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UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS ESCOLA DE AGRONOMIA SETOR DE ENGENHARIA DE ALIMENTOS PROJETO AGROINDUSTRIAL I BEBIDAS ISOTÔNICAS Aluno: Leonardo M. Calixto Turma: B Entrega 04 de março de 2016 Goiânia SUMÁRIO 1. Normas Técnicas para Bebidas Isotônicas 2 2. Etapas do Processamento 2 3. Fluxograma Detalhado 5 4. Plano de Produção e Vendas 9 5. Balanço de Massa Detalhado 10 6. Área de Implantação da Indústria 23 7. Dimensionamento dos Equipamentos 25 8. Organograma 32 9. Considerações sobre Segurança do Trabalho 35 10. Controle de Qualidade 42 11. Balanço do Consumo de Energia 52 12. Projetro de Tratamento de Efluentes 54 13. Referências Bibliográficas 59 2 1. Normas Técnicas para Bebidas Isotônicas A RDC n°18, de 27 de abril 2010, da ANVISA estabele o Regulamento Técnico sobre Alimentos para Atletas, o qual classifica Bebidas Isotônicas como suplemento hidroeletrolítico para atletas, ou seja, um produto destinado a auxiliar a hidratação. Para que o suplemento hidroeletrolítico seja considerado isotônico sua osmolalidade deve estar entre 270 e 330 mOsm/kg água. Enquanto suplemento hidroeletrolítico, bebidas isotônicas, além do requisito de osmolalidade, devem seguir os seguintes requisitos: a concentração de sódio no produto pronto para consumo deve estar entre 460 e 1150 mg/l, devendo ser utilizados sais inorgânicos para fins alimentícios como fonte de sódio; os carboidratos podem constituir até 8% (m/v) do produto pronto para consumo, entetanto este produto não pode ser adicionado de amidos e polióis. Além disso, o teor de frutose, quando adicionada, não pode ser superior a 3% (m/v) do produto pronto para o consumo ; o produto pode ser adicionado de vitaminas e minerais, conforme Regulamento Técnico específico sobre adição de nutrientes essenciais; o produto pode ser adicionado de potássio em até 700 mg/l; o produto não pode ser adicionado de outros nutrientes e não nutrientes; o produto não pode ser adicionado de fibras alimentares. Nos rótulos do produto deve constar a seguinte frase em destaque e negrito: “Este produto não substitui uma alimentação equilibrada e seu consumo deve ser orientado por nutricionista ou médico”. 2. Etapas do Processamento O processamento de bebida isotônica começa na recepção dos ingredientes e materiais utilizadas nas etapas seguintes do processo de produção. A recepção dos ingredientes é realizada com auxílio de balança de pesagem rodoviária, como o objetivo de verificar a quantidade de material recebido. Os ingredientes e materiais são então transferidos para o almoxerifado, onde serão armazenados até o momento em que serão utilizados na produção da bebida. 2.1. Tratamento da Água O tratamento da água é realizado nas seguintes etapas: cloração, abrandamento, floculação e posterior separação das partículas, filtração em filtro de areia, supercloração, filtração por carvão ativado, polimento com cartucho de celulose, e, finalmente, desmineralização. A água captada pelo poço de captação é enviada ao tanque de correção de pH, onde hipoclorito de cálcio é adicionado à água com o objetivo de auxiliar 3 na etapa de floculação (o cloro oxida o agente floculante formando o flóculo). Nesse mesmo tanque, ocorre a etapa de abrandamento, que consiste na adição de hidróxido de cálcio (substância alcalina) à água com o intuito de corrigir o pH da água para a etapa de floculação, nessa etapa formam-se precipitados insolúveis. A etapa de floculação ocorre em outro tanque, chamado de tanque de floculação. O agente floculante utilizado é o sulfato ferroso. Nessa fase, há uma diminuição da turbidez e da cor. Após a coagulação ocorre a filtração, em um filtro de areia que tem a função de remover partículas em suspensão e flocos que não precipitaram na etapa da floculação. Após essa etapa, ocorre nova adição de cloro à água (supercloração) em um tanque. A água deve receber cloro na quantidade de 8 ppm, com tempo de contato de 1 hora. A partir dessa etapa, a água pode ser armazenada por longos períodos, desde que permaneça com a quantidade mínima de 0,5 ppm de cloro residual. O filtro de carvão remove o cloro e substâncias residuais. O cloro é enviado para a Estação de Tratamento de Efluentes. A água declorada deve ser imediatamente utilizada. No polimento utiliza-se cartucho de celulose (com diâmetro de poro de 5μm). O polimento consiste em um processo de filtração, onde são retiradas micropartículas, tanto de carvão quanto outras quaisquer. Na desmineralização, em um filtro de troca iônica, os sais minerais são retirados da água por troca iônica através de resinas catiônicas e aniônicas. Esse processo é realizado através da passagem da água por colunas de resinas catiônicas na forma de H+ e aniônicas na forma OH-. Todos os resíduos produzido no tratamento da água, com exceção do cloro, são sólidos, logo são enviados para aterro sanitário. 2.2. Processamento de Bebida Isotônica 2.2.1. Mistura O processamento de bebida isotônica se inicia com a mistura dos ingredientes à água tratado, em um tanque de formulção. Os ingredientes utilizados serão: água, suco de fruta (de acordo com o sabor desejado para a bebida isotônica: limão, laranja, morango, tangerina ou frutas cítricas), sacarose, ácido cítrico, cloreto de sódio, citrato de sódio e fosfato monopotássico. A água deve atender aos padões de potabilidade, de acordo com os critérios microbiológicos estabelecidos pela legislação vigente, além de apresentar características físico-químicas dentro de limites aceitávies e características sensorias adequadas. 4 A adição de suco de fruta é importante pois proporciona à bebida características de cor, aroma e sabor próprios, dispensando o uso de aromatizantes e corantes. A sacarose é um importante componente do sabor da bebida, contribuindo para o aumento da densidade, viscosidade e conteúdo energético, e para a redução da atividade de água no produto. O ácido cítrico atua como intesificador de sabor, conservador e agente sequestrador de metais. Os eletrólitos imprescindíveis na composição de bebidas isotônicas são sódio e cloreto. Podendo-se adicionar também potássio. 2.2.2. Pasteurização Na pasteurização, com sistema de enchimento a quente (hot fill) a bebida é submetida a um tratamento térmico usando trocador de calor de tubos à temperatura de 90 °C durante 60 segundos. O calor necessário para o trocador de calor é obtido por meio de vapor produzido por caldeira 2.2.3. Envase, lacração e rotulagem Neste sistema de enchimento a quente, a bebida é imediatemente enviada, após tratamento térmico, para a máquina enchedora. Este equipamento recebe as garrafas de polietileno tereftalato (PET), que anteriormente foram formadas a partir de pré-formas que receberam sopro de vapor em formas de metal, completa-as com bebida e realiza a lacração e rotulação da embalagem. Logo após a lacração, as embalagens são invertidas para a esterilizção das tampas. Finalmente, faz-se um resfriamento rápido por imersão, em um tanque de imersão, utilizando água refrigerada produzida em torre de refrigeração. A enchedora opera em conjunto com as esteiras transportadoras de embalagens, que devem transportar as embalagens vazias e cheias entre os diversos pontos de operação por uso de ar comprimido. 2.3. Estação de Tratamento de Efluentes O tratamento de efluentes será realizado por sistema de Lodos Ativados Convencional, composto pelas etapas: Gradeamento; desaneração; decantação primária; aeração; decantação secundária e posterior encaminhamento ao corpo receptor. O gradeamento é realizado com barras de aço paralelas, posicionadas perpendiculares ao fluxo dos efluentes, retendo o material grosseiro transportado pelas águas residuárias. Durante a desaneração,em um tanque, ocorre a separação de partículas granulares que possuem densidade especifica ou velocidade de sedimentação maiores que a matéria orgânica particulada presente nas águas residuárias. 5 Em um decantador primário, a matéria orgânica em suspensão sedimentável é retirada antes do tanque de aeração gerando assim uma economia no consumo de energia. No tanque de aeração, o desenvolvimento de uma colônia microbiológica (biomassa) é promovido pois a biomassa consumirá a matéria orgânica do efluente. O decantador secundário é destinado a separar o efluente tratado do lodo. O lodo é recirculado ao decantador primário a fim de manter a concentração de microorganismos dentro de uma certa proporção em relação à carga orgânica afluente. O sobrenadante do decantador é o efluente tratado, pronto para descarte ao corpo receptor. 3. Fluxograma Detalhado O fluxograma detalhado do processamento de bebida isotônica foi dividido em três partes, tratamento da água (Figura 01); processamento da bebida isotônica (Figura 02) e tratamento de efluentes (Figura 03), anexas. 