
SAP é um sistema de gestão empresarial que cobri todas as necessidades 
de processamento de dados de uma empresa, corporação, fábrica, podendo ser 
publica ou privada. Fundada em 1972, a SAP é reconhecida como líder mundial 
em soluções de negócios colaborativos para todos os setores econômicos. Com 
mais de 320.000 clientes em 190 países é considerada a maior empresa de 
software para gestão empresarial do mundo (SAP, 2016). 
A SAP tem uma história notável de inovações e crescimento, hoje líder de 
mercado no seguimento de ERP, emprega aproximadamente 75.000 pessoas. 
Com uma vasta experiência oferece soluções que reforçam e apoiam cada 
operação das empresas, reduzindo custos, melhorando desempenho e agilizando 
processos de transformação. 
O sistema pode atuar sobre toda empresa, sendo dividido em módulos, 
onde cada módulo representa um processo específico da empresa, um exemplo é 
o módulo PP que atua no controle e planejamento de produção. 
 
Esquema 03 – Principais módulos do SAP. 
 
Fonte: SAP. 
17 
 
A representação clássica do SAP é a seguinte: 
 Em vermelha, representa aplicações financeiras; 
 Em verde, representa aplicações de logísticas; 
 Em amarelo, representa aplicações de recursos humanos; 
 Em azul, representa a base do sistema e desenvolvimentos. 
 
Nomenclatura dos principais módulos SAP: 
 FI (Financial Accounting) - Contabilidade Financeira; 
 CO (Controlling) - Gestão de Custos/Lucros; 
 AM (Asset Management) - Gestão de Ativos Fixos; 
 PS (Project Systems) - Sistema de Projetos; 
 WF (Workflow) - Fluxo de Informações; 
 IS (Industry Solutions) – Soluções setoriais; 
 SD (Sales and Distribution) - Vendas e Distribuição; 
 MM (Materials Management) - Gestão de Materiais; 
 PP (Production Planning) - Planejamento e Controle da Produção; 
 QM (Quality Management) - Gestão da Qualidade; 
 PM (Plant Maintenance) - Gestão de Projetos e Manutenção; 
 HR (Human Resources) Recursos Humanos. 
 
A SAP ainda disponibiliza inúmeros sub módulos de apoio, como exemplo 
podemos citar o módulo de WM (Warehouse Management) ferramenta usada 
como apoio a gestão de armazéns que integra diretamente aos módulos MM, PP e 
SD. 
O funcionamento do sistema SAP é dividido em três camadas, sendo elas: 
 Frontend (Presentation), responsável por exibir as telas aos usuários; 
 Application, onde são processadas as informações e após 
transferidas para o frontend; 
 Database, responsável por armazenar as informações, banco de 
dados. 
18 
 
Esquema 04 – As três camadas do SAP. 
 
Fonte: SAP. 
 
Os principais módulos do SAP são desenvolvidos em ABAP (Advanced 
Business Application Programming), linguagem de programação de direito 
exclusivo da SAP AG. Cada módulo é responsável por gerenciar um processo 
específico, desenvolvidos com base nas melhores práticas adquiridas no dia a dia 
em diversas empresas do mundo todo. 
O sistema SAP pode ser personalizado para atender as mais diversas 
necessidades das empresas, permitindo uma gestão eficiente e com resultados 
mensuráveis. Segundo Corrêa (2001), o sistema SAP proporciona vantagens 
como: 
 Melhoria na eficiência para obter resultados financeiros mais sólidos, 
a partir da centralização e integração de toda a empresa – vendas, 
estoque, compras, operações e finanças – em um único sistema, 
eliminando a redundância de entrada de dados, erros e custos; 
 Foco no crescimento do negócio, com a simplificação das operações 
para concentrar-se no resultado financeiro da empresa; 
19 
 
 Tomada de decisões mais rápidas e acertadas com a 
disponibilização das informações em uma única fonte de dados, o 
que permite buscas detalhadas de dados completos e atualizados, 
além de atendimento às necessidades dos clientes, com mais 
rapidez e maior capacitação na tomada de decisões; 
 Personalização de Sistemas com ferramentas de customização de 
soluções add-on fornecidas, que podem ser ajustadas e estendidas 
para atender às necessidades empresariais. 
 
O sistema SAP é uma ferramenta eficaz e de resultados sólidos para 
gerenciar empresas, através do sistema é possível monitorar e controlar todas as 
operações, em escala mundial, criando padrões nos processos que proporcionam 
a redução dos erros e percas em toda cadeia produtiva e administrativa. 
 
2.3 SAP BEST PRACTICES (MELHORES PRÁTICAS) 
 
SAP Best Practices são pacotes de cenários empresariais dos mais 
derivados seguimentos pré-configurados e documentados no sistema SAP que 
aceleram todo o processo de implantação, estudo e aprendizado. 
No esquema 05 vemos a diferença entre usar o SAP Best Practices e não 
usar no processo de implementação do ERP SAP. 
 
Esquema 05 – SAP Best Practices. 
 
Fonte: SAP. 
20 
 
SAP Best Practices foi desenvolvida através das experiências da SAP com 
seus clientes, levando em conta mais de 40 anos de implementações e feedback 
dos mais inúmeros seguimentos atendido com seu ERP. 
No pacote SAP Best Practices existe manuais com os procedimentos de 
configurações e de uso dos seus principais módulos que atendem em até 80% das 
necessidades do setor industrial. 
Como indicação da SAP o SAP Best Practices deve ser usado para: 
 Para reduzir custos. Os clientes que utilizam as SAP Best Practices 
conseguem reduzir seus recursos de consultoria e projeto de cliente 
em uma média de 50%; 
 Utilize as SAP Best Practices para poupar tempo. O tempo de projeto 
diminui, em média, 22%; 
 Utilize as SAP Best Practices para reduzir riscos. As pré-
configurações e a documentação por etapas ajudam a evitar erros. 
SAP Best Practices oferece aos seus usuários: 
 Procedimentos de implementação detalhados, passo-a-passo, 
incluindo atividades automáticas; 
 Documentação completa que pode ser utilizada para o estudo 
autodidata ou avaliação, assim como para a equipe de projeto e 
treinamento do usuário; 
 Definições completas de pré-configuração que permitem que os 
principais processos integrados sejam executados com um esforço 
de implementação reduzido. 
 
 
 
 
 
 
 
 
21 
 
Fotografia 01 – Fonte para o SAP Best Practices. 
 
Fonte: SAP. 
 
Como base para à metodologia desse projeto utilizarei a documentação do 
módulo SAP PP que descreve um processo empresarial típico de empresas com 
produçãopara estoque. 
 
2.4 O MÓDULO SAP PP 
 
O módulo PP da SAP é um dos maiores módulo do seu ERP é 
essencialmente dividido em planejamento e execução. 
No âmbito de planejamento atua sobre o planejamento das necessidades, 
planejamento de capacidade e planejamento de materiais. 
Na execução atua sobre a programação de produção, sobre as ordens 
planejadas e ordens de produção, criação de roteiro, administra o fluxo de trabalha 
22 
 
(como controle de impressão de documentos), confirmações de produção, os 
movimentos de mercadorias até o encerramento da ordem. 
Para ambas as atribuições, planejamento e execução, o SAP PP trabalha 
com dados mestres para gerar dados transacionais, como ordem de produção ou 
documentos contábeis. 
No SAP PP existem cenários ou sub módulos que variam de acordo com o 
tipo de indústria, podendo ser Produção Discreta, Produção Repetitiva, Indústria 
de Processo e Kanban. 
Na Produção Discreta descreve-se um cenário empresarial típico de 
empresas com produção controladas por lotes e os custos são calculados de 
acordo com as ordens de produção e lotes fabricados. 
Na Produção Repetitiva descreve-se um cenário empresarial no qual o 
produto não é mudado por um longo período de tempo. A produção pode ser feita 
para estoque ou sob encomenda, por exemplo indústria automotiva. 
Indústria de Processo é a ferramenta de integração do planejamento para a 
produção para processos orientada por lotes (SAP, 2016). Esse cenário ou sub 
módulo foi desenvolvido principalmente para setores químicos, farmacêuticos, 
alimentícios, de bebidas e eletrônicos que tem sua produção orientada por lotes e 
precisam de receitas mestres estruturadas e detalhadas com especificações das 
listas técnicas, dos roteiros de produção e dos recursos necessários. 
No Kanban o controle da produção e a necessidades de materiais se baseia 
na quantidade em estoque na produção. Os materiais são fornecidos de forma 
continua e em pequenas quantidades, são acionados quando o nível de produção 
superior necessita do material. 
O reabastecimento ocorre diretamente na linha de produção e os dados 
mestres são atualizados previamente para manter a homogeneidade do estoque 
físico com o estoque no sistema. 
A atualização é efetuada por processos simples, que se resume a leitura de 
códigos de barras, o processamento pesado é executado pelo SAP em 
background. “Com o KANBAN, o processo de produção se autocontrola, e o 
23 
 
lançamento manual é reduzido ao máximo. O resultado disto é uma redução do 
tempo do ciclo de produção e do estoque” (SAP, 2016). 
Para os tipos de indústrias mencionadas acima o planejamento e a 
execução são comumente usadas e algumas etapas são executadas antes da 
execução da produção como a montagem da lista técnica, definição do roteiro de 
produção, gestão da demanda, execução do MRP e geração das ordens 
planejadas. Já na execução da produção iniciasse pela conversão da ordem 
planejada em ordem de produção, seguindo pela sua liberação e emissão dos 
documentos necessários à produção. Após essa etapa é feito a separação das 
mercadorias necessárias para ordem de produção e ao concluir a produção efetiva 
é feito a confirmação e a entrada dos materiais produzido no estoque e por fim a 
ordem é encerrada tecnicamente. 
 
2.4.1 Estrutura organizacional do SAP PP 
 
A estrutura organizacional do SAP PP tem no topo o mandante, seguido por 
empresa, centros e depósitos. 
 
Esquema 06 – SAP PP Estrutura organizacional. 
 
Fonte: SAP. 
 
24 
 
O mandante é o nível mais alto. É possível atribuir várias empresas ao 
mandante. Os dados de material aplicáveis a toda a empresa são gravados no 
nível do mandante (SAP, 2016). 
A empresa é a menor unidade organizacional para a qual é possível formar 
um conjunto completo e independente de contas para relatórios externos. Isso 
compreende o registro de todas as transações relevantes e a geração de todos os 
documentos de apoio para demonstrações contábeis, como balanços patrimoniais 
e cálculos de lucros e perdas (SAP, 2016). 
No centro armazena dados de acordo com os aspectos de produção, 
aquisição, manutenção e planejamento de materiais da empresa. É um local em 
que são produzidos materiais ou fornecidos serviços e mercadorias (SAP, 2016). 
O depósito permite a diferenciação de estoques de material em um centro. 
É possível atribuir vários depósitos a um centro (SAP, 2016). 
Todo o planejamento de produção do módulo SAP PP é feito à nível de 
centro. Existe um sub módulos específico da SAP para planejamento e otimização 
de produção que atua à nível de empresa, SAP APO (Advanced Planning 
Optimization) que não irei me aprofundar pois não é objeto de estudo para esse 
projeto, mas ele faz todo nivelamento de produção, analisando o mercado 
consumidor (produzir mais perto dos locais que mais consomem), estoque de 
matérias primas, capacidade, recursos disponíveis e logística de entrega. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
25 
 
3 METODOLOGIA UTILIZADA 
 
O presente trabalho procura apresentar o uso da tecnologia do sistema 
integrado SAP como apoio para administração da produção, indo de encontro com 
a introdução, onde mencionamos que tais recursos trazem vantagens competitivas 
que garantem a sobrevivência da empresa em longo prazo. 
Sendo a ferramenta, SAP PP, específica para o controle da produção, é 
necessário que o pesquisador tenha domínio prévio do assunto, tanto no âmbito 
dos processos produtivos como na ferramenta em si. 
A metodologia utilizada para o desenvolvimento da pesquisa do presente 
trabalho é caracterizada como descritiva qualitativa, conforme Richardson (1999) a 
pesquisa qualitativa apresenta apenas teorias, mas pode ser classificada como 
descritiva, pois se descreve as características de determinado fenômeno; 
explicativa, procura-se identificar determinados fatores; e bibliográfica, utilizam-se 
textos para pesquisas. 
Relacionado à técnica da pesquisa, foi utilizada pesquisa bibliográfica, de 
cunho exploratório, desenvolvida através de consultas à biblioteca SAP Best 
Practices, livros, trabalhos, artigos, dissertações, monografias e teses publicados 
que tratam de temas como processos produtivos, gestão empresarial, SAP, ERP, 
MRP, sistema integrados e mais especificamente, processos produtivos com 
sistema integrado SAP PP. 
Para pesquisa bibliográfica e definição das teorias foram utilizados livros 
como Kumar, SLACK, CORRÊA, COLANGELO FILHO, Björn Weber, destacando-
se Kumar “ERP experiences and evolution” e Björn Weber “First Steps in the SAP 
Production Processes (PP)” por demostrar maior relevância no tema e assim mais 
adequado para o desenvolvimento do presente trabalho. 
 
