Segurança em Máquinas e Equipamentos NR12 - Fundamentos Básicos

Prévia do material em texto

Segurança em Máquinas e 
Equipamentos NR12 - Fundamentos 
Básicos 
Orientações do Módulo I - Eletricidade 
Neste módulo serão abordados os seguintes conteúdos: 
 Videoaula(s) em Eletricidade. 
 Minuto(s) de Revisão. 
 Para Saber Mais - vídeos suplementares. 
Neste módulo serão realizadas as seguintes atividades: 
 Visualização do Conteúdo: 
Conceitos básicos de eletricidade; 
Sistema de distribuição de energia trifásico/monofásico; 
Tipos de componentes utilizados em rede de baixa tensão para a montagem de circuito de 
partida de motor; 
Circuito de potência; 
Circuito de comando; 
Tipos de fusíveis; 
Contator; 
Rele térmico; 
Disjuntor / motor; 
Elementos necessários para uma partida de motor; 
Tipos de botoeiras e suas funções; 
Tipos e funções das sinaleira; 
Etiquetas de identificação; 
Função do selo do circuito de comando; 
O que são transformadores e fontes chaveada de tensão; 
Quando e onde se usa extra baixa tensão; 
Vantagens e desvantagens entre corrente contínua e alternada;Reles auxiliar e contadores 
auxiliares; 
Reles de monitoramento de fase e de falta de fase; 
Reles temporizadores; 
Funções das simbologias; 
Como montar painéis elétricos; 
Utilização de cabos e barramentos. 
 A energia elétrica que sai das subestações é fornecida em média tensão (usualmente 
MT = 13.800 VCA) para os transformadores e para as cabines primárias para ser 
transformada em baixa tensão (BT = 440-380-220 VCA com frequência de 60 Hz). 
 Sistema trifásico se dá com 3 fases denominadas pelas siglas R-S e T ou L1, L2 e L3, 
além do Neutro que é o fechamento do transformador e do Terra que faz a proteção do 
circuito. 
Circuito de potência é o circuito onde se encontram as cargas a serem acionadas, tais 
como motores, resistências de aquecimento, entre outras. 
Circuito de comando é aquele que vai comandar o circuito de potência, ou seja, é 
através do circuito de comando que eu vou ligar e desligar o circuito de potencia. 
 A função dos fusíveis é a de proteção do circuito contra a elevação da corrente. 
 Fusíveis Diazed vão de 2 a 63 amperes. 
 Fusíveis NH vão de 6 a 630 amperes. 
 A função do contator é de abrir ou fechar o circuito de potência, ligando 
ou desligando um motor, por exemplo. 
 
 
 Os contatores possuem um conjunto de contatos acionados por eletroímã. 
Quando a bobina é energizada, forma um eletroímã, fechando o núcleo 
onde estão fixados os contatos. Estes contatos são 3 de potência NA e 
contatos auxiliares NA e NF. 
 
 
 Contatos NA significa que são contatos normalmente abertos. 
 
 
 Contatos NF significa que são contatos normalmente fechados. 
 
 
 Segundo a norma ABNT NBR IEC 60947-4-1:2018 o contator deve 
possuir os contatos mecanicamente ligados. 
 
 
 Em uma emergência a condição de um contator interromper o 
fornecimento de energia para um motor é fundamental para se conseguir 
evitar um acidente. 
 
 
 A função de um relê térmico é a de proteção de um motor através da 
interrupção do fornecimento de energia, quando a corrente nominal 
exceder a um determinado valor pré-regulado durante um determinado 
tempo. 
 
 
 O disjuntor motor substitui o relê térmico e o fusível pois faz a função 
dos dois componentes ao mesmo tempo. 
 
 
 As botoeiras da cor verde NA são utilizadas para ligar, dar partida. Ao 
serem acionadas se tornam NF. 
 
 
 As botoeiras da cor vermelha NF são utilizadas para desligar, parar ou 
botão de emergência; Ao serem acionadas se tornam NA. 
 
 
 As sinaleiras da cor verde iluminada significam que, por exemplo, o 
equipamento está ligado. 
 
 
 As sinaleiras de cor vermelha iluminada significam que, por exemplo, o 
equipamento está desligado. 
 
 
 As sinaleiras de cor amarela iluminada significam que, por exemplo, foi 
acionada a condição de emergência no equipamento. 
 
 
 As botoeiras e sinaleiras devem acompanhar etiqueta indicando a função 
que o componente exerce no circuito de comando. 
 Circuito de comando trabalha com extra baixa tensão, fornecida pelo transformador em 
corrente alternada ou pela fonte chaveada em corrente contínua. 
 