6 Figura 01: Fluxograma detalhado do tratamento de água para processamento de Bebidas Isotônicas 7 Figura 02: Fluxograma detalhado do processamento de Bebidas Isotônicas 8 Figura 03: Fluxograma detalhado da ETE da Indústria de Bebidas Isotônicas 9 4. Plano de Produção e Vendas Plano de Produção e Vendas para 2016 Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov Dez Produção (L) 105.000 105.000 105.000 105.000 105.000 105.000 105.000 105.000 105.000 105.000 105.000 105.000 Estoque (L) 15.000 55.000 95.000 135.000 175.000 160.000 145.000 130.000 125.000 120.000 115.000 120.000 Venda (L) 90.000 65.000 65.000 65.000 65.000 120.000 120.000 120.000 110.000 110.000 110.000 100.000 Plano de Produção e Vendas para 2017 Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov Dez Produção (L) - 210.000 210.000 210.000 210.000 210.000 210.000 210.000 210.000 210.000 210.000 210.000 Estoque (L) 20.000 140.000 260.000 380.000 500.000 430.000 360.000 290.000 260.000 230.000 200.000 210.000 Venda (L) 100.000 90.000 90.000 90.000 90.000 280.000 280.000 280.000 240.000 240.000 240.000 200.000 10 5. Balanço de Massa Detalhado 5.1. Base de Cálculo A produção mensal para o primeiro ano de produção será de 210.000 unidades de 500 ml. Dessa forma, mensalmente, serão produzidos 105.000 litros de bebida isotônica. Tendo em vista que a fábrica terá operação de segunda à sexta, parando aos fins de semana, ter-se-á 22 dias de produção, de forma que: 105.000 𝐿/𝑚ê𝑠 22 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜/𝑚ê𝑠 = 4.773 𝐿/𝑑𝑖𝑎 Considerando que o expediente diário será de 8 horas, teremos: 4.773 𝐿/𝑑𝑖𝑎 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜/𝑑𝑖𝑎 = 597 𝐿/ℎ No ano de 2017 pretende-se dobrar a produção para 420.000 unidades de 500 ml. Sendo assim, a produção mensal será de 210.000 litros de bebida isotônica, a produção diária será de 9.546 L/dia, e a produção horária será de 1.194 L/h. 5.2. Balanço de Massa para produçõ de 105.000 litros mensais 5.2.1. Balanço de Massa do Processamento de Bebida Isotônica 5.2.1.1. Ingredientes A formulação da bebida isotônica é descriminada abaixo, tendo como base o volume de água adicionado. A. Suco de fruta – 110 g/kg de água B. Sacarose – 65 g/kg de água C. Ácido cítrico – 20 g/kg de água D. Cloreto de sódio – 2,25 g/kg de água E. Fosfato monopotássico – 2,15 g/kg de água F. Citrato de sódio – 1,15 g/kg de água Considerando a produção de 597 L de bebida por hora: A. Suco de Fruta 597 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,110 𝑘𝑔 𝑘𝑔𝐻2𝑂 = 65,67 𝐾𝑔 B. Sacarose 597 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,065 𝑘𝑔 𝑘𝑔𝐻2𝑂 = 38,80 𝑘𝑔 C. Ácido Cítrico 597 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,02 𝑘𝑔 𝑘𝑔𝐻2𝑂 = 11,94 𝑘𝑔 11 D. Cloreto de Sódio 597 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,00225 𝑘𝑔 𝑘𝑔𝐻2𝑂 = 1,34 𝑘𝑔 E. Fosfato monopotássico 597 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,00215 𝑘𝑔 𝑘𝑔𝐻2𝑂 = 1,28 𝑘𝑔 F. Citrato de Sódio 597 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,00115 𝑘𝑔 𝑘𝑔𝐻2𝑂 = 0,69 𝑘𝑔 5.2.1.2. Quantidade de Vapor Necessário para Pasteurização (Qv) Parâmetros do processo: Pressão de Vapor: 10 kgf/cm2; Calor latente do vapor (hfg): 481,8 Kcal/kgf; Título de vapor (X): 0,95; Calor específico do produto (cpf): 1 kcal/kg.°C; Massa específica do produto (𝜌): 1.200,54 kg/m³; Temperatura de entrada do produto no pasteurizador (Te): 30 °C; Temperatura de saída do produto do pasteurizador (Ts): 90 °C. Considerando a produção de 597 L de bebida por hora: 𝑞𝑚𝑓 = 𝑣𝜌 = 597 𝐿 ℎ 𝑥 𝑚3 1000 𝐿 𝑥1.200,54 𝑘𝑔 𝑚3 = 716,72 𝑘𝑔 𝑄𝑣 = 𝑐𝑝𝑓. 𝑞𝑚𝑓. (𝑇𝑠 − 𝑇𝑒) ℎ𝑓𝑔. 𝑋 = 1,0 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 °𝐶 𝑥716,72 𝑘𝑔 𝑥 (90 °𝐶 − 30 °𝐶) 481,8𝑥0,95 = 93,95 𝑘𝑔 Ressalta-se que o vapor produzido na caldeira para operação de pasteurizador será posteriormente retornado à mesma, sob a forma de condensado, em aproximadamente 40% (37,58 kg de condensado). 5.2.1.3. Quantidade de Embalagem Necessária para Envase Considerando que a bebida será envasada em embalagens de 500 mL, teremos: Considerando a produção de 597 L de bebida por hora: 𝑉𝑎𝑧ã𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑒𝑏𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑎 𝑒𝑚𝑏𝑎𝑙𝑎𝑔𝑒𝑚 = 597 𝐿 0,5 𝐿 = 1194 𝑒𝑚𝑏𝑎𝑙𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 12 Dessa forma serão necessárias 1194 pré-formas, tampas e rótulos. 5.2.1.4. Quantidade de Água Refrigerada para Resfriamento Pós-Envase (Qa) Parâmetros do processo: Calor específico do produto (cpf): 1 kcal/kg.°C; Massa específica do produto (𝜌): 1.200,54 kg/m³; Temperatura de entrada do produto no pasteurizador (Te): 90 °C; Temperatura de saída do produto do pasteurizador (Ts): 40 °C; Calor específico da água (cpa): 1 kcal/kg.°C; Temperatura da água resfriada (Tea): 25 °C; Temperatura da água após resfriar o produto (Tsa): 35 °C. Considerando a produção de 597 L de bebida por hora: 𝑞𝑚𝑓 = 𝑣𝜌 = 597 𝐿 ℎ 𝑥 𝑚3 1.000 𝐿 𝑥1.200,54 𝑘𝑔 𝑚3 = 716,72 𝑘𝑔 𝑄𝑎 = 𝑐𝑝𝑓. 𝑞𝑚𝑓. (𝑇𝑒 − 𝑇𝑠) 𝑐𝑝𝑎. (𝑇𝑠𝑎 − 𝑇𝑒𝑎) = 1,0 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 °𝐶 𝑥716,72 𝑘𝑔 𝑥(90 °𝐶 − 40 °𝐶) 1,0 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 °𝐶 𝑥(35 °𝐶 − 25 °𝐶) = 3.583,6 𝑘𝑔 A água utilizada para o resfriamento do produto é recirculada para a torre de refrigeração para ser novamente resfriada. 13 Figura 04: Balanço de Massa detalhado para a produção horária de bebida isotônica, considerando-se produção mensal de 105 mil unidades de produto. 14 5.2.2. Balanço de Massa do Tratamento da Água Considerando a produção de 597 L de bebida por hora: A demanda diária de água será dada por: Á𝑔𝑢𝑎𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜𝐵𝑒𝑏𝑖𝑑𝑎 + Á𝑔𝑢𝑎𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑑𝑒 60% 𝑑𝑜 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 + Á𝑔𝑢𝑎𝑟𝑒𝑠𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 597 𝑘𝑔 ℎ + 56,37 𝑘𝑔 ℎ + 3.583,6 𝑘𝑔 ℎ = 4.236,97 𝑘𝑔 ℎ 4.236,97 𝑘𝑔 ℎ 𝑥 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝑑𝑖𝑎 = 33.895,76 𝑘𝑔 𝑑𝑖𝑎 Serão tratados 40.000 litros de água por dia, para garantir que sempre se tenha água tratada disponível. O tratamento será feito em 2 bateladas, com 20.000 litros de água sendo tratados por batelada. A. Cloração Adição de Hipoclorito de Cálcio (70% de cloro ativo) para obtenção de concentração de 10 ppm: 𝑋Ca(ClO)2 = 𝑉𝑥𝑝𝑝𝑚 %𝐶𝑙𝑜𝑟𝑜 𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑥 10 = 20.000 𝐿 𝑥10 𝑝𝑝𝑚 70% 𝑥10 = 285,7 g 𝑑𝑒 Ca(ClO)2 B. Abrandamento Adição de Hidróxido de Cálcio para obtenção de concentração de 1,26 mg/L: 𝑋Ca(OH)2 = 1,26𝑥10 −3 𝑔 𝐿 𝑥20.000 𝐿 = 25,2 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 C. Floculação Adição de Sulfato de Alumínio para obtenção de concentração de 10 mg/L: 𝑋Al2(SO4)3 = 10𝑥10 −3 𝑔 𝐿 𝑥20.000 𝐿 = 200 𝑔 𝑑𝑒 𝐴𝑙2(𝑆𝑂4)3 D. Filtro de Areia Retirada de flocos volumosos e precipitados insolúveis, como descrito na tabela 01. 15 Tabela 01. Características dos componentes retidos no filtro de areia Componentes Unidade Flocosvolumosos sólidos sedimentáveis mg/L 5320 sólidos suspensos mg/L 14206 Alumínio mg/L 33 Arsênio mg/L - Cádmio mg/L 0,06 Chumbo mg/L 3,2 Cobre dissolvido mg/L 1,06 Cromo VI mg/L 1,5 Ferro solúvel mg/L 27 Mercúrio total mg/L - Níquel total mg/L 1,8 Prata total mg/L - Zinco total mg/L 45,25 Foram retidos no filtro de areia um total de 392,8 kg de componentes floculantes. E. Supercloração Adição de Hipoclorito de Sódio (10% de cloro ativo) para obtenção de concentração de 8 ppm (0,008 g/L): 𝑋𝑁𝑎𝐶𝑙𝑂 = 𝑉𝑥𝑝𝑝𝑚 %𝐶𝑙𝑜𝑟𝑜 𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑥 10 = 19.607,2 𝐿 𝑥8 𝑝𝑝𝑚 10% 𝑥10 = 1,570 k𝑔 𝑑𝑒 𝑁𝑎𝐶𝑙𝑂 F. Filtro com carvão ativado Retirada do cloro adicionado no processo nas formas de CaClO2 e NaClO: 𝑋 = 0,2857 𝑘𝑔 + 1,57 𝑘𝑔 = 1,86 𝑘𝑔 𝑑𝑒 "𝐶𝑙𝑜𝑟𝑜" G. Desmineralização Retirada de sais minerais, considerando que a concentração de sais minerais na água tratada é de 37,27 mg/L: 𝑋𝑆𝑎𝑖𝑠𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑖𝑠 = 37,27𝑥10 −3 𝑔 𝐿 𝑥19.607,2 𝐿 = 730,8 𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑖𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑖𝑠 16 Figura 05: Balanço de Massa detalhado para o tratamento de 20.000 litros de água (1 batelada) 17 5.3. Balanço de Massa para produçõ de 210.000 litros mensais 5.3.1. Balanço de Massa do Processamento de Bebida Isotônica 5.3.1.1. Ingredientes Considerando a produção de 1.194 L de bebida por hora: A. Suco de Fruta 1.194 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,110 𝑘𝑔 𝑘𝑔𝐻2𝑂 = 131,34 𝐾𝑔 B. Sacarose 1.194 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,065 𝑘𝑔 𝑘𝑔𝐻2𝑂 = 77,61 𝐾𝑔 C. Ácido Cítrico 1.194 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,02 𝑘𝑔 𝑘𝑔𝐻2𝑂 = 23,88 𝐾𝑔 D. Cloreto de Sódio 1.194 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,00225 𝑘𝑔 𝑘𝑔𝐻2𝑂 = 2,69 𝐾𝑔 E. Fosfato monopotássico 1.194 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,00215 𝑘𝑔 𝑘𝑔𝐻2𝑂 = 2,57 𝐾𝑔 F. Citrato de Sódio 1.194 𝑘𝑔𝐻2𝑂 ∗ 0,00115 𝑘𝑔 𝑘𝑔𝐻2𝑂 = 1,37 𝐾𝑔 5.3.1.2. Quantidade de Vapor Necessário para Pasteurização (Qv) Considerando a produção de 1194 L de bebida por hora: 𝑞𝑚𝑓 = 𝑣𝜌 = 1.194 𝐿 ℎ 𝑥 𝑚3 1000 𝐿 𝑥1.200,54 𝑘𝑔 𝑚3 = 1.433,44 𝐾𝑔 𝑄𝑣 = 𝑐𝑝𝑓. 𝑞𝑚𝑓. (𝑇𝑠 − 𝑇𝑒) ℎ𝑓𝑔. 𝑋 = 1,0 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 °𝐶 𝑥1.433,44 𝑘𝑔 𝑥(90 °𝐶 − 30 °𝐶) 481,8𝑥0,95 = 187,90 𝐾𝑔 Ressalta-se que o vapor produzido na caldeira para operação de pasteurizador será posteriormente retornado à mesma, sob a forma de condensado, em aproximadamente 40%. 18 5.3.1.3. Quantidade de Embalagem Necessária para Envase Considerando a produção de 1194 L de bebida por hora: 𝑉𝑎𝑧ã𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑒𝑏𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑎 𝑒𝑚𝑏𝑎𝑙𝑎𝑔𝑒𝑚 = 1194 𝐿 0,5 𝐿 = 2388 𝑒𝑚𝑏𝑎𝑙𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 Dessa forma serão necessárias 2388 pré-formas, tampas e rótulos. 