3.1 DADOS PARA SIMULAÇÃO 
 
Como o objetivo deste trabalho é estudar através de uma simulação 
produtiva o módulo SAP PP com base no SAP Best Practices para identificar os 
26 
 
melhores conceitos e recursos para planejamento e controle da produção, a 
mesma foi dividido em etapas de estudos e execuções seguindo o mesmo 
princípio dos objetivos específicos. 
Para tal objetivo simularemos a existência de uma empresa privada, 
nomeada como “Run” no qual produz e vende bicicletas. A produção e venda será 
de um modelo de lançamento “Bicicleta Sport”, com sua estrutura representada no 
esquema 07. 
 
Esquema 07 – Estrutura da Bicicleta Sport. 
 
Fonte: O Autor. 
 
Essa estrutura será utilizada para determinar quais componentes são 
necessários para produção e assim podermos alimentar os dados mestres, gerar a 
demanda, executar o planejamento de necessidades (MRP), fazer o nivelamento 
de capacidades, executar o planejamento de produção, e por fim o apontamento 
de produção dos materiais acabados para suprir a demanda de vendas, conforme 
o fluxo de processo (esquema 08) padrão na maioria das empresas que usa SAP 
PP como apoio para o planejamento estratégico produtivo. 
 
 
27 
 
Esquema08 – Fluxo do processo. 
 
Fonte: SAP. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
28 
 
4 CENÁRIO INDUSTRIAL SIMULADO 
 
Para facilitar o entendimento e a replicação desse cenário no SAP PP 
executaremos todos os procedimentos com configurações standard, produção 
para estoque, manufatura discreta, seguindo este cenário industrial. 
A Run juntamente com sua equipe comercial está estimando para o Natal 
de 2017 uma venda de aproximadamente 10.000 unidades do seu modelo de 
lançamento Bicicleta Sport e para atingir tal objetivo a Run deve criar um plano de 
produção que possa prever as necessidades das matérias primas, dos produtos 
semiacabados e da gestão da sua capacidade produtiva. 
A Run se preocupa muito com a qualidade das suas bicicletas e em 
especial para demanda do Natal de 2017 a Run irá produzir lotes de 1.000 
unidades no modelo de lançamento Bicicleta Sport e assim ter um controle mais 
efetivo sobre todas as etapas de produção com lotes menores que a demanda 
total. 
O setor de PD (Pesquisa e Desenvolvimento) da Run fez o levantamento 
técnico para a produção do modelo Bicicleta Sport, onde foram levantados os 
requisitos para lista técnica, roteiro de produção e a necessidade de capacidade 
produtiva para os dois produtos que contemplam a estrutura da Bicicleta Sport, 
produto acabado e semiacabado. 
A lista técnica da Bicicleta Sport, produto acabado, tem as seguintes 
necessidades para cada lote de 1.000 unidades produzido: 
 1.000 unidades de Guidão (matéria prima) 
 1.000 unidades de Conjunto de pedais/vela (matéria prima) 
 1.000 unidades de Quadro montado (prod. semiacabado) 
Já para o produto semiacabado, Quadro Montado, a lista técnica tem as 
seguintes necessidades para cada lote de 1.000 unidades produzido: 
 2.000 unidades de Conjunto de rodas/pneu (matéria prima) 
 1.000 unidades de Quadro (matéria prima) 
 1.000 litros de Tinta (matéria prima) 
29 
 
Sabendo que o modelo é lançamento e estamos com os estoques de 
matérias primas zerados, nossa necessidade de compra de materiais será à 
seguinte: 
 Guidão: 10.000 unidades; 
 Conjunto de pedais/vela: 10.000 unidades; 
 Conjunto de rodas/pneu: 20.000 unidades; 
 Quadro: 10.000 unidades; 
 Tinta: 10.000 litros. 
Para produção da Bicicleta Sport foi necessário criar dois roteiros de 
produção, um para o produto acabado e outro para o semiacabado. 
O produto semiacabado segue esse roteiro: 
1. Pintura; 
2. Montagem de roda/pneu; 
3. Montagem de quadro. 
O trabalho executado na Pintura (1) e na Montagem de roda/pneu (2) 
trabalha em paralelo e na sequência a Montagem de quadro (3), conforme 
esquema 09: 
 
Esquema 09 – Roteiro de produção do semiacabado. 
 
Fonte: O Autor. 
 
O produto acabado segue esse roteiro: 
1. Montagem final; 
2. Embalagens. 
30 
 
No produto acabado a execução da Montagem final (1) e da Embalagem (2) 
trabalha em sequência, conforme esquema 10: 
 
Esquema 10 – Roteiro de produção do produto acabado. 
 
Fonte: O Autor. 
 
O calendário de produção da Run é de segunda a sábado, com três turnos 
de oito horas e uma hora de intervalo cada turno. 
1. Turno: 
 Início 07h 00min 
 Intervalo para almoço 12h às 13h 
 Fim 14h 59min 
2. Turno: 
 Início 15h 00min 
 Intervalo para o jantar 19h às 20h 
 Fim 22h 59min 
3. Turno: 
 Início 23h 00min 
 Intervalo para a ceia 03h às 04h 
 Fim 06h 59min 
Com base nos dois roteiros de produção (prod. acabado e semiacabado) e 
no calendário de produção, usando sua capacidade máxima (três turnos), a 
capacidade diária será a seguinte: 
 Produto semiacabado 300 unidades dia; 
 Produto acabado 300 unidades dia. 
 
31 
 
Com esses dados a Run necessita de apoio nas tomadas de decisões, 
como, quando devemos iniciar a produção, quando devemos comprar as matérias 
primas, quanto devemos comprar, temos recursos, capacidade produtiva para 
atender a demanda, em resumo a Run necessita de apoio para gerenciar e 
controlar todas as etapas do processo produtivo da sua fábrica e assim poder 
assumir a demanda gerada pela área comercial de 10.000 unidades da Bicicleta 
Sport para o Natal de 2017 e esse apoio a Run encontrará no SAP PP. 
 
4.1 SIMULANDO O CENÁRIO DA RUN NO SAP PP 
 
4.1.1 Dados mestres 
 
Os dados mestres são considerados os principais objetos do módulo SAP 
PP, eles contem todos os detalhes e as características que são à base para o 
funcionamento do controle produtivo na ferramenta. A cinco dados mestres a 
serem mantido SAP PP. 
 
Esquema 11 – Cinco dados mestres do SAP PP. 
 
Fonte: SAP. 
 
32 
 
4.1.2 Mestre de material 
 
O mestre de material é o elemento chave dos dados mestres no SAP, nele 
contem todos os dados relevantes a todos módulos do SAP, esses dados definem 
todo o funcionamento do negócio, sendo o repositório central de informações 
relevantes a todos os materiais que a empresa adquire, produz, armazena ou 
vende. Esses materiais podem ser divididos em “tipos de materiais” que podem 
ser: 
 ROH – Matéria prima; 
 HALB – Semiacabado; 
 FERT – Produto acabado; 
 HAWA – Produto comercializável ou de revenda; 
 VERP – Embalagem; 
 ERSA – Peças de reposição; 
 DIEN – Serviços; 
 HIBE – Material auxiliar de produção ou de consumo; 
 NLAG – Material não estocável. 
 
No mestre de materiais são cadastradas informações relevantes a compras, 
gestão de estoque, vendas e distribuição, finanças, custos, produção, MRP, 
manutenção e controle de qualidade. 
Os dados informados no mestre de material podem ser divididos em duas 
sessões: 
 Dados descritivos, nome, tamanho, dimensão, etc.; 
 Dados utilizados para executar funções de controles, como MRP, 
tamanho de lotes, grupo de estratégia de planejamento, etc. 
O cadastro de mestre de material no SAP começa com o fornecimento de 
três elementos chaves: 
 Número do material; 
 Setor industrial; 
33 
 
 Tipo de material. 
Nosso cenário conterá mestres de materiais com numeração atribuída 
automaticamente pelo SAP, o setor industrial será do tipo “Indústria” e os tipos que 
iremos cadastrar será ROH para matéria prima, HALB para semiacabado e FERT 
para o produto acabado. 
Iniciaremos nossos cadastros de materiais pelo tipo ROH, HALB e 
finalizando com o FERT mostrando os principais detalhes que serão utilizados no 
SAP PP. 
Para iniciar o cadastro devemos entrar na transação MM01 (fotografia 02) 
do SAP e cadastrar as informações relevantes ao tipo de produto, conforme a 
tabela 01. 
 
Fotografia 02 – Acesso à transação de cadastro de materiais MM01. 
 
Fonte: SAP. 
 
 
 
34 
 
Tabela 01 – Cadastro dos mestres de materiais. 
Código 
Tipo de 
material 
Descrição 
Unidade 
medida 
Verificação de 
disponibilidade 
Adm. 
lote 
Tipo de MRP 
Chave 
prazos 
Tamanho 
do lote MRP 
1000476 
ROH 
Guidão 
UN 
02-Nec. 
Individual 
Não 
PD-Baseado no 
planejamento 
000 
EX-Cálculo 
exato do 
tamanho de 
lote 
1000478 Conjunto de pedais/vela 
1000479 Conjunto de rodas/pneu 
1000480 Quadro 
1000481 Tinta L 
8000370 HALB Quadro montado 
UN Sim 
9007824 FERT Bicicleta Sport 
 
Código 
Tamanho 
máx. lote 
Tipo de 
suprimento 
Grupo de estratégia 
de planejamento 
Seleção alternativa 
Nec. individual 
ou coletiva 
Perfil de 
produção 
1000476 
Vazio 
F-Sup. 
externo 
Vazio Vazio Vazio 
ZOP1 
1000478 
1000479 
1000480 
1000481 
8000370 
1.000 
E-Fab. 
própria 
10-Produção anônima 
para estoque 
3-Seleção obrigatória por 
versão de produção 
1-Exclusiv.: 
necess. 
individuais 
9007824 
Fonte: O Autor. 
35 
 
Existem alguns itens cadastrados que devemos destacar a sua 
funcionalidade no SAP, como: 
 Verificação de disponibilidade: Indica como o sistema verifica a 
disponibilidade e gera necessidades para MRP. Nossos materiais 
usam a necessidade individual, tanta para gerar requisições de 
compra como para ordens de produção. 
 Adm. lote: Indicase os materiais são administrado por lotes. 
 Tipo de MRP: Indica o tipo de MRP que será executado no material. 
No SAP existe inúmeros tipo de MRP, para o nosso cenário 
usaremos o tipo PD (baseado no planejamento), onde nesta 
modalidade de processamento o sistema utiliza os dados 
alimentados no planejamento de necessidades individual que 
veremos a diante. 
 Chave prazos: Determinar os tempos de folga para a programação 
de uma ordem, como o horizonte de abertura, a margem de 
segurança, margem de antecipação do início de produção e 
horizonte de liberação da ordem. Nosso cenário não usara esse 
recurso. 
 Tamanho do lote MRP: Regra para cálculo do tamanho dos lotes a 
produzida no quadro do MRP. Usaremos EX (cálculo exato do 
tamanho de lote). 
 Tamanho máx. lote: Tamanho máximo do lote para cálculo do MRP 
para gerar as ordens planejadas e ordens de produção, não pode 
exceder o valor ali definido. 
 Tipo de suprimento: Determinar como o material é suprido. 
Estamos utilizando dois tipos, para o ROH usamos o F (suprimento 
externo), onde gerara requisição de compras. Para o HALB e FERT 
usamos o E (fabricação própria). 
 Grupo de estratégia de planejamento: A estratégia de 
planejamento representa o procedimento para o planejamento de um 
material no MRP. Por exemplo, podemos citar a produção sob 
36 
 
encomenda, produção por lotes, produção por ordem de venda, etc. 
Estamos utilizando a estratégia 10, produção para estoque. 
 Seleção alternativa: Determina a forma da seleção da lista técnica 
alternativa, caso não exista a principal, na explosão de necessidades 
do MRP. Estamos utilizando seleção de versão de produção, código 
3. 
 Nec. individual ou coletiva: Determina se é permitido cálculo do 
MRP para necessidades individuais ou coletivas. Para os materiais 
ROH atribuímos o cálculo individual ou coletivo, mas para o HALB e 
FERT deve ser individual. 
 Perfil de produção: Perfil de controle da produção que é transferido 
na abertura da ordem de produção. 
 
4.1.3 Lista técnica 
 
A lista técnica representa a estrutura de subconjuntos, montagens, itens e 
matérias primas que compõem um produto. A lista técnica é composta pela 
estruturada completa dos componentes que compõem um produto ou montagem. 
 