 
 Relé ou contator auxiliar utilizados em circuito de comando devido a suportarem só extra 
baixa tensão. 
 
 
 Os relês de monitoramento de fases detectam a falta de fase, evitando que o motor 
queime ou a inversão de fase , evitando que o motor inverta o sentido de rotação do 
motor. 
 
 
 O relê de tempo tem a função de ligar ou desligar um circuito com um tempo 
programável. 
 
Orientações do Módulo II - Mecânica 
Neste módulo serão abordados os seguintes conteúdos: 
 Videoaula(s) em Mecânica. 
 Minuto(s) de Revisão. 
 Para Saber Mais - vídeos suplementares. 
Neste módulo serão realizadas as seguintes atividades: 
 Visualização do Conteúdo: 
Sistema de transmissão mecânica 
Concepção de um sistema de transmissão mecânica em máquina; 
Tipos de transmissão de movimento; 
Elementos de transmissão; 
Eixo e árvore; 
Mancais; 
Acoplamentos; 
Engrenagens; 
Polias e Correias; 
Correntes; 
Cabo de aço; 
Caixa de redução. 
 
 A transmissão mecânica é, de forma resumida, o processo pelo qual acontece a 
transferência de potência e movimento de um motor para outros elementos que 
compõem uma máquina. 
 Os elementos de transmissão mecânica são peças que possibilitam a transmissão de 
potência, torque e rotação para uma máquina acionada em uma operação industrial. Os 
principais elementos são: acoplamentos, redutores e moto redutores, correias, 
engrenagens, cabos de aço, polias, correntes, eixos e rolamentos. 
 Eixos são elementos relativamente longos de seção transversal circular que suporta 
elementos que giram sobre eles, os quais suportam só os esforços de flexão. 
 Árvores são elementos rotativos ou estacionários, geralmente de seção circular, que 
tem montado sobre si elementos para a transmissão de potência, os quais suportam 
esforço não só de flexão como também de torção, cisalhamento e carregamento axial. 
 Mancais são elementos de máquinas que servem para apoio fixo para árvores. 
Geralmente são compostos de uma estrutura de ferro fundido e bipartida (base tampa), 
que encerra a bucha ou o rolamento, no qual gira a árvore. 
 Os mancais de deslizamento são constituídos de uma bucha fixada em um suporte e 
são utilizados em máquinas pesadas e em equipamentos de baixa rotação, porque a 
baixa velocidade evita o superaquecimento dos equipamentos expostos ao atrito. 
 Os mancais de rolamento, são constituídos de um rolamento fixado em um suporte, 
que permite o movimento relativo controlado entre duas ou mais partes. Estes tipos de 
mancais são utilizados quando for necessário maior velocidade e menor atrito. 
 Os rolamentos de esferas são apropriados para rotações mais elevadas. 
 Os rolamentos de roletes são utilizados quando se precisa de velocidades menores e 
cargas maiores. 
 Os rolamentos de agulha são utilizados para mecanismos oscilantes em razão dos 
mesmos terem alta rigidez, onde o espaço radial é limitado e a carga não é constante. 
 Acoplamento é um conjunto mecânico, constituído de elementos de máquina, 
empregado na transmissão de rotação entre duas árvores. Ele além de fazer a união 
entre duas árvores é responsável também em transmitir torques e movimentos, reduzir 
vibrações, compensar desalinhamentos e absorver choques. 
 Engrenagens são rodas dentadas que operam aos pares e servem para transmitir o 
movimento de rotação e torque entre árvores, transmitindo assim potência. 
 As engrenagens cilíndricas de dentes retos são aquelas cujos dentes são dispostos 
paralelamente entre si em relação ao eixo. São os tipos mais comuns de engrenagens e 
os de mais baixo custo. São usadas em transmissões que requerem mudanças de 
posição das engrenagens em serviço, pois são fáceis de se engatar. São mais 
empregadas nas transmissões de baixa do que de alta rotação, por causa do ruído que 
produz. 
 Em relação às engrenagens cilíndricas de dentes retos, as de dente helicoidaissão 
melhores, pois emitem menos ruído graças aos seus dentes que se engatam aos 
poucos. Resumindo, os principais motivos para se utilizar engrenagens helicoidais na 
transmissão de força e em rotações elevadas são: maior tamanho de dentes e menor 
ruído. 
 As engrenagens cônicas de dentes retos não suportam rotações nem cargas 
elevadas, justamente pelo fato de os dentes não serem paralelos em relação aos dentes 
da outra engrenagem à qual está ligada. Elas são usadas para mudar a rotação e a 
direção da força, em baixas rotações, podendo transmitir a energia entre árvores com 
diferentes ângulos entre elas. 
 As engrenagens cônicas de dentes helicoidais aguentam transmitir grandes cargas 
em altas rotações. Os seus dentes por serem inclinados e de maior comprimento, 
proporcionam um aumento da eficiência e diminuem o ruído, sendo necessário sua 
confecção em material que suporte o impacto de uma engrenagem na outra. Elas são 
empregadas quando as árvores se cruzam; o ângulo de intersecção é geralmente 90°, 
podendo ser menor ou maior. Os dentes das engrenagens cônicas têm formato também 
cônico, o que dificulta a sua fabricação, diminui a precisão e requer uma montagem 
precisa para o funcionamento adequado. 
 As engrenagens cônicas de dentes espirais apresentam os dentes inclinados e 
curvos, em espiral, como o próprio nome diz. Elas além de suportar cargas e rotações 
elevadas, operam numa condição silenciosa. Esse tipo de engrenagem possui um alto 
custo de fabricação, devido a configuração especial de seus dentes. Elas são muito 
utilizadas na indústria automobilística. 
 As engrenagens hipóides são uma variedade de engrenagens que, ao contrário das 
cônicas, a linha dos seus eixos não se cruza. São empregadas para transmitir movimento 
e cargas elevadas entre eixos descentralizados. Em relação as engrenagens cônicas de 
dentes espirais, as hipóides aguentam cargas maiores, porém são utilizadas para baixas 
rotações. 
 A engrenagem tipo cremalheira é uma barra dentada, ou seja, uma engrenagem 
planificada, que por meio do acoplamento de uma engrenagem cilíndrica, geralmente de 
dentes retos também chamada de pinhão, permite assim transformar um movimento de 
rotação do pinhão, em movimento retilíneo da cremalheira, ou vice-versa. 
 As engrenagens e parafusos de rosca sem-fim são usados quando há a necessidade de 
grandes reduções de transmissão. Esses tipos de engrenagens costumam ter reduções 
de 1:20, chegando até a valores maiores do que 1:300. Muitas engrenagens e parafusos 
de rosca sem-fim têm uma propriedade interessante que nenhum outro acoplamento de 
engrenagens tem: o parafuso gira a engrenagem facilmente, mas a engrenagem não 
consegue girar o parafuso. Isso se deve ao fato de que o ângulo da rosca do parafuso é 
tão pequeno que quando a engrenagem tenta girá-lo, o atrito entre a engrenagem e o 
parafuso não deixa que ele gire. Essa característica é útil para máquinas como 
transportadores de esteira, nos quais a função de travamento pode agir como um freio 
para a esteira quando o motor não estiver funcionando. 
 As caixas de redução são arranjos mecânicos (normalmente com engrenagens) que 
tem a função de reduzir a velocidade angular e aumentar o torque. Para permitir este 
arranjo se faz necessário a utilização de mancais, buchas, rolamentos, acoplamentos, 
que irão compor esta caixa de redução. 
 