5.3.1.4. Quantidade de Água Refrigerada para Resfriamento Pós-Envase (Qa) Considerando a produção de 1194 L de bebida por hora: 𝑞𝑚𝑓 = 𝑣𝜌 = 1.194 𝐿 ℎ 𝑥 𝑚3 1000 𝐿 𝑥1.200,54 𝑘𝑔 𝑚3 = 1.433,44 𝐾𝑔 𝑄𝑎 = 𝑐𝑝𝑓. 𝑞𝑚𝑓. (𝑇𝑒 − 𝑇𝑠) 𝑐𝑝𝑎. (𝑇𝑠𝑎 − 𝑇𝑒𝑎) = 1,0 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 °𝐶 𝑥1.433,44 𝑘𝑔 𝑥(90 °𝐶 − 40 °𝐶) 1,0 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 °𝐶 𝑥(35 °𝐶 − 25 °𝐶) = 7.167,2 𝐾𝑔 A água utilizada para o resfriamento do produto é recirculada para a torre de refrigeração para ser novamente resfriada. 19 Figura 06: Balanço de Massa detalhado para a produção horária de bebida isotônica, considerando-se produção mensal de 210 mil unidades de produto. 20 5.3.2. Balanço de Massa do Tratamento da Água Considerando a produção de 1194 L de bebida por hora: A demanda diária de água será dada por: Á𝑔𝑢𝑎𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜𝐵𝑒𝑏𝑖𝑑𝑎 + Á𝑔𝑢𝑎𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑑𝑒 60% 𝑑𝑜 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 + Á𝑔𝑢𝑎𝑟𝑒𝑠𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1194 𝑘𝑔 ℎ + 112,54 𝑘𝑔 ℎ + 7.167,2 𝑘𝑔 ℎ = 8.473,74 𝑘𝑔 ℎ 8.473,74 𝑘𝑔 ℎ 𝑥 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝑑𝑖𝑎 = 67.789,92 𝑘𝑔 𝑑𝑖𝑎 Serão tratados 70.000 litros de água por dia, para garantir que sempre se tenha água tratada disponível. O tratamento será feito em 2 bateladas, com 35.000 litros de água sendo tratados por batelada. A. Cloração Adição de Hipoclorito de Cálcio (70% de cloro ativo) para obtenção de concentração de 10 ppm: 𝑋Ca(ClO)2 = 𝑉𝑥𝑝𝑝𝑚 %𝐶𝑙𝑜𝑟𝑜 𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑥 10 = 35.000 𝐿 𝑥10 𝑝𝑝𝑚 70% 𝑥10 = 500 g 𝑑𝑒 Ca(ClO)2 B. Abrandamento Adição de Hidróxido de Cálcio para obtenção de concentração de 1,26 mg/L: 𝑋Ca(OH)2 = 1,26𝑥10 −3 𝑔 𝐿 𝑥35.000 𝐿 = 44,1 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 C. Floculação Adição de Sulfato de Aluminio para obtenção de concentração de 10 mg/L: 𝑋Al2(SO4)3 = 10𝑥10 −3 𝑔 𝐿 𝑥35.000 𝐿 = 350 𝑔 𝑑𝑒 𝐴𝑙2(𝑆𝑂4)3 D. Filtro de Areia Retirada de flocos volumosos e precipitados insolúveis, como descrito na tabela 1. Sendo assim, foram retidos no filtro de areia um total de 687,4 kg de componentes floculantes. E. Supercloração Adição de Hipoclorito de Sódio (10% de cloro ativo) para obtenção de concentração de 8 ppm (0,008 g/L): 𝑋𝑁𝑎𝐶𝑙𝑂 = 𝑉𝑥𝑝𝑝𝑚 %𝐶𝑙𝑜𝑟𝑜 𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑥 10 = 34.312,6 𝐿 𝑥8 𝑝𝑝𝑚 10% 𝑥10 = 2,74 k𝑔 𝑑𝑒 𝑁𝑎𝐶𝑙𝑂 21 F. Filtro com carvão ativado Retirada do cloro adicionado no processo nas formas de CaClO2 e NaClO: 𝑋 = 0,5 𝑘𝑔 + 2,74 𝑘𝑔 = 3,24 𝑘𝑔 𝑑𝑒 "𝐶𝑙𝑜𝑟𝑜" G. Desmineralização Retirada de sais minerais, considerando que a concentração de sais minerais na água tratada é de 37,27 mg/L: 𝑋𝑆𝑎𝑖𝑠𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑖𝑠 = 37,27𝑥10 −3 𝑔 𝐿 𝑥34.312,6 𝐿 = 1,28 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑖𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑖𝑠 22 Figura 07: Balanço de Massa detalhado para o tratamento de 35.000 litros de água (1 batelada) 23 6. Área de implantação da indústria A indústria será implantada na zora rural da cidade de Goiânia na GO- 080, às coordenadas 16°29’39.0”S, 49°13’06.1”W. A área total da indústria será de 10.000 m², sendo que 2.638 m² serão utilizados para a construção da fábrica. A área restante poderá futuramente ser utilizada para ampliação da indútria. A área de implatação da indústria é mostrada na figura 08 e a localização da indústria dentro do terreno é mostrada na figura 09. Figura 08. Localização do terreno para construção da Indústria de Bebida Isotônica 24 Figura 09. Localização da indústria no terreno A implantação da indústria nessa localização permitirá fácil acesso tanto para o recebimento dos insumos que poderão vir de qualquer parte do país, e também facilitando o escoamento do produto, uma vez que a GO-080 tem fácil acesso à BR-153. A BR-153, totalizando 4.355 quilômetros de extensão, é a quarta maior rodovia do país; e a principal ligação do Meio-Norte do Brasil com a região Centro-Sul do país, passando pelos estados do Pará, Tocantins, Goiás, Minas Gerais, São Paulo, Paraná, Santa Catarina e Rio Grande do Sul. Além disso, essa localização possibilita a contratação de mão de obra de cidades da região metropolitana de Goiânia. As vias de acesso à indústria são mostradas na figura 3. Figura 10. Principais vias de acesso à indústria 25 Outro fator importante para a decisão de implatação da indústria nessa localidade é a possibilidade de captação de água utilizando-se poço e a disponibilidade de energia elétrica que é distribuída nessa localidade pela CELG Distribuição. 7. Dimensionamento dos equipamentos 7.1. Dimensionamento da linha de água Para o dimensionamento da linha de água determinou-se o consumo de água em todos os pontos da indústria (caldeira, tanque de formulação e torre de refrigeração) e todos os acessórios a serem utilizados nas linhas. 7.1.1. Reservatório – Caldeira Primeiro calculou-se o diâmetro da tubulação: 𝐷 = 0,9√𝑄 = 0,9√0,00003126 = 0,005 𝑚 Dessa forma tem-se: Ørecalque: 1/4” Øsucção: 1/4” A seguir calculou-se as velocidades nas tubulações de sucção (Vs) e recalque (Vr): 𝑉𝑠 = 4𝑄 𝜋Ø𝑠 2 = 4 ∗ 0,00003126 𝜋𝑥0,00635² = 0,99 𝑚/𝑠𝑉𝑟 = 4𝑄 𝜋Ø𝑟 2 = 4 ∗ 0,00003126 𝜋𝑥0,00635² = 0,99 𝑚/𝑠 Então calculou-se as perdas de carga devido aos acessórios apenas para o recalque (ΔHac), uma vez que a sucção não possui acessórios: Acesssórios na linha de recalque: 2 válvulas gaveta (k=0,2) e 2 curvas de 90° (k=0,9). ∆𝐻𝑎𝑐 = ∑ 𝐾 𝑥 𝑣² 2𝑥𝑔 = 2,2𝑥0,99² 2𝑥9,81 = 0,11 𝑚𝑐𝑎 Para o cálculo da perda de carga no trecho reto, calculou-se o número de Reynolds (Re): 𝑅𝑒 = 0,99𝑥0,00635 0,806𝑥10−6 = 7.799,63 Pelo diagrama de Moody, f=0,075. Assim, calculou-se a perda de carga no trecho reto para a sucçao (ΔHts) e para o recalque (ΔHtr): 26 ∆𝐻𝑡𝑠 = 𝑓 𝐿. 𝑣² 2. 𝑔. 𝜙 = 0,075𝑥 1,5𝑥0,99² 2𝑥9,81𝑥0,00635 = 0,88 𝑚𝑐𝑎 ∆𝐻𝑡𝑟 = 𝑓 𝐿. 𝑣² 2. 𝑔. 𝜙 = 0,075𝑥 6𝑥0,99² 2𝑥9,81𝑥0,00635 = 3,54 𝑚𝑐𝑎 Podendo-se então calcular a perda de carga total (ΔH): ∆𝐻 = ∆𝐻𝑎𝑐 + ∆𝐻𝑡𝑠 + ∆𝐻𝑡𝑟 = 0,11 + 0,88 + 3,54 = 4,53 𝑚𝑐𝑎 Considerando-se um margem de segurança de 10%, tem-se: ∆𝐻 = 4,53𝑥1,1 = 5 𝑚𝑐𝑎 Em seguida, calulou-se a altura manométrica da bomba (Hman): 𝐻𝑚𝑎𝑛 = 𝐻0 + ∆𝐻 = 5,6 𝑚𝑐𝑎 Com os dados calculados acima foi possível escolher a bomba a ser utilizada: Bomba Centrífuga Schneider BC-98 (1/3cv). Com a bomba escolhida calculou-se a potência do motor de acionamento (N): 𝑁 = 𝛾. 𝐻𝑚𝑎𝑛. 𝑄 75. 𝜂 = 1000𝑥5,6𝑥0,00635 75 ∗ 0,65 = 0,73 𝑐𝑣 Considerando uma margem de segurança de 50%: 𝑁 = 0,73 + 0,73𝑥0,5 = 1,09 𝑐𝑣 Para evitar cavitação, calculou-se o NPSH disponivel e requerido: 𝑁𝑃𝑆𝐻𝐷 = 𝐻𝑆 − Δ𝐻𝑆 + 𝑃 − 𝑃𝑣 𝜌 = 1,5 − 0,88 + 2,2 − 0,8 1000 = 0,62 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 = 𝜎. 𝐻𝑚𝑎𝑛 = 0,11𝑥5,6 = 0,61 NPSHD>NPSHR = Não ocorrerá cavitação. 7.1.2. Reservatório – Tanque de Formulação Primeiro calculou-se o diâmetro da tubulação: 𝐷 = 0,9√𝑄 = 0,9√0,000332 = 0,02 𝑚 Dessa forma tem-se: Ørecalque: 3/4” Øsucção: 1” 27 A seguir calculou-se as velocidades nas tubulações de sucção (Vs) e recalque (Vr): 𝑉𝑠 = 4𝑄 𝜋Ø𝑠 2 = 4 ∗ 0,000332 𝜋𝑥0,0254² = 0,655 𝑚/𝑠 𝑉𝑟 = 4𝑄 𝜋Ø𝑟 2 = 4 ∗ 0,000332 𝜋𝑥0,01905² = 1,16 𝑚/𝑠 Então calculou-se as perdas de carga devido aos acessórios apenas para o recalque (ΔHac), uma vez que a sucção não possui acessórios: Acesssórios na linha de recalque: 2 válvulas gaveta (k=0,2) e 2 curvas de 90° (k=0,9). ∆𝐻𝑎𝑐 = ∑ 𝐾 𝑥 𝑣² 2𝑥𝑔 = 2,2𝑥1,16² 2𝑥9,81 = 0,15 𝑚𝑐𝑎 Para o cálculo da perda de carga no trecho reto da sucção, calculou-se o número de Reynolds (Re): 𝑅𝑒 = 0,655𝑥0,0254 0,806𝑥10−6 = 20641,4 Pelo diagrama de Moody, f=0,04. Para o cálculo da perda de carga no trecho reto do recalque, calculou-se o número de Reynolds (Re): 𝑅𝑒 = 1,16𝑥0,01905 0,806𝑥10−6 = 27416,9 Pelo diagrama de Moody, f=0,05. Assim, calculou-se a perda de carga no trecho reto para a sucçao (ΔHts) e para o recalque (ΔHtr): ∆𝐻𝑡𝑠 = 𝑓 𝐿. 𝑣² 2. 𝑔. 𝜙 = 0,04𝑥 2,1𝑥0,655² 2𝑥9,81𝑥0,0254 = 0,07 𝑚𝑐𝑎 ∆𝐻𝑡𝑟 = 𝑓 𝐿. 𝑣² 2. 𝑔. 𝜙 = 0,05𝑥 14,9𝑥1,16² 2𝑥9,81𝑥0,01905 = 2,68 𝑚𝑐𝑎 Podendo-se então calcular a perda de carga total (ΔH): ∆𝐻 = ∆𝐻𝑎𝑐 + ∆𝐻𝑡𝑠 + ∆𝐻𝑡𝑟 = 0,15 + 0,07 + 2,68 = 2,9 𝑚𝑐𝑎 Considerando-se um margem de segurança de 10%, tem-se: ∆𝐻 = 2,86𝑥1,1 = 3,2 𝑚𝑐𝑎 Em seguida, calulou-se a altura manométrica da bomba (Hman): 28 𝐻𝑚𝑎𝑛 = 𝐻0 + ∆𝐻 = 4,55 𝑚𝑐𝑎 Com os dados calculados acima foi possível escolher a bomba a ser utilizada: Bomba Centrífuga Saci KDN 32-125.1/120. Com a bomba escolhida calculou-se a potência do motor de acionamento (N): 𝑁 = 𝛾. 𝐻𝑚𝑎𝑛. 𝑄 75. 𝜂 = 1000𝑥4,5𝑥0,000332 75 ∗ 0,65 = 0,03 𝑐𝑣 Considerando uma margem de segurança de 50%: 𝑁 = 0,03 + 0,03𝑥0,5 = 0,045 𝑐𝑣 Para evitar cavitação, calculou-se o NPSH disponivel e requerido: 𝑁𝑃𝑆𝐻𝐷 = 𝐻𝑆 − Δ𝐻𝑆 + 𝑃 − 𝑃𝑣 𝜌 = 2,1 − 0,07 + 2,2 − 0,8 1000 = 2,03 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 = 𝜎. 𝐻𝑚𝑎𝑛 = 0,022𝑥4,5 = 0,1 NPSHD>NPSHR = Não ocorrerá cavitação. 7.1.3. Reservatório – Torre de Resfriamento Primeiro calculou-se o diâmetro da tubulação: 𝐷 = 0,9√𝑄 = 0,9√0,002 = 0,04 𝑚 Dessa forma tem-se: Ørecalque: 1,5” Øsucção: 2” A seguir calculou-se as velocidades nas tubulações de sucção (Vs) e recalque (Vr): 𝑉𝑠 = 4𝑄 𝜋Ø𝑠 2 = 4 ∗ 0,002 𝜋𝑥0,0508² = 0,99 𝑚/𝑠 𝑉𝑟 = 4𝑄 𝜋Ø𝑟 2 = 4 ∗ 0,002 𝜋𝑥0,0381² = 1,75 𝑚/𝑠 Então calculou-se as perdas de carga devido aos acessórios apenas para o recalque (ΔHac), uma vez que a sucção não possui acessórios: Acesssórios na linha de recalque: 2 válvulas gaveta (k=0,2) e 1 curvas de 90° (k=0,9). ∆𝐻𝑎𝑐 = ∑ 𝐾 𝑥 𝑣² 2𝑥𝑔 = 1,3𝑥1,75² 2𝑥9,81 = 0,2 𝑚𝑐𝑎 29 Para o cálculo da perda de carga no trecho reto da sucção, calculou-se o número de Reynolds (Re): 𝑅𝑒 = 0,99𝑥0,0508 0,806𝑥10−6 = 62397 Pelo diagrama de Moody, f=0,034. Para o cálculo da perda de carga no trecho reto do recalque, calculou-se o número de Reynolds (Re): 𝑅𝑒 = 1,75𝑥0,0381 0,806𝑥10−6 = 82723 Pelo diagrama de Moody, f=0,036. Assim, calculou-se a perda de carga no trecho reto para a sucçao (ΔHts) e para o recalque (ΔHtr): ∆𝐻𝑡𝑠 = 𝑓 𝐿. 