A lista técnica e também um elemento que gera a integração, já que suas 
informações compartilhadas por quase todos os departamentos da 
empresa. Logo a forma como é gerenciada, controlada pode influenciar 
diretamente o sucesso da empresa. (ROSENFELD, 2006, p. 335). 
 
Uma lista técnica estruturada contempla o número, a quantidade e a 
unidade de medida usada em cada componente, trazendo informações básicas e 
importantes para diversas áreas atuarem em seus planejamentos, por exemplo: 
 MRP; 
 Provisões de material para produção; 
 Cálculo de custos do produto; 
 Manutenção. 
 
37 
 
No SAP é possível ir além do planejamento de produção com as listas 
técnicas, podem ser criadas listas técnicas para: 
 Listas técnicas de materiais; 
 Listas de peças para equipamento; 
 Listas técnicas para locais de instalação; 
 Listas técnicas com referência a documentos; 
 Lista técnica com referência a ordem do cliente; 
 Lista técnica de projetos. 
 
Uma lista técnica pode ser tecnicamente dividida em três modelos, o 
modelo single (simples) é composto por um único nível de componentes, no nosso 
cenário teríamos o produto semiacabado (Quadro montado), conforme esquema 
12. 
 
Esquema 12 – Lista técnica single, semiacabado. 
 
Fonte: O Autor. 
 
No modelo multiple (multinivel) a sua estrutura contempla mais de um nível 
de componente, geralmente o primeiro nível tem algumas matérias primas e no 
segundo nível existe um semiacabado que contem outra lista técnica. No nosso 
cenário teríamos o produto acabado (Bicicleta Sport) usando multiple, conforme 
esquema 13. 
38 
 
Esquema 13 – Lista técnica multiple, produto acabado. 
 
Fonte: O Autor. 
 
O último modelo seria lista técnica variant (variante ou super lista técnica) a 
sua estrutura contempla itens com valores variáveis com determinada semelhança 
que será associada a uma ordem de venda específica, por exemplo: Nossa 
Bicicleta Sport tivesse variação de preço conforme a sua cor, nós teríamos uma 
lista técnica variant, com duas ou mais tabelas de preço associada à cor. 
A estrutura da lista técnica é dividida em cabeçalho, itens e subitens. No 
cabeçalho são informados dados relevantes ao objeto do produto, como a 
quantidade básica que representa a lista técnica. Nos itens são informadas todas 
as partes especificas do produto de cabeçalho, contendo o número do item, 
quantidade e unidade de medida. O subitem é atribuído a um item específico 
descrevendo pontos diferentes a serem instalados parcialmente. 
Nosso cenário utiliza a lista técnica para o planejamento das necessidades 
do produto semiacabado e do produto acabado. 
A primeira lista técnica do nosso cenário será do produto semiacabado, na 
sequência o produto acabado. 
39 
 
Para iniciar o cadastro devemos entrar na transação CS01 (fotografia 03) 
do SAP e cadastrar as informações relevantes ao produto semiacabado e 
acabado, conforme a tabela 02. 
 
Fotografia 03 – Acesso à transação de cadastro da lista técnica CS01. 
 
Fonte: SAP.
40 
 
Tabela 02 – Cadastro das listas técnicas. 
 
Produto semiacabado 
Cabeçalho da lista 
técnica 
Material Utilização Quantidade básica 
8000370-Quadro montado 1-Produção 1.000 
 
Itens da lista 
técnica 
Itens Quantidade 
1000479-Conjunto de rodas/pneu 2.000 
1000480-Quadro 1.000 
1000481-Tinta 1.000 
 
 
Produto acabado 
Cabeçalho da lista 
técnica 
Material Utilização Quantidade básica 
9007824-Bicicleta Sport 1-Produção 1.000 
 
Itens da lista 
técnica 
Itens Quantidade 
1000476-Guidão 1.000 
1000478-Conjunto de pedais/vela 1.000 
8000370-Quadro montado 1.000 
Fonte: O Autor. 
 
Ambas as fichas técnicas usaram a quantidade básica de 1.000 unidades, 
para manter a homogeneidade da estrutura do produto acabado. 
 
Fotografia 04 – Lista técnica completa (transação CS11). 
 
Fonte: SAP. 
41 
 
4.1.4 Definição de turnos e capacidades 
 
Em decorrência de alguns processos produtivos ou do aumento de algumas 
linhas de produção por força da demanda, empresas necessitam trabalhar de 
forma continua e assim implantam os chamados turnos de produção. Segundo 
Crislaine Vanilza Simões (2009), turno de produção é a operação feita 
alternativamente para desenvolvimento da soma de bens ou serviços. 
Sendo assim, trabalhar em turnos significa organizar as atividades, onde as 
equipes de trabalhadores estão na mesma empresa, no mesmo local de trabalho 
em horários alternados mantendo o funcionamento ininterrupto das atividades. 
No SAP (na transação OP4A de customização) é possível criar as 
sequências de turnos (fotografia 05) por dia da semana, definindo o início e o fim 
dos turnos (fotografia 06), os horários de intervalos (fotografia 07) e o período de 
validade (fotografia 06), criados para uma área específica da empresa ou 
referenciados ao plano de horário do RH (Recursos Humanos) da empresa. 
 
Fotografia 05 – Sequência de turnos. 
 
Fonte: SAP. 
 
Fotografia 06 – Início e fim dos turnos e período de validade. 
 
Fonte: SAP. 
42 
 
Fotografia 07 – Horários de intervalos. 
 
Fonte: SAP. 
 
Com as sequências de turno definidas criaremos o plano de capacidade 
que será associada a cada centro de trabalho que determinará a capacidade útil 
de produção. 
Para criarmos o plano de capacidade devemos entrar na transação CR11 
(fotografia 08) do SAP e cadastrar as informações relevantes ao plano de 
capacidade, conforme a tabela 03 e fotografia 09. 
 
Fotografia 08 – Acesso à transação de cadastro de plano de capacidade CR11. 
 
Fonte: SAP. 
43 
 
Tabela 03 – Cadastro do plano de capacidade. 
Capacidade CAP_RUN-Capacidade de produçãoda Run 
Tipo de capacidade 001-Máquina 
Capacidade do pool Sim 
Agrupamento ZT (turno cadastrado na OP4A da customização) 
ID calendário fábr. BR-Brasil 
Versão ativa 1-Capacidade útil 
Unidade medida base H-Hora 
Início 00:00:00 
Fim 00:00:00 
Duração intervalo 00:00:00 
Grau de utilização 100 
Nº capacids.indiv. 1 
Relevante para programação capacid. Sim 
Sobrecarga Vazio 
Pode ser ocupado por vár.operações Não 
Plan. a longo prazo Sim 
Fonte: O Autor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
44 
 
Fotografia 09 – Cadastro do plano de capacidade, aplicação de turnos. 
 
Fonte: SAP. 
 
Nosso plano de capacidade foi cadastrado com três turnos, 21 horas diárias 
de capacidade útil de produção e com três intervalos de 1 hora para almoço, jantar 
e ceia. 
 
4.1.5 Centro de trabalho 
 
Centro de trabalho é a unidade organizacional onde as atividades de 
fabricação são realizadas. Centro de trabalho no SAP PP são os dados mestres 
45 
 
que representam máquinas, linhas de produção, recursos humanos, mão de obra, 
etc., vinculadas a um centro de custos e a diversos tipos de atividades ou 
processos empresariais. Desta forma, o centro de trabalho liga as entradas na 
contabilidade de centro de custo e no custeio baseado em atividades executadas 
no chão da fábrica. 
Os centros de trabalho, juntamente com as listas técnicas e os roteiros de 
produção são considerados os principais dados mestres para o planejamento de 
produção no SAP PP. Os centros de trabalho são utilizados em operações como 
lista de tarefas para roteiros de produção, para roteiro de manutenção, etc., 
também utilizadas em ordens internas, de produção, de manutenção, etc.. 
Os dados mestres informados nos centros de trabalho são relevantes à 
capacidade, a programação, ao cálculo de custos e dados propostos. 
 Na aba de capacidade informamos dados relevantes ao emprego do 
tempo, como turnos, capacidade produtiva, tipo de capacidade 
(máquina, mão de obra, unidade de processo, etc.), fórmula para 
cálculo de capacidade, cálculo de tempo de preparação, cálculo de 
tempo de desmontagem entre outras. 
 Na aba de programação informamos os dados relevantes à 
programação da utilização dos tempos informados na aba 
capacidade. Aplicamos fórmulas para calcular o tempo de execução 
da duração dos processos, da duração dos tempos de 
desmontagens, da duração dos tempos de preparo entre outras. 
 Na aba de cálculo de custos é informado o centro de custos e as 
fórmulas relevantes a cálculo de custos das atividades executadas. 
 Os dados propostos são informações padrões cadastradas nos 
centros de trabalho que simplificam as atividades à frente, como no 
momento da criação do roteiro de produção, no momento dos 
apontamentos de produção entre outras atividades. 
 
 
 
46 
 
Esquema 14 – Utilização dos dados do centro de trabalho. 
 
Fonte: SAP. 
 
Os centros de trabalho são utilizados como operações nas ordens de 
produção. Em nosso cenário a produção do semiacabado contempla três centros 
de trabalho ou três operações, pintura, montagem de roda/pneu e montagem de 
quadro, onde pintura e montagem de roda/pneu são executadas paralelamente e 
na sequência a montagem do quadro (esquema 09). Para o produto acabado é 
contemplado o centros de trabalho ou as operações montagem final e embalagens 
(esquema 10) executados em sequência. 
Para iniciar o cadastro devemos entrar na transação CR01 (fotografia 10) 
do SAP e cadastrar as informações relevantes aos centros de trabalho, conforme 
a tabela 04. 
 
 
 
 
 
47 
 
Fotografia 10 – Acesso à transação de cadastro de centro de trabalho CR01. 
 
Fonte: SAP. 
 
48 
 
Tabela 04 – Cadastro dos centros de trabalho. 
Cabeçalho Dados básicos Vals.propostos Capacidades Programação 
Nome do 
centro trab. 
Tipo 
de 
C.T. 
Chave 
valor 
standard 
Tempo 
de 
máquina 
Chave 
de 
controle 
Tempo 
de 
máqui. 
Tipo 
Capacidad
e do pool 
Fórm. necs. 
processam. 
Tipo 
Capacidad
e 
Duração 
procmto. 
PINTUR-
Pintura 
0001 SAP1 
3 é 
obrigatóri
o indicar 
ZPP1 
H 001 CAP_RUN SAP006 001 CAP_RUN SAP002 
MONT_RP- 
Montagem 
de roda/pneu 
MONT_QD- 
Montagem 
de quadro 
ZPP2 
MONT_FN- 
Montagem 
final 
ZPP1 
EMBALA- 
Embalar 
ZPP2 
Fonte: O Autor. 
49 
 
Existem alguns itens cadastrados que devemos destacar a sua 
funcionalidade no SAP, como: 
 Tipo de C.T.: Os centros de trabalho são objetos de negócio, de 
atividades que podem ser representados por tipo, esses tipos podem 
ser, por exemplo, máquinas (usado no nosso cenário), linhas de 
produção, centros de trabalho de montagem e funcionários. 
 Chave valor standard: São utilizados como parâmetro de entrada 
de valores referenciados em uma fórmula. Nosso cenário utiliza os 
valores nas fórmulas SAP006 (determinar necessidade de 
capacidade) e SAP002 (determinar duração do processamento). 
 Tempo de máquina: Parâmetro com a entrada de valor a ser 
utilizada nas fórmulas SAP006 (determinar necessidade de 
capacidade) e SAP002 (determinar duração do processamento). 
 Chave de controle: Determina como a operação referenciada ao 
centro de trabalho deve ser executada no roteiro de produção. 
Nossos centros de trabalho estão prevendo dois tipo de chave de 
controle ZPP1 (fotografia 11) e ZPP2 (fotografia 12) que devem ser 
cadastradas na transação OPJ8 da customização. 
 
Fotografia 11 – Detalhes da chave ZPP1. 
 
Fonte: SAP. 
 
 
50 
 
Fotografia 12 – Detalhes da chave ZPP2. 
 
Fonte: SAP. 
 