SISTEMAS HIDRÁULICOS 
 Uma grande maioria de máquinas são movidas por sistemas hidráulicos. 
 Sendo a hidráulica a ciência que estuda o fluido em escoamento sob pressão e o ar por 
ser um fluido, podemos inserir a pneumática dentro do ramo da hidráulica. 
 A hidráulica tem sua aplicação nas indústrias automobilística, naval, siderúrgica, 
mineração e industrial em geral. 
 Hidráulica móvel é aquela instalada dentro de um veículo que se movimenta, por isso 
ela é mais compacta e, portanto, com necessidade de utilização de pressões maiores 
que a hidráulica industrial. 
 As vantagens da hidráulica são: sua auto lubrificação, por trabalhar com óleo; são 
sistemas compactos que, por trabalhar em veículos, necessitam de alta pressão; são 
sistemas robustos por necessitar de altas pressões, resultando em uma grande 
durabilidade. É um sistema versátil devido a diversas gamas de aplicações; é um 
sistema seguro pelo fato de que os componentes são robustos e precisam de pouca 
manutenção; é um sistema preciso devido a baixa compressibilidade do óleo e, 
finalmente, por trabalhar com altas pressões o sistema possibilita obter forças 
elevadas. 
 O principal componente da geração em um sistema hidráulico é a bomba, o do sistema 
de controle são as válvulas direcionais, pressão e vazão e do sistema de atuadores 
que são os cilindros lineares e os motores hidráulicos rotativos. 
 Uma instalação típica de hidráulica se dá começando com o conjunto moto bomba 
conectados através de elementos de ligação com as válvulas de controle e essas 
interligadas também com elementos de ligação aos cilindros e motores hidráulicos. 
 Cada componente hidráulico tem uma simbologia normalizada pela norma NBR 8896 
(ISO 1219-1). 
 Lei de Pascal – a pressão que atua em um recipiente fechado, é igual em todos os 
pontos, agindo sempre perpendicular em suas paredes. 
 Pressão é uma determinada força atuando numa unidade de área. (P = F/A). 
 Unidades de pressão (1kgf/cm2 @ 1 bar @ 1 atm @ 14,5 psi). 
 A pressão surge em um sistema hidráulico, em função de uma restrição ou oposição ao 
escoamento do fluido. Bomba não fornece pressão. Bomba resiste a uma pressão 
máxima. 
 Vazão é igual a um determinado volume por unidade de tempo. (Q = V/t). 
 Unidades de vazão ( l/min onde 1 G/min = 3,785 l/min ). 
 A transmissão mecânica é, de forma resumida, o processo pelo qual acontece a 
transferência de potência e movimento de um motor para outros elementos que 
compõem uma máquina. 
 
