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Projeto - Bebidas Isotônicas

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS 
ESCOLA DE AGRONOMIA 
SETOR DE ENGENHARIA DE ALIMENTOS 
PROJETO AGROINDUSTRIAL I 
 
 
 
 
 
 
 
BEBIDAS ISOTÔNICAS 
 
 
 
 
 
Aluno: Leonardo M. Calixto 
Turma: B 
 
 
 
 
 
Entrega 
04 de março de 2016 
 
 
 
 
 
Goiânia 
 
 
SUMÁRIO 
1. Normas Técnicas para Bebidas Isotônicas 2 
2. Etapas do Processamento 2 
3. Fluxograma Detalhado 5 
4. Plano de Produção e Vendas 9 
5. Balanço de Massa Detalhado 10 
6. Área de Implantação da Indústria 23 
7. Dimensionamento dos Equipamentos 25 
8. Organograma 32 
9. Considerações sobre Segurança do Trabalho 35 
10. Controle de Qualidade 42 
11. Balanço do Consumo de Energia 52 
12. Projetro de Tratamento de Efluentes 54 
13. Referências Bibliográficas 59 
2 
 
1. Normas Técnicas para Bebidas Isotônicas 
A RDC n°18, de 27 de abril 2010, da ANVISA estabele o Regulamento 
Técnico sobre Alimentos para Atletas, o qual classifica Bebidas Isotônicas como 
suplemento hidroeletrolítico para atletas, ou seja, um produto destinado a auxiliar 
a hidratação. Para que o suplemento hidroeletrolítico seja considerado isotônico 
sua osmolalidade deve estar entre 270 e 330 mOsm/kg água. 
Enquanto suplemento hidroeletrolítico, bebidas isotônicas, além do requisito 
de osmolalidade, devem seguir os seguintes requisitos: 
 a concentração de sódio no produto pronto para consumo deve estar 
entre 460 e 1150 mg/l, devendo ser utilizados sais inorgânicos para 
fins alimentícios como fonte de sódio; 
 os carboidratos podem constituir até 8% (m/v) do produto pronto para 
consumo, entetanto este produto não pode ser adicionado de amidos 
e polióis. Além disso, o teor de frutose, quando adicionada, não pode 
ser superior a 3% (m/v) do produto pronto para o consumo ; 
 o produto pode ser adicionado de vitaminas e minerais, conforme 
Regulamento Técnico específico sobre adição de nutrientes 
essenciais; 
 o produto pode ser adicionado de potássio em até 700 mg/l; 
 o produto não pode ser adicionado de outros nutrientes e não 
nutrientes; 
 o produto não pode ser adicionado de fibras alimentares. 
Nos rótulos do produto deve constar a seguinte frase em destaque e 
negrito: “Este produto não substitui uma alimentação equilibrada e seu consumo 
deve ser orientado por nutricionista ou médico”. 
2. Etapas do Processamento 
O processamento de bebida isotônica começa na recepção dos 
ingredientes e materiais utilizadas nas etapas seguintes do processo de 
produção. A recepção dos ingredientes é realizada com auxílio de balança de 
pesagem rodoviária, como o objetivo de verificar a quantidade de material 
recebido. 
Os ingredientes e materiais são então transferidos para o almoxerifado, 
onde serão armazenados até o momento em que serão utilizados na produção 
da bebida. 
2.1. Tratamento da Água 
O tratamento da água é realizado nas seguintes etapas: cloração, 
abrandamento, floculação e posterior separação das partículas, filtração em filtro 
de areia, supercloração, filtração por carvão ativado, polimento com cartucho de 
celulose, e, finalmente, desmineralização. 
A água captada pelo poço de captação é enviada ao tanque de correção 
de pH, onde hipoclorito de cálcio é adicionado à água com o objetivo de auxiliar 
3 
 
na etapa de floculação (o cloro oxida o agente floculante formando o flóculo). 
Nesse mesmo tanque, ocorre a etapa de abrandamento, que consiste na adição 
de hidróxido de cálcio (substância alcalina) à água com o intuito de corrigir o pH 
da água para a etapa de floculação, nessa etapa formam-se precipitados 
insolúveis. 
A etapa de floculação ocorre em outro tanque, chamado de tanque de 
floculação. O agente floculante utilizado é o sulfato ferroso. Nessa fase, há uma 
diminuição da turbidez e da cor. 
Após a coagulação ocorre a filtração, em um filtro de areia que tem a 
função de remover partículas em suspensão e flocos que não precipitaram na 
etapa da floculação. 
Após essa etapa, ocorre nova adição de cloro à água (supercloração) em 
um tanque. A água deve receber cloro na quantidade de 8 ppm, com tempo de 
contato de 1 hora. A partir dessa etapa, a água pode ser armazenada por longos 
períodos, desde que permaneça com a quantidade mínima de 0,5 ppm de cloro 
residual. 
O filtro de carvão remove o cloro e substâncias residuais. O cloro é 
enviado para a Estação de Tratamento de Efluentes. A água declorada deve ser 
imediatamente utilizada. 
No polimento utiliza-se cartucho de celulose (com diâmetro de poro de 
5μm). O polimento consiste em um processo de filtração, onde são retiradas 
micropartículas, tanto de carvão quanto outras quaisquer. 
Na desmineralização, em um filtro de troca iônica, os sais minerais são 
retirados da água por troca iônica através de resinas catiônicas e aniônicas. Esse 
processo é realizado através da passagem da água por colunas de resinas 
catiônicas na forma de H+ e aniônicas na forma OH-. 
Todos os resíduos produzido no tratamento da água, com exceção do 
cloro, são sólidos, logo são enviados para aterro sanitário. 
2.2. Processamento de Bebida Isotônica 
2.2.1. Mistura 
O processamento de bebida isotônica se inicia com a mistura dos 
ingredientes à água tratado, em um tanque de formulção. Os ingredientes 
utilizados serão: água, suco de fruta (de acordo com o sabor desejado para a 
bebida isotônica: limão, laranja, morango, tangerina ou frutas cítricas), sacarose, 
ácido cítrico, cloreto de sódio, citrato de sódio e fosfato monopotássico. 
A água deve atender aos padões de potabilidade, de acordo com os 
critérios microbiológicos estabelecidos pela legislação vigente, além de 
apresentar características físico-químicas dentro de limites aceitávies e 
características sensorias adequadas. 
4 
 
A adição de suco de fruta é importante pois proporciona à bebida 
características de cor, aroma e sabor próprios, dispensando o uso de 
aromatizantes e corantes. 
A sacarose é um importante componente do sabor da bebida, contribuindo 
para o aumento da densidade, viscosidade e conteúdo energético, e para a 
redução da atividade de água no produto. 
O ácido cítrico atua como intesificador de sabor, conservador e agente 
sequestrador de metais. 
Os eletrólitos imprescindíveis na composição de bebidas isotônicas são 
sódio e cloreto. Podendo-se adicionar também potássio. 
2.2.2. Pasteurização 
Na pasteurização, com sistema de enchimento a quente (hot fill) a bebida 
é submetida a um tratamento térmico usando trocador de calor de tubos à 
temperatura de 90 °C durante 60 segundos. O calor necessário para o trocador 
de calor é obtido por meio de vapor produzido por caldeira 
2.2.3. Envase, lacração e rotulagem 
Neste sistema de enchimento a quente, a bebida é imediatemente 
enviada, após tratamento térmico, para a máquina enchedora. Este equipamento 
recebe as garrafas de polietileno tereftalato (PET), que anteriormente foram 
formadas a partir de pré-formas que receberam sopro de vapor em formas de 
metal, completa-as com bebida e realiza a lacração e rotulação da embalagem. 
Logo após a lacração, as embalagens são invertidas para a esterilizção das 
tampas. Finalmente, faz-se um resfriamento rápido por imersão, em um tanque 
de imersão, utilizando água refrigerada produzida em torre de refrigeração. 
A enchedora opera em conjunto com as esteiras transportadoras de 
embalagens, que devem transportar as embalagens vazias e cheias entre os 
diversos pontos de operação por uso de ar comprimido. 
2.3. Estação de Tratamento de Efluentes 
O tratamento de efluentes será realizado por sistema de Lodos Ativados 
Convencional, composto pelas etapas: Gradeamento; desaneração; decantação 
primária; aeração; decantação secundária e posterior encaminhamento ao corpo 
receptor. 
 O gradeamento é realizado com barras de aço paralelas, posicionadas 
perpendiculares ao fluxo dos efluentes, retendo o material grosseiro transportado 
pelas águas residuárias. 
Durante a desaneração,em um tanque, ocorre a separação de partículas 
granulares que possuem densidade especifica ou velocidade de sedimentação 
maiores que a matéria orgânica particulada presente nas águas residuárias. 
5 
 
Em um decantador primário, a matéria orgânica em suspensão 
sedimentável é retirada antes do tanque de aeração gerando assim uma 
economia no consumo de energia. 
No tanque de aeração, o desenvolvimento de uma colônia microbiológica 
(biomassa) é promovido pois a biomassa consumirá a matéria orgânica do 
efluente. 
O decantador secundário é destinado a separar o efluente tratado do lodo. 
O lodo é recirculado ao decantador primário a fim de manter a concentração de 
microorganismos dentro de uma certa proporção em relação à carga orgânica 
afluente. O sobrenadante do decantador é o efluente tratado, pronto para 
descarte ao corpo receptor. 
3. Fluxograma Detalhado 
O fluxograma detalhado do processamento de bebida isotônica foi dividido 
em três partes, tratamento da água (Figura 01); processamento da bebida 
isotônica (Figura 02) e tratamento de efluentes (Figura 03), anexas. 
 
 
6 
 
 
 
Figura 01: Fluxograma detalhado do tratamento de água para processamento de Bebidas Isotônicas 
7 
 
 
 
Figura 02: Fluxograma detalhado do processamento de Bebidas Isotônicas 
8 
 
Figura 03: Fluxograma detalhado da ETE da Indústria de Bebidas Isotônicas 
9 
 
4. Plano de Produção e Vendas 
Plano de Produção e Vendas para 2016 
 Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov Dez 
Produção (L) 105.000 105.000 105.000 105.000 105.000 105.000 105.000 105.000 105.000 105.000 105.000 105.000 
Estoque (L) 15.000 55.000 95.000 135.000 175.000 160.000 145.000 130.000 125.000 120.000 115.000 120.000 
Venda (L) 90.000 65.000 65.000 65.000 65.000 120.000 120.000 120.000 110.000 110.000 110.000 100.000 
 
Plano de Produção e Vendas para 2017 
 Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov Dez 
Produção (L) - 210.000 210.000 210.000 210.000 210.000 210.000 210.000 210.000 210.000 210.000 210.000 
Estoque (L) 20.000 140.000 260.000 380.000 500.000 430.000 360.000 290.000 260.000 230.000 200.000 210.000 
Venda (L) 100.000 90.000 90.000 90.000 90.000 280.000 280.000 280.000 240.000 240.000 240.000 200.000 
10 
 
5. Balanço de Massa Detalhado 
5.1. Base de Cálculo 
A produção mensal para o primeiro ano de produção será de 210.000 
unidades de 500 ml. Dessa forma, mensalmente, serão produzidos 105.000 litros 
de bebida isotônica. Tendo em vista que a fábrica terá operação de segunda à 
sexta, parando aos fins de semana, ter-se-á 22 dias de produção, de forma que: 
105.000 𝐿/𝑚ê𝑠
22 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜/𝑚ê𝑠
= 4.773 𝐿/𝑑𝑖𝑎 
Considerando que o expediente diário será de 8 horas, teremos: 
4.773 𝐿/𝑑𝑖𝑎
8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜/𝑑𝑖𝑎
= 597 𝐿/ℎ 
No ano de 2017 pretende-se dobrar a produção para 420.000 unidades 
de 500 ml. Sendo assim, a produção mensal será de 210.000 litros de bebida 
isotônica, a produção diária será de 9.546 L/dia, e a produção horária será de 
1.194 L/h. 
5.2. Balanço de Massa para produçõ de 105.000 litros mensais 
5.2.1. Balanço de Massa do Processamento de Bebida Isotônica 
5.2.1.1. Ingredientes 
A formulação da bebida isotônica é descriminada abaixo, tendo como 
base o volume de água adicionado. 
A. Suco de fruta – 110 g/kg de água 
B. Sacarose – 65 g/kg de água 
C. Ácido cítrico – 20 g/kg de água 
D. Cloreto de sódio – 2,25 g/kg de água 
E. Fosfato monopotássico – 2,15 g/kg de água 
F. Citrato de sódio – 1,15 g/kg de água 
Considerando a produção de 597 L de bebida por hora: 
A. Suco de Fruta 
597 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,110
𝑘𝑔
𝑘𝑔𝐻2𝑂
= 65,67 𝐾𝑔 
B. Sacarose 
597 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,065
𝑘𝑔
𝑘𝑔𝐻2𝑂
= 38,80 𝑘𝑔 
C. Ácido Cítrico 
597 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,02
𝑘𝑔
𝑘𝑔𝐻2𝑂
= 11,94 𝑘𝑔 
 