A diferença entre as chaves é que as operações associadas a chave 
ZPP1 não precisam gerar confirmação de apontamento de produção, 
para as associadas à chave ZPP2 deve confirma a produção. 
 Capacidade: Associado o item descrito em “3.2.4 Definição de 
turnos e capacidades”. 
 Fórm. necs.processam.: Fórmula para a determinação da 
necessidade de capacidade para o processamento. Nosso cenário 
utiliza uma fórmula standard SAP006, sua estrutura: 
“Tempo de máquina * Quantidade operação / Quantidade básica” 
Tempo de máquina: Vem da chave valor standard que será definida 
no roteiro de produção. 
Quantidade operação: Será definida no roteiro de produção. 
Quantidade básica: Valor cadastrado na lista técnica do produto, no 
cabeçalho. 
 Duração procmto.: Fórmula para a determinação da duração de 
processamento de uma operação na programação. Nosso cenário 
utiliza uma fórmula standard SAP002, sua estrutura: 
“Tempo de máquina * Quantidade operação / Quantidade básica / 
Partições de operaç.” 
51 
 
Tempo de máquina: Vem da chave valor standard que será definida 
no roteiro de produção. 
Quantidade operação: Será definida no roteiro de produção. 
Quantidade básica: Valor cadastrado na lista técnica do produto, no 
cabeçalho. 
Partições de operaç.: Valor que indica o número de capacidade, 
equipamentos de cada centro de trabalho. No nosso cenário foram 
cadastrado centros de trabalho como máquinas e o valor indicado 
para partições é de um, conforme descrito no item “3.2.4 Definição 
de turnos e capacidades”. 
 
Esquema 15 – Capacidade versus planejamento. 
 
Fonte: O Autor. 
 
4.1.6 Roteiro de produção 
 
Roteiro é a lista de atividades, operações a serem realizadas durante o 
processo de produção de um determinado produto. Em um roteiro de produção é 
definido as sequências das atividades, operações podendo ser paralelas 
(esquema 16), sequenciais (esquema 17) ou ter operações alternativas (esquema 
18). Cada atividade, operação é associada a um centro de trabalho gerando 
cálculos de custos, determinando a necessidade de capacidade e a duração de 
processamento das operações na programação. 
52 
 
Esquema 16 – Operações paralelas (com linha vermelha). 
 
Fonte: SAP. 
 
Esquema 17 – Operações sequenciais. 
 
Fonte: SAP. 
 
Esquema 18 – Operações alternativas (com linha vermelha). 
 
Fonte: SAP. 
 
Um roteiro de produção (esquema 19) é divididoem cabeçalho e itens. No 
cabeçalho são informados dados relevantes a todo o roteiro, nos itens temos 
dados relevantes às operações, descrevendo as etapas individuais dos processos 
que serão executadas durante a produção. Também encontramos os meios 
auxiliares de produção, como gabaritos, acessórios, etc.. 
 
 
53 
 
Esquema 19 – Estrutura de um roteiro de produção. 
 
Fonte: SAP. 
 
Para criar um roteiro de produção de um material, primeiramente o material 
deve ter uma lista técnica e devemos ter cadastrados todos os centros de trabalho 
que serão associados às operações do roteiro. Após essa etapa o roteiro recebera 
todos os componentes necessários para a produção do material e assim 
poderemos distribui-los as operações, conforme sua demanda. 
 
Esquema 20 – Material, roteiro, lista técnica e distribuição dos componentes nas 
operações. 
 
Fonte: SAP. 
54 
 
O roteiro de produção é um dos principais dados mestre de produção no 
SAP PP, todos os dados planejados, como, operações, necessidades de 
capacidade, materiais utilizado, meios auxiliares de produção, centros de 
trabalhos, as atuações do controle de qualidade serão utilizadas como modelos 
para a criação das ordens de produção. 
Em nosso cenário já temos os dados mestres referente à lista técnica e os 
centros de trabalhos, assim poderemos iniciar os cadastros dos roteiros de 
produção para o material semiacabado e acabado, entrando na transação CA01 
(fotografia 13) do SAP usando os dados conforme a tabela 05 e 06. 
 
Fotografia 13– Acesso à transação de cadastro do roteiro de produção CA01. 
 
Fonte: SAP. 
 
55 
 
Tabela 05 – Cadastro dos roteiros de produção, material semiacabado. 
 
Cabeçalho 
Material Utilização Status do plano Tam.lote desde Tam.lote até 
8000370-Quadro montado 1-Produção 4-Liberado (geral) 1 99.999.999 
 
 
Roteiro 
Sequência base 
Operação Centro de trabalho Chave de controle Descrição Qtd.básica Tempo de máquina Unidade 
0010 PINTUR ZPP1 Pintura 100 3 H-Horas 
0020 MONT_QD ZPP2 Montagem de quadro 100 3,5 H-Horas 
Sequência paralela 
Operação de retorno Operação de retorno 
0010 0010 
Operação Centro de trabalho Chave de controle Descrição Qtd.básica Tempo de máquina Unidade 
0010 MONT_RP ZPP1 Montagem de quadro 100 3,5 H-Horas 
 
Atribuição de componentes 
Componente 1000481 a operação 0010 da sequência base 
Componente 1000480 a operação 0020 da sequência base 
Componente 1000479 a operação 0010 da sequência paralela 
Fonte: O Autor. 
56 
 
Tabela 06 – Cadastro dos roteiros de produção, material acabado. 
 
Cabeçalho 
Material Utilização Status do plano Tam.lote desde Tam.lote até 
9007824- Bicicleta Sport 1-Produção 4-Liberado (geral) 1 99.999.999 
 
 
Roteiro 
Sequência base 
Operação Centro de trabalho Chave de controle Descrição Qtd.básica Tempo de máquina Unidade 
0010 MONT_FN ZPP1 Montagem final 100 3,5 H-Horas 
0020 EMBALA ZPP2 Embalar 100 3,5 H-Horas 
 
Atribuição de componentes 
Componente 1000476 a operação 0010 da sequência base 
Componente 1000478 a operação 0010 da sequência base 
Componente 8000370 a operação 0010 da sequência base 
Fonte: O Autor. 
 
 
 
 
57 
 
Existem alguns itens cadastrados que devemos destacar a sua 
funcionalidade no SAP, como a existência de dois roteiros, um para o material 
semiacabado e outro para o acabado. 
Utilização: Indica em que área pode ser utilizado o roteiro. No SAP um 
roteiro pode ser usado em produção, engenharia, manutenção, etc.. 
Status do plano: Com o status, o usuário identifica o estado de 
processamento de um roteiro, por exemplo, se o roteiro ainda se encontra na fase 
de criação ou se o usuário já o liberou. 
Tam.lote desde e Tam.lote até: Tamanho inicial e final do lote para o 
roteiro. 
Operação: Determina em que sequência as operações devem ser 
executadas. 
Centro de trabalho: Indica o centro de trabalha que executara a operação. 
Chave de controle: Ações executadas na operação. A chave ZPP1 
executa programação, determina a necessidade de capacidade e calcula os 
custos, mas não precisa de confirmação de produção. A chave ZPP2 faz as 
mesmas ações que a chave ZPP1, mas necessita a confirmação de produção. 
Qtd.básica: Quantidade standard a ser produzido do material na operação 
que o roteiro referência. 
Tempo de máquina: Tempo standard para produzir a Qtd.básica do 
material na operação que o roteiro referência. 
Simulando uma ordem de produção com quantidade igual à quantidade 
básicas aplicada no roteiro de produção, chegaremos a essas datas para cada 
operação. Sendo que o esquema 21 demostra o roteiro para o produto 
semiacabado e no esquema 22 o roteiro do produto acabado. 
 
 
 
 
 
 
58 
 
Esquema 21 – Sequência das operações no produto semiacabado. 
 
Fonte: SAP. 
 
Esquema 22 – Sequência das operações no produto acabado. 
 
Fonte: SAP. 
 
Analisando as figuras 34 e 35 vemos que cada operação é representada 
por um centro de trabalho, data de início e data fim, onde são calculadas com 
base nas informações standard do roteiro de produção (quantidade básica e 
tempo de máquina). 
Na tabela 07 estamos detalhando as operações representadas nas figuras 
34 e 35. 
 
 
59 
 
Tabela 07 – Detalhamento das operações. 
Produto Sequência Operação Início Intervalo Fim Total 
Semiacabado 
Base 0010 16/11/2017 23:29 00:00 17/11/2017 02:29 03:00:00 
Paralela 0010 16/11/2017 22:59 00:00 17/11/2017 02:29 03:30:00 
Base 0020 17/11/2017 02:29 01:00 (Ceia) 17/11/2017 06:59 04:30:00 
 
Produto Sequência Operação Início Intervalo Fim Total 
Acabado 
Base 0010 17/11/2017 07:00 00:00 17/11/2017 10:30 03:30:00 
Base 0020 17/11/2017 10:30 01:00 (Almoço) 17/11/2017 15:00 04:30:00 
Fonte: O Autor. 
60 
 
4.1.7 Versão de produção 
 
A versão de produção é usada para estruturar diferentes formas de produzir 
um determinado material. Um material pode ter várias listas técnicas, contendo 
diferentes componentes para sua produção. Em seu processo produtivo também 
pode existir diferentes métodos, técnicas, roteiros e em ambos os casos são 
registrados e controlados com versões diferentes atribuídas ao material. 
No SAP PP um material pode possuir uma ou mais versões de produção, a 
sua codificação é livre, desde que seja exclusiva para facilitar sua identificação. 
Toda versão de produção é ligada a uma lista técnica e a um roteiro de produção, 
podendo haver diferentes tamanhos de lotes, diferentes datas de vencimento e 
locais de armazenamentos. 
A versão de produção proporciona trabalhar com situações diferentes, que 
muitas vezes são vantajosas para empresa, podemos considerar versões 
diferentes para roteiros de produção e listas técnicas que podem ser usadas como 
contra tipos no caso de faltas, tanto da capacidade produtiva como das matérias 
primas. A utilização da versão de produção também proporciona facilidades nos 
controles dos processos produtivos, em vez de termos que escolher listas técnicas 
e roteiros de produção alternativos, podemos apenas selecionar a versão correta 
para o momento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
61 
 
Esquema 23 – Estrutura da versão de produção. 
 
Fonte: SAP. 
 
A versão de produção é utilizada no SAP PP no processo de planejamento 
da produção, ela controla qual lista técnica e roteiro de produção usar, podendo 
ser alterada com facilidade em cenários reais de produção ou em simulações 
(usados para adequar a melhor forma de produzir um determinado material). 
Qualquer tipo de material pode conter diferentes versões, desde que permita a 
produção interna e assim criam relações com o MRP e com os dados de 
programação da produção. 
Em nosso cenário já temos os dados mestres referente à lista técnica e o 
roteiro de produção, assim poderemos criar as versões de produção relacionadas 
aos materiais semiacabado e acabado. Para isso devemos entrar na transação 
C223 (fotografia 14) do SAP e cadastrar os dados conformetabela 08. 
 
 
 
 
 
 
62 
 
Fotografia 14 – Acesso à transação de cadastro de versões de produção C223. 
 
Fonte: SAP. 
 
Tabela 08 – Versão de produção dos materiais. 
 Semiacabado Acabado 
Material 8000370 9007824 
Versão de produção 0001 0001 
Texto da versão Versão 1 Versão 1 
Bloqueio Não bloqueadas Não bloqueadas 
Tam.lote desde 1,000 1,000 
Tam.lote até 99.999.999,000 99.999.999,000 
Válido desde 28.09.2016 28.09.2016 
Válido até 31.12.9999 31.12.9999 
Planejam.detalhado - Tipo de roteir Roteiro Roteiro 
Planejam.detalhado - GrpLisTar. 50000058 50000059 
Planejam.detalhado - Numdr.grp.rot. 1 1 
LT alternativa 1 1 
Util.LisTéc. 1 1 
 
Fonte: O Autor. 
63 
 
Após cadastrar as versões de produção na transação C223, elas devem ser 
validadas clicando no botão verificar para receber a verificação de consistência da 
versão de produção, na fotografia 15 demostramos a verificação de consistência 
do produto acabado. 
 
Fotografia 15 – Verificação de consistência de versões de produção. 
 
Fonte: SAP. 
 
Existem alguns itens cadastrados que devemos destacar a sua 
funcionalidade no SAP. 
Versão de produção: Indica as diversas técnicas de produção que o 
material pode ser produzido. 
Bloqueio: Indica se a versão está bloqueada ou não bloqueada para 
utilização. 
64 
 
Tam.lote desde e Tam.lote até: Nesses campos são definidos os 
tamanhos iniciais e finais do lote de produção para a versão em si. 
Válido desde e Válido até: É atribuído datas de validade para a versão. 
GrpLisTar.: Quando é cadastrado um roteiro de produção o SAP PP atribui 
um número de grupo de roteiro que deve ser indicado no cadastro de versão para 
criar o vinculo entre a versão e o roteiro de produção. 
Numdr.grp.rot.: Identifica um roteiro univocamente, juntamente com o 
grupo de roteiros. Nesse campo podem ser informados roteiros alternativos, por 
exemplo, o roteiro principal é do grupo 1(um), os subsequentes são roteiros 
alternativos de produção no caso de falta de capacidade. 
LT alternativa: Identificação de uma lista técnica dentro de um grupo de 
listas técnicas do material. Igualmente ao grupo de roteiro (Numdr.grp.rot.), 
podemos exemplificar que a lista técnica 1(um) é a principal e os subsequentes 
são listas técnicas alternativas com componentes usados como contra tipo no 
caso de faltas de matéria prima. 
 