𝑣² 2. 𝑔. 𝜙 = 0,034𝑥 2,5𝑥0,99² 2𝑥9,81𝑥0,0508 = 0,08 𝑚𝑐𝑎 ∆𝐻𝑡𝑟 = 𝑓 𝐿. 𝑣² 2. 𝑔. 𝜙 = 0,036𝑥 20,8𝑥1,75² 2𝑥9,81𝑥0,0381 = 3,07 𝑚𝑐𝑎 Podendo-se então calcular a perda de carga total (ΔH): ∆𝐻 = ∆𝐻𝑎𝑐 + ∆𝐻𝑡𝑠 + ∆𝐻𝑡𝑟 = 0,2 + 0,08 + 3,07 = 3,35 𝑚𝑐𝑎 Considerando-se um margem de segurança de 10%, tem-se: ∆𝐻 = 3,35𝑥1,1 = 3,7 𝑚𝑐𝑎 Em seguida, calulou-se a altura manométrica da bomba (Hman): 𝐻𝑚𝑎𝑛 = 𝐻0 + ∆𝐻 = 3,7 𝑚𝑐𝑎 Com os dados calculados acima foi possível escolher a bomba a ser utilizada: Bomba Centrífuga Saci KDN 32-125.1/105. Com a bomba escolhida calculou-se a potência do motor de acionamento (N): 𝑁 = 𝛾. 𝐻𝑚𝑎𝑛. 𝑄 75. 𝜂 = 1000𝑥3,7𝑥0,002 75 ∗ 0,65 = 0,15 𝑐𝑣 Considerando uma margem de segurança de 50%: 𝑁 = 0,15 + 0,15𝑥0,5 = 0,22 𝑐𝑣 Para evitar cavitação, calculou-se o NPSH disponivel e requerido: 30 𝑁𝑃𝑆𝐻𝐷 = 𝐻𝑆 − Δ𝐻𝑆 + 𝑃 − 𝑃𝑣 𝜌 = 2,5 − 0,08 + 2,2 − 0,8 1000 = 2,42 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 = 𝜎. 𝐻𝑚𝑎𝑛 = 0,03𝑥3,7 = 0,1 NPSHD>NPSHR = Não ocorrerá cavitação. 7.2. Dimensionamento do pasteurizador casco-tubos O dimensionamento do pasteurizador consiste em calcular o número de tubos necessários para a operação do equipamento de acordo com os parâmetros de processo abaixo: Vazão de bebida a ser pasteurizada (mb): 1.433,44 kg/h Temperatura de entrada da bebida (Teb): 30 °C Temperatura de saída da bebida (Tsb): 90 °C Vazão de vapor (mv): 187,9 kg/h Temperatura de entrada do vapor (Tev): 250 °C Calor específico da bebida (cp): 1 kcal/kg°C Calor latente de vapor (hfg): 481,8 kcal/kgf Coeficiente de película da bebida (hb): 366,2 kcal/h.m².°C Fator de fuligem da bebida (fb): 0,001 h.m².°C/kcal Coeficiente de película do vapor (hv): 5.435 kcal/h.m².°C Fator de fuligem do vapor (fv): 0,001 h.m².°C/kcal Raio dos tubos (r): 0,00635 m Comprimento dos tubos (l): 3 m Primeiro deve-se calcular a temperatura de saída do vapor (Tsv) para que então seja possível calcular a Variação de Temperatura de Média Logarítimica (ΔTML). 𝑄𝑟 = 𝑄𝑐 𝑚𝑏. 𝑐𝑝. (𝑇𝑠𝑏 − 𝑇𝑖𝑏) = 𝑚𝑣. ℎ𝑓𝑔. (𝑇𝑒𝑣 − 𝑇𝑠𝑣) 1.433,44𝑥1𝑥(90 − 30) = 187,9𝑥481,8𝑥(250 − 𝑇𝑠𝑣) 𝑇𝑠𝑣 = 249,04 °𝐶 ∆𝑇𝑀𝐿 = ∆𝑇2 − ∆𝑇1 ln (∆𝑇2 ∆𝑇1⁄ ) = (250 − 90) − (249,04 − 30) ln (160 219,04⁄ ) = 188℃ Em seguida calculou-se o Coeficiente Global de Transferência (U): 1 𝑈 = 1 ℎ𝑏 + 𝑓𝑏 + 1 ℎ𝑣 + 𝑓𝑣 = 1 366,2 + 0,001 + 1 5435 + 0,001 = 203,46 𝑘𝑐𝑎𝑙 ℎ. 𝑚2. °𝐶 Com esses dados pode-se calcular a área total de transferência de calor (A): 𝑄 = 𝑈. 𝐴. ∆𝑇𝑀𝐿. 𝐹 86.006,4 = 203,46𝑥𝐴𝑥188𝑥, 95 𝐴 = 2,4 𝑚2 31 E assim o número de tubos necessários: 𝑛 = 𝐴 2. 𝜋. 𝑟. 𝑙 = 2,4 2𝑥𝜋𝑥0,00635𝑥3 = 20 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 7.3. Dimensionamentode esteiras Considerando a produção de 2388 unidades de bebida isotônica, o que representa uma carga de 1205,94 kg/h, o ângulo de acomodação, e que as esteiras possuirão comprimento igual a 1,5 m a largura deverá então ser de 800 mm (0,8 m). Para o cálculo da potência do motor considerou-se o peso total do material a ser transporatado pela esteira mais o peso de metade da correia (20 kg). O peso total do material a ser transportado foi calculado abaixo: 𝐴𝑒𝑠𝑡𝑒𝑖𝑟𝑎 = 1,5𝑥0,8 = 1,2 𝑚² 𝐴𝑔𝑎𝑟𝑟𝑎𝑓𝑎 = 𝜋. 𝑟 2 = 𝜋. 0,03252 = 0,00332 𝑚² Sendo assim, pode-se carregar um total máximo de garrafas por vez: 1,2 0,00332 = 361 𝑔𝑎𝑟𝑟𝑎𝑓𝑎𝑠 O que reprenta: 361 𝑔𝑎𝑟𝑟𝑎𝑓𝑎𝑠 𝑥 0,505 𝑘𝑔 = 182,305 𝑘𝑔 Assim calculou-se a potência do motor: 𝑃 = 𝐹𝑡. 𝑉𝑡 = (𝑚. 𝑔). 𝑉𝑡 = 182,305𝑥9,81𝑥0,033 = 59,02 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 Considerando que o trabalho que o motor realizará terá rendimento de 85% tem-se que a potência necessária é: 𝑃𝑡 = 𝑃 0,85 = 59,02 0,85 = 69,43 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 7.4. Outros equipamentos Os equipamentos selecionados para implantação da indústria baseando- se em suas capacidades de operação, de forma a suprir as necessidades de produção, são listados abaixo: Tanque de armazenamento em aço-inox com capacidade de 50 m³; Tanque de formulação em aço-inox com capacidade de 3 m³; Máquina para Dosar/Envasar, Selar e Tampar - Delgo 2000 G; Tanque de resfriamento em aço-inox com capacidade de 10 m³; Torre de resfriamento Alfaterm CZ-10/4/2/6-BGC. 32 8. Organograma Abaixo encontra-se o organograma da empresa, representando sua distribuição hierárquica. Figura 11: Organograma da empresa Presidente: Deve zelar da indústria e da qualidade do produto final, bem como estar atento às condições de trabalho dos seus subordinados. Diretor Industrial: Gerencia, controla e supervisiona as atividades da área industrial, relacionadas ao planejamento e controle de produção, manutenção, controle de qualidade e fabricação. Acompanha e controla estratégias para a execução dos programas de produção, analisando e recomendando o desenvolvimento de técnicas, equipamentos e dispositivos que visam melhor desempenho, qualidade e custos dos produtos fabricados. Coordena equipe de gerente, supervisor e colaboradores. Gerente da qualidade: responsável por definir a diretriz do setor de gestão da qualidade e segurança. Atua com avaliação e definição do método de controle de qualidade e aprovação do relatório de teste do produto acabado. Além de coordenar serviços do supervisor de qualidade e do analista de qualidade. Supervisor da qualidade: Responsável pela gestão da qualidade. Este atua na organização e gerenciamento do controle de qualidade na produção e, ainda, na implantação e implementação de novas técnicas de trabalho que visem melhorar os níveis de produtividade. Além disso cuidam das Boas Práticas de Fabricação e APPCC da industria. Analista de qualidade: Profissionais responsáveis pelas análises laboratoriais. Gerente Industrial: É subordinado ao Diretor Industrial e é o responsável por balancear os fatores que interferem no desempenho do sistema, dentre eles flutuações da demanda, condições de suprimento de matéria prima e insumos no atendimento das demandas da melhor forma possível. Trata-se de uma tarefa extremamente complexa, que invariavelmente está ligada com a tomada de inúmeras decisões de curto, médio e longo prazo. Supervisor de produção: Acompanha o desempenho dos operadores orientando-os quando necessário, visando manter o ritmo, qualidade e produtividade do trabalho. Analisa os relatórios diários de produção e qualidade, visando identificar desvios no processo produtivo, providenciando melhorias. 33 Preparar relatórios sobre ocorrências, dados de produção e horas paradas de máquinas. Colaboradores: A produção conta com 27 funcionários que desempenham distintas funções tais como: Auxiliar de produção, calderista, almoxerife, serviços gerais, motorista, porteiro e vigilante. Diretor Comercial: Gerencia os supervisores de vendas, promotores e representantes comerciais. É responsável pela circulação dos produtos fabricados no mercado. Supervisor de vendas: garante a concretização das políticas comerciais da indústria, ajudando os vendedores a desempenharem melhor a sua função. Promotor de vendas: O promotor de vendas tem como função realizar a arrumação, rotatividade e exposição das bebidas isotônicas em pontos de venda. Representante comercial: é autônomo e atua diretamente nas vendas dos isotônicos. Ele entra em contato com o cliente. Supervisor de marketing: Responsável por criar, desenvolver, implantar, treinar e capacitar todas as etapas de campanhas promocionais e publicitárias da marca. Assistente de marketing: Coordena a criação e produção, material de propaganda e divulgação, desenvolvendo a ideia, apresentando ao supervisor de marketing e, providenciando a sua distribuição. Assistente de SAC: Realiza o atendimento telefônico com clientes, abertura de chamados para resolução de problemas, orienta os clientes, tendo total conhecimento do que está ocorrendo na empresa. Envolve as diversas áreas internas da empresa nas questões trazidas pelos clientes, possibilitando o aperfeiçoamento dos produtos e serviços. Diretor Administrativo: Atua por toda manutenção da engrenagem que garante o andamento correto das funções de apoio administrativo. Coordena serviços do gerente administrativo, contador, diretor financeiro e gestão de pessoas. Gerente Administrativo: Comanda e autoriza a compra e distribuição de material e coordena serviços do auxiliar administrativo. Assistente Administrativo: Realiza as tarefas e rotinas administrativas da indústria (recepção dos usuários, preenchimento de fichas e prontuários, organização do atendimento e distribuição de números; organização e manutenção do arquivo e armário de materiais, organização do espaço de atendimento e escritório; atendimento e contatos telefônicos; agendamento das atividades internas e externas do projeto; digitação de relatórios, formulários e demais documentos, controle de livro de ponto, etc). Gestor RH: O Gestor de Recursos Humanos atua no planejamento e gerenciamento dos subsistemas de gestão de pessoas, tais como recrutamento e seleção, cargos e salários, treinamento e desenvolvimento, avaliação de 34 desempenho, rotinas de