11 
 
 
D. Cloreto de Sódio 
597 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,00225
𝑘𝑔
𝑘𝑔𝐻2𝑂
= 1,34 𝑘𝑔 
E. Fosfato monopotássico 
597 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,00215
𝑘𝑔
𝑘𝑔𝐻2𝑂
= 1,28 𝑘𝑔 
F. Citrato de Sódio 
597 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,00115
𝑘𝑔
𝑘𝑔𝐻2𝑂
= 0,69 𝑘𝑔 
5.2.1.2. Quantidade de Vapor Necessário para Pasteurização (Qv) 
Parâmetros do processo: 
 Pressão de Vapor: 10 kgf/cm2; 
 Calor latente do vapor (hfg): 481,8 Kcal/kgf; 
 Título de vapor (X): 0,95; 
 Calor específico do produto (cpf): 1 kcal/kg.°C; 
 Massa específica do produto (𝜌): 1.200,54 kg/m³; 
 Temperatura de entrada do produto no pasteurizador (Te): 30 °C; 
 Temperatura de saída do produto do pasteurizador (Ts): 90 °C. 
Considerando a produção de 597 L de bebida por hora: 
𝑞𝑚𝑓 = 𝑣𝜌 = 597
𝐿
ℎ
𝑥
𝑚3
1000 𝐿
𝑥1.200,54
𝑘𝑔
𝑚3
= 716,72 𝑘𝑔 
 
𝑄𝑣 =
𝑐𝑝𝑓. 𝑞𝑚𝑓. (𝑇𝑠 − 𝑇𝑒)
ℎ𝑓𝑔. 𝑋
=
1,0
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑘𝑔 °𝐶
𝑥716,72 𝑘𝑔 𝑥 (90 °𝐶 − 30 °𝐶)
481,8𝑥0,95
= 93,95 𝑘𝑔 
Ressalta-se que o vapor produzido na caldeira para operação de 
pasteurizador será posteriormente retornado à mesma, sob a forma de 
condensado, em aproximadamente 40% (37,58 kg de condensado). 
5.2.1.3. Quantidade de Embalagem Necessária para Envase 
Considerando que a bebida será envasada em embalagens de 500 mL, 
teremos: 
Considerando a produção de 597 L de bebida por hora: 
𝑉𝑎𝑧ã𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑒𝑏𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑎 𝑒𝑚𝑏𝑎𝑙𝑎𝑔𝑒𝑚
=
597 𝐿
0,5 𝐿
= 1194 𝑒𝑚𝑏𝑎𝑙𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 
12 
 
Dessa forma serão necessárias 1194 pré-formas, tampas e rótulos. 
 
5.2.1.4. Quantidade de Água Refrigerada para Resfriamento Pós-Envase 
(Qa) 
Parâmetros do processo: 
 Calor específico do produto (cpf): 1 kcal/kg.°C; 
 Massa específica do produto (𝜌): 1.200,54 kg/m³; 
 Temperatura de entrada do produto no pasteurizador (Te): 90 °C; 
 Temperatura de saída do produto do pasteurizador (Ts): 40 °C; 
 Calor específico da água (cpa): 1 kcal/kg.°C; 
 Temperatura da água resfriada (Tea): 25 °C; 
 Temperatura da água após resfriar o produto (Tsa): 35 °C. 
Considerando a produção de 597 L de bebida por hora: 
𝑞𝑚𝑓 = 𝑣𝜌 = 597
𝐿
ℎ
𝑥
𝑚3
1.000 𝐿
𝑥1.200,54
𝑘𝑔
𝑚3
= 716,72 𝑘𝑔 
 
𝑄𝑎 =
𝑐𝑝𝑓. 𝑞𝑚𝑓. (𝑇𝑒 − 𝑇𝑠)
𝑐𝑝𝑎. (𝑇𝑠𝑎 − 𝑇𝑒𝑎)
=
1,0
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑘𝑔 °𝐶
𝑥716,72 𝑘𝑔 𝑥(90 °𝐶 − 40 °𝐶)
1,0
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑘𝑔 °𝐶
𝑥(35 °𝐶 − 25 °𝐶)
= 3.583,6 𝑘𝑔 
A água utilizada para o resfriamento do produto é recirculada para a torre 
de refrigeração para ser novamente resfriada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
13 
 
 
 
 
Figura 04: Balanço de Massa detalhado para a produção horária de bebida isotônica, 
considerando-se produção mensal de 105 mil unidades de produto. 
14 
 
 
 
 
5.2.2. Balanço de Massa do Tratamento da Água 
Considerando a produção de 597 L de bebida por hora: 
A demanda diária de água será dada por: 
Á𝑔𝑢𝑎𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜𝐵𝑒𝑏𝑖𝑑𝑎 + Á𝑔𝑢𝑎𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑑𝑒 60% 𝑑𝑜 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 + Á𝑔𝑢𝑎𝑟𝑒𝑠𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 
597
𝑘𝑔
ℎ
+ 56,37
𝑘𝑔
ℎ
+ 3.583,6
𝑘𝑔
ℎ
= 4.236,97
𝑘𝑔
ℎ
 
4.236,97
𝑘𝑔
ℎ
𝑥 8 
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜
𝑑𝑖𝑎
= 33.895,76
𝑘𝑔
𝑑𝑖𝑎
 
Serão tratados 40.000 litros de água por dia, para garantir que sempre se 
tenha água tratada disponível. O tratamento será feito em 2 bateladas, com 
20.000 litros de água sendo tratados por batelada. 
A. Cloração 
Adição de Hipoclorito de Cálcio (70% de cloro ativo) para obtenção de 
concentração de 10 ppm: 
𝑋Ca(ClO)2 =
𝑉𝑥𝑝𝑝𝑚
%𝐶𝑙𝑜𝑟𝑜 𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑥 10
=
20.000 𝐿 𝑥10 𝑝𝑝𝑚
70% 𝑥10
= 285,7 g 𝑑𝑒 Ca(ClO)2 
 
B. Abrandamento 
Adição de Hidróxido de Cálcio para obtenção de concentração de 1,26 
mg/L: 
𝑋Ca(OH)2 = 1,26𝑥10
−3
𝑔
𝐿
𝑥20.000 𝐿 = 25,2 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 
C. Floculação 
Adição de Sulfato de Alumínio para obtenção de concentração de 10 
mg/L: 
𝑋Al2(SO4)3 = 10𝑥10
−3
𝑔
𝐿
𝑥20.000 𝐿 = 200 𝑔 𝑑𝑒 𝐴𝑙2(𝑆𝑂4)3 
D. Filtro de Areia 
Retirada de flocos volumosos e precipitados insolúveis, como descrito na 
tabela 01. 
 
 
 
15 
 
Tabela 01. Características dos componentes retidos no filtro de areia 
Componentes Unidade 
Flocosvolumosos 
sólidos sedimentáveis mg/L 5320 
sólidos suspensos mg/L 14206 
Alumínio mg/L 33 
Arsênio mg/L - 
Cádmio mg/L 0,06 
Chumbo mg/L 3,2 
Cobre dissolvido mg/L 1,06 
Cromo VI mg/L 1,5 
Ferro solúvel mg/L 27 
Mercúrio total mg/L - 
Níquel total mg/L 1,8 
Prata total mg/L - 
Zinco total mg/L 45,25 
 
Foram retidos no filtro de areia um total de 392,8 kg de componentes 
floculantes. 
E. Supercloração 
Adição de Hipoclorito de Sódio (10% de cloro ativo) para obtenção de 
concentração de 8 ppm (0,008 g/L): 
𝑋𝑁𝑎𝐶𝑙𝑂 =
𝑉𝑥𝑝𝑝𝑚
%𝐶𝑙𝑜𝑟𝑜 𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑥 10
=
19.607,2 𝐿 𝑥8 𝑝𝑝𝑚
10% 𝑥10
= 1,570 k𝑔 𝑑𝑒 𝑁𝑎𝐶𝑙𝑂 
 
F. Filtro com carvão ativado 
Retirada do cloro adicionado no processo nas formas de CaClO2 e NaClO: 
𝑋 = 0,2857 𝑘𝑔 + 1,57 𝑘𝑔 = 1,86 𝑘𝑔 𝑑𝑒 "𝐶𝑙𝑜𝑟𝑜" 
G. Desmineralização 
Retirada de sais minerais, considerando que a concentração de sais 
minerais na água tratada é de 37,27 mg/L: 
𝑋𝑆𝑎𝑖𝑠𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑖𝑠 = 37,27𝑥10
−3
𝑔
𝐿
𝑥19.607,2 𝐿 = 730,8 𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑖𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑖𝑠 
 
 
 
 
 
16 
 
 
 
 
 
Figura 05: Balanço de Massa detalhado para o tratamento de 20.000 litros de água 
(1 batelada) 
17 
 
5.3. Balanço de Massa para produçõ de 210.000 litros mensais 
5.3.1. Balanço de Massa do Processamento de Bebida Isotônica 
5.3.1.1. Ingredientes 
Considerando a produção de 1.194 L de bebida por hora: 
A. Suco de Fruta 
1.194 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,110
𝑘𝑔
𝑘𝑔𝐻2𝑂
= 131,34 𝐾𝑔 
B. Sacarose 
1.194 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,065
𝑘𝑔
𝑘𝑔𝐻2𝑂
= 77,61 𝐾𝑔 
C. Ácido Cítrico 
1.194 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,02
𝑘𝑔
𝑘𝑔𝐻2𝑂
= 23,88 𝐾𝑔 
D. Cloreto de Sódio 
1.194 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,00225
𝑘𝑔
𝑘𝑔𝐻2𝑂
= 2,69 𝐾𝑔 
E. Fosfato monopotássico 
1.194 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,00215
𝑘𝑔
𝑘𝑔𝐻2𝑂
= 2,57 𝐾𝑔 
F. Citrato de Sódio 
1.194 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,00115
𝑘𝑔
𝑘𝑔𝐻2𝑂
= 1,37 𝐾𝑔 
 
5.3.1.2. Quantidade de Vapor Necessário para Pasteurização (Qv) 
Considerando a produção de 1194 L de bebida por hora: 
𝑞𝑚𝑓 = 𝑣𝜌 = 1.194
𝐿
ℎ
𝑥
𝑚3
1000 𝐿
𝑥1.200,54
𝑘𝑔
𝑚3
= 1.433,44 𝐾𝑔 
 
𝑄𝑣 =
𝑐𝑝𝑓. 𝑞𝑚𝑓. (𝑇𝑠 − 𝑇𝑒)
ℎ𝑓𝑔. 𝑋
=
1,0
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑘𝑔 °𝐶
𝑥1.433,44 𝑘𝑔 𝑥(90 °𝐶 − 30 °𝐶)
481,8𝑥0,95
= 187,90 𝐾𝑔 
Ressalta-se que o vapor produzido na caldeira para operação de 
pasteurizador será posteriormente retornado à mesma, sob a forma de 
condensado, em aproximadamente 40%. 
18 
 