4.1.8 Gestão de demanda 
 
A gestão de demanda está diretamente ligada com os requisitos do 
mercado que por seu lado é influenciado pelas situações políticas e sociais do 
país. 
Como qualquer área da organização deve ser gerenciada de forma eficiente 
e eficaz, a gestão de demandas deve ter os mesmo tratamentos, pois dela que 
nasce às necessidades de produção indicadas pela área de previsão de demanda, 
que tem por responsabilidade principal o estudo de mercado, a influência do 
segmento, as necessidades, estudo de prazos, priorização e a alocação de 
matérias em mercados influentes. 
Corrêa e Gianesi (2001) definem que gestão de demanda é antecipar a 
demanda futura, identificando todas as suas fontes e utilizando todas as 
informações disponíveis, como ações sobre o mercado, canal de comunicação, 
promessas de prazos e priorização e alocação. 
65 
 
Indo de encontro com as definições de Corrêa e Gianesi (2001) a 
organização que tem facilidade em prever a demanda do seu mercado e conseguir 
antecipar as necessidades dos seus mercados, estará sempre a frente de seus 
concorrentes. Para tal as organizações devem trabalhar com dados históricos, 
utilizar modelos matemáticos que auxiliem no entendimento do comportamento 
das demandas do mercado. 
Por outro lado as organizações pode tentar influenciar o comportamento 
dessa demanda, através de grandes promoções, com preços reduzidos e prazos 
esticados. 
Em ambos os casos, na antecipação ou na influência, a gestão dessa área 
tem a responsabilidade com as promessas de prazos e com as prioridades de 
atendimento, totais ou parciais, para não acarretarem em prejuízos para 
organização, no não comprimento desses fatores. 
Podemos falar que a gestão de demanda é estruturada pelo engajamento 
de vários departamentos da organização, como o comercial, planejamento de 
produção, marketing, etc. São várias áreas da organização que estão 
comprometidas em gerar a antecipação ou gerar influência no mercado de forma 
mais eficiente, pois dela nasce os planejamentos estratégicos de produção, como 
planejamento de capacidade e de compras das matérias primas. 
 A gestão de demanda é essencial para as organizações, indiferentes da 
sua estratégia de produção, produção para estoque ou produção sob encomenda, 
ambas precisam de preparação e de ferramentas que apõem nas tomadas de 
decisão. O SAP é capaz de auxiliar na mineração dos dados históricos com 
modelos matemáticos que criam estimativas de demanda baseados em 
consumos, estoques de segurança, sazonalidades do mercado, grau de 
atendimento entre outros modelos. Para o nosso cenário iremos atribuir uma 
demanda manualmente, sem executar procedimentos automáticos no SAP, pois 
não é objeto de estudo desse trabalho. 
 No SAP PP, para o nosso cenário, a gestão de demanda é executada pelas 
necessidades independentes previstas, estratégia indicada pela SAP para 
produção MTS (make to stock / produção para estoque) ou MTO (make to order / 
66 
 
produção sob encomenda). No cenário MTS são produzidos materiais baseados 
na previsão de demanda. Uma das vantagens desse cenário é a rapidez na 
entrega do produto, mas por outro lado gera altos níveis de estoques. Para o 
cenário MTO o produto acabado é produzido a partir de uma ordem de venda, 
onde prazos de entrega tende a ser mais longos e os níveis de estoque são 
sempre baixos ou nem existem. 
 
Esquema 24 – Gestão de demanda no SAP. 
 
Fonte: SAP. 
 
Uma necessidade independente prevista contém uma quantidade planejada 
para uma data específica ou um número de divisões da remessa de necessidades 
independentes previstas, ou seja, uma quantidade planejada dividida de acordo 
com datas. As necessidades independentes previstas servem como planejamento 
preliminar de todos os níveis da lista técnica (SAP, 2016). 
Em nosso cenário a demanda prevista é de 10.000 unidades de Bicicleta 
Sport (material acabado) para o Natal de 2017. Para cadastrarmos essa demanda 
no SAP devemos entrar na transação MD61 (fotografia 16) do SAP e cadastrar os 
dados conforme tabela 09 ou fotografia 17. 
 
67 
 
Fotografia 16 – Acesso à transação de cadastro de demanda MD61. 
 
Fonte: SAP. 
 
Tabela 09 – Cadastro das demandas. 
Material Versão Per. inicial Per. final Período plan. M 12.2017 
9007824 00 01/11/2017 01/01/2018 Mês 10.000 
Fonte: O Autor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
68 
 
Fotografia 17 – Cadastro das necessidades independentes previstas MD61. 
 
 
 
Fonte: SAP. 
 
Existem alguns itens cadastrados que devemos destacar a sua 
funcionalidade no SAP. 
Material: Indicado o material acabado que esta gerando a demanda de 
10.000 para dezembro de 2017. 
Versão: O número da versão define como o MRP deve ser executado, 
existe versão para planejamento de necessidades, simulações, plano de vendas, 
plano global de vendas entre outros. 
Período plan.: Define como os períodos do calendário deve ser mostrado 
para lançar as necessidades. 
M 12.2017: Informado a quantidade planejada que determina a quantidade 
das necessidades independentes previstas para o período de dezembro de 2017. 
69 
 
Para o campo M 11.2017 e M 01.2018 não informaremos nada, não existe 
demanda para essas datas. 
Após finalizarmos o cadastro das necessidades independentes previstas do 
nosso material acabado para dezembro de 2017, podemos consultar a lista de 
necessidades e estoques para o material acessando a transação MD04, conforme 
fotografia 18. 
 
Fotografia 18 – Lista de necessidades e estoque. 
 
Fonte: SAP.No elemento MRP Estoq. é informado a quantidade de estoque disponível, 
e no elemento MRP NecIPr é informado a data e a quantidade da necessidade. 
 
4.1.9 Planejamento de necessidade de materiais – MRP 
 
A principal função do MRP é garantir a disponibilidade de materiais 
controlando os estoques e criando automaticamente propostas de requisições de 
compras e ordens de produção planejadas. 
O MRP busca a partir do conhecimento de toda à estrutura do material, lista 
técnica, roteiro de produção e capacidade de produção dos centros de trabalho, 
calcular o quanto e quando deve obter de cada item de forma que não existam 
faltas, nem sobras, tanto para os componentes como para a capacidade produtiva. 
Sendo assim o MRP exige muito da estrutura dos mestres de dados, devem 
conter todos os detalhes e características possíveis no mestre de material, nos 
70 
 
centros de trabalho, nas listas técnicas, nos roteiros de produção e nas versões de 
produção e com a junção dessas informações o MRP poderá com segurança 
definir quantidades e momentos em que cada item deve ser produzido ou 
comprado. 
Existem inúmeros modelos de MRP, entre os principais que se encontram 
no SAP estão o MRP baseado no consumo, que está subdivido em MRP ponto de 
reabastecimento, Planejamento baseado em previsão e MRP cíclico, no SAP 
também entramos o MRP baseado no planejamento usado em nosso cenário. 
Os procedimentos do MRP baseado no consumo usam dados anteriores de 
consumo (dados históricos) para calcular necessidades futuras, com o auxílio da 
previsão de material ou de procedimentos de planejamento estático. Os 
procedimentos do MRP baseado no consumo não têm qualquer referência com o 
plano de produção. Isso significa que o cálculo das necessidades líquidas não é 
acionado por uma necessidade dependente ou independente. Em vez disso, o 
cálculo das necessidades líquidas é acionado quando os níveis de estoque ficam 
abaixo de um ponto de reabastecimento ou por necessidades previstas calculadas 
a partir de dados anteriores de consumo. Igualmente no planejamento baseado 
em previsão que opera com valores históricos e de previsão, e as necessidades 
futuras são calculadas pelo programa de previsão integrado. No MRP cíclico são 
planejadas as necessidades dos materiais com ciclo de entrega fixas, por 
exemplo, em um determinado dia da semana, do mês (SAP, 2016). 
O modelo MRP baseado no planejamento, usado em nosso cenário, é 
executado com números de vendas atuais e futuras. As quantidades necessárias 
planejadas e exatas acionam o cálculo das necessidades líquidas. Os elementos 
necessários desse cálculo incluem ordens do cliente, necessidades independentes 
previstas, reservas de materiais e necessidades dependentes recebidas da 
explosão da lista técnica (SAP, 2016). 
Nossos materiais, acabado e semiacabado, usam o MRP baseado no 
planejamento, nessa modalidade o SAP compara as quantidades disponíveis em 
estoque (todos os componentes existente nas listas técnicas), levando em 
consideração ordens de produção e pedidos de compras em aberto, com a 
71 
 
necessidade independente prevista, a diferença encontrada nesse processamento 
ira gerar requisições de compra e ou ordens planejadas de produção. Ao mesmo 
tempo o SAP aloca as ordens planejadas aos centros de trabalho (centros de 
trabalhos existentes no roteiro de produção), levando em consideração a 
capacidade produtiva do centro de trabalho e a necessidade gerada pela ordem 
planejada. 
Para executarmos o MRP devemos entrar na transação MD02 (fotografia 
19) do SAP e informar os dados conforme tabela 10. 
 
Fotografia 19 – Acesso à transação do MRP MD61. 
 
Fonte: SAP. 
 
 
 
 
 
 
 
72 
 
Tabela 10 – Informações para executar o MRP. 
Material 9007824 
Chave de processamento NETCH 
Criar requis.compra 1 
Divisões prog.remessas 3 
Criar lista MRP 1 
Modo planejamento 3 
Programação 2 
Planejar tb.todos componentes não modif. Sim 
Exibir resultados antes de gravar Sim 
Exibir lista materiais Sim 
Modo de simulação Não 
Fonte: O Autor. 
 
Existem alguns itens informados que devemos destacar a sua 
funcionalidade no SAP. 
Material: Material que será executado o MRP. 
Chave de processamento: Específica o tipo de execução do MRP, 
planejamento sobre as modificações, planejamento sobre as modificações no 
horizonte de planejamento ou novo planejamento. 
Criar requis.compra: Controla as ações sobre os materiais supridos 
externamente, deve cria requisições de compra, deve cria ordens planejadas, 
deve ser convertidas manualmente em requisições de compra ou deve cria 
requisições de compra dentro do horizonte de abertura e ordens planejadas fora 
dele. 
Divisões prog.remessas: Controla a existência, ou não, de divisões de 
remessas. 
Modo planejamento: Determina as ações do MRP sobre a execução do 
planejamento, eliminar planejamentos antigos e recriá-los, adaptar os novos dados 
ao planejamento atual ou expandir novamente a lista técnica e roteiro de 
produção. 
73 
 
Programação: Determina como deve ser as datas das ordens planejadas, 
com base nos dados mestre dos materiais, componentes ou com base na 
capacidade de produção de cada centro de trabalho. 
Modo de simulação: Essa opção possibilita a execução do MRP com 
dados reais em modo simulado. Essa opção possibilita o usuário validar as 
informações antes de gerar um planejamento real. 
Ao executar o MRP no material acabado teremos o resultado da fotografia 
20, onde podemos visualizar o estoque atual e a existência de dez ordens 
planejadas de produção de 1.000 unidades, conforme especificado no mestre de 
materiais para o tamanho máximo do lote. Outra informação de destaque é a data 
da necessidade, primeiro de dezembro, conforme o planejamento da gestão de 
demanda. Devemos salvar esse planejamento para que a execução ocorra em 
todos os níveis da estrutura do produto acabado. 
 
Fotografia 20 – Resultado da execução do MRP. 
 
Fonte: SAP. 
 
 Para visualizarmos os resultados da execução do MRP no SAP, devemos 
entrar na transação MD05, conforme fotografia 21. 
74 
 
Fotografia 21 – Acesso à transação de resultado do MRP MD05. 
 
Fonte: SAP. 
 
Na visualização do resultado do MRP (fotografia 22) teremos acesso a toda 
estrutura gerada, como as ordens planejadas que deverão ser convertidas em 
ordens de produção e as requisições de compras que devem ser convertidas em 
pedidos de compras. Ambas foram criadas em nosso cenário, pois todos os 
componentes da lista técnica da Bicicleta Sport estavam com estoques zerados, 
sendo assim, foram criadas cinco requisições de compras para serem convertidas 
em pedido de compras para os componentes ROH (matéria prima) e vinte ordens 
planejadas para serem convertidas em ordens de produção, dez para o HALB 
(material semiacabado) e as outras dez para o FERT (material acabado). 
 
Fotografia 22 – Estrutura gerada pelo MRP. 
 