 
 Os elementos de transmissão mecânica são peças que possibilitam a transmissão de 
potência, torque e rotação para uma máquina acionada em uma operação industrial. Os 
principais elementos são: acoplamentos, redutores e moto redutores, correias, 
engrenagens, cabos de aço, polias, correntes, eixos e rolamentos. 
 
 
 Eixos são elementos relativamente longos de seção transversal circular que suporta 
elementos que giram sobre eles, os quais suportam só os esforços de flexão. 
 
 
 Árvores são elementos rotativos ou estacionários, geralmente de seção circular, que 
tem montado sobre si elementos para a transmissão de potência, os quais suportam 
esforço não só de flexão como também de torção, cisalhamento e carregamento axial. 
 
 
 Mancais são elementos de máquinas que servem para apoio fixo para árvores. 
Geralmente são compostos de uma estrutura de ferro fundido e bipartida (base tampa), 
que encerra a bucha ou o rolamento, no qual gira a árvore. 
 
 
 Os mancais de deslizamento são constituídos de uma bucha fixada em um suporte e 
são utilizados em máquinas pesadas e em equipamentos de baixa rotação, porque a 
baixa velocidade evita o superaquecimento dos equipamentos expostos ao atrito. 
 
 
 Os mancais de rolamento, são constituídos de um rolamento fixado em um suporte, 
que permite o movimento relativo controlado entre duas ou mais partes. Estes tipos de 
mancais são utilizados quando for necessário maior velocidade e menor atrito. 
 
 
 Os rolamentos de esferas são apropriados para rotações mais elevadas. 
 
 
 Os rolamentos de roletes são utilizados quando se precisa de velocidades menores e 
cargas maiores. 
 
 
 Os rolamentos de agulha são utilizados para mecanismos oscilantes em razão dos 
mesmos terem alta rigidez, onde o espaço radial é limitado e a carga não é constante. 
 
 
 Acoplamento é um conjunto mecânico, constituído de elementos de máquina, 
empregado na transmissão de rotação entre duas árvores. Ele além de fazer a união 
entre duas árvores é responsável também em transmitir torques e movimentos, reduzir 
vibrações, compensar desalinhamentose absorver choques. 
 
 
 Engrenagens são rodas dentadas que operam aos pares e servem para transmitir o 
movimento de rotação e torque entre árvores, transmitindo assim potência. 
 
 
 As engrenagens cilíndricas de dentes retos são aquelas cujos dentes são dispostos 
paralelamente entre si em relação ao eixo. São os tipos mais comuns de engrenagens e 
os de mais baixo custo. São usadas em transmissões que requerem mudanças de 
posição das engrenagens em serviço, pois são fáceis de se engatar. São mais 
empregadas nas transmissões de baixa do que de alta rotação, por causa do ruído que 
produz. 
 
 
 Em relação às engrenagens cilíndricas de dentes retos, as de dente helicoidais são 
melhores, pois emitem menos ruído graças aos seus dentes que se engatam aos 
poucos. Resumindo, os principais motivos para se utilizar engrenagens helicoidais na 
transmissão de força e em rotações elevadas são: maior tamanho de dentes e menor 
ruído. 
 