5.3.1.3. Quantidade de Embalagem Necessária para Envase 
Considerando a produção de 1194 L de bebida por hora: 
𝑉𝑎𝑧ã𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑒𝑏𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑎 𝑒𝑚𝑏𝑎𝑙𝑎𝑔𝑒𝑚
=
1194 𝐿
0,5 𝐿
= 2388 𝑒𝑚𝑏𝑎𝑙𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 
Dessa forma serão necessárias 2388 pré-formas, tampas e rótulos. 
5.3.1.4. Quantidade de Água Refrigerada para Resfriamento Pós-Envase 
(Qa) 
Considerando a produção de 1194 L de bebida por hora: 
𝑞𝑚𝑓 = 𝑣𝜌 = 1.194
𝐿
ℎ
𝑥
𝑚3
1000 𝐿
𝑥1.200,54
𝑘𝑔
𝑚3
= 1.433,44 𝐾𝑔 
 
𝑄𝑎 =
𝑐𝑝𝑓. 𝑞𝑚𝑓. (𝑇𝑒 − 𝑇𝑠)
𝑐𝑝𝑎. (𝑇𝑠𝑎 − 𝑇𝑒𝑎)
=
1,0
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑘𝑔 °𝐶
𝑥1.433,44 𝑘𝑔 𝑥(90 °𝐶 − 40 °𝐶)
1,0
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑘𝑔 °𝐶
𝑥(35 °𝐶 − 25 °𝐶)
= 7.167,2 𝐾𝑔 
A água utilizada para o resfriamento do produto é recirculada para a torre 
de refrigeração para ser novamente resfriada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
19 
 
 
 
Figura 06: Balanço de Massa detalhado para a produção horária de bebida isotônica, 
considerando-se produção mensal de 210 mil unidades de produto. 
20 
 
5.3.2. Balanço de Massa do Tratamento da Água 
Considerando a produção de 1194 L de bebida por hora: 
A demanda diária de água será dada por: 
Á𝑔𝑢𝑎𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜𝐵𝑒𝑏𝑖𝑑𝑎 + Á𝑔𝑢𝑎𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑑𝑒 60% 𝑑𝑜 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 + Á𝑔𝑢𝑎𝑟𝑒𝑠𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 
1194
𝑘𝑔
ℎ
+ 112,54
𝑘𝑔
ℎ
+ 7.167,2
𝑘𝑔
ℎ
= 8.473,74
𝑘𝑔
ℎ
 
8.473,74
𝑘𝑔
ℎ
𝑥 8 
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜
𝑑𝑖𝑎
= 67.789,92
𝑘𝑔
𝑑𝑖𝑎
 
Serão tratados 70.000 litros de água por dia, para garantir que sempre se 
tenha água tratada disponível. O tratamento será feito em 2 bateladas, com 
35.000 litros de água sendo tratados por batelada. 
A. Cloração 
Adição de Hipoclorito de Cálcio (70% de cloro ativo) para obtenção de 
concentração de 10 ppm: 
𝑋Ca(ClO)2 =
𝑉𝑥𝑝𝑝𝑚
%𝐶𝑙𝑜𝑟𝑜 𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑥 10
=
35.000 𝐿 𝑥10 𝑝𝑝𝑚
70% 𝑥10
= 500 g 𝑑𝑒 Ca(ClO)2 
 
B. Abrandamento 
Adição de Hidróxido de Cálcio para obtenção de concentração de 1,26 
mg/L: 
𝑋Ca(OH)2 = 1,26𝑥10
−3
𝑔
𝐿
𝑥35.000 𝐿 = 44,1 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 
C. Floculação 
Adição de Sulfato de Aluminio para obtenção de concentração de 10 
mg/L: 
𝑋Al2(SO4)3 = 10𝑥10
−3
𝑔
𝐿
𝑥35.000 𝐿 = 350 𝑔 𝑑𝑒 𝐴𝑙2(𝑆𝑂4)3 
D. Filtro de Areia 
Retirada de flocos volumosos e precipitados insolúveis, como descrito na 
tabela 1. Sendo assim, foram retidos no filtro de areia um total de 687,4 kg de 
componentes floculantes. 
E. Supercloração 
Adição de Hipoclorito de Sódio (10% de cloro ativo) para obtenção de 
concentração de 8 ppm (0,008 g/L): 
𝑋𝑁𝑎𝐶𝑙𝑂 =
𝑉𝑥𝑝𝑝𝑚
%𝐶𝑙𝑜𝑟𝑜 𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑥 10
=
34.312,6 𝐿 𝑥8 𝑝𝑝𝑚
10% 𝑥10
= 2,74 k𝑔 𝑑𝑒 𝑁𝑎𝐶𝑙𝑂 
21 
 
F. Filtro com carvão ativado 
Retirada do cloro adicionado no processo nas formas de CaClO2 e NaClO: 
𝑋 = 0,5 𝑘𝑔 + 2,74 𝑘𝑔 = 3,24 𝑘𝑔 𝑑𝑒 "𝐶𝑙𝑜𝑟𝑜" 
G. Desmineralização 
Retirada de sais minerais, considerando que a concentração de sais 
minerais na água tratada é de 37,27 mg/L: 
𝑋𝑆𝑎𝑖𝑠𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑖𝑠 = 37,27𝑥10
−3
𝑔
𝐿
𝑥34.312,6 𝐿 = 1,28 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑖𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑖𝑠 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
22 
 
 
 
 
 
Figura 07: Balanço de Massa detalhado para o tratamento de 35.000 litros de água 
(1 batelada) 
23 
 
6. Área de implantação da indústria 
A indústria será implantada na zora rural da cidade de Goiânia na GO-
080, às coordenadas 16°29’39.0”S, 49°13’06.1”W. A área total da indústria será 
de 10.000 m², sendo que 2.638 m² serão utilizados para a construção da fábrica. 
A área restante poderá futuramente ser utilizada para ampliação da indútria. A 
área de implatação da indústria é mostrada na figura 08 e a localização da 
indústria dentro do terreno é mostrada na figura 09. 
 
Figura 08. Localização do terreno para construção da Indústria de 
Bebida Isotônica 
24 
 
 
Figura 09. Localização da indústria no terreno 
A implantação da indústria nessa localização permitirá fácil acesso tanto 
para o recebimento dos insumos que poderão vir de qualquer parte do país, e 
também facilitando o escoamento do produto, uma vez que a GO-080 tem fácil 
acesso à BR-153. A BR-153, totalizando 4.355 quilômetros de extensão, é a 
quarta maior rodovia do país; e a principal ligação do Meio-Norte do Brasil com 
a região Centro-Sul do país, passando pelos estados do Pará, Tocantins, Goiás, 
Minas Gerais, São Paulo, Paraná, Santa Catarina e Rio Grande do Sul. Além 
disso, essa localização possibilita a contratação de mão de obra de cidades da 
região metropolitana de Goiânia. As vias de acesso à indústria são mostradas 
na figura 3. 
 
Figura 10. Principais vias de acesso à indústria 
25 
 
Outro fator importante para a decisão de implatação da indústria nessa 
localidade é a possibilidade de captação de água utilizando-se poço e a 
disponibilidade de energia elétrica que é distribuída nessa localidade pela CELG 
Distribuição. 
7. Dimensionamento dos equipamentos 
7.1. Dimensionamento da linha de água 
Para o dimensionamento da linha de água determinou-se o consumo de 
água em todos os pontos da indústria (caldeira, tanque de formulação e torre de 
refrigeração) e todos os acessórios a serem utilizados nas linhas. 
7.1.1. Reservatório – Caldeira 
Primeiro calculou-se o diâmetro da tubulação: 
𝐷 = 0,9√𝑄 = 0,9√0,00003126 = 0,005 𝑚 
Dessa forma tem-se: 
Ørecalque: 1/4” 
Øsucção: 1/4” 
A seguir calculou-se as velocidades nas tubulações de sucção (Vs) e 
recalque (Vr): 
𝑉𝑠 =
4𝑄
𝜋Ø𝑠
2 =
4 ∗ 0,00003126
𝜋𝑥0,00635²
= 0,99 𝑚/𝑠𝑉𝑟 =
4𝑄
𝜋Ø𝑟
2 =
4 ∗ 0,00003126
𝜋𝑥0,00635²
= 0,99 𝑚/𝑠 
Então calculou-se as perdas de carga devido aos acessórios apenas para 
o recalque (ΔHac), uma vez que a sucção não possui acessórios: 
Acesssórios na linha de recalque: 2 válvulas gaveta (k=0,2) e 2 curvas de 
90° (k=0,9). 
∆𝐻𝑎𝑐 =
∑ 𝐾 𝑥 𝑣²
2𝑥𝑔
=
2,2𝑥0,99²
2𝑥9,81
= 0,11 𝑚𝑐𝑎 
Para o cálculo da perda de carga no trecho reto, calculou-se o número de 
Reynolds (Re): 
𝑅𝑒 =
0,99𝑥0,00635
0,806𝑥10−6
= 7.799,63 
Pelo diagrama de Moody, f=0,075. 
Assim, calculou-se a perda de carga no trecho reto para a sucçao (ΔHts) 
e para o recalque (ΔHtr): 
26 
 
∆𝐻𝑡𝑠 = 𝑓
𝐿. 𝑣²
2. 𝑔. 𝜙
= 0,075𝑥
1,5𝑥0,99²
2𝑥9,81𝑥0,00635
= 0,88 𝑚𝑐𝑎 
∆𝐻𝑡𝑟 = 𝑓
𝐿. 𝑣²
2. 𝑔. 𝜙
= 0,075𝑥
6𝑥0,99²
2𝑥9,81𝑥0,00635
= 3,54 𝑚𝑐𝑎 
 
Podendo-se então calcular a perda de carga total (ΔH): 
∆𝐻 = ∆𝐻𝑎𝑐 + ∆𝐻𝑡𝑠 + ∆𝐻𝑡𝑟 = 0,11 + 0,88 + 3,54 = 4,53 𝑚𝑐𝑎 
Considerando-se um margem de segurança de 10%, tem-se: 
∆𝐻 = 4,53𝑥1,1 = 5 𝑚𝑐𝑎 
Em seguida, calulou-se a altura manométrica da bomba (Hman): 
𝐻𝑚𝑎𝑛 = 𝐻0 + ∆𝐻 = 5,6 𝑚𝑐𝑎 
Com os dados calculados acima foi possível escolher a bomba a ser 
utilizada: 
Bomba Centrífuga Schneider BC-98 (1/3cv). 
Com a bomba escolhida calculou-se a potência do motor de acionamento 
(N): 
𝑁 =
𝛾. 𝐻𝑚𝑎𝑛. 𝑄
75. 𝜂
=
1000𝑥5,6𝑥0,00635
75 ∗ 0,65
= 0,73 𝑐𝑣 
Considerando uma margem de segurança de 50%: 
𝑁 = 0,73 + 0,73𝑥0,5 = 1,09 𝑐𝑣 
Para evitar cavitação, calculou-se o NPSH disponivel e requerido: 
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐷 = 𝐻𝑆 − Δ𝐻𝑆 +
𝑃 − 𝑃𝑣
𝜌
= 1,5 − 0,88 +
2,2 − 0,8
1000
= 0,62 
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 = 𝜎. 𝐻𝑚𝑎𝑛 = 0,11𝑥5,6 = 0,61 
NPSHD>NPSHR = Não ocorrerá cavitação. 
7.1.2. Reservatório – Tanque de Formulação 
Primeiro calculou-se o diâmetro da tubulação: 
𝐷 = 0,9√𝑄 = 0,9√0,000332 = 0,02 𝑚 
Dessa forma tem-se: 
Ørecalque: 3/4” 
Øsucção: 1” 
27 
 