Fonte: SAP. 
75 
 
Fotografia 23 – Ordens planejadas para o material acabado. 
 
Fonte: SAP. 
 
Fotografia 24 – Ordens planejadas para o material semiacabado. 
 
Fonte: SAP. 
 
76 
 
Fotografia 25 – Requisição de compra de um componente (igual para as demais). 
 
Fonte: SAP. 
 
4.1.10 Planejamento e nivelamento de produção 
 
As organizações buscam a cada dia maximizar a capacidade produtiva para 
obter mais resultados e mais retorno de seus investimentos, para isso utilizam de 
boas práticas de mercado que determina o nivelamento entre a eficiência e a 
eficácia no uso de seus recursos para atender a demanda do seu mercado. 
O grande desafio para as organizações é criar um equilíbrio entre a 
capacidade produtiva e a demanda do seu mercado com o menor custo possível e 
para que esse desafio seja vencido o planejamento de produção deve atuar 
fortemente na construção de estratégias onde alinhe a capacidade as 
necessidades. A inversão desse cenário pode resultar emgrandes percas 
econômicas e comerciais, no âmbito econômico podemos citar as quebras de 
contratos pelo descumprimento das obrigações assumidas, acarretando em 
multas, em consequência disso cria desconfiança do mercado sobre a sua 
qualidades e capacidade produtiva, perdendo credibilidade no mercado. 
A área de planejamento de produção tem como responsabilidade criar 
estratégias que alinhem a capacidade a necessidade e para tal devem ter 
77 
 
informações primordiais sobre capacidades e disponibilidades. A capacidade, 
isoladamente, vem associada ao termo de volume máximo ou quantidade máxima, 
para ter sentido à programação de produção a capacidade deve vir associada à 
dimensão de tempo, gerando informações sobre disponibilidade. 
Para Gaither e Frazier (2001) capacidade de produção é o maior nível de 
produção que uma empresa pode manter dentro de uma estrutura de 
programação de trabalho realista, levando em conta um período de inatividade 
normal e supondo uma disponibilidade suficiente de entradas para operar a 
maquinaria e o equipamento existente. 
Para Moreira (2004) é a quantidade máxima de produtos e/ou serviços que 
podem ser produzidos num determinado tempo. 
O nivelamento de produção é um conceito relacionado à programação de 
produção que alinha o sequenciamento dos pedidos no processo de produção 
alinhando planejamento a capacidade e eliminando as sobrecargas, conforme 
esquema 25. 
 
Esquema 25 – Planejamento alinhado a capacidade. 
 
Fonte: O Autor. 
 
O nivelamento de produção proporciona tomadas de decisão como, O que 
produzir? Quanto produzir? Quando produzir? E como produzir? Reduzindo as 
incertezas e convertendo a instabilidade de demandas em um nivelado e 
previsível processo produtivo. 
78 
 
As atividades que são executadas no nivelamento de produção em um 
sistema produtivo são criticas e demandam de muito processamento matemático 
para adequar a demanda a capacidade no tempo esperado pelo cliente. O SAP 
PP disponibiliza várias ferramentas de apoio às atividades de planejamento de 
capacidade, ferramentas que demostram carga, sobrecarga, atrasos, ajustam e 
nivelam a produção conforme estratégia definida (regressiva ou progressiva). Para 
fabricarmos produtos temos nossas máquinas, essas máquinas representam a 
capacidade produtiva por outro lado há necessidade de capacidade que vem das 
ordens de produção. 
A capacidade disponível está definida nos centros de trabalhos associado 
ao roteiro de produção que fornece informações para o cálculo dos requisitos de 
necessidade de produção de um determinado material. 
Durante a execução do MRP as ordens planejadas são criadas e 
programadas para que atendam aos requisitos de materiais, o MRP não verifica as 
cargas de capacidade dos centros de trabalho, assume que estão sempre 
disponíveis. Se um centro de trabalho for usado para a produção de mais de um 
material ou se forem criadas necessidades individuais para o mesmo material no 
mesmo dia, poderá ocorrer a sobrecarga de capacidade. Como alternativa para o 
ajuste devemos utilizar as ferramentas disponíveis no SAP PP, que demostram 
cargas, sobrecargas e nivelamento da capacidade dos centros de trabalho. 
Em nosso cenário a demanda prevista é de 10.000 unidades de Bicicleta 
Sport (material acabado) para o Natal de 2017, com produção de lotes de 1.000 
unidades. Ao rodarmos o MRP foram criadas ordens planejadas e requisições de 
compras, mas as ordens planejadas geraram sobrecarga nos centros de trabalho, 
como mencionando anteriormente “O MRP é executado e assume que todos os 
centros de trabalho estão sempre disponíveis”. Na fotografia 26 podemos 
visualizar as ordens planejadas e entendemos que o motivo da sobrecarga é a 
data de início gerada pelo MRP, todas iniciam na mesma data, o material 
semiacabado inicia dia 22/11/2017 e o material acabado inicia dia 27/11/2017 para 
todos os lotes, gerando a sobrecarga. 
 
79 
 
Fotografia 26 – Exibição das ordens planejadas, transação MD16. 
 
Fonte: SAP. 
 
Ao acessarmos a transação CM05 podemos visualizar a sobrecarga nos 
centros de trabalho antes de fazermos o nivelamento de produção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
80 
 
Fotografia 27 – Sobrecargas nos centros de trabalho, transação CM05. 
 
 
 
 
 
Fonte: SAP. 
 
81 
 
Entendemos o motivo pelo qual houve a sobrecarga nos centros de trabalho 
e agora devemos fazer o nivelamento de capacidade acessando a transação 
CM21 (fotografia 28) do SAP. 
 
Fotografia 28 – Acesso à transação de nivelamento de capacidade CM21. 
 
Fonte: SAP. 
 
Iremos fazer o nivelamento de capacidade com a estratégia regressiva 
(esquema 26), com base na data da necessidade, 01/12/2017. Com a estratégia 
regressiva as ordens devem ser planejadas e niveladas de traz para frente, 
mudando a data de início e fim. 
 
Esquema 26 – Aplicando a estratégia regressiva na CM21. 
 
Fonte: O Autor. 
82 
 
Para fazermos o nivelamento na transação CM21 devemos marcar as 
ordens planejadas com a mesma numeração e aplicar o planejamento (esquema 
27). 
 
Esquema 27 – Executando o nivelamento/planejamento na CM21. 
 
Fonte: O Autor. 
 
Após fazermos o nivelamento em todas as ordens planejadas, termos o 
resultado da fotografia 29, onde as datas de início e fim foram ajustas para evitar a 
sobrecarga nos centros de trabalho. 
 
Fotografia 29 – Nivelamento aplicado em todas as ordens. 
 
Fonte: SAP. 
 
Aplicado o nivelamento de capacidade iremos visualizar as datas das 
ordens planejadas na transação MD16 (fotografia 30) e verificar a carga dos 
centros de trabalho na transação CM01 (fotografia 31 e 32). 
 
83 
 
Fotografia 30 – Exibição das ordens planejadas, transação MD16. 
Antes do nivelamento, semiacabado Após o nivelamento, semiacabado 
 
Antes do nivelamento, acabado Após o nivelamento, acabado 
 
Fonte: SAP. 
 
 
 
 
 
 
84 
 
Fotografia 31 – Cargas nos centros de trabalho do material semiacabado, transação CM01. 
 
Fonte: SAP. 
 
85 
 
Fotografia 32 – Cargas nos centros de trabalho do material acabado, transação CM01. 
 
Fonte: SAP. 
86 
 
O nivelamento de capacidade proporcionou ajustes na programação de 
produção das ordens planejadas evitando sobrecargas dos centros de trabalho e 
mostrou que a nossa demanda para o Natal de 2017 deve iniciar a produção no 
dia 03/11/2017 e finaliza no dia 01/12/2017, conforme necessário. 
O ajuste proporcionou acertos onde existia sobrecarga, mas gerou 
exceções nas requisições de compra. Quando executamos o MRP foram criadas 
requisições compras das matérias primas para o dia 22/11/2017 e 27/11/2017, 
conforme fotografia 33. Devemos ajustar essas datas para não gerar impacto na 
produção, pois o nivelamento de capacidade mudou a data de início de 
22/11/2017 para 03/11/2017. 
 
Fotografia 33 – Exibição das ordens planejadas, transação MD16. 
 
Fonte: SAP. 
 
 Para aplicar os ajustes nas datas das requisições de compra podemos usar 
a transação MD05 editando as requisições de compra e aplicando a data para 
03/11/2017 e 08/11/2017, conforme passos do esquema 28. 
 
Esquema 28 – Ajustes nas datas das requisições de compra, transação MD16. 
 
Fonte: O Autor. 
87 
 
 Após as alterações nas datas das requisições de compra a visualização da 
lista de MRP na transação MD05 é da fotografia 34, sem exceção no processo. 
 
Fotografia 34 – Exibição das ordens planejadas, transação MD16. 
 
Fonte: SAP. 
 
4.1.11 Ordens planejadas 
 
Ao executar o MRP é analisado as previsões de demandas confrontando 
com o estoque do material e dos seus componentes (pela explosão da lista 
técnica) caso existam faltas, são criadas ordens planejadas e ou requisições de 
compras. Uma ordem planejada ou requisição de compras consiste em uma 
determinada quantidade, no caso a diferença entre o estoque e a demanda, e uma 
data de necessidade. 
As ordens planejadasou requisições de compras tem a finalidade de criar o 
reabastecimento do estoque e para isso elas devem ser convertidas, caso seja um 
material ou componente fabricado internamente será convertida para ordem de 
produção, caso seja adquirido de terceiros a requisição de compras será 
convertida em pedido de compras. 
Existe a possibilidade de conversão direta da requisição de compras em 
pedido de compras, nesse caso só depende de um parâmetro informado na 
execução do MRP para ser interpretado que existe um programa de divisão de 
remessas alinhado com o fornecedor na hora da necessidade do material ou 
componente. 
88 
 
Quando a ordem planejada é convertida para uma ordem de produção as 
necessidades dependentes dos seus componentes tornam-se reservas no 
estoque, ficando bloqueados para outras necessidades. 
A título de esclarecimento, no SAP podem ser geradas manualmente 
ordens planejadas, ordens de produção e requisições de compras, sem a 
execução de um MRP. 
No esquema 29 é demostrado o fluxo da execução do MRP e os momentos 
que são criados as ordens planejadas e requisições de compras e suas possíveis 
conversões. 
 
Esquema 29 – Fluxo da execução do MRP. 
 
Fonte: SAP. 
 
 Em nosso cenário foram criadas automaticamente pelo MRP cinco 
requisições de compra e duas ordens planejadas, conforme tabela 10. 
 
 
 
89 
 
Tabela 11 – Ordens planejadas e Requisições de compras geradas pelo MRP. 
Material Tipo mat. Conversão Quantidade ordens Necessidade 
9007824 FERT 
Ordem planejada para 
ordem de produção 
10 10.000 
1000476 ROH Requisição de compras 
para pedido de compras 
1 10.000 
1000478 ROH 1 10.000 
8000370 HALB 
Ordem planejada para 
ordem de produção 
10 10.000 
1000479 ROH 
Requisição de compras 
para pedido de compras 
1 20.000 
1000480 ROH 1 10.000 
1000481 ROH 1 10.000 
Fonte: O Autor. 
 
4.1.11.1 Requisição de compras 
 
Como proposta de suprimentos o MRP cria ordens planejadas e requisições 
de compras. Para os materiais supridos externamente é necessário converter as 
requisições de compras em pedidos de compras. 
Após a conversão das requisições de compras em pedidos de compras ela 
estará imediatamente disponível para o departamento de compras encaminharem 
ao fornecedor para aquisição do material. Salve exceção, algumas organizações 
aplicam estratégia de aprovação antes da requisição de compras serem 
convertidas para pedidos de compras. 
Para converter as requisições de compras do nosso cenário em pedido de 
compras devemos acessar a transação MD04 (fotografia 35) do SAP. 
 
 
 
 
 
 
90 
 
Fotografia 35 – Acesso à transação necessidades de estoque MD04. 
 
Fonte: SAP. 
 
Faremos a conversão da requisição de compras 0010001804 do 
componente 1000479 (conjunto de rodas/pneu) para pedido de compras, os 
passos executados nesse exemplo podem ser aplicados para as demais 
requisições. 
Ao acessar a MD04 selecione o componente 1000479 (fotografia 36) que 
abrirá a lista abaixo contendo as necessidade dependente (NecDep) e a 
requisição de compra (ReqCmp) 0010001804 agrupada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
91 
 
Fotografia 36 – Lista de necessidades, requisição de compra. 
 
Fonte: SAP. 
 
Para converter a requisição de compras em pedido de compras siga os 
passos do esquema 30. 
 