 
 As engrenagens cônicas de dentes retos não suportam rotações nem cargas 
elevadas, justamente pelo fato de os dentes não serem paralelos em relação aos dentes 
da outra engrenagem à qual está ligada. Elas são usadas para mudar a rotação e a 
direção da força, em baixas rotações, podendo transmitir a energia entre árvores com 
diferentes ângulos entre elas. 
 
 
 As engrenagens cônicas de dentes helicoidais aguentam transmitir grandes cargas 
em altas rotações. Os seus dentes por serem inclinados e de maior comprimento, 
proporcionam um aumento da eficiência e diminuem o ruído, sendo necessário sua 
confecção em material que suporte o impacto de uma engrenagem na outra. Elas são 
empregadas quando as árvores se cruzam; o ângulo de intersecção é geralmente 90°, 
podendo ser menor ou maior. Os dentes das engrenagens cônicas têm formato também 
cônico, o que dificulta a sua fabricação, diminui a precisão e requer uma montagem 
precisa para o funcionamento adequado. 
 
 
 As engrenagens cônicas de dentes espirais apresentam os dentes inclinados e 
curvos, em espiral, como o próprio nome diz. Elas além de suportar cargas e rotações 
elevadas, operam numa condição silenciosa. Esse tipo de engrenagem possui um alto 
custo de fabricação, devido a configuração especial de seus dentes. Elas são muito 
utilizadas na indústria automobilística. 
 
 
 As engrenagens hipóides são uma variedade de engrenagens que, ao contrário das 
cônicas, a linha dos seus eixos não se cruza. São empregadas para transmitir movimento 
e cargas elevadas entre eixos descentralizados. Em relação as engrenagens cônicas de 
dentes espirais, as hipóides aguentam cargas maiores, porém são utilizadas para baixas 
rotações. 
 
 
 A engrenagem tipo cremalheira é uma barra dentada, ou seja, uma engrenagem 
planificada, que por meio do acoplamento de uma engrenagem cilíndrica, geralmente de 
dentes retos também chamada de pinhão, permite assim transformar um movimento de 
rotação do pinhão, em movimento retilíneo da cremalheira, ou vice-versa. 
 
 
 As engrenagens e parafusos de rosca sem-fim são usados quando há a necessidade de 
grandes reduções de transmissão. Esses tipos de engrenagens costumam ter reduções 
de 1:20, chegando até a valores maiores do que 1:300. Muitas engrenagens e parafusos 
de rosca sem-fim têm uma propriedade interessante que nenhum outro acoplamento de 
engrenagens tem: o parafuso gira a engrenagem facilmente, mas a engrenagem não 
consegue girar o parafuso. Isso se deve ao fato de que o ângulo da rosca do parafuso é 
tão pequeno que quando a engrenagem tenta girá-lo, o atrito entre a engrenagem e o 
parafuso não deixa que ele gire. Essa característica é útil para máquinas como 
transportadores de esteira, nos quais a função de travamento pode agir como um freio 
para a esteira quando o motor não estiver funcionando. 
 