A seguir calculou-se as velocidades nas tubulações de sucção (Vs) e 
recalque (Vr): 
𝑉𝑠 =
4𝑄
𝜋Ø𝑠
2 =
4 ∗ 0,000332
𝜋𝑥0,0254²
= 0,655 𝑚/𝑠 
𝑉𝑟 =
4𝑄
𝜋Ø𝑟
2 =
4 ∗ 0,000332
𝜋𝑥0,01905²
= 1,16 𝑚/𝑠 
Então calculou-se as perdas de carga devido aos acessórios apenas para 
o recalque (ΔHac), uma vez que a sucção não possui acessórios: 
Acesssórios na linha de recalque: 2 válvulas gaveta (k=0,2) e 2 curvas de 
90° (k=0,9). 
∆𝐻𝑎𝑐 =
∑ 𝐾 𝑥 𝑣²
2𝑥𝑔
=
2,2𝑥1,16²
2𝑥9,81
= 0,15 𝑚𝑐𝑎 
Para o cálculo da perda de carga no trecho reto da sucção, calculou-se o 
número de Reynolds (Re): 
𝑅𝑒 =
0,655𝑥0,0254
0,806𝑥10−6
= 20641,4 
Pelo diagrama de Moody, f=0,04. 
Para o cálculo da perda de carga no trecho reto do recalque, calculou-se 
o número de Reynolds (Re): 
𝑅𝑒 =
1,16𝑥0,01905
0,806𝑥10−6
= 27416,9 
Pelo diagrama de Moody, f=0,05. 
Assim, calculou-se a perda de carga no trecho reto para a sucçao (ΔHts) 
e para o recalque (ΔHtr): 
∆𝐻𝑡𝑠 = 𝑓
𝐿. 𝑣²
2. 𝑔. 𝜙
= 0,04𝑥
2,1𝑥0,655²
2𝑥9,81𝑥0,0254
= 0,07 𝑚𝑐𝑎 
∆𝐻𝑡𝑟 = 𝑓
𝐿. 𝑣²
2. 𝑔. 𝜙
= 0,05𝑥
14,9𝑥1,16²
2𝑥9,81𝑥0,01905
= 2,68 𝑚𝑐𝑎 
 
Podendo-se então calcular a perda de carga total (ΔH): 
∆𝐻 = ∆𝐻𝑎𝑐 + ∆𝐻𝑡𝑠 + ∆𝐻𝑡𝑟 = 0,15 + 0,07 + 2,68 = 2,9 𝑚𝑐𝑎 
Considerando-se um margem de segurança de 10%, tem-se: 
∆𝐻 = 2,86𝑥1,1 = 3,2 𝑚𝑐𝑎 
Em seguida, calulou-se a altura manométrica da bomba (Hman): 
28 
 
𝐻𝑚𝑎𝑛 = 𝐻0 + ∆𝐻 = 4,55 𝑚𝑐𝑎 
Com os dados calculados acima foi possível escolher a bomba a ser 
utilizada: 
Bomba Centrífuga Saci KDN 32-125.1/120. 
Com a bomba escolhida calculou-se a potência do motor de acionamento 
(N): 
𝑁 =
𝛾. 𝐻𝑚𝑎𝑛. 𝑄
75. 𝜂
=
1000𝑥4,5𝑥0,000332
75 ∗ 0,65
= 0,03 𝑐𝑣 
Considerando uma margem de segurança de 50%: 
𝑁 = 0,03 + 0,03𝑥0,5 = 0,045 𝑐𝑣 
Para evitar cavitação, calculou-se o NPSH disponivel e requerido: 
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐷 = 𝐻𝑆 − Δ𝐻𝑆 +
𝑃 − 𝑃𝑣
𝜌
= 2,1 − 0,07 +
2,2 − 0,8
1000
= 2,03 
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 = 𝜎. 𝐻𝑚𝑎𝑛 = 0,022𝑥4,5 = 0,1 
NPSHD>NPSHR = Não ocorrerá cavitação. 
7.1.3. Reservatório – Torre de Resfriamento 
Primeiro calculou-se o diâmetro da tubulação: 
𝐷 = 0,9√𝑄 = 0,9√0,002 = 0,04 𝑚 
Dessa forma tem-se: 
Ørecalque: 1,5” 
Øsucção: 2” 
A seguir calculou-se as velocidades nas tubulações de sucção (Vs) e 
recalque (Vr): 
𝑉𝑠 =
4𝑄
𝜋Ø𝑠
2 =
4 ∗ 0,002
𝜋𝑥0,0508²
= 0,99 𝑚/𝑠 
𝑉𝑟 =
4𝑄
𝜋Ø𝑟
2 =
4 ∗ 0,002
𝜋𝑥0,0381²
= 1,75 𝑚/𝑠 
Então calculou-se as perdas de carga devido aos acessórios apenas para 
o recalque (ΔHac), uma vez que a sucção não possui acessórios: 
Acesssórios na linha de recalque: 2 válvulas gaveta (k=0,2) e 1 curvas de 
90° (k=0,9). 
∆𝐻𝑎𝑐 =
∑ 𝐾 𝑥 𝑣²
2𝑥𝑔
=
1,3𝑥1,75²
2𝑥9,81
= 0,2 𝑚𝑐𝑎 
29 
 
Para o cálculo da perda de carga no trecho reto da sucção, calculou-se o 
número de Reynolds (Re): 
𝑅𝑒 =
0,99𝑥0,0508
0,806𝑥10−6
= 62397 
Pelo diagrama de Moody, f=0,034. 
Para o cálculo da perda de carga no trecho reto do recalque, calculou-se 
o número de Reynolds (Re): 
𝑅𝑒 =
1,75𝑥0,0381
0,806𝑥10−6
= 82723 
Pelo diagrama de Moody, f=0,036. 
Assim, calculou-se a perda de carga no trecho reto para a sucçao (ΔHts) 
e para o recalque (ΔHtr): 
∆𝐻𝑡𝑠 = 𝑓
𝐿. 𝑣²
2. 𝑔. 𝜙
= 0,034𝑥
2,5𝑥0,99²
2𝑥9,81𝑥0,0508
= 0,08 𝑚𝑐𝑎 
∆𝐻𝑡𝑟 = 𝑓
𝐿. 𝑣²
2. 𝑔. 𝜙
= 0,036𝑥
20,8𝑥1,75²
2𝑥9,81𝑥0,0381
= 3,07 𝑚𝑐𝑎 
 
Podendo-se então calcular a perda de carga total (ΔH): 
∆𝐻 = ∆𝐻𝑎𝑐 + ∆𝐻𝑡𝑠 + ∆𝐻𝑡𝑟 = 0,2 + 0,08 + 3,07 = 3,35 𝑚𝑐𝑎 
Considerando-se um margem de segurança de 10%, tem-se: 
∆𝐻 = 3,35𝑥1,1 = 3,7 𝑚𝑐𝑎 
Em seguida, calulou-se a altura manométrica da bomba (Hman): 
𝐻𝑚𝑎𝑛 = 𝐻0 + ∆𝐻 = 3,7 𝑚𝑐𝑎 
Com os dados calculados acima foi possível escolher a bomba a ser 
utilizada: 
Bomba Centrífuga Saci KDN 32-125.1/105. 
Com a bomba escolhida calculou-se a potência do motor de acionamento 
(N): 
𝑁 =
𝛾. 𝐻𝑚𝑎𝑛. 𝑄
75. 𝜂
=
1000𝑥3,7𝑥0,002
75 ∗ 0,65
= 0,15 𝑐𝑣 
Considerando uma margem de segurança de 50%: 
𝑁 = 0,15 + 0,15𝑥0,5 = 0,22 𝑐𝑣 
Para evitar cavitação, calculou-se o NPSH disponivel e requerido: 
30 
 
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐷 = 𝐻𝑆 − Δ𝐻𝑆 +
𝑃 − 𝑃𝑣
𝜌
= 2,5 − 0,08 +
2,2 − 0,8
1000
= 2,42 
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 = 𝜎. 𝐻𝑚𝑎𝑛 = 0,03𝑥3,7 = 0,1 
NPSHD>NPSHR = Não ocorrerá cavitação. 
7.2. Dimensionamento do pasteurizador casco-tubos 
O dimensionamento do pasteurizador consiste em calcular o número de 
tubos necessários para a operação do equipamento de acordo com os 
parâmetros de processo abaixo: 
 Vazão de bebida a ser pasteurizada (mb): 1.433,44 kg/h 
 Temperatura de entrada da bebida (Teb): 30 °C 
 Temperatura de saída da bebida (Tsb): 90 °C 
 Vazão de vapor (mv): 187,9 kg/h 
 Temperatura de entrada do vapor (Tev): 250 °C 
 Calor específico da bebida (cp): 1 kcal/kg°C 
 Calor latente de vapor (hfg): 481,8 kcal/kgf 
 Coeficiente de película da bebida (hb): 366,2 kcal/h.m².°C 
 Fator de fuligem da bebida (fb): 0,001 h.m².°C/kcal 
 Coeficiente de película do vapor (hv): 5.435 kcal/h.m².°C 
 Fator de fuligem do vapor (fv): 0,001 h.m².°C/kcal 
 Raio dos tubos (r): 0,00635 m 
 Comprimento dos tubos (l): 3 m 
Primeiro deve-se calcular a temperatura de saída do vapor (Tsv) para que 
então seja possível calcular a Variação de Temperatura de Média Logarítimica 
(ΔTML). 
𝑄𝑟 = 𝑄𝑐 
𝑚𝑏. 𝑐𝑝. (𝑇𝑠𝑏 − 𝑇𝑖𝑏) = 𝑚𝑣. ℎ𝑓𝑔. (𝑇𝑒𝑣 − 𝑇𝑠𝑣) 
1.433,44𝑥1𝑥(90 − 30) = 187,9𝑥481,8𝑥(250 − 𝑇𝑠𝑣) 
𝑇𝑠𝑣 = 249,04 °𝐶 
 
∆𝑇𝑀𝐿 =
∆𝑇2 − ∆𝑇1
ln (∆𝑇2 ∆𝑇1⁄ )
=
(250 − 90) − (249,04 − 30)
ln (160 219,04⁄ )
= 188℃ 
Em seguida calculou-se o Coeficiente Global de Transferência (U): 
1
𝑈
=
1
ℎ𝑏
+ 𝑓𝑏 +
1
ℎ𝑣
+ 𝑓𝑣 =
1
366,2
+ 0,001 +
1
5435
+ 0,001 = 203,46
𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ. 𝑚2. °𝐶
 
Com esses dados pode-se calcular a área total de transferência de calor 
(A): 
𝑄 = 𝑈. 𝐴. ∆𝑇𝑀𝐿. 𝐹 
86.006,4 = 203,46𝑥𝐴𝑥188𝑥, 95 
𝐴 = 2,4 𝑚2 
31 
 
E assim o número de tubos necessários: 
𝑛 =
𝐴
2. 𝜋. 𝑟. 𝑙
=
2,4
2𝑥𝜋𝑥0,00635𝑥3
= 20 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 
7.3. Dimensionamentode esteiras 
Considerando a produção de 2388 unidades de bebida isotônica, o que 
representa uma carga de 1205,94 kg/h, o ângulo de acomodação, e que as 
esteiras possuirão comprimento igual a 1,5 m a largura deverá então ser de 800 
mm (0,8 m). 
Para o cálculo da potência do motor considerou-se o peso total do material 
a ser transporatado pela esteira mais o peso de metade da correia (20 kg). 
O peso total do material a ser transportado foi calculado abaixo: 
𝐴𝑒𝑠𝑡𝑒𝑖𝑟𝑎 = 1,5𝑥0,8 = 1,2 𝑚² 
𝐴𝑔𝑎𝑟𝑟𝑎𝑓𝑎 = 𝜋. 𝑟
2 = 𝜋. 0,03252 = 0,00332 𝑚² 
Sendo assim, pode-se carregar um total máximo de garrafas por vez: 
1,2 
0,00332
= 361 𝑔𝑎𝑟𝑟𝑎𝑓𝑎𝑠 
O que reprenta: 
361 𝑔𝑎𝑟𝑟𝑎𝑓𝑎𝑠 𝑥 0,505 𝑘𝑔 = 182,305 𝑘𝑔 
Assim calculou-se a potência do motor: 
𝑃 = 𝐹𝑡. 𝑉𝑡 = (𝑚. 𝑔). 𝑉𝑡 = 182,305𝑥9,81𝑥0,033 = 59,02 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 
Considerando que o trabalho que o motor realizará terá rendimento de 
85% tem-se que a potência necessária é: 
𝑃𝑡 =
𝑃
0,85
=
59,02
0,85
= 69,43 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 
7.4. Outros equipamentos 
Os equipamentos selecionados para implantação da indústria baseando-
se em suas capacidades de operação, de forma a suprir as necessidades de 
produção, são listados abaixo: 
 Tanque de armazenamento em aço-inox com capacidade de 50 m³; 
 Tanque de formulação em aço-inox com capacidade de 3 m³; 
 Máquina para Dosar/Envasar, Selar e Tampar - Delgo 2000 G; 
 Tanque de resfriamento em aço-inox com capacidade de 10 m³; 
 Torre de resfriamento Alfaterm CZ-10/4/2/6-BGC. 
 