Esquema 30 – Passos para converter a requisição de compra em pedido de 
compra. 
 
Fonte: O Autor. 
92 
 
Após clicar no botão “Pedido” você será direcionado para a transação 
ME21N (fotografia 37) para finalizar o pedido de compra. 
 
Fotografia 37 – Pedido de compra ME21N. 
 
Fonte: SAP. 
 
Não entrarei em detalhes nessa operação, pois faz parte do módulo do SAP 
MM (Gestão de Materiais) e não é objeto de estudo para esse projeto. Sendo 
assim assumimos de agora em diante que os pedidos de compras forram 
entregues aos fornecedores e as mercadorias já se encontra em estoque 
(fotografia 38). 
 
Fotografia 38 – Estoque dos componentes, transação MB52. 
 
Fonte: SAP. 
93 
 
4.1.11.2 Ordem de produção 
 
Como mencionado anteriormente que o MRP gera como proposta de 
suprimentos a criação de requisições de compras e ordens planejadas, para os 
materiais fabricados internamente devemos converter às ordens planejadas em 
ordens de produção. 
Uma ordem de produção determina qual material deve ser processado, em 
que local, em que momento e a quantidade necessária. Na ordem de produção 
também atribuímos lotes, lista técnica, sequenciamento de operações e definimos 
como os custos devem ser apropriados. 
As ordens de produção são criadas para suprir uma necessidade de 
demanda, podendo ser criada manualmente ou via um planejamento de 
necessidades, independente ou dependente, executadas pelo MRP, sendo neste 
caso a conversão das ordens planejadas. Na conversão da ordem planejada para 
ordem de produção é levado, copiado toda a sua estrutura como, lista técnica, 
roteiro de produção, nivelamento de produção e datas de início e fim. 
Quando criada a ordem de produção ela se torna um documento que 
autoriza a produção de um determinado material, em uma determinada data e 
quantidade, atendendo uma necessidade primaria de demanda. Por outro lado 
essa mesma ordem de produção gera uma necessidade secundária, baseada na 
explosão da lista técnica, sendo os componentes necessários para a produção do 
material. 
No momento da liberação da ordem de produção ocorre a reserva de 
capacidade produtiva e dos estoques dos componentes necessários. Sendo essa 
a etapa final da construção da ordem de produção antes do início da fabricação. 
Para converter as ordens planejadas do nosso cenário em ordens de 
produção devemos acessar a transação MD04 (fotografia 35) do SAP. 
Faremos a conversão da ordem planejada 0000003681 do material 
semiacabado 8000370 (Quadro montado) para ordem de produção, os passos 
executados nesse exemplo podem ser aplicados para as demais ordens 
planejadas. 
94 
 
Ao acessar a MD04 selecione o material semiacabado 8000370 (fotografia 
39) que abrirá a lista abaixo contendo as necessidade dependente (NecDep) e as 
ordens planejadas (OrdPla), usaremos a ordem 0000003681. 
 
Fotografia 39 – Lista de necessidades, ordem planejada. 
 
Fonte: SAP. 
 
95 
 
Para converter a ordem planejada em ordem de produção siga os passos 
do esquema 31. 
 
Esquema 31 – Passos para converter a ordem planejada em ordem de produção. 
 
Fonte: O Autor. 
 
Após clicar no botão “Ord.produç.” você será direcionado para a transação 
CO40 (fotografia 40) para finalizar a ordem de produção. 
 
Fotografia 40 – Ordem de produção. 
 
Fonte: SAP. 
96 
 
Antes de finalizar uma ordem de produção devemos validar alguns itens, 
como quantidade, data de início/fim, atribuição de lote, depósito de entrada, 
versão de produção, roteiro de produção, lista técnica e quando todos esses itens 
estiverem de acordo poderemos fazer as checagens finais para liberar a ordem 
como, disponibilidade de capacidade, disponibilidade de materiais, cálculo de 
custos, programar ordem e por fim a liberação para produção. 
Para validarmos a quantidade e data de início/fim devemos acessar a aba 
“Geral” da ordem de produção, conforme fotografia 41. 
 
Fotografia 41 – Validação de quantidade e data de início/fim. 
 
Fonte: SAP. 
 
Para validarmos a atribuição do lote e o depósito de entrada devemos 
acessar a aba “EM” (entrada de mercadoria) da ordem de produção, conforme 
fotografia 42. 
 
Fotografia 42 – Validação da atribuição do lote e do depósito de entrada. 
 
Fonte: SAP. 
97 
 
Para validarmos a versão de produção, roteiro de produção e lista técnica, 
devemos acessar a aba “Dados Mestres” da ordem de produção, conforme 
fotografia 43. 
 
Fotografia 43 – Validação da versão de produção, roteiro de produção e lista 
técnica. 
 
Fonte: SAP. 
 
Antes de fazermos a liberação final da ordem vamos visualizar alguns itens 
importantesque foram adicionados à ordem de produção, copiadas da ordem 
planejada como, síntese de operações e síntese de componentes. 
Para acessarmos a síntese de operações devemos clicar primeiramente no 
botão “Síntese de sequências” (esquema 32) e selecionar a sequência para ver as 
operações existentes (esquema 33). 
 
 
 
 
 
 
 
98 
 
Esquema 32 – Síntese de sequências da ordem de produção. 
 
Fonte: SAP. 
 
Esquema 33 – Síntese de operações da sequência base da ordem de produção. 
 
Fonte: SAP. 
 
Esquema 34 – Representação gráfica das operações da ordem de produção. 
 
Fonte: SAP. 
99 
 
Nas visualizações das operações podemos perceber a existência de 
informações importantes para o controle da produção como, data e hora de 
início/fim de cada operação, centros de trabalhos que serão executadas as 
operações, quantidade que a operação deverá produzir, entre outras informações 
que podem auxiliar no controle da produção. 
Para acessarmos a síntese de componentes devemos clicar no botão 
“Síntese componentes” (fotografia 44). 
 
Fotografia 44 – Síntese dos componentes. 
 
Fonte: SAP. 
 
Na síntese de componentes visualizamos a estrutura da lista técnica como 
a quantidade necessária, data e hora da necessidade e à qual operação o 
componente esta atribuído. 
Agora que temos o entendimento das principais informações atribuídas à 
ordem de produção, iremos fazer as checagens finais e liberar a ordem para 
produção. 
Primeira checagem, disponibilidade de capacidade nos centros de trabalho. 
Para efetuarmos essa checagem devemos clicar no botão “Capacidade” e termos 
um retorno positivo de capacidade, conforme fotografia 45. 
 
 
 
100 
 
Fotografia 45 – Disponibilidade de capacidade. 
 
Fonte: SAP. 
 
Segunda checagem, disponibilidade de materiais, componentes 
necessários para produção do material 8000370. Para efetuarmos essa checagem 
devemos clicar no botão “Material” e termos um retorno positivo de disponibilidade 
dos componentes, conforme fotografia 46. 
 
Fotografia 46 – Disponibilidade de componentes. 
 
Fonte: SAP. 
 
Terceira checagem ou determinação de custos. Para efetuarmos a 
determinação de custos na ordem devemos clicar no botão “Calcular ordem” e 
termos um retorno positivo da determinação de custos, conforme fotografia 47. 
 
Fotografia 47 – Determinação de custos. 
 
Fonte: SAP. 
101 
 
Quarta checagem ou programar a ordem. Para efetuarmos a programação 
da ordem devemos clicar no botão “Programar ordem” e termos um retorno 
positivo da programação, conforme fotografia 48. 
 
Fotografia 48 – Programar ordem de produção. 
 
Fonte: SAP. 
 
E para finalizar devemos liberar a ordem de produção, onde serão criadas 
reservas dos materiais e reserva da capacidade produtiva dos centros de 
trabalhos utilizados na ordem. Para efetuarmos a liberação da ordem devemos 
clicar no botão “Liberar ordem” e termos um retorno positivo da liberação, 
conforme fotografia 49. 
 
Fotografia 49 – Liberar ordem de produção. 
 
Fonte: SAP. 
 
Fotografia 50 – Número da ordem de produção atribuída ao salvar. 
 
Fonte: SAP. 
 
Após criar e liberar a ordem de produção retornaremos a transação MD04 
para verificar a mudança na estrutura dos dados, onde tínhamos o termo “OrdPla” 
agora temos “OrdPro”, conforme fotografia 51. 
102 
 
Fotografia 51 – Lista de necessidades, de OrdPla para OrdPro. 
 
Fonte: SAP. 
 
4.1.11.3 Confirmação e encerramento da produção 
 
Para ter um controle efetivo da produção é necessário o fornecimento de 
dados ocorridos durante ou no fim do processo de produção, como, número de 
peças boas, número de peças refugadas, causa dos refugos, horário de início e 
término das atividades, entre outras. Para obter tais informações existem inúmeras 
formas e uma das mais comuns é o apontamento manual em folhas de tempo e 
quantidade que logo após é repassado ao responsável pela produção para 
apontar eletronicamente em um sistema. 
O apontamento manual é funcional, mas pode apresentar inúmeros erros 
de inconsistência, pois toda e qualquer atividade humana está sujeita a erros, 
podendo ser, erros de contagens, erros de escrita, erro de interpretação na hora 
de apontar o registro eletronicamente no sistema. Todos esses erros podem gerar 
incerteza nas informações e consequentemente geram dúvidas no controle 
produtivo. 
Contrapartida existe formas de fazer apontamento de produção 
eletronicamente, via coletores de dados ou coleta automática (interligada nas 
máquinas). 
103 
 
O uso de coletores, com ou sem leitores de códigos de barras, elimina a 
necessidade de escrever os dados manualmente, evitando erros, pois os dados 
apontados nos coletores geralmente têm validações para gerar consistências das 
informações, por exemplo, no apontamento do código do produto, do código da 
máquina, no código do operador, entre outras informações que podem ter 
validações que evitam erros. 
Por outro lado existe a coleta automática, quando possível, são instalados 
equipamentos nas máquinas que geram informações produtivas sem a 
intervenção do operador. Esses equipamentos, geralmente coletores, sensores 
que captam a produção online da máquina, por exemplo, número de peças, 
metros, litros produzidos, tempo de produção, refugos gerados, entre outras 
informações dependendo da necessidade da organização. 
TUBINO (2000) define que é possível coletar e armazenar dados sobre tudo 
que está acontecendo no processo produtivo, porém, se nenhuma ação efetiva em 
benefício para a empresa resultar desta coleta, ela deve ser revista e eliminada. 
No SAP PP quando ocorre uma confirmação, um apontamento de produção 
gera um estoque do produto que deve ser usado para atender uma demanda. 
Nesse mesmo momento, dependendo da configuração aplicada, é gerado o 
consumo das matérias primas indicadas na lista técnica que está associada à 
ordem de produção. 
Geralmente, apenas a última fase das operações da ordem é confirmada e 
quando atinge o solicitado na ordem, ocorre à confirmação automaticamente, 
mudando o status da ordem para confirmada. 
A partir das confirmações que inicia os controles de produção como, analise 
para atendimento das demandas, analise de desvios, apropriação de custos, 
encerramentos da ordem, entre outras atividades. 
No nosso cenário, no roteiro de produção, foram adicionadas as chaves de 
controles ZPP1 e ZPP2. Para as operações associadas à chave ZPP1 não existe 
a possibilidade de confirmar a produção. Para as operações associadas á chave 
ZPP2 é obrigado fazer a confirmação para que o produto esteja disponível para 
dar entrada no estoque. 
104 
 
Na ordem planejada que foi convertida em ordem de produção com o 
número 1000380 que estamos trabalhando, devemos fazer a confirmação para a 
operação 20 (montagem de quadro), conforme esquema 35. 
 
Esquema 35 – Operação que deve ter confirmação de produção. 
 
Fonte: SAP. 
 
Para fazermos a confirmação de produção devemos acessar a transação 
CO15 (fotografia 52) do SAP. 
 
Fotografia 52 – Acesso à transação de confirmação de produção CO15. 
 
Fonte: SAP. 
 
105 
 
Entrando na transação CO15 (fotografia 53) devemos informar o número da 
ordem de produção e iniciar o processo de apontamento. Primeiramente devemos 
clicar no botão “Movimentos de mercadorias” para entrarmos na tela de 
movimentos de mercadorias, onde deveremos informar a quantidade consumida 
de cada matéria prima, conforme fotografia 54. 
 
Fotografia 53 – Confirmação de produção CO15. 
 
Fonte: SAP. 
 
Fotografia 54 – Movimento de mercadorias, matéria prima. 
 