 
 As caixas de redução são arranjos mecânicos (normalmente com engrenagens) que 
tem a função de reduzir a velocidade angular e aumentar o torque. Para permitir este 
arranjo se faz necessário a utilização de mancais, buchas, rolamentos, acoplamentos, 
que irão compor esta caixa de redução. 
 Elementos Básicos de Máquinas: 
https://www.youtube.com/watch?v=ibe8EiOvhwk 
 Relação Torque x Velocidade em Engrenagens: 
https://www.youtube.com/watch?v=wgIPFvg7-yI 
Orientações do Módulo III - Hidráulica 
Neste módulo serão abordados os seguintes conteúdos: 
 Videoaula(s) em Hidráulica. 
 Minuto(s) de Revisão. 
 Para Saber Mais - vídeos suplementares. 
Neste módulo serão realizadas as seguintes atividades: 
 Visualização do Conteúdo: 
Fundamentos básicos da mecânica dos fluidos; 
Noções básicas do funcionamento hidráulico; 
Fluidos hidráulicos; 
Bombas e motores hidráulicos; 
Atuadores hidráulicos; 
Válvulas direcionais e controle; 
Acumuladores e acessórios; 
Sistemas de filtragem. 
SISTEMAS HIDRÁULICOS 
 Uma grande maioria de máquinas são movidas por sistemas hidráulicos. 
 Sendo a hidráulica a ciência que estuda o fluido em escoamento sob pressão e o ar por 
ser um fluido, podemos inserir a pneumática dentro do ramo da hidráulica. 
 A hidráulica tem sua aplicação nas indústrias automobilística, naval, siderúrgica, 
mineração e industrial em geral. 
 Hidráulica móvel é aquela instalada dentro de um veículo que se movimenta, por isso 
ela é mais compacta e, portanto, com necessidade de utilização de pressões maiores 
que a hidráulica industrial. 
 As vantagens da hidráulica são: sua auto lubrificação, por trabalhar com óleo; são 
sistemas compactos que, por trabalhar em veículos, necessitam de alta pressão; são 
sistemas robustos por necessitar de altas pressões, resultando em uma grande 
durabilidade. É um sistema versátil devido a diversas gamas de aplicações; é um 
sistema seguro pelo fato de que os componentes são robustos e precisam de pouca 
manutenção; é um sistema preciso devido a baixa compressibilidade do óleo e, 
finalmente, por trabalhar com altas pressões o sistema possibilita obter forças 
elevadas. 
 O principal componente da geração em um sistema hidráulico é a bomba, o do sistema 
de controle são as válvulas direcionais, pressão e vazão e do sistema de atuadores 
que são os cilindros lineares e os motores hidráulicos rotativos. 
 Uma instalação típica de hidráulica se dá começando com o conjunto moto bomba 
conectados através de elementos de ligação com as válvulas de controle e essas 
interligadas também com elementos de ligação aos cilindros e motores hidráulicos. 
 Cada componente hidráulico tem uma simbologia normalizada pela norma NBR 8896 
(ISO 1219-1). 
 Lei de Pascal – a pressão que atua em um recipiente fechado, é igual em todos os 
pontos, agindo sempre perpendicular em suas paredes. 
 Pressão é uma determinada força atuando numa unidade de área. (P = F/A). 
 Unidades de pressão (1kgf/cm2 @ 1 bar @ 1 atm @ 14,5 psi). 
 A pressão surge em um sistema hidráulico, em função de uma restrição ou oposição ao 
escoamento do fluido. Bomba não fornece pressão. Bomba resiste a uma pressão 
máxima. 
 Vazão é igual a um determinado volume por unidade de tempo. (Q = V/t). 
 Unidades de vazão ( l/min onde 1 G/min = 3,785 l/min ). 
 Bombas, atuadores: 
https://youtu.be/PIoTmYfioJU 
 Válvulas: 
https://youtu.be/fRQksU8z5iI 
 Atuadores: 
https://youtu.be/fnsAaR627Co 
Orientações do Módulo IV - Pneumática 
Neste módulo serão abordados os seguintes conteúdos: 
 Videoaula(s) em Pneumática. 
 Minuto(s) de Revisão. 
 Para Saber Mais - vídeos suplementares. 
Neste módulo serão realizadas as seguintes atividades: 
 Visualização do Conteúdo. 
Definição de automação pneumática; 
Histórico da evolução da tecnologia; 
Vantagens e desvantagens da automação pneumática; 
Aplicação; 
Estrutura de um sistema pneumático; 
Propriedades físicas dos gases; 
Unidade de preparação de ar; 
Princípios de operação do sistema pneumático; 
Ordem de instalação de um sistema pneumático. 
 Automação é o ato de substituir um trabalho braçal de manufatura por uma máquina ou 
equipamento para produziro mesmo produto. 
 
 
 Pneumática é a técnica de transformar pressão e deslocamento de ar em movimentos 
mecânicos. 
 
 
 Atuador Pneumático é um dispositivo que converte a energia pneumática entrante em 
energia cinética, ou seja, em movimento mecânico. 
 Os atuadores pneumáticos podem ser de simples ou dupla ação e retilíneos, angulares 
ou rotativo. 
 Se consegue um controle das forças dos atuadores pneumáticos com a variação dos 
diâmetros dos êmbolos dos atuadores. 
 Quanto maior o diâmetro do embolo do atuador maior será a força que ele irá exercer. 
 
 
 A pneumática evoluiu da técnica do vapor e, portanto, é uma tecnologia que está no 
mercado há mais de 150 anos e assim inspira confiança. 
 
 
 Uma das vantagens é que a pneumática possui equipamentos de simples construção. 
 
 
 Outra vantagem está no ar que, além de existir em grande quantidade, é fácil de ser 
armazenado e transportado, é uma tecnologia limpa e não possui propriedades 
explosivas. 
 
 
 Alta velocidade dos atuadores sendo normal atingir 2 m/s e motores pneumáticos 
chegando a 170.000 rpm. 
 
 
 Dentre as tecnologias elétricas, hidráulica e pneumáticas é esta última a que possui 
baixo custo para a automação. 
 