 
32 
 
8. Organograma 
Abaixo encontra-se o organograma da empresa, representando sua distribuição 
hierárquica. 
Figura 11: Organograma da empresa 
Presidente: Deve zelar da indústria e da qualidade do produto final, bem 
como estar atento às condições de trabalho dos seus subordinados. 
Diretor Industrial: Gerencia, controla e supervisiona as atividades da área 
industrial, relacionadas ao planejamento e controle de produção, manutenção, 
controle de qualidade e fabricação. Acompanha e controla estratégias para a 
execução dos programas de produção, analisando e recomendando o 
desenvolvimento de técnicas, equipamentos e dispositivos que visam melhor 
desempenho, qualidade e custos dos produtos fabricados. Coordena equipe de 
gerente, supervisor e colaboradores. 
Gerente da qualidade: responsável por definir a diretriz do setor de gestão 
da qualidade e segurança. Atua com avaliação e definição do método de controle 
de qualidade e aprovação do relatório de teste do produto acabado. Além de 
coordenar serviços do supervisor de qualidade e do analista de qualidade. 
Supervisor da qualidade: Responsável pela gestão da qualidade. Este 
atua na organização e gerenciamento do controle de qualidade na produção e, 
ainda, na implantação e implementação de novas técnicas de trabalho que visem 
melhorar os níveis de produtividade. Além disso cuidam das Boas Práticas de 
Fabricação e APPCC da industria. 
Analista de qualidade: Profissionais responsáveis pelas análises 
laboratoriais. 
Gerente Industrial: É subordinado ao Diretor Industrial e é o responsável 
por balancear os fatores que interferem no desempenho do sistema, dentre eles 
flutuações da demanda, condições de suprimento de matéria prima e insumos 
no atendimento das demandas da melhor forma possível. Trata-se de uma tarefa 
extremamente complexa, que invariavelmente está ligada com a tomada de 
inúmeras decisões de curto, médio e longo prazo. 
Supervisor de produção: Acompanha o desempenho dos operadores 
orientando-os quando necessário, visando manter o ritmo, qualidade e 
produtividade do trabalho. Analisa os relatórios diários de produção e qualidade, 
visando identificar desvios no processo produtivo, providenciando melhorias. 
33 
 
Preparar relatórios sobre ocorrências, dados de produção e horas paradas de 
máquinas. 
Colaboradores: A produção conta com 27 funcionários que desempenham 
distintas funções tais como: Auxiliar de produção, calderista, almoxerife, serviços 
gerais, motorista, porteiro e vigilante. 
Diretor Comercial: Gerencia os supervisores de vendas, promotores e 
representantes comerciais. É responsável pela circulação dos produtos 
fabricados no mercado. 
Supervisor de vendas: garante a concretização das políticas comerciais 
da indústria, ajudando os vendedores a desempenharem melhor a sua função. 
Promotor de vendas: O promotor de vendas tem como função realizar a 
arrumação, rotatividade e exposição das bebidas isotônicas em pontos de 
venda. 
Representante comercial: é autônomo e atua diretamente nas vendas dos 
isotônicos. Ele entra em contato com o cliente. 
Supervisor de marketing: Responsável por criar, desenvolver, implantar, 
treinar e capacitar todas as etapas de campanhas promocionais e publicitárias 
da marca. 
Assistente de marketing: Coordena a criação e produção, material de 
propaganda e divulgação, desenvolvendo a ideia, apresentando ao supervisor 
de marketing e, providenciando a sua distribuição. 
Assistente de SAC: Realiza o atendimento telefônico com clientes, 
abertura de chamados para resolução de problemas, orienta os clientes, tendo 
total conhecimento do que está ocorrendo na empresa. Envolve as diversas 
áreas internas da empresa nas questões trazidas pelos clientes, possibilitando o 
aperfeiçoamento dos produtos e serviços. 
 Diretor Administrativo: Atua por toda manutenção da engrenagem que 
garante o andamento correto das funções de apoio administrativo. Coordena 
serviços do gerente administrativo, contador, diretor financeiro e gestão de 
pessoas. 
Gerente Administrativo: Comanda e autoriza a compra e distribuição de 
material e coordena serviços do auxiliar administrativo. 
Assistente Administrativo: Realiza as tarefas e rotinas administrativas da 
indústria (recepção dos usuários, preenchimento de fichas e prontuários, 
organização do atendimento e distribuição de números; organização e 
manutenção do arquivo e armário de materiais, organização do espaço de 
atendimento e escritório; atendimento e contatos telefônicos; agendamento das 
atividades internas e externas do projeto; digitação de relatórios, formulários e 
demais documentos, controle de livro de ponto, etc). 
Gestor RH: O Gestor de Recursos Humanos atua no planejamento e 
gerenciamento dos subsistemas de gestão de pessoas, tais como recrutamento 
e seleção, cargos e salários, treinamento e desenvolvimento, avaliação de 
34 
 
desempenho, rotinas de pessoal, benefícios, gestão de carreiras e sistema de 
informação de recursos humanos. 
Gerente financeiro: é responsável pelo planejamento financeiro da 
empresa. 
Contador: A principal tarefa do contabilista é organizar e supervisionar a 
contabilidade, seguindo orientações do Diretor financeiro. 
Assistente de contabilidade: Classifica despesas, analisa e reconcilia 
contas, registra documentos e escritura livros fiscais. 
O Quadro 01 traz a quantidade de funcionários em cada cargo assim 
como seus respectivos salários. 
Quadro 01: Cargos e Salários 
Cargo Salário Quantidade 
Presidente R$ 15.000,00 1 
Diretor Industrial R$ 8.000,00 1 
Gerente Industrial R$ 5.000,00 1 
Supervisor de Produção R$ 3.000,00 1 
Auxiliar de Produção R$ 1.300,00 10 
Almoxerife R$ 1.300,00 2 
Serviços Gerais R$ 1.300,00 6 
Motorista R$ 1.300,00 3 
Porteiro R$ 1.300,00 2 
Vigilante R$ 1.300,00 4 
Calderista R$ 1.700,00 1 
Gerente de Qualidade R$ 5.000,00 1 
Supervisor de Qualidade R$ 3.000,00 1 
Analista de Qualidade R$ 2.000,00 3 
Diretor Comercial R$ 8.000,00 1 
Supervisor de Vendas R$ 3.000,00 1 
Promotor de Vendas R$ 1.750,00 1 
Representante Comercial R$ 1.500,00 5 
Supervisor de Marketing R$ 3.000,00 1 
Assistente de SAC R$ 1.300,00 2 
Assistente de Marketing R$ 2.000,00 2 
Diretor Administrativo R$ 8.000,00 1 
Gerente Administrativo R$ 5.000,00 1 
Assistente Administrativo R$ 1.800,00 2 
Gestor de RH R$ 3.000,00 1 
Médico do Trabalho R$ 3.000,00 1 
Gerente Financeiro R$ 5.000,00 1 
Contador R$ 2.500,00 1 
Assistentede Contabilidade R$ 1.500,00 2 
 
35 
 
9. Considerações sobre Segurança do Trabalho 
A Segurança do Trabalho pode ser entendida como o conjunto de 
medidas adotadas, visando minimizar os acidentes de trabalho, doenças 
ocupacionais, bem como proteger a integridade e a capacidade de trabalho das 
pessoas envolvidas. No Brasil os princípios básicos da Segurança do Trabalho 
são ditados e orientados pelas normas Regulamentadoras – NRs. A partir das 
NRs poderemos nos guiar e verificar as situações de risco de uma determinada 
instalação. 
9.1. Normas Regulamentadoras que se aplicam à Indústria de 
Bebidas Isotônicas 
NR1 – Disposições Gerais 
As Normas Regulamentadoras - NR, relativas à segurança e medicina do 
trabalho, são de observância obrigatória pelas empresas privadas e públicas e 
pelos órgãos públicos da administração direta e indireta, bem como pelos órgãos 
dos Poderes Legislativo e Judiciário, que possuam empregados regidos pela 
Consolidação das Leis do Trabalho – CLT. 
NR2 – Inspeção Prévia 
Todo estabelecimento novo, antes de iniciar suas atividades, deverá solicitar 
aprovação de suas instalações ao órgão regional do MTb. O órgão regional do 
MTb, após realizar a inspeção prévia, emitirá o Certificado de Aprovação de 
Instalações – CAI. A empresa poderá encaminhar ao órgão regional do MTb uma 
declaração das instalações do estabelecimento novo, conforme modelo anexo, 
que poderá ser aceita pelo referido órgão, para fins de fiscalização, quando não 
for possível realizar a inspeção prévia antes de o estabelecimento iniciar suas 
atividades. A empresa deverá comunicar e solicitar a aprovação do órgão 
regional do MTb, quando ocorrer modificações substanciais nas instalações e/ou 
nos equipamentos de seu(s) estabelecimento(s). É facultado às empresas 
submeter à apreciação prévia do órgão regional do MTb os projetos de 
construção e respectivas instalações. 
NR3 – Embargo ou Interdição 
Embargo e interdição são medidas de urgência, adotadas a partir da constatação 
de situação de trabalho que caracterize risco grave e iminente ao trabalhador. 
Ou seja, situação de trabalho que possa causar acidente ou doença relacionada 
ao trabalho com lesão grave à integridade física do trabalhador. Durante a 
vigência da interdição ou do embargo, podem ser desenvolvidas atividades 
necessárias à correção da situação de grave e iminente risco, desde que 
adotadas medidas de proteção adequadas dos trabalhadores envolvidos. 
Durante a paralisação decorrente da imposição de interdição ou embargo, os 
empregados devem receber os salários como se estivessem em efetivo 
exercício. 
 
36 
 
NR4 - Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do 
Trabalho 
As empresas privadas que possuem empregados regidos pela Consolidação das 
Leis do Trabalho, devem manter, obrigatoriamente, Serviços Especializados em 
Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho, com a finalidade de 
promover a saúde e proteger a integridade do trabalhador no local de trabalho. 
O dimensionamento dos Serviços Especializados em Engenharia de Segurança 
e em Medicina do Trabalho vincula-se à gradação do risco da atividade principal 
e ao número total de empregados do estabelecimento como descrito no Quadro 
02. 
A NR4 classifica Fabricação de Bebidas Não-Alcóolicas como atividade 
com Grau de Risco 3. Abaixo é mostrado o quadro utilizado para 
dimensionamento do SESMT. 
Quadro 02. Dimensionamento dos SESMT 
Uma vez que a empresa possui GR 3 e 60 empregados não é necessário 
Técnico de Segurança do Trabalho, Engenheiro de Segurando do Trabalho, 
Auxiliar de Enfermagem do Trabalho ou Médico do Trabalho. 
NR5 – Comissão Interna para Prevenção de Acidentes 
A Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA - tem como objetivo a 
prevenção de acidentes e doenças decorrentes do trabalho, de modo a tornar 
compatível permanentemente o trabalho com a preservação da vida e a 
promoção da saúde do trabalhador. As empresas instaladas em centro comercial 
ou industrial estabelecerão, através de membros de CIPA ou designados, 
mecanismos de integração com objetivo de promover o desenvolvimento de 
ações de prevenção de acidentes e doenças decorrentes do ambiente e 
37 
 