pessoal, benefícios, gestão de carreiras e sistema de informação de recursos humanos. Gerente financeiro: é responsável pelo planejamento financeiro da empresa. Contador: A principal tarefa do contabilista é organizar e supervisionar a contabilidade, seguindo orientações do Diretor financeiro. Assistente de contabilidade: Classifica despesas, analisa e reconcilia contas, registra documentos e escritura livros fiscais. O Quadro 01 traz a quantidade de funcionários em cada cargo assim como seus respectivos salários. Quadro 01: Cargos e Salários Cargo Salário Quantidade Presidente R$ 15.000,00 1 Diretor Industrial R$ 8.000,00 1 Gerente Industrial R$ 5.000,00 1 Supervisor de Produção R$ 3.000,00 1 Auxiliar de Produção R$ 1.300,00 10 Almoxerife R$ 1.300,00 2 Serviços Gerais R$ 1.300,00 6 Motorista R$ 1.300,00 3 Porteiro R$ 1.300,00 2 Vigilante R$ 1.300,00 4 Calderista R$ 1.700,00 1 Gerente de Qualidade R$ 5.000,00 1 Supervisor de Qualidade R$ 3.000,00 1 Analista de Qualidade R$ 2.000,00 3 Diretor Comercial R$ 8.000,00 1 Supervisor de Vendas R$ 3.000,00 1 Promotor de Vendas R$ 1.750,00 1 Representante Comercial R$ 1.500,00 5 Supervisor de Marketing R$ 3.000,00 1 Assistente de SAC R$ 1.300,00 2 Assistente de Marketing R$ 2.000,00 2 Diretor Administrativo R$ 8.000,00 1 Gerente Administrativo R$ 5.000,00 1 Assistente Administrativo R$ 1.800,00 2 Gestor de RH R$ 3.000,00 1 Médico do Trabalho R$ 3.000,00 1 Gerente Financeiro R$ 5.000,00 1 Contador R$ 2.500,00 1 Assistentede Contabilidade R$ 1.500,00 2 35 9. Considerações sobre Segurança do Trabalho A Segurança do Trabalho pode ser entendida como o conjunto de medidas adotadas, visando minimizar os acidentes de trabalho, doenças ocupacionais, bem como proteger a integridade e a capacidade de trabalho das pessoas envolvidas. No Brasil os princípios básicos da Segurança do Trabalho são ditados e orientados pelas normas Regulamentadoras – NRs. A partir das NRs poderemos nos guiar e verificar as situações de risco de uma determinada instalação. 9.1. Normas Regulamentadoras que se aplicam à Indústria de Bebidas Isotônicas NR1 – Disposições Gerais As Normas Regulamentadoras - NR, relativas à segurança e medicina do trabalho, são de observância obrigatória pelas empresas privadas e públicas e pelos órgãos públicos da administração direta e indireta, bem como pelos órgãos dos Poderes Legislativo e Judiciário, que possuam empregados regidos pela Consolidação das Leis do Trabalho – CLT. NR2 – Inspeção Prévia Todo estabelecimento novo, antes de iniciar suas atividades, deverá solicitar aprovação de suas instalações ao órgão regional do MTb. O órgão regional do MTb, após realizar a inspeção prévia, emitirá o Certificado de Aprovação de Instalações – CAI. A empresa poderá encaminhar ao órgão regional do MTb uma declaração das instalações do estabelecimento novo, conforme modelo anexo, que poderá ser aceita pelo referido órgão, para fins de fiscalização, quando não for possível realizar a inspeção prévia antes de o estabelecimento iniciar suas atividades. A empresa deverá comunicar e solicitar a aprovação do órgão regional do MTb, quando ocorrer modificações substanciais nas instalações e/ou nos equipamentos de seu(s) estabelecimento(s). É facultado às empresas submeter à apreciação prévia do órgão regional do MTb os projetos de construção e respectivas instalações. NR3 – Embargo ou Interdição Embargo e interdição são medidas de urgência, adotadas a partir da constatação de situação de trabalho que caracterize risco grave e iminente ao trabalhador. Ou seja, situação de trabalho que possa causar acidente ou doença relacionada ao trabalho com lesão grave à integridade física do trabalhador. Durante a vigência da interdição ou do embargo, podem ser desenvolvidas atividades necessárias à correção da situação de grave e iminente risco, desde que adotadas medidas de proteção adequadas dos trabalhadores envolvidos. Durante a paralisação decorrente da imposição de interdição ou embargo, os empregados devem receber os salários como se estivessem em efetivo exercício. 36 NR4 - Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho As empresas privadas que possuem empregados regidos pela Consolidação das Leis do Trabalho, devem manter, obrigatoriamente, Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho, com a finalidade de promover a saúde e proteger a integridade do trabalhador no local de trabalho. O dimensionamento dos Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho vincula-se à gradação do risco da atividade principal e ao número total de empregados do estabelecimento como descrito no Quadro 02. A NR4 classifica Fabricação de Bebidas Não-Alcóolicas como atividade com Grau de Risco 3. Abaixo é mostrado o quadro utilizado para dimensionamento do SESMT. Quadro 02. Dimensionamento dos SESMT Uma vez que a empresa possui GR 3 e 60 empregados não é necessário Técnico de Segurança do Trabalho, Engenheiro de Segurando do Trabalho, Auxiliar de Enfermagem do Trabalho ou Médico do Trabalho. NR5 – Comissão Interna para Prevenção de Acidentes A Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA - tem como objetivo a prevenção de acidentes e doenças decorrentes do trabalho, de modo a tornar compatível permanentemente o trabalho com a preservação da vida e a promoção da saúde do trabalhador. As empresas instaladas em centro comercial ou industrial estabelecerão, através de membros de CIPA ou designados, mecanismos de integração com objetivo de promover o desenvolvimento de ações de prevenção de acidentes e doenças decorrentes do ambiente e 37 instalações de uso coletivo, podendo contar com a participação da administração do mesmo e será composta por 2 efetivos e 2 suplentes. NR6 – Equipamentos de Proteção Individual (EPI) Entende-se como Equipamento Conjugado de Proteção Individual, todo aquele composto por vários dispositivos, que o fabricante tenha associado contra um ou mais riscos que possam ocorrer simultaneamente e que sejam suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde no trabalho. O equipamento de proteção individual, de fabricação nacional ou importado, só poderá ser posto à venda ou utilizado com a indicação do Certificado de Aprovação - CA, expedido pelo órgão nacional competente em matéria de segurança e saúde no trabalho do Ministério do Trabalho e Emprego. A empresa é obrigada a fornecer aos empregados, gratuitamente, EPI adequado ao risco, em perfeito estado de conservação e funcionamento, nas seguintes circunstâncias: sempre que as medidas de ordem geral não ofereçam completa proteção contra os riscos de acidentes do trabalho ou de doenças profissionais e do trabalho; enquanto as medidas de proteção coletiva estiverem sendo implantadas; para atender a situações de emergência. Cabe ao empregador quanto ao EPI : adquirir o adequado ao risco de cada atividade; exigir seu uso; fornecer ao trabalhador somente o aprovado pelo órgão nacional competente em matéria de segurança e saúde no trabalho; orientar e treinar o trabalhador sobre o uso adequado, guarda e conservação; substituir imediatamente, quando danificado ou extraviado; responsabilizar-se pela higienização e manutenção periódica; e, comunicar ao MTE qualquer irregularidade observada. Cabe ao empregado quanto ao EPI: usar, utilizando-o apenas para a finalidade a que se destina; responsabilizar-se pela guarda e conservação; comunicar ao empregador qualquer alteração que o torne impróprio para uso; e, cumprir as determinações do empregador sobre o uso adequado. EPI para proteção da cabeça Capacete para proteção contra impactos de objetos sobre o crânio; capacete para proteção contra choques elétricos; capacete para proteção do crânio e face contra agentes térmicos. EPI para proteção dos olhos e face Óculos para proteção dos olhos contra impactos de partículas volantes; EPI para proteção dos membros superiores Luvas para proteção das mãos contra agentes abrasivos e escoriantes; luvas para proteção das mãos contra agentes cortantes e perfurantes; luvas para proteção das mãos contra choques elétricos; luvas para proteção das mãos contra agentes térmicos; luvas para proteção das mãos contra agentes biológicos; luvas para proteção das mãos contra agentes químicos; 38 EPI para proteção dos membros inferiores Calçado para proteção contra impactos de quedas de objetos sobre os artelhos; calçado para proteção dos pés contra agentes provenientes de energia elétrica. NR7 - Programas de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO) Esta Norma Regulamentadora - NR estabelece a obrigatoriedade de elaboração e implementação, por parte de todos os empregadores e instituições que admitam trabalhadores como empregados, do Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional - PCMSO, com o objetivo de promoção e preservação da saúde do conjunto dos seus trabalhadores. O PCMSO deve incluir, entre outros, a realização obrigatória dos exames médicos: admissional; periódico; de retorno ao trabalho; de mudança de função; demissional. Os exames serão avaliação clínica, abrangendo anamnese ocupacional e exame físico e mental; e exames complementares. NR8 – Edificações Esta Norma Regulamentadora estabelece requisitos técnicos mínimos que devem ser observados nasedificações, para garantir segurança e conforto aos que nelas trabalhem. Os locais de trabalho devem ter a altura do piso ao teto, pé direito, de acordo com as