 
 Temos como desvantagem o ruído que é produzido quando da saída do ar do 
equipamento necessitando aí de silenciadores para ar comprimido. 
 
 
 Os atuadores não oferecem precisão em paradas intermediárias devido às propriedades 
físicas dos gases como, expansibilidade, compressibilidade, elasticidade, difusibilidade. 
 
 
 Os gases da atmosfera, comprimido pelo compressor, tem na sua composição além do 
ar, a própria umidade, fuligem originaria de descarga de escapamento de autos, e o 
próprio óleo de lubrificação do compressor, se tornando necessário o seu tratamento 
através de filtros para não promover um desgaste prematuro nas vedações dos 
equipamentos pneumáticos. 
 A norma que trata da pureza do ar comprimido que é a ABNT NBR ISO 8573-1:2013 – 
Ar comprimido – Contaminantes e classe de pureza. 
 No exemplo de um sistema pneumático mostrado, a válvula direcional era responsável 
pelos movimentos do atuador e as válvulas reguladoras de fluxo eram responsáveis pelo 
ajuste de velocidade do atuador. 
 Solenoide é o nome do acionamento elétrico da válvula direcional citada no exemplo. 
 Uma unidade de preparação de ar básica é composta de filtro, regulador de pressão e 
lubrificador. 
 Noções Básicas de Pneumática: 
https://www.youtube.com/watch?v=pjz-bvbeFiI 
Orientações do Módulo V - Normas Técnicas 
Neste módulo serão abordados os seguintes conteúdos: 
 Videoaula(s) em Normas Técnicas. 
 Minuto(s) de Revisão. 
Neste módulo serão realizadas as seguintes atividades: 
 Visualização do Conteúdo: 
Considerações iniciais sobre a NR12; 
Conceitos básicos que definem uma norma técnica; 
Apresentação da ABNT e das entidades normativas internacionais; 
Visão geral das principais normas técnicas referentes à segurança de máquinas; 
Hierarquia e Tipos de Normas Técnicas. 
2. Minuto de Revisão 
 
 As Normas Regulamentadoras (NR) são disposições complementares ao capítulo V 
da CLT, consistindo em obrigações, direitos e deveres a serem cumpridos por 
empregadores e trabalhadores com o objetivo de garantir trabalho seguro e sadio, 
prevenindo a ocorrência de doenças e acidentes de trabalho. 
 Normas técnicas são documentos que contém, portanto, especificações técnicas 
elaboradas por consenso e aprovadas por um organismo reconhecido, que fornece 
regras, diretrizes ou características mínimas para atividades ou para seus resultados, 
visando à obtenção de um grau ótimo de ordenação em um dado contexto. 
 A NR12 e seus anexos definem referências técnicas, princípios fundamentais e medidas 
de proteção para resguardar a saúde e a integridade física dos trabalhadores e 
estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas 
fases de vida da máquina. 
 Já as normas técnicas de segurança sendo elas oficiais, internacionais ou Europeias 
tipo "C" harmonizadas, definem todo o detalhamento necessário para se chegar a uma 
boa solução de segurança. 
 As normas harmonizadas estabelecem especificações técnicas que são consideradas 
adequadas ou suficientes para garantir a conformidade com os requisitos técnicos 
estabelecidos na legislação Europeia. 
 Estado da Técnica é aquilo que já se tem desenvolvido e conhecido como solução 
comprovadamente adequada. 
 A Associação Brasileira de Normas Técnicas ABNT é o órgão responsável pela 
normalização técnica no Brasil , fundada em 1940. 
 A Organização Internacional de Normalização ISO (International Organization for 
Standardization) é uma rede de organizações de normalização formada por 164 países. 
 A Comissão Eletrotécnica Internacional IEC (International Electrotechnical Commission) 
é uma organização mundial que desenvolve e publica normas internacionais no campo 
da Eletrotécnica, Eletrônica, Magnética, Eletroacústica, Multimídia, Telecomunicações, 
produção e distribuição de Energia e suas respectivas tecnologias. 
4. Minuto de Revisão 
 
HIERARQUIA DAS NORMAS INTERNACIONAIS 
 
PRINCIPAIS NORMAS DO TIPO A 
ABNT NBR ISO 12100:2013 – Segurança de máquinas – princípios gerais de projeto – 
Apreciação e redução de riscos. 
ABNT ISO/TR 14121-2:2018 – Segurança de máquinas – Apreciação de riscos – Parte 2: Guia 
prático e exemplos de método. 
 