instalações de uso coletivo, podendo contar com a participação da administração 
do mesmo e será composta por 2 efetivos e 2 suplentes. 
NR6 – Equipamentos de Proteção Individual (EPI) 
Entende-se como Equipamento Conjugado de Proteção Individual, todo aquele 
composto por vários dispositivos, que o fabricante tenha associado contra um ou 
mais riscos que possam ocorrer simultaneamente e que sejam suscetíveis de 
ameaçar a segurança e a saúde no trabalho. 
O equipamento de proteção individual, de fabricação nacional ou importado, só 
poderá ser posto à venda ou utilizado com a indicação do Certificado de 
Aprovação - CA, expedido pelo órgão nacional competente em matéria de 
segurança e saúde no trabalho do Ministério do Trabalho e Emprego. 
A empresa é obrigada a fornecer aos empregados, gratuitamente, EPI adequado 
ao risco, em perfeito estado de conservação e funcionamento, nas seguintes 
circunstâncias: sempre que as medidas de ordem geral não ofereçam completa 
proteção contra os riscos de acidentes do trabalho ou de doenças profissionais 
e do trabalho; enquanto as medidas de proteção coletiva estiverem sendo 
implantadas; para atender a situações de emergência. 
Cabe ao empregador quanto ao EPI : adquirir o adequado ao risco de cada 
atividade; exigir seu uso; fornecer ao trabalhador somente o aprovado pelo órgão 
nacional competente em matéria de segurança e saúde no trabalho; orientar e 
treinar o trabalhador sobre o uso adequado, guarda e conservação; substituir 
imediatamente, quando danificado ou extraviado; responsabilizar-se pela 
higienização e manutenção periódica; e, comunicar ao MTE qualquer 
irregularidade observada. 
Cabe ao empregado quanto ao EPI: usar, utilizando-o apenas para a finalidade 
a que se destina; responsabilizar-se pela guarda e conservação; comunicar ao 
empregador qualquer alteração que o torne impróprio para uso; e, cumprir as 
determinações do empregador sobre o uso adequado. 
EPI para proteção da cabeça 
Capacete para proteção contra impactos de objetos sobre o crânio; capacete 
para proteção contra choques elétricos; capacete para proteção do crânio e face 
contra agentes térmicos. 
EPI para proteção dos olhos e face 
Óculos para proteção dos olhos contra impactos de partículas volantes; 
EPI para proteção dos membros superiores 
Luvas para proteção das mãos contra agentes abrasivos e escoriantes; luvas 
para proteção das mãos contra agentes cortantes e perfurantes; luvas para 
proteção das mãos contra choques elétricos; luvas para proteção das mãos 
contra agentes térmicos; luvas para proteção das mãos contra agentes 
biológicos; luvas para proteção das mãos contra agentes químicos; 
38 
 
EPI para proteção dos membros inferiores 
Calçado para proteção contra impactos de quedas de objetos sobre os artelhos; 
calçado para proteção dos pés contra agentes provenientes de energia elétrica. 
NR7 - Programas de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO) 
Esta Norma Regulamentadora - NR estabelece a obrigatoriedade de elaboração 
e implementação, por parte de todos os empregadores e instituições que 
admitam trabalhadores como empregados, do Programa de Controle Médico de 
Saúde Ocupacional - PCMSO, com o objetivo de promoção e preservação da 
saúde do conjunto dos seus trabalhadores. 
O PCMSO deve incluir, entre outros, a realização obrigatória dos exames 
médicos: admissional; periódico; de retorno ao trabalho; de mudança de função; 
demissional. 
Os exames serão avaliação clínica, abrangendo anamnese ocupacional e exame 
físico e mental; e exames complementares. 
NR8 – Edificações 
Esta Norma Regulamentadora estabelece requisitos técnicos mínimos que 
devem ser observados nasedificações, para garantir segurança e conforto aos 
que nelas trabalhem. 
Os locais de trabalho devem ter a altura do piso ao teto, pé direito, de acordo 
com as posturas municipais, atendidas as condições de conforto, segurança e 
salubridade. 
Circulação: Os pisos dos locais de trabalho não devem apresentar saliências 
nem depressões que prejudiquem a circulação de pessoas ou a movimentação 
de materiais. As aberturas nos pisos e nas paredes devem ser protegidas de 
forma que impeçam a queda de pessoas ou objetos. 
NR9 – Programas de Prevenção de Riscos Ambientais 
NR que estabelece a obrigatoriedade da elaboração e implementação, por parte 
de todos os empregadores e instituições que admitam trabalhadores como 
empregados, do Programa de Prevenção de Riscos Ambientais - PPRA, visando 
à preservação da saúde e da integridade dos trabalhadores, através da 
antecipação, reconhecimento, avaliação e consequente controle da ocorrência 
de riscos ambientais existentes ou que venham a existir no ambiente de trabalho, 
tendo em consideração a proteção do meio ambiente e dos recursos naturais. 
NR12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos 
Esta Norma Regulamentadora e seus anexos definem referências técnicas, 
princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a 
integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a 
prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de 
utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua 
fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, 
39 
 
em todas as atividades econômicas, sem prejuízo da observância do disposto 
nas demais Normas Regulamentadoras – NR aprovadas pela Portaria nº 3.214, 
de 8 de junho de 1978, nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou omissão 
destas, nas normas internacionais aplicáveis. 
NR13 – Caldeiras, Vasos de Pressão e Tubulações 
Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob 
pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, projetados 
conforme códigos pertinentes, excetuando-se refervedores e similares. 
As caldeiras devem ser dotadas de válvula de segurança com pressão de 
abertura ajustada em valor igual ou inferior a PMTA, considerados os requisitos 
do código de projeto relativos a aberturas escalonadas e tolerâncias de 
calibração; instrumento que indique a pressão do vapor acumulado; injetor ou 
sistema de alimentação de água independente do principal que evite o 
superaquecimento por alimentação deficiente, acima das temperaturas de 
projeto, de caldeiras de combustível sólido não atomizado ou com queima em 
suspensão; sistema dedicado de drenagem rápida de água em caldeiras de 
recuperação de álcalis, com ações automáticas após acionamento pelo 
operador; sistema automático de controle do nível de água com intertravamento 
que evite o superaquecimento por alimentação deficiente. 
Toda caldeira deve ter afixada em seu corpo, em local de fácil acesso e bem 
visível, placa de identificação indelével com, no mínimo, as seguintes 
informações: nome do fabricante; número de ordem dado pelo fabricante da 
caldeira; ano de fabricação; pressão máxima de trabalho admissível; pressão de 
teste hidrostático de fabricação; capacidade de produção de vapor; área de 
superfície de aquecimento; código de projeto e ano de edição. 
NR23 – Proteção Contra Incêndios 
Todos os empregadores devem adotar medidas de prevenção de incêndios, em 
conformidade com a legislação estadual e as normas técnicas aplicáveis. 
O empregador deve providenciar para todos os trabalhadores informações 
sobre: utilização dos equipamentos de combate ao incêndio; procedimentos para 
evacuação dos locais de trabalho com segurança; dispositivos de alarme 
existentes. 
Os locais de trabalho deverão dispor de saídas, em número suficiente e 
dispostas de modo que aqueles que se encontrem nesses locais possam 
abandoná-los com rapidez e segurança, em caso de emergência. As aberturas, 
saídas e vias de passagem devem ser claramente assinaladas por meio de 
placas ou sinais luminosos, indicando a direção da saída. Nenhuma saída de 
emergência deverá ser fechada à chave ou presa durante a jornada de trabalho. 
As saídas de emergência podem ser equipadas com dispositivos de travamento 
que permitam fácil abertura do interior do estabelecimento. 
 
40 
 
NR26 – Sinalização de Segurança 
Devem ser adotadas cores para segurança em estabelecimentos ou locais de 
trabalho, a fim de indicar e advertir acerca dos riscos existentes. As cores 
utilizadas nos locais de trabalho para identificar os equipamentos de segurança, 
delimitar áreas, identificar tubulações empregadas para a condução de líquidos 
e gases e advertir contra riscos, devem atender ao disposto nas normas técnicas 
oficiais, não dispensando o emprego de outras formas de prevenção de 
acidentes. 
NR28 – Fiscalização e Penalidades 
Quando o agente da inspeção do trabalho constatar situação de grave e iminente 
risco à saúde e/ou integridade física do trabalhador, com base em critérios 
técnicos, deverá propor de imediato à autoridade regional competente a 
interdição do estabelecimento, setor de serviço, máquina ou equipamento, ou o 
embargo parcial ou total da obra, determinando as medidas que deverão ser 
adotadas para a correção das situações de risco. 
9.2. Extintores de Incêndio 
9.2.1. Tipos de Extintores de Incêndio 
O Quadro 03 traz o tipo de extintor mais indicado a cada classe de 
incêndio. 
Quadro 03: Tipos de extintores e classes de incêndio 
 Tipo de Extintor 
Classe de Incêndio Gás Carbônico Pó Químico Seco Espuma Água 
A 
Apaga somente 
na superfície. 
Apaga somente 
na superfície. 
Sim, regular Sim, excelente 
Papel, madeira, etc. 
Material que deixa 
brasa ou cinza, 
requer um agente 
que molhe e resfrie. 
B 
Sim, bom Sim, excelente Sim, excelente 
Só em forma de 
borrifo, 
saturando o ar 
de umidade 
Líquidos 
inflamáveis. Requer 
ação rápida de 
resfriamento e 
abafamento. 
C 
Sim, excelente Sim, bom Não Não 
Equipamentos 
elétricos. Requer 
agente não 
condutor de 
corrente. 
 
 
 
41 
 
9.2.2. Quantidade de extintores 
Nas ocupações ou locais de trabalho, a quantidade de extintores será 
determinada pelas condições mostradas no Quadro 04, estabelecidas para uma 
unidade extintora. 
Quadro 04. Condições para determinação da quantidade de extintores. 
ÁREA COBERTA P/ 
UNIDADE DE 
EXTINTORES 
RISCO DE 
FOGO 
DISTÂNCIA 
MÁXIMA A SER 
PERCORRIDA 
500 m² Pequeno 20 metros 
250 m² Médio 10 metros 
150 m² Grande 10 metros 
Dessa forma, determinou-se o número de extintores em cada área da 
indústria dividindo-se a área total do setor da indústria pela área coberta por 
unidade de extintores de acordo com o risco de fogo para aquela área. O Quadro 
05 mostra a quantidade de extintores a serem instalados em cada setor da 
indústria e a figura 12 mostra a localização destes extintores. 
Quadro 05: Quantidade de Extintores 
Local 
Classe de 
Incêndio 
Tipo de Extintor Indicado Quantidade 
Guarita A Água ou Espuma 1 
Recepção de MP C Gás Carbônico ou Pó Químico 1 
Laboratório C Gás Carbônico ou Pó Químico 1 
Área de Processamento C Gás Carbônico ou Pó Químico 4 
Estocagem e Expedição A Água ou Espuma 1 
Escritório A Água ou Espuma 1 
Sanitários A Água ou Espuma 1 
Vestiários A Água ou Espuma 1 
Refeitório A Água ou Espuma 1 
Cozinha A Água ou Espuma 1 
 
Os extintores deverão ser colocados em locais de fácil visualização; de 
fácil acesso; onde haja menos probabilidade de o fogo bloquear o seu acesso. 
Os locais destinados aos extintores devem ser assinalados por um círculo 
vermelho ou por uma seta larga, vermelha, com bordas amarelas. Deverá ser 
pintada de vermelho uma larga área do piso embaixo do extintor, a qual não 
poderá ser obstruída por forma nenhuma. Essa área deverá ser no mínimode 
1,00m x 1,00m. Os extintores não deverão ter sua parte superior a mais de 1,60m 
(um metro e sessenta centímetros) acima do piso. Os baldes não deverão ter 
seus rebordos a menos de 0,60m (sessenta centímetros) nem a mais de 1,50m 
(um metro e cinquenta centímetros) acima do piso. Os extintores não poderão 
ser encobertos por pilhas de materiais. 
42 
 
 
Figura 12. Localização dos extintores 
 
10. Controle de Qualidade 
10.1. Manual de Boas Práticas de Fabricação 
OBJETIVO 
O objetivo deste manual é definir as normas de Boas Práticas de 
Fabricação para a indústria de bebidas isotônicas. 
Este manual deve garantir que todos os envolvidos tenham conhecimento 
e coloquem em prática as normas de higiene pessoal, e todos os procedimentos 
necessários para garantir que a bebida produzida chegue aos consumidores 
com qualidade e sem qualquer tipo de contaminação. 
10.1.1. DOCUMENTAÇÃO DE REFERÊNCIA 
PORTARIA Nº 368, DE 04 DE SETEMBRO DE 1997 - Regulamento 
Técnico sobre as condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de 
Fabricação para Estabelecimentos Elaboradores/Industrializadores de 
Alimentos 
10.1.2. RESPONSABILIDADES 
A responsabilidade para a aplicação deste manual de BPF, inicia-se com 
a direção que deverá ter consciência da importância desta e exigir aos gerentes 
43 
 
da produção e de todos os responsáveis que se cumpram as normas descritas 
no manual. 
10.1.3. ASPECTO GERAL DE HIGIENE PESSOAL E PROGRAMA 
DE TREINAMENTO 
10.1.3.1. Procedimento de admissão de funcionários 
A empresa, na necessidade de novos contratos, lança no mercado, a 
oportunidade de emprego para áreas já definidas e com a qualificação já 
informada. É feito então uma dinâmica em grupo para selecionar primeiramente 
a relação interpessoal e em grupo dos candidatos, os aprovados passam por 
uma entrevista com a diretoria e os gerentes, se aprovados, passam pela revisão 
médica, e antes de começarem a atuar recebem treinamento adequado a área 
que irá atuar. O número de funcionários é determinado perante necessidades no 
âmbito industrial. 
Condições de saúde dos funcionários 
Durante a revisão médica, os funcionários são submetidos a exames 
médicos e laboratoriais para verificar o estado de saúde dos mesmos, visto que 
para atuar na produção de alimentos são evitados funcionários com algum 
indício de proliferar contaminação. Esses exames são feitos em todos os 
funcionários, na admissão e em intervalos de 6 em 6 meses, e assim que existir 
necessidade de ser executado. Todos os manipuladores de alimentos deverão 
contar aos seus superiores sempre que tenham contraído ou suspeitarem ter 
contraído doença contagiosa, sofrerem doença de pele, doença do aparelho 
digestivo acompanhado de diarreia, vômitos ou febre, dores abdominais, 
inflamação na garganta, olhos, nariz e ouvidos, expectoração, tosse, gripe ou 
corrimento nasal, além de qualquer reação alérgica. 
Doenças e Lesões 
É proibido na área de contato direto com a produção, funcionários 
portando infecções, gripes, doenças infectocontagiosas e algum tipo de lesão 
exposta. Os funcionários com esses sintomas são submetidos a revisão médica 
e podem ser remanejados para outras áreas ou afastados da produção, afim de 
ter uma recuperação rápida e segura da enfermidade. 
Limpeza Pessoal 
Os funcionários da indústria de isotônicos são treinados para seguir os 
seguintes requisitos: 
- Proibido utilizar adornos como ganchos, anéis, pulseiras, colares e outros; 
- Vestir os uniformes somente na indústria, visto que cada funcionário 
possui seu armário para guardar seus pertences, sendo identificado pelo 
nome, e esse uniforme é trocado a cada turno, faz parte do uniforme: 
touca descartável, jaleco, calça e bota de borracha, os materiais das 
roupas é de algodão e todo o uniforme é de cor branca. 
- Homens devem estar sempre com a barba feita, com os cabelos cortados 
e limpos, unhas limpas, curtas e sem nenhum tipo de esmalte, evitar 
perfumes e cremes de cheiro forte. 
44 
 
- Mulheres devem manter cabelos limpos e presos, unhas curtas, limpas e 
sem qualquer tipo de esmalte, sem maquiagem e sem perfumes e cremes 
com cheiro forte. 
- Higienizar as mãos: antes de entrar na área de produção, sempre que 
apresentarem sujidades, sempre que mudar de tarefa, depois de 
manipular alimentos sem higienizar, sempre que tossir, espirrar, sempre 
que utilizar instalações sanitárias, sempre que manipular produtos 
químicos. 
- As mãos deverão ser lavadas da seguinte forma: 
- Molhar abundantemente mãos e antebraços com água potável e corrente; 
- Ensaboar bem as mãos com sabão líquido, lavando bem os espaços 
interdigitais, as palmas das mãos, os polegares e os antebraços; 
- Lavar as unhas com escova própria disponível; 
- Enxaguar abundantemente com água potável; 
- Secar com papel toalha descartável; 
- Passar desinfetante próprio para as mãos; 
- As botas devem ser lavadas com sabão líquido, na área apropriada, ao 
entrar na área de produção e sempre que existir necessidade; 
- Na indústria de isotônico existe locais próprios para higienização das 
mãos e botas, seguindo as necessidades de cada método de 
higienização. Acima de cada instalação de higienização pessoal é fixado 
um cartaz com os procedimentos a serem executados. 
- Também é colocado frente a cada instalação um registro de controle de 
manutenção, troca de material de limpeza e lixo com separação para 
reciclável e não-reciclável. 
 
10.1.3.2. Comportamento Pessoal 
O comportamento pessoal do manipulador no processo de fabricação de 
isotônico, para além do seu cuidado com a higiene pessoal, é essencial para não 
ocorrer contaminação cruzada. Cada funcionário deve estar conscientizado para 
as seguintes situações e respeitá-las no seu local de trabalho: 
- É proibido comer, beber, mascar pastilha elástica, fumar e cuspir nas 
zonas de produção e armazenamento; 
- Não espirrar, tossir, falar ou soprar sobre as matérias-primas, produtos ou 
material utilizado; 
- Não tomar nem guardar medicamentos na zona de produção; 
- Não mexer na cabeça, nariz, orelhas ou boca enquanto se manipulam 
alimentos; 
- Utilizar calçado próprio e que permita ter os pés secos; 
- Nas pausas de trabalho não deixar as superfícies e instrumentos de 
trabalho sujos, devendo-se lavar com produto próprio e deixar as facas 
mergulhadas em solução desinfetante adequada; 
- Os locais de trabalho devem manter-se sempre limpos e arrumados; 
- Não limpar as mãos no uniforme; 
45 
 
- Não soprar ou meter as mãos dentro dos sacos de acondicionamento de 
lixo; 
- Não mexer em dinheiro; 
- Não deve roer as unhas; 
- Manter as unhas curtas, limpas e sem esmaltes 
- Não usar no local de trabalho jóias, adornos, ganchos; 
- Deve usar corretamente o uniforme 
- Deve manter uma boa higienização 
- Saber utilizar os EPI’s e EPC’s disponíveis no laboratório; 
- Saber utilizar a caixa de primeiros socorros. 
 
10.1.3.3. Visitantes 
Sempre que ocorrerem visitas, devem-se ser tomadas as medidas 
necessárias para impedir as contaminações das instalações e dos alimentos por 
parte dos visitantes, devem-se seguir então alguns requisitos: 
- Utilizar corretamente o uniforme e os EPI’s da empresa; 
- Higienizar corretamente as mãos e botas antes de entrar na área de 
produção e quando for necessário; 
- Não portar adornos como colares, pulseiras, brincos, anéis, e outros. 
- Não utilizar maquiagem, unhas grandes, esmaltes e perfumes ou 
cremes com cheiro forte. 
10.1.3.4. Treinamento dos funcionários 
A indústria de isotônico realiza treinamentos com os funcionários 
admitidos e cursos de reciclagem de seis em seis meses para os funcionários. 
São abordados os seguintes temas no treinamento: 
- Segurança no trabalho; 
- Prática e importância da higiene pessoal; 
- Noções de microbiologia; 
- Boas práticas de fabricação; 
- A escala e o ciclo de produção. 
São responsáveis por esses treinamentos os gerentes, supervisores e 
chefes da indústria, eesses treinamentos ocorrem no turno de trabalho dos 
funcionários. 
10.1.4. Estruturas e instalações internas da indústria 
Materiais utilizados: O material destinado a entrar em contato com os 
alimentos deve apresentar superfícies apropriadas, sendo atóxica, não reagindo 
com o alimento e resistindo ao repetido processo de limpeza normal. As 
estruturas devem ser projetadas de forma que não permitam acúmulo 
prolongado de umidade e resíduos, evitando o desenvolvimento de 
microrganismos e o aparecimento de corrosão em superfícies metálicas. 
Geralmente cantos arredondados e estruturas tubulares são preferidas sob o 
ponto de vista de higiene. 
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Pé direito: Na área de processamento deverá ter, no mínimo, três metros 
de altura, propiciando boa ventilação e evitando o acúmulo de umidade. 
Paredes: Devem ser revestidas com azulejos até dois metros de altura, 
preferencialmente brancos, facilitando a limpeza e proporcionando uma 
aparência agradável e higiênica ao local. Os ângulos formados entre as paredes 
e o piso deverão ser arredondados. Os rejuntes dos azulejos devem ser feitos 
com material especial, impermeabilizado e de cor clara. 
Portas e janelas: Todas as aberturas fixas devem ser protegidas por telas 
de malha de 1 a 2 mm, facilmente retiradas para limpeza. As portas de acesso à 
unidade, com uso frequente, devem ser providas de sobreportas de telas com 
sistema de fechamento automático (molas). Deve-se evitar peitoris nas janelas; 
quando existentes, deverão ser inclinados e impermeabilizados. 
Forro: É recomendável que o teto seja de laje. Caso não seja possível, as 
estruturas de sustentação do telhado devem ser isoladas por forros de PVC ou 
madeira pintada com tinta impermeável. É indispensável que o forro seja fácil de 
limpar, resistente à umidade e vapores e possua vedação adequada. 
Piso: Deve ser de cerâmica impermeável, resistente a impactos, 
antiderrapante e de fácil limpeza. Deve ter uma declividade mínima de 2% em 
direção a ralos e canaletas. 
Iluminação: A iluminação artificial deve ser feita com luz fria e as lâmpadas 
protegidas com canaletas acrílicas. O aproveitamento da iluminação natural 
pode ser feito com o uso de janelas de tamanho adequado posicionadas 
corretamente. 
Instalações Elétricas: Devem seguir as normas estabelecidas pela ABNT, 
em relação à capacidade de carga e outros detalhes de segurança e distribuição, 
devendo ser consultado um profissional habilitado. As instalações e materiais 
elétricos devem ser fáceis de serem mantidos higienizados e devem ser 
protegidos da penetração de água. 
Instalações Hidráulicas: Poderão ser aparentes para facilitar a instalação 
e manutenção e devem ser feitas de materiais resistentes e dimensionadas para 
as necessidades de processamento. 
Instalações Sanitárias: A higiene na indústria de alimentos só será 
mantida em alto nível se as instalações sanitárias forem suficientes, limpas, 
iluminadas, ventiladas e com as portas, sempre fechadas, voltadas para área 
externa. Somente assim um programa de treinamento adequado de pessoal se 
tornará produtivo. 
Rede de Esgoto: A rede de esgoto deverá ter canaletas ou ralos sifonados 
em todas as seções. Não pode ser usado o deságüe direto na superfície do 
terreno, devendo ser criadas fossas ou eliminação em esgotos públicos que 
sofrerão tratamento. 
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10.1.4.1. Equipamentos 
Os equipamentos não devem ser instalados muito próximos às paredes 
ou um dos outros. Aqueles fixos devem estar cerca de 30 cm acima do piso para 
facilitar a limpeza e manutenção. 
No processamento de alimentos, os equipamentos e utensílios devem ser 
preferencialmente de aço inoxidável, de modo que se evite oxidações que 
contaminam os alimentos. 
10.1.4.2. Água Clorada 
O agente sanitizante mais utilizado na indústria é o cloro na forma líquida 
de hipoclorito de sódio (NaOCl). Embora seja pouco solúvel, reage com a água 
produzindo ácido hipocloroso (HOCl) e mantendo em solução o íon hipoclorito 
(OCl-), que são as formas ativas oxidantes, que atuam sobre os microrganismos. 
Estas formas ativas matam os microrganismos por inibição de reações 
enzimáticas, desnaturação das proteínas e inativação dos ácidos nucleicos nas 
células. 
Do cloro adicionado à água, cerca de 20% pode combinar com resíduos 
orgânicos e apenas 80% permanece na forma ativa, diminuindo sua ação 
biocida, especialmente, quando a concentração de cloro livre é baixa. Devido a 
isso a concentração de cloro usado para sanitização de material orgânico difere 
bastante da utilizada para materiais previamente limpos. Portanto, as soluções 
de cloro devem ser preparadas de acordo com as recomendações, não 
esquecendo que o excesso de cloro pode causar descoloração no produto e 
corrosão nos equipamentos. 
Assim, o uso da água é intenso, envolvendo desde a limpeza dos 
equipamentos e do ambiente até o processamento, portanto, é de fundamental 
importância o controle de sua qualidade. A água pode conter vários 
componentes (gases, compostos orgânicos, microrganismos) dissolvidos ou em 
suspensão que lhe conferem características específicas, e que podem limitar o 
seu uso na agroindústria por torná-la um veículo de contaminação do alimento, 
particularmente quando contém microrganismos acima dos níveis permitidos 
pela legislação sanitária e substâncias corrosivas e/ou incrustadoras que 
causam danos aos equipamentos. 
 