Fonte: SAP. 
106 
 
Na transação de confirmação de produção, CO15, podemos informar além 
da quantidade produzida, a quantidade de refugo, motivo do desvio, número de 
pessoas envolvidas, início/fim da produção e a data do lançamento, podendo fazer 
a confirmação parcial ou total de produção. Posteriormenteos dados apontados 
serão usados para o controle da produção em analises de relatórios. 
Após salvar a confirmação o SAP fará o consumo das matérias primas e 
deixara o material disponível para entrada em estoque e irá atualizar o status 
(fotografia 56) e o fornecimento da ordem de produção (fotografia 57). 
 
Fotografia 55 – Consumo das matérias primas. 
Estoque das matérias primas antes da confirmação de produção 
 
Estoque das matérias primas após a confirmação de produção 
 
Fonte: SAP. 
 
 
107 
 
Fotografia 56 – Status da ordem de produção. 
 
Fonte: SAP. 
 
Ao finalizar a produção, devemos entrar na transação CO02 (modificar) e 
fazer o encerramento técnico da ordem (fotografia 57). O encerramento técnico irá 
congelar a ordem de produção, não podendo haver mais alterações em sua 
estrutura nem novos apontamentos de produção. 
 
Fotografia 57 – Dados sobre: Fornecido, Confirmações e Encerramento técnico. 
 
Fonte: SAP. 
108 
 
Na fotografia 57 visualizamos no campo fornecido que está indicado que 
houve um fornecimento de 1.000 unidades do material 8000370 (Quadro montado) 
do lote 0000000646, esse fornecimento vem do apontamento de produção, 
relatado anteriormente, mas para que ele esteja disponível em estoque para 
convertemos a ordem planejada 0000003671 do material 9007824 (Bicicleta 
Sport) em ordem de produção devemos fazer a movimentação de estoque que 
será detalhada no próximo capítulo. 
 
4.1.12 Movimentação de mercadoria 
 
Para garantir o abastecimento das linhas de produção sem faltas, sem 
atrasos, sem custos adicionais uma boa gestão de estoque é essencial, cuidados 
com os níveis de quantidades e qualidades é um fator decisivo para o bom 
desempenho de qualquer organização. 
Qualquer controle de estoque exige no mínimo dois tipos de 
movimentações, entradas e saídas. Tanto para as entradas como para as saídas 
consistem na movimentação de mercadoria física que são registradas com base 
nos dados de notas fiscais emitidas por fornecedores, por requisições internas de 
materiais, por transferências entre filiais entre outras formas que irão gerar 
aumento ou redução nos estoques dos depósitos. 
No SAP podemos encontrar inúmeras formas de registros de entrada e 
saída de mercadoria, entre as mais utilizadas estão: 
 Com referência a um pedido; 
 Com referência a uma ordem de produção; 
 Com referência a uma reserva; 
 Com referência a um fornecimento; 
 Com referência a uma transferência entre filiais. 
 
 
 
 
109 
 
Esquema 35 – Movimentação de mercadoria no SAP. 
 
Fonte: SAP. 
 
Em nosso cenário os movimentos de mercadorias são executados contra 
uma ordem de produção, tanto para saída das matérias primas, como para as 
entradas das produções dos materiais semiacabado ou acabado. As saídas são 
executadas com um tipo de movimento, nomeado 261, para as entradas o tipo de 
movimento é 101. 
No capítulo anterior foram feitas as confirmações de produção que geraram 
o consumo das matérias primas, gerando os movimentos de estoque de saída 
261, conforme a fotografia 58. 
 
 
 
 
 
 
 
 
110 
 
Fotografia 58 – Saída de mercadoria, tipo de movimento 261, transação MB51. 
 
Fonte: SAP. 
 
Além do consumo da matéria prima a confirmação de produção gerou uma 
pendência de entrada de mercadoria (fotografia 59), sendo assim devemos fazer a 
entrada no estoque desse material para que fique disponível na conversão da 
ordem planejada 0000003671 do material 9007824 (Bicicleta Sport) em ordem de 
produção. 
 
Fotografia 59 – Relatório de confirmações de produção, transação COOIS. 
 
Fonte: SAP. 
 
O movimento de entrada de mercadoria do material 8000370 (Quadro 
montado) será feito pela transação MIGO (fotografia 60) do SAP. 
 
 
 
 
111 
 
Fotografia 60 – Acesso à transação MIGO. 
 
Fonte: SAP. 
 
Ao entrar na transação MIGO devemos selecionar no primeiro campo o 
valor “A01-Entrada de Mercadoria”, no segundo campo “R08-Ordem” e no terceiro 
campo informar a ordem de produção a dar entrada no estoque, no nosso caso é 
a ordem 1000380 (Fotografia 61). 
 
Fotografia 61 – Informações de cabeçalho da MIGO. 
 
Fonte: SAP. 
 
112 
 
Em seguida são apresentadas as informações preenchidas na MIGO, 
conforme fotografia 62, a ação que devemos executar é confirmar os dados, como 
quantidade, lote, datas, entre outras e salvar o lançamento para receber a 
confirmação (fotografia 63). 
 
Fotografia 62 – Cabeçalho, item, tipo de movimento, ordem de produção, lote. 
 
Fonte: SAP. 
 
Fotografia 63 – Confirmação do movimento de mercadoria de entrada. 
 
Fonte: SAP. 
 
113 
 
Para confirmar a entrada podemos entrar na transação MB51 (fotografia 63) 
e verificar o estoque e tipo de movimento executado no material 8000370. 
 
Fotografia 64 – Entrada de mercadoria, tipo de movimento 101, transação MB51. 
 
Fonte: SAP. 
 
É possível consultar o estoque do material atribuído ao lote usando a 
transação MMBE (fotografia 63). 
 
Fotografia 65 – Estoque do material 8000370 atribuído ao lote 0000000646. 
 
Fonte: SAP. 
114 
 
Para darmos sequência na produção do material acabado 9007824 
(Bicicleta Sport) para atender a demanda do Natal de 2017, devemos voltar ao 
capítulo 4.1.11.2 Ordem de produção e fazer a conversão da ordem planejada 
0000003671 em ordem de produção e dar sequência nas atividades descritas no 
capítulo 4.1.11.3 Confirmação e encerramento da produção e 4.1.12 
Movimentação de mercadoria. 
Todos esses passos devem ser repetidos por que as nossas ações e 
execuções no SAP PP foram com foco no material semiacabado 8000370 (Quadro 
montado) que é um componente necessário, devendo ter saldo em estoque, para 
a produção do material acabado 9007824 (Bicicleta Sport). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
115 
 
5 ANALISE DE RESULTADOS ALCANÇADOS 
 
O principal objetivo desse projeto foi simular um processo produtivo 
utilizando o SAP PP com base na proposta SAP Best Practices, onde a SAP 
propôs, baseada nessa documentação, sendo as melhores práticas para 
administrar as organizações. 
O SAP PP nos mostrou uma organização exemplar para os dados mestres 
no processo produtivo, a divisão proposta pela ferramenta no cadastramento das 
informações para os mestres de matérias, para as listas técnicas, as definições de 
turnos e capacidades, os centros de trabalhos, os roteiro de produção e as 
versões de produção, criam padrões nos procedimentos, que consequentemente 
geram segurança e estabilidade, tanto para organização como para os 
colaboradores dessa organização. 
Nos mestre de materiais podemos fazer os cadastros de todos os produtos 
usados no processo produtivo como, matéria prima, semiacabado e acabado. E 
em todos os cadastros tivemos padrões de informações sendo solicitado, como 
unidade de medida, tipo de MRP, tamanhos de lotes, tipo de suprimento, perfil de 
produção, entre outras informações. 
As listas técnicas para os produtos semiacabado e acabado tem como 
principio a atribuição, no cabeçalho, a quantidade básica que está representando 
e nos itens informamos o quanto ele representa da quantidade básica. Nos itens 
também é possível associar documentos, itens não inventariados, itens com 
dimensões variáveis, entre várias possibilidades de uso. 
Podemos cadastrar os turnos e as suas capacidades produtivas, conforme 
nossas necessidades, definindo nossos intervalos, nossos horários, não 
engessando o nosso processo produtivo. 
Uns dos itens de destaque no mestre de dados é o cadastro de centros de 
trabalho, um cadastro dinâmico e amplo, que possibilita o cadastro e a simulação 
de formulas para cálculos de capacidade produtiva e capacidade de programação 
de produção, sendo agrupadas por tipo de capacidades (máquinas, mão de obra, 
unidade de depósito, pessoas, etc.) e subdivididas em atividades, como tempo de 
116 
 
preparação, tempode processamento, tempo para desmontagem, tempo de 
processamento interno, tempo de distribuição, entre outras subdivisões que 
podem ser customizada, caso as standard não atenda. 
O roteiro de produção é a ferramenta do SAP PP que definiu os locais, os 
centros de trabalho que o material deve passar e em qual momento, podendo ter 
atividades paralelas, sequenciais e alternativas. 
A versão de produção é o agrupador de informação para o planejamento 
produtivo. Usada para estruturar diferentes formas de produzir um material, (com 
lista técnica e roteiros de produção diferentes), trazendo inúmeras vantagens para 
as organizações, como a criação de versões diferente de um determinado 
material, caracterizado para uma determinada época festiva. 
No planejamento produtivo, englobando a gestão de demanda, o 
planejamento de necessidades (MRP) e o nivelamento de produção, encontramos 
ferramentas que dão apoio total às organizações que desejam ter um 
planejamento mais assertivo. 
A gestão de demanda pode trabalhar de várias formas a escolha para o 
projeto foi make-to-stock, baseado em históricos e na sazonalidade do mercado, 
mas podemos utilizar a gestão de demanda em make-to-order com foco em 
encomenda. 
O planejamento das necessidades, MRP, se mostrou muito útil e eficaz, 
pois fez todo o planejamento das necessidades de matérias primas e da 
capacidade produtiva dos centros de trabalho, além de gerar requisições de 
compra e ordens planejadas, acelerando o trabalho para atendimento das 
necessidades. Um ponto do MRP do SAP que deixou a desejar, foi a forma como 
ele faz o planejamento de capacidade para as ordens planejadas, “O MRP é 
executado e assume que todos os centros de trabalho estão sempre disponíveis”, 
e para solucionar esse problema a SAP disponibiliza a ferramenta de nivelamento 
de produção, onde podemos visualizar as ordens planejadas e suas datas 
atribuídas pelo MRP e planeja-las conforme nossa capacidade, evitando as 
sobrecargas de produção. 
117 
 
As ordens de produção surgem para determinar que um material deva ser 
processado, em uma determinada versão, que engloba uma lista técnica e um 
roteiro de produção, para uma determinada data e quantidade, trazendo consigo 
ferramentas que facilitam os apontamentos, as confirmações e os controles de 
produção. 
E por fim as movimentações de mercadorias são executadas entre os 
depósitos, com entradas e saídas, tendo diferenciadores nomeados como tipos de 
movimento, que caracterizam em aumento ou redução dos saldos nos estoques 
dos depósitos. 
No desenvolvimento do projeto podemos ver o quando a SAP está à frente 
com suas ferramentas, em destaque o SAP PP, trazendo organização e qualidade 
para os processos nela executados. Além de gerar grandes oportunidades para 
profissionais se especializarem em suas ferramentas e terem grandes 
oportunidades no mercado de consultoria. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
118 
 
6 CONCLUSÃO 
 
Através do presente trabalho foi possível mapear os principais processos do 
controle de produção usados no SAP PP, aprimorar o conhecimento no uso da 
ferramenta e ampliar o entendimento sobre os principais conceitos produtivos. 
O mapeamento levantado nos mostrou que o SAP PP é um sistema 
complexo, completo e amigável, que demostra com exatidão os principais passos 
executados nos processos produtivos das organizações e podem ser usado nos 
mais diversos segmentos industriais. 
A ferramenta pode proporcionar para as organizações padrões nos 
procedimentos do processo produtivo, gerando reduções de custos, aumento da 
competitividade, redução de percas, redução de estoques, melhor cumprimento 
nos prazos assumidos, entre outras vantagens. 
O cenário simulado teve o intuito de proporcionar um melhor entendimento 
do leitor no uso da ferramenta e a sua aplicabilidade nos principais departamentos 
de uma organização, demostrando na prática o uso de cadastros, da gestão de 
demanda, da programação de produção, da confirmação de produção e por fim da 
estocagem dos materiais, e assim poder ser usado como parâmetro de apoio na 
tomada decisória de escolha da ferramenta de gestão produtiva para sua 
empresa, indústria. 
Por fim podemos perceber o quanto é importante ás ferramentas para a 
gestão de produção nas organizações, pois proporcionam com rapidez, 
informações para tomadas de decisões mais assertivas na detecção de problemas 
e na construção de planejamentos estratégicos. 
Com relação ao conhecimento da ferramenta, apesar de muito avançada 
conceitualmente e tecnologicamente, existe uma grande lacuna do conhecimento 
a ser preenchida e pesquisada, pois há pouco ou quase nada de trabalhos 
científicos relacionados ao tema. 
 
 
119 
 
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
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