 
NORMAS DO TIPO B1- Aspectos Especiais de Segurança 
ABNT NBR 14153 (EN954):2013 Segurança de Máquinas – Partes de sistemas de comando 
relacionados a segurança – Princípios gerais de projeto. 
Esta norma estabelece categorias de segurança (B1,2,3 e 4). 
ABNT NBR ISO 13849 – 1 – 2:2019 Segurança de Máquinas. Partes de sistemas de comando 
relacionados a segurança – Parte1: Princípios gerais de projeto; Parte 2: Validação. 
Esta norma estabelece níveis de desempenho (PL a, b, c, d ou e). 
ABNT NBR ISO 13855:2013 Segurança de Máquinas – Posicionamento dos equipamentos de 
proteção com referência à aproximação de partes do corpo humano. 
Esta norma estabelece as distancias dos equipamentos de proteção. 
ABNT NBR ISO 13852(EN 294):2003 Segurança de Máquinas – Distância de segurança para 
impedir o acesso as zonas de perigo pelos membros superiores. 
Esta norma fornece tabelas com parâmetros para se obter as distâncias de segurança. 
ABNT NBR ISO 13853(EN 811):2003 Segurança de Máquinas – Distância de segurança para 
impedir o acesso as zonas de perigo pelos membros inferiores. 
Esta norma fornece tabelas com parâmetros para se obter as distâncias de segurança. 
ABNT NBR 14154(EN 1037):1998 Segurança de Máquinas – prevenção de partidas 
inesperadas. 
Esta Norma especifica medidas de segurança incorporadas ao equipamento, que objetivam a 
prevenção da partida inesperada da máquina. 
ABNT NBR NM ISO 13854 (EN 349):2003 Segurança de máquinas – Folgas mínimas para evitar 
esmagamento de partes do corpo humano. 
ABNT NBR 14191-1:1998 Segurança de máquinas – Redução de risco à saúde resultante de 
substâncias perigosas emitidas por máquinas; Parte 1: Princípios e especificações para 
fabricantes de máquinas. 
ABNT NBR 13970:1997 Segurança de máquinas – Temperatura de superfícies acessíveis – 
Dados ergonômicos para estabelecer os valores limites de temperatura de superfícies 
aquecidas. 
 
 
NORMAS DO TIPO B2 - Equipamentos de Segurança 
ABNT NBR NM 273 (13929) (EN 1088, ISO 14119:2013): 2002 Segurança de máquinas – 
dispositivos de intertravamento associados a proteções – Principios para projeto e seleção. 
ABNT NBR 14152 (EN 574):1998 Dispositivo de comandos bimanuais – Aspectos funcionais e 
princípios para projeto. 
ABNT NBR 13759 (EN 418):1996 Segurança de máquinas – equipamentos de parada de 
emergência – aspectos funcionais – princípios para projeto. 
ABNT NBR NM 272 (13928; EN 953):2002 Segurança de máquinas – Proteções – Requisitos 
gerais para o projeto e construção deproteções fixas e móveis. 
ABNT NBR ISO 4414:2012 Transmissão pneumática de potência – Regras gerais e requisitos 
de segurança para sistemas e seus componentes. 
IEC 60204-1:2016 Segurança de máquinas - Equipamentos elétricos de máquinas -Parte 1: 
Requisitos gerais; Trabalho de elaboração de norma ABNT NBR equivalente em andamento. 
ABNT NBR 5410:2004 – Instalações elétricas de baixa tensão – Proteção e segurança. 
ABNT NBR 16746:2019 Manual de instruções – Princípios gerais de elaboração (Baseada na 
ISSO/WD PWI 20607.2:2016) 
6. Minuto de Revisão 
 
NORMAS DO TIPO C 
Normas de tipo C são normas de segurança que dão informações detalhadas de segurança para 
uma determinada máquina ou para um grupo de máquinas. 
ABNT NBR 13536 (EN 201):2016 Injetora de plástico. 
ABNT NBR 13862:2009 Transportadores contínuos – Transportadores de correia – Requisitos 
de segurança para projeto. 
ABNT NBR 13865:2010 Máquinas para panificação – Cilindros para massas alimentícias – 
Requisitos para segurança e higiene. 
ABNT NBR 13930 (EN 692):2008 Prensas mecânicas. 
ABNT NBR 13996:1997 Máquinas de moldagem por sopro destinadas à produção de artigos 
ocos de termoplásticos – Requisitos técnicos de segurança para projeto e construção. 
ABNT NBR 16579 (EN 693):2017 Prensas hidráulicas – Requisitos de segurança.