10.1.5. ASPECTOS GERAIS DE FABRICAÇÃO 
10.1.5.1. Requisitos Aplicáveis à Matéria-prima 
O estabelecimento não deve aceitar nenhuma matéria prima ou 
ingrediente que contenha parasitas micro-organismos ou substancias tóxicas, 
decompostas ou estranhas, que não possam ser reduzidas a níveis aceitáveis, 
pelos procedimentos normais de classificação e/ou preparação ou elaboração. 
As matérias primas ou ingredientes deverão ser inspecionados e 
classificados antes de seguirem para a linha de fabricação/elaboração, e, se 
necessário, deverão passar por controles laboratoriais. Na elaboração só 
deverão utilizar-se matérias primas ou ingredientes limpos e em boas condições. 
As matérias primas ou ingredientes armazenados nas dependências do 
estabelecimento deverão ser mantidos em condições que evitem a sua 
http://sistemasdeproducao.cnptia.embrapa.br/FontesHTML/Pupunha/PalmitoPupunheira/glossario.htm#formaativa
http://sistemasdeproducao.cnptia.embrapa.br/FontesHTML/Pupunha/PalmitoPupunheira/glossario.htm#formaativa
http://sistemasdeproducao.cnptia.embrapa.br/FontesHTML/Pupunha/PalmitoPupunheira/glossario.htm#livre
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deterioração, proteja-os contra a contaminação e reduza as perdas ao mínimo. 
Deverá se assegurar a adequada rotatividade dos estoques de matérias primas 
e ingredientes. 
10.1.5.2. Prevenção da Contaminação Cruzada 
Deverão ser tomadas medidas eficazes para evitar a contaminação do 
material alimentício por contato direto ou indireto com o material contaminado, 
que se encontre nas fases iniciais do processamento. 
As pessoas que manipulem matérias primas ou produtos semi-elaborados 
e que apresentem o risco de contaminar o produto acabado, não devem entrar 
em contato com nenhum produto acabado enquanto não tenham trocado a roupa 
de proteção usada durante o aludido procedimento e que esteve em contato ou 
foi manchada com as matérias primas ou produtos semi-elaborados. Além 
destes procedimentos que inclui em consequência, o uso de outra roupa limpa, 
essas pessoas devem cumprir o determinado nos itens sobre lavagem das mãos 
e higiene pessoal. 
Existindo a probabilidade de contaminação, as pessoas devem lavar bem 
as mãos entre uma e outra manipulação de produtos, nas diversas fases de 
elaboração. 
Todo o equipamento que entrou em contato com matérias primas ou com 
material contaminado deverá ser rigorosamente limpo e desinfetado antes de ser 
utilizado para produtos não contaminados. 
10.1.5.3. Emprego da Água 
Como princípio geral para o processamento de isotônico só deverá ser 
utilizada água potável. 
Desde queautorizado pelo órgão competente, poderá utilizar-se água não 
potável para a produção de vapor e outros fins análogos, não relacionados com 
os alimentos. 
A água recirculada pode ser novamente utilizada desde que tratada e 
mantida em condições tais que seu uso não apresente risco para a saúde. O 
processo de tratamento deverá manter-se sob constante vigilância. 
Excepcionalmente, água recirculada que não recebeu novo tratamento poderá 
ser utilizada naquelas condições em que seu emprego não represente risco à 
saúde nem contamine a matéria prima ou produto acabado. 
10.1.5.4. Elaboração 
A elaboração deverá ser realizada por pessoal capacitado e 
supervisionada por pessoal tecnicamente competente. 
Todas as operações do processo de produção, incluída a embalagem, 
deverão realizar-se sem demoras inúteis e em condições que excluam toda a 
possibilidade de contaminação, deterioração ou proliferação de micro-
organismos patogênicos e causadores de putrefação. 
Os recipientes deverão ser tratados com o devido cuidado, para evitar 
toda possibilidade de contaminação do produto elaborado. 
Os métodos de conservação e os controles necessários deverão ser tais 
que protejam contra a contaminação ameaça de risco à saúde pública e contra 
a deterioração dentro dos limites da prática comercial corretas. 
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10.1.5.5. Embalagem 
Todo o material empregado na embalagem deverá ser armazenado em 
locais destinados à tal finalidade, e em condições de sanidade e limpeza. O 
material deve ser apropriado para o produto que vai ser embalado para as 
condições previstas de armazenamento, não devendo transmitir ao produto 
substâncias indesejáveis que ultrapassem os limites aceitáveis pelo órgão 
competente. O material de embalagem deverá ser satisfatório e conferir proteção 
apropriada contra a contaminação. 
As embalagens ou recipientes não deverão ter sido utilizados para 
nenhum fim que possa causar a contaminação do produto. 
O envase deverá realizar-se de modo que se evite a contaminação do 
produto. 
10.1.5.6. Direção e Supervisão 
O tipo de controle e da supervisão necessários dependerá do volume e 
característica da atividade, e dos tipos de alimentos. Os diretores deverão ter 
conhecimentos suficientes sobre os princípios e práticas de higiene dos 
alimentos, para que possam julgar os possíveis riscos e assegurar uma vigilância 
e supervisão eficazes. 
10.1.5.7. Documentação e Registro 
Em função do risco inerente ao alimento, deverão ser mantidos registros 
apropriados da elaboração, produção e distribuição, conservando-os por um 
período superior ao da duração mínima do alimento. 
10.1.6. ASPECTOS GERAIS DE LIMPEZA E SANITIZAÇÃO 
10.1.6.1. Estabelecimento 
A conservação dos prédios, equipamentos e utensílios, assim como todas 
as demais instalações do estabelecimento, incluídos os condutos de 
escoamento das águas deverão ser mantidos em bom estado de conservação e 
funcionamento. Na medida do possível, as salas deverão estar isentas de vapor, 
poeira, fumaça e acúmulos de água. 
10.1.6.2. Limpeza e Desinfecção 
Todos os produtos de limpeza e desinfecção deverão ter seu uso 
aprovado previamente pelo controle da empresa, identificados e guardados em 
local adequado, fora das áreas de manipulação de alimentos. Ademais, deverão 
ter uso autorizado pelos órgãos competentes. 
Para impedir a contaminação dos alimentos, toda área de manipulação de 
alimentos, os equipamentos e utensílios, deverão ser limpos a cada fim de turno 
e desinfetados sempre que as circunstâncias assim o exijam. 
Deve-se dispor de recipientes adequados, em número e capacidade, 
necessários para depósitos de dejetos e/ou materiais não comestíveis. 
Devem ser tomadas precauções adequadas, para impedir a 
contaminação dos alimentos, quando as dependências, os equipamentos e 
utensílios forem limpos ou desinfetados com água e detergentes, ou com 
desinfetantes ou soluções destes. Os detergentes e desinfetantes devem ser 
convenientes para o fim pretendido, devendo ser aprovados pelo organismo 
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oficial competente. Os resíduos destes agentes que permaneçam em superfícies 
susceptíveis de entrar em contato com alimentos, devem ser eliminados 
mediante lavagem minuciosa, com água potável, antes que as áreas e os 
equipamentos voltem a ser utilizados para a manipulação de alimentos. 
Deverão ser tomadas precauções adequadas, em termos de limpeza e 
desinfecção, quando se realizarem operações de manutenção geral e/ou 
específica em qualquer local do estabelecimento, equipamentos, utensílios ou 
qualquer elemento que possa contaminar o alimento. 
Imediatamente após o término da jornada de trabalho, ou quantas vezes 
seja necessário, deverão ser rigorosamente limpos o chão, incluídos os condutos 
de escoamento de água, as estruturas de apoio e as paredes das áreas de 
manipulação de alimentos. 
Os vestiários, sanitários e banheiros deverão estar permanentemente 
limpos. As vias de acesso e os pátios que fazem parte da área industrial deverão 
estar permanentemente limpos. 
Programa de higiene e desinfeção: Não deverão ser utilizados nos 
procedimentos de higiene substâncias odorizantes e/ou desodorizantes, em 
qualquer de suas formas, nas áreas de manipulação dos alimentos, com objetivo 
de evitar a contaminação pelos mesmos e dissimulação dos odores. 
Manipulação, Armazenamento e Eliminação de Resíduos: o material de 
resíduo deverá ser manipulado de forma que se evite a contaminação dos 
alimentos e/ou da água potável. 
Deve-se ter especial cuidado em impedir o acesso das pragas e resíduos. 
 
10.1.7. ASPECTOS GERAIS DE CONTROLE INTEGRADO DE 
PRAGAS 
Deverá ser aplicado um programa eficaz e contínuo de combate às 
pragas. Os estabelecimentos e as áreas circundantes deverão ser 
inspecionados mensalmente, de forma a diminuir ao mínimo os riscos de 
contaminação. 
Em caso de alguma praga invadir os estabelecimentos deverão ser 
adotados medidas de erradicação. As medidas de combate, que compreendem 
o tratamento com agentes químicos e/ou biológicos autorizados, e físicos, só 
poderão ser aplicadas sob supervisão direta de pessoas que conheçam 
profundamente os riscos que estes agentes podem trazer para a saúde, 
especialmente se estes riscos originarem-se de resíduos retidos no produto. 
Somente deverão ser empregados praguicidas se não for possível aplicar-
se com eficácia outras medidas de precaução. Antes de aplicação de praguicidas 
se deverá ter o cuidado de proteger todos os alimentos, equipamentos e 
utensílios contra a contaminação. Após a execução dos praguicidas autorizados 
deverão ser limpos minuciosamente, o equipamento e os utensílios 
contaminados, a fim de que, antes de serem novamente utilizados sejam 
eliminados todos os resíduos. 
 
10.2. Padrões Microbiológicos 
A RDC n° 12, de 02 de janeiro de 2001, estabelece que a tolerância para 
Coliformes a 35 °C/50 mL é de ausência para tal microrganismo.
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10.3. Pontos Críticos de Controle 
Pontos Críticos de Controle - Resumo 
Etapa Perigo Severidade Risco Medidas Preventivas Limite Crítico Monitoração Ação Corretiva Verificação 
Pesagem de 
Ingredientes 
PCC1 - Físico - 
Presença de 
corpos estranhos 
nos ingredientes 
Alta Baixo 
Peneirar ingredientes; 
Fonecedores idôneos 
Ausência de corpos 
estranhos nos 
ingredientes 
Inspeção visual da 
peneira a cada pesagem 
pelo responsável pela 
pesagem 
Troca de peneiras 
rompidas; 
Reprocessamento 
Supervisão; BPF; 
Programa de 
Manutenção 
Pasteurização 
PCC2 - Biológico - 
Sobrevivência de 
MO patogênicos 
Alta Baixo 
Garantir tempo e 
temperatura 
adequados para o 
processamento 
Temperatura de 90°C 
por 60 segundos 
Verificação de tempo e 
temperatura através de 
instrumentos de 
controle, a cada lote, 
pelo operador da linha 
Reprocessamento; 
Manutenção do 
equipamento; 
Rejeitar lote 
Supervisão; 
Programa de 
manutenção; 
Programa de 
Treinamento 
Lacração 
PCC3 - Biológico - 
Recontaminação 
por MO 
patogênicos

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