posturas municipais, atendidas as condições de conforto, segurança e salubridade. Circulação: Os pisos dos locais de trabalho não devem apresentar saliências nem depressões que prejudiquem a circulação de pessoas ou a movimentação de materiais. As aberturas nos pisos e nas paredes devem ser protegidas de forma que impeçam a queda de pessoas ou objetos. NR9 – Programas de Prevenção de Riscos Ambientais NR que estabelece a obrigatoriedade da elaboração e implementação, por parte de todos os empregadores e instituições que admitam trabalhadores como empregados, do Programa de Prevenção de Riscos Ambientais - PPRA, visando à preservação da saúde e da integridade dos trabalhadores, através da antecipação, reconhecimento, avaliação e consequente controle da ocorrência de riscos ambientais existentes ou que venham a existir no ambiente de trabalho, tendo em consideração a proteção do meio ambiente e dos recursos naturais. NR12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos Esta Norma Regulamentadora e seus anexos definem referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, 39 em todas as atividades econômicas, sem prejuízo da observância do disposto nas demais Normas Regulamentadoras – NR aprovadas pela Portaria nº 3.214, de 8 de junho de 1978, nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou omissão destas, nas normas internacionais aplicáveis. NR13 – Caldeiras, Vasos de Pressão e Tubulações Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, projetados conforme códigos pertinentes, excetuando-se refervedores e similares. As caldeiras devem ser dotadas de válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior a PMTA, considerados os requisitos do código de projeto relativos a aberturas escalonadas e tolerâncias de calibração; instrumento que indique a pressão do vapor acumulado; injetor ou sistema de alimentação de água independente do principal que evite o superaquecimento por alimentação deficiente, acima das temperaturas de projeto, de caldeiras de combustível sólido não atomizado ou com queima em suspensão; sistema dedicado de drenagem rápida de água em caldeiras de recuperação de álcalis, com ações automáticas após acionamento pelo operador; sistema automático de controle do nível de água com intertravamento que evite o superaquecimento por alimentação deficiente. Toda caldeira deve ter afixada em seu corpo, em local de fácil acesso e bem visível, placa de identificação indelével com, no mínimo, as seguintes informações: nome do fabricante; número de ordem dado pelo fabricante da caldeira; ano de fabricação; pressão máxima de trabalho admissível; pressão de teste hidrostático de fabricação; capacidade de produção de vapor; área de superfície de aquecimento; código de projeto e ano de edição. NR23 – Proteção Contra Incêndios Todos os empregadores devem adotar medidas de prevenção de incêndios, em conformidade com a legislação estadual e as normas técnicas aplicáveis. O empregador deve providenciar para todos os trabalhadores informações sobre: utilização dos equipamentos de combate ao incêndio; procedimentos para evacuação dos locais de trabalho com segurança; dispositivos de alarme existentes. Os locais de trabalho deverão dispor de saídas, em número suficiente e dispostas de modo que aqueles que se encontrem nesses locais possam abandoná-los com rapidez e segurança, em caso de emergência. As aberturas, saídas e vias de passagem devem ser claramente assinaladas por meio de placas ou sinais luminosos, indicando a direção da saída. Nenhuma saída de emergência deverá ser fechada à chave ou presa durante a jornada de trabalho. As saídas de emergência podem ser equipadas com dispositivos de travamento que permitam fácil abertura do interior do estabelecimento. 40 NR26 – Sinalização de Segurança Devem ser adotadas cores para segurança em estabelecimentos ou locais de trabalho, a fim de indicar e advertir acerca dos riscos existentes. As cores utilizadas nos locais de trabalho para identificar os equipamentos de segurança, delimitar áreas, identificar tubulações empregadas para a condução de líquidos e gases e advertir contra riscos, devem atender ao disposto nas normas técnicas oficiais, não dispensando o emprego de outras formas de prevenção de acidentes. NR28 – Fiscalização e Penalidades Quando o agente da inspeção do trabalho constatar situação de grave e iminente risco à saúde e/ou integridade física do trabalhador, com base em critérios técnicos, deverá propor de imediato à autoridade regional competente a interdição do estabelecimento, setor de serviço, máquina ou equipamento, ou o embargo parcial ou total da obra, determinando as medidas que deverão ser adotadas para a correção das situações de risco. 9.2. Extintores de Incêndio 9.2.1. Tipos de Extintores de Incêndio O Quadro 03 traz o tipo de extintor mais indicado a cada classe de incêndio. Quadro 03: Tipos de extintores e classes de incêndio Tipo de Extintor Classe de Incêndio Gás Carbônico Pó Químico Seco Espuma Água A Apaga somente na superfície. Apaga somente na superfície. Sim, regular Sim, excelente Papel, madeira, etc. Material que deixa brasa ou cinza, requer um agente que molhe e resfrie. B Sim, bom Sim, excelente Sim, excelente Só em forma de borrifo, saturando o ar de umidade Líquidos inflamáveis. Requer ação rápida de resfriamento e abafamento. C Sim, excelente Sim, bom Não Não Equipamentos elétricos. Requer agente não condutor de corrente. 41 9.2.2. Quantidade de extintores Nas ocupações ou locais de trabalho, a quantidade de extintores será determinada pelas condições mostradas no Quadro 04, estabelecidas para uma unidade extintora. Quadro 04. Condições para determinação da quantidade de extintores. ÁREA COBERTA P/ UNIDADE DE EXTINTORES RISCO DE FOGO DISTÂNCIA MÁXIMA A SER PERCORRIDA 500 m² Pequeno 20 metros 250 m² Médio 10 metros 150 m² Grande 10 metros Dessa forma, determinou-se o número de extintores em cada área da indústria dividindo-se a área total do setor da indústria pela área coberta por unidade de extintores de acordo com o risco de fogo para aquela área. O Quadro 05 mostra a quantidade de extintores a serem instalados em cada setor da indústria e a figura 12 mostra a localização destes extintores. Quadro 05: Quantidade de Extintores Local Classe de Incêndio Tipo de Extintor Indicado Quantidade Guarita A Água ou Espuma 1 Recepção de MP C Gás Carbônico ou Pó Químico 1 Laboratório C Gás Carbônico ou Pó Químico 1 Área de Processamento C Gás Carbônico ou Pó Químico 4 Estocagem e Expedição A Água ou Espuma 1 Escritório A Água ou Espuma 1 Sanitários A Água ou Espuma 1 Vestiários A Água ou Espuma 1 Refeitório A Água ou Espuma 1 Cozinha A Água ou Espuma 1 Os extintores deverão ser colocados em locais de fácil visualização; de fácil acesso; onde haja menos probabilidade de o fogo bloquear o seu acesso. Os locais destinados aos extintores devem ser assinalados por um círculo vermelho ou por uma seta larga, vermelha, com bordas amarelas. Deverá ser pintada de vermelho uma larga área do piso embaixo do extintor, a qual não poderá ser obstruída por forma nenhuma. Essa área deverá ser no mínimode 1,00m x 1,00m. Os extintores não deverão ter sua parte superior a mais de 1,60m (um metro e sessenta centímetros) acima do piso. Os baldes não deverão ter seus rebordos a menos de 0,60m (sessenta centímetros) nem a mais de 1,50m (um metro e cinquenta centímetros) acima do piso. Os extintores não poderão ser encobertos por pilhas de materiais. 42 Figura 12. Localização dos extintores 10. Controle de Qualidade 10.1. Manual de Boas Práticas de Fabricação OBJETIVO O objetivo deste manual é definir as normas de Boas Práticas de Fabricação para a indústria de bebidas isotônicas. Este manual deve garantir que todos os envolvidos tenham conhecimento e coloquem em prática as normas de higiene pessoal, e todos os procedimentos necessários para garantir que a bebida produzida chegue aos consumidores com qualidade e sem qualquer tipo de contaminação. 10.1.1. DOCUMENTAÇÃO DE REFERÊNCIA PORTARIA Nº 368, DE 04 DE SETEMBRO DE 1997 - Regulamento Técnico sobre as condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos 10.1.2. RESPONSABILIDADES A responsabilidade para a aplicação deste manual de BPF, inicia-se com a direção que deverá ter consciência da importância desta e exigir aos gerentes 43 da produção e de todos os responsáveis que se cumpram as normas descritas no manual. 10.1.3. ASPECTO GERAL DE HIGIENE PESSOAL E PROGRAMA DE TREINAMENTO 10.1.3.1. Procedimento de admissão de funcionários A empresa, na necessidade de novos contratos, lança no mercado, a oportunidade de emprego para áreas já definidas e com a qualificação já informada. É feito então uma dinâmica em grupo para selecionar primeiramente a relação interpessoal e em grupo dos candidatos, os aprovados passam por uma entrevista com a diretoria e os gerentes, se aprovados, passam pela revisão médica, e antes de começarem a atuar recebem treinamento adequado a área que irá atuar. O número de funcionários é determinado perante necessidades no âmbito industrial. Condições de saúde dos funcionários Durante a revisão médica, os funcionários são submetidos a exames médicos e laboratoriais para verificar o estado de saúde dos mesmos, visto que para atuar na produção de alimentos são evitados funcionários com algum indício de proliferar contaminação. Esses exames são feitos em todos os funcionários, na admissão e em intervalos de 6 em 6 meses, e assim que existir necessidade de ser executado. Todos os manipuladores de alimentos deverão contar aos seus superiores sempre que tenham contraído ou suspeitarem ter contraído doença contagiosa, sofrerem doença de pele, doença do aparelho digestivo acompanhado de diarreia, vômitos ou febre, dores abdominais, inflamação na garganta, olhos, nariz e ouvidos, expectoração, tosse, gripe ou corrimento nasal, além de qualquer reação alérgica. Doenças e Lesões É proibido na área de contato direto com a produção, funcionários portando infecções, gripes, doenças infectocontagiosas e algum tipo de lesão exposta. Os funcionários com esses sintomas são submetidos a revisão médica e podem ser remanejados para outras áreas ou afastados da produção, afim de ter uma recuperação rápida e segura da enfermidade. Limpeza Pessoal Os funcionários da indústria de isotônicos são treinados para seguir os seguintes requisitos: - Proibido utilizar adornos como ganchos, anéis, pulseiras, colares e outros; - Vestir os uniformes somente na indústria, visto que cada funcionário possui seu armário para guardar seus pertences, sendo identificado pelo nome, e esse uniforme é trocado a cada turno, faz parte do uniforme: touca descartável, jaleco, calça e bota de borracha, os materiais das roupas é de algodão e todo o uniforme é de cor branca. - Homens devem estar sempre com a barba feita, com os cabelos cortados e limpos, unhas limpas, curtas e sem nenhum tipo de esmalte, evitar perfumes e cremes de cheiro forte. 44 - Mulheres devem manter cabelos limpos e presos, unhas curtas, limpas e sem qualquer tipo de esmalte, sem maquiagem e sem perfumes e cremes com cheiro forte. - Higienizar as mãos: antes de entrar na área de produção, sempre que apresentarem sujidades, sempre que mudar de tarefa, depois de manipular alimentos sem higienizar, sempre que tossir, espirrar, sempre que utilizar instalações sanitárias, sempre que manipular produtos químicos. - As mãos deverão ser lavadas da seguinte forma: - Molhar abundantemente mãos e antebraços com água potável e corrente; - Ensaboar bem as mãos com sabão líquido, lavando bem os espaços interdigitais, as palmas das mãos, os polegares e os antebraços; - Lavar as unhas com escova própria disponível; - Enxaguar abundantemente com água potável; - Secar com papel toalha descartável; - Passar desinfetante próprio para as mãos; - As botas devem ser lavadas com sabão líquido, na área apropriada, ao entrar na área de produção e sempre que existir necessidade; - Na indústria de isotônico existe locais próprios para higienização das mãos e botas, seguindo as necessidades de cada método de higienização. Acima de cada instalação de higienização pessoal é fixado um cartaz com os procedimentos a serem executados. - Também é colocado frente a cada instalação um registro de controle de manutenção, troca de material de limpeza e lixo com separação para reciclável e não-reciclável. 10.1.3.2. Comportamento Pessoal O comportamento pessoal do manipulador no processo de fabricação de isotônico, para além do seu cuidado com a higiene pessoal, é essencial para não ocorrer contaminação cruzada. Cada funcionário deve estar conscientizado para as seguintes situações e respeitá-las no seu local de trabalho: - É proibido comer, beber, mascar pastilha elástica, fumar e cuspir nas zonas de produção e armazenamento; - Não espirrar, tossir, falar ou soprar sobre as matérias-primas, produtos ou material utilizado; - Não tomar nem guardar medicamentos na zona de produção; - Não mexer na cabeça, nariz, orelhas ou boca enquanto se manipulam alimentos; - Utilizar calçado próprio e que permita ter os pés secos; - Nas pausas de trabalho não deixar as superfícies e instrumentos de trabalho sujos, devendo-se lavar com produto próprio e deixar as facas mergulhadas em solução desinfetante adequada; - Os locais de trabalho devem manter-se sempre limpos e arrumados; - Não limpar as mãos no uniforme; 45 - Não soprar ou meter as mãos dentro dos sacos de acondicionamento de lixo; - Não mexer em dinheiro; - Não deve roer as unhas; - Manter as unhas curtas, limpas e sem esmaltes - Não usar no local de trabalho jóias, adornos, ganchos; - Deve usar corretamente o uniforme - Deve manter uma boa higienização - Saber utilizar os EPI’s e EPC’s disponíveis no laboratório; - Saber utilizar a caixa de primeiros socorros. 10.1.3.3. Visitantes Sempre que ocorrerem visitas, devem-se ser tomadas as medidas necessárias para impedir as contaminações das instalações e dos alimentos por parte dos visitantes, devem-se seguir então alguns requisitos: - Utilizar corretamente o uniforme e os EPI’s da empresa; - Higienizar corretamente as mãos e botas antes de entrar na área de produção e quando for necessário; - Não portar adornos como colares, pulseiras, brincos, anéis, e outros. - Não utilizar maquiagem, unhas grandes, esmaltes e perfumes ou cremes com cheiro forte. 10.1.3.4. Treinamento dos funcionários A indústria de isotônico realiza treinamentos com os funcionários admitidos e cursos de reciclagem de seis em seis meses para os funcionários. São abordados os seguintes temas no treinamento: - Segurança no trabalho; - Prática e importância da higiene pessoal; - Noções de microbiologia; - Boas práticas de fabricação; - A escala e o ciclo de produção. São responsáveis por esses treinamentos os gerentes, supervisores e chefes da indústria, eesses treinamentos ocorrem no turno de trabalho dos funcionários. 10.1.4. Estruturas e instalações internas da indústria Materiais utilizados: O material destinado a entrar em contato com os alimentos deve apresentar superfícies apropriadas, sendo atóxica, não reagindo com o alimento e resistindo ao repetido processo de limpeza normal. As estruturas devem ser projetadas de forma que não permitam acúmulo prolongado de umidade e resíduos, evitando o desenvolvimento de microrganismos e o aparecimento de corrosão em superfícies metálicas. Geralmente cantos arredondados e estruturas tubulares são preferidas sob o ponto de vista de higiene. 46 Pé direito: Na área de processamento deverá ter, no mínimo, três metros de altura, propiciando boa ventilação e evitando o acúmulo de umidade. Paredes: Devem ser revestidas com azulejos até dois metros de altura, preferencialmente brancos, facilitando a limpeza e proporcionando uma aparência agradável e higiênica ao local. Os ângulos formados entre as paredes e o piso deverão ser arredondados. Os rejuntes dos azulejos devem ser feitos com material especial, impermeabilizado e de cor clara. Portas e janelas: Todas as aberturas fixas devem ser protegidas por telas de malha de 1 a 2 mm, facilmente retiradas para limpeza. As portas de acesso à unidade, com uso frequente, devem ser providas de sobreportas de telas com sistema de fechamento automático (molas). Deve-se evitar peitoris nas janelas; quando existentes, deverão ser inclinados e impermeabilizados. Forro: É recomendável que o teto seja de laje. Caso não seja possível, as estruturas de sustentação do telhado devem ser isoladas por forros de PVC ou madeira pintada com tinta impermeável. É indispensável que o forro seja fácil de limpar, resistente à umidade e vapores e possua vedação adequada. Piso: Deve ser de cerâmica impermeável, resistente a impactos, antiderrapante e de fácil limpeza. Deve ter uma declividade mínima de 2% em direção a ralos e canaletas. Iluminação: A iluminação artificial deve ser feita com luz fria e as lâmpadas protegidas com canaletas acrílicas. O aproveitamento da iluminação natural pode ser feito com o uso de janelas de tamanho adequado posicionadas corretamente. Instalações Elétricas: Devem seguir as normas estabelecidas pela ABNT, em relação à capacidade de carga e outros detalhes de segurança e distribuição, devendo ser consultado um profissional habilitado. As instalações e materiais elétricos devem ser fáceis de serem mantidos higienizados e devem ser protegidos da penetração de água. Instalações Hidráulicas: Poderão ser aparentes para facilitar a instalação e manutenção e devem ser feitas de materiais resistentes e dimensionadas para as necessidades de processamento. Instalações Sanitárias: A higiene na indústria de alimentos só será mantida em alto nível se as instalações sanitárias forem suficientes, limpas, iluminadas, ventiladas e com as portas, sempre fechadas, voltadas para área externa. Somente assim um programa de treinamento adequado de pessoal se tornará produtivo. Rede de Esgoto: A rede de esgoto deverá ter canaletas ou ralos sifonados em todas as seções. Não pode ser usado o deságüe direto na superfície do terreno, devendo ser criadas fossas ou eliminação em esgotos públicos que sofrerão tratamento. 47 10.1.4.1. Equipamentos Os equipamentos não devem ser instalados muito próximos às paredes ou um dos outros. Aqueles fixos devem estar cerca de 30 cm acima do piso para facilitar a limpeza e manutenção. No processamento de alimentos, os equipamentos e utensílios devem ser preferencialmente de aço inoxidável, de modo que se evite oxidações que contaminam os alimentos. 10.1.4.2. Água Clorada O agente sanitizante mais utilizado na indústria é o cloro na forma líquida de hipoclorito de sódio (NaOCl). Embora seja pouco solúvel, reage com a água produzindo ácido hipocloroso (HOCl) e mantendo em solução o íon hipoclorito (OCl-), que são as formas ativas oxidantes, que atuam sobre os microrganismos. Estas formas ativas matam os microrganismos por inibição de reações enzimáticas, desnaturação das proteínas e inativação dos ácidos nucleicos nas células. Do cloro adicionado à água, cerca de 20% pode combinar com resíduos orgânicos e apenas 80% permanece na forma ativa, diminuindo sua ação biocida, especialmente, quando a concentração de cloro livre é baixa. Devido a isso a concentração de cloro usado para sanitização de material orgânico difere bastante da utilizada para materiais previamente limpos. Portanto, as soluções de cloro devem ser preparadas de acordo com as recomendações, não esquecendo que o excesso de cloro pode causar descoloração no produto e corrosão nos equipamentos. Assim, o uso da água é intenso, envolvendo desde a limpeza dos equipamentos e do ambiente até o processamento, portanto, é de fundamental importância o controle de sua qualidade. A água pode conter vários componentes (gases, compostos orgânicos, microrganismos) dissolvidos ou em suspensão que lhe conferem características específicas, e que podem limitar o seu uso na agroindústria por torná-la um veículo de contaminação do alimento, particularmente quando contém microrganismos acima dos níveis permitidos pela legislação sanitária e substâncias corrosivas e/ou incrustadoras que causam danos aos equipamentos. 10.1.5. ASPECTOS GERAIS DE FABRICAÇÃO 10.1.5.1. Requisitos Aplicáveis à Matéria-prima O estabelecimento não deve aceitar nenhuma matéria prima ou ingrediente que contenha parasitas micro-organismos ou substancias tóxicas, decompostas ou estranhas, que não possam ser reduzidas a níveis aceitáveis, pelos procedimentos normais de classificação e/ou preparação ou elaboração. As matérias primas ou ingredientes deverão ser inspecionados e classificados antes de seguirem para a linha de fabricação/elaboração, e, se necessário, deverão passar por controles laboratoriais. Na elaboração só deverão utilizar-se matérias primas ou ingredientes limpos e em boas condições. As matérias primas ou ingredientes armazenados nas dependências do estabelecimento deverão ser mantidos em condições que evitem a sua http://sistemasdeproducao.cnptia.embrapa.br/FontesHTML/Pupunha/PalmitoPupunheira/glossario.htm#formaativa http://sistemasdeproducao.cnptia.embrapa.br/FontesHTML/Pupunha/PalmitoPupunheira/glossario.htm#formaativa http://sistemasdeproducao.cnptia.embrapa.br/FontesHTML/Pupunha/PalmitoPupunheira/glossario.htm#livre 48 deterioração, proteja-os contra a contaminação e reduza as perdas ao mínimo. Deverá se assegurar a adequada rotatividade dos estoques de matérias primas e ingredientes. 10.1.5.2. Prevenção da Contaminação Cruzada Deverão ser tomadas medidas eficazes para evitar a contaminação do material alimentício por contato direto ou indireto com o material contaminado, que se encontre nas fases iniciais do processamento. As pessoas que manipulem matérias primas ou produtos semi-elaborados e que apresentem o risco de contaminar o produto acabado, não devem entrar em contato com nenhum produto acabado enquanto não tenham trocado a roupa de proteção usada durante o aludido procedimento e que esteve em contato ou foi manchada com as matérias primas ou produtos semi-elaborados. Além destes procedimentos que inclui em consequência, o uso de outra roupa limpa, essas pessoas devem cumprir o determinado nos itens sobre lavagem das mãos e higiene pessoal. Existindo a probabilidade de contaminação, as pessoas devem lavar bem as mãos entre uma e outra manipulação de produtos, nas diversas fases de elaboração. Todo o equipamento que entrou em contato com matérias primas ou com material contaminado deverá ser rigorosamente limpo e desinfetado antes de ser utilizado para produtos não contaminados. 10.1.5.3. Emprego da Água Como princípio geral para o processamento de isotônico só deverá ser utilizada água potável. Desde queautorizado pelo órgão competente, poderá utilizar-se água não potável para a produção de vapor e outros fins análogos, não relacionados com os alimentos. A água recirculada pode ser novamente utilizada desde que tratada e mantida em condições tais que seu uso não apresente risco para a saúde. O processo de tratamento deverá manter-se sob constante vigilância. Excepcionalmente, água recirculada que não recebeu novo tratamento poderá ser utilizada naquelas condições em que seu emprego não represente risco à saúde nem contamine a matéria prima ou produto acabado. 10.1.5.4. Elaboração A elaboração deverá ser realizada por pessoal capacitado e supervisionada por pessoal tecnicamente competente. Todas as operações do processo de produção, incluída a embalagem, deverão realizar-se sem demoras inúteis e em condições que excluam toda a possibilidade de contaminação, deterioração ou proliferação de micro- organismos patogênicos e causadores de putrefação. Os recipientes deverão ser tratados com o devido cuidado, para evitar toda possibilidade de contaminação do produto elaborado. Os métodos de conservação e os controles necessários deverão ser tais que protejam contra a contaminação ameaça de risco à saúde pública e contra a deterioração dentro dos limites da prática comercial corretas. 49 10.1.5.5. Embalagem Todo o material empregado na embalagem deverá ser armazenado em locais destinados à tal finalidade, e em condições de sanidade e limpeza. O material deve ser apropriado para o produto que vai ser embalado para as condições previstas de armazenamento, não devendo transmitir ao produto substâncias indesejáveis que ultrapassem os limites aceitáveis pelo órgão competente. O material de embalagem deverá ser satisfatório e conferir proteção apropriada contra a contaminação. As embalagens ou recipientes não deverão ter sido utilizados para nenhum fim que possa causar a contaminação do produto. O envase deverá realizar-se de modo que se evite a contaminação do produto. 10.1.5.6. Direção e Supervisão O tipo de controle e da supervisão necessários dependerá do volume e característica da atividade, e dos tipos de alimentos. Os diretores deverão ter conhecimentos suficientes sobre os princípios e práticas de higiene dos alimentos, para que possam julgar os possíveis riscos e assegurar uma vigilância e supervisão eficazes. 10.1.5.7. Documentação e Registro Em função do risco inerente ao alimento, deverão ser mantidos registros apropriados da elaboração, produção e distribuição, conservando-os por um período superior ao da duração mínima do alimento. 10.1.6. ASPECTOS GERAIS DE LIMPEZA E SANITIZAÇÃO 10.1.6.1. Estabelecimento A conservação dos prédios, equipamentos e utensílios, assim como todas as demais instalações do estabelecimento, incluídos os condutos de escoamento das águas deverão ser mantidos em bom estado de conservação e funcionamento. Na medida do possível, as salas deverão estar isentas de vapor, poeira, fumaça e acúmulos de água. 10.1.6.2. Limpeza e Desinfecção Todos os produtos de limpeza e desinfecção deverão ter seu uso aprovado previamente pelo controle da empresa, identificados e guardados em local adequado, fora das áreas de manipulação de alimentos. Ademais, deverão ter uso autorizado pelos órgãos competentes. Para impedir a contaminação dos alimentos, toda área de manipulação de alimentos, os equipamentos e utensílios, deverão ser limpos a cada fim de turno e desinfetados sempre que as circunstâncias assim o exijam. Deve-se dispor de recipientes adequados, em número e capacidade, necessários para depósitos de dejetos e/ou materiais não comestíveis. Devem ser tomadas precauções adequadas, para impedir a contaminação dos alimentos, quando as dependências, os equipamentos e utensílios forem limpos ou desinfetados com água e detergentes, ou com desinfetantes ou soluções destes. Os detergentes e desinfetantes devem ser convenientes para o fim pretendido, devendo ser aprovados pelo organismo 50 oficial competente. Os resíduos destes agentes que permaneçam em superfícies susceptíveis de entrar em contato com alimentos, devem ser eliminados mediante lavagem minuciosa, com água potável, antes que as áreas e os equipamentos voltem a ser utilizados para a manipulação de alimentos. Deverão ser tomadas precauções adequadas, em termos de limpeza e desinfecção, quando se realizarem operações de manutenção geral e/ou específica em qualquer local do estabelecimento, equipamentos, utensílios ou qualquer elemento que possa contaminar o alimento. Imediatamente após o término da jornada de trabalho, ou quantas vezes seja necessário, deverão ser rigorosamente limpos o chão, incluídos os condutos de escoamento de água, as estruturas de apoio e as paredes das áreas de manipulação de alimentos. Os vestiários, sanitários e banheiros deverão estar permanentemente limpos. As vias de acesso e os pátios que fazem parte da área industrial deverão estar permanentemente limpos. Programa de higiene e desinfeção: Não deverão ser utilizados nos procedimentos de higiene substâncias odorizantes e/ou desodorizantes, em qualquer de suas formas, nas áreas de manipulação dos alimentos, com objetivo de evitar a contaminação pelos mesmos e dissimulação dos odores. Manipulação, Armazenamento e Eliminação de Resíduos: o material de resíduo deverá ser manipulado de forma que se evite a contaminação dos alimentos e/ou da água potável. Deve-se ter especial cuidado em impedir o acesso das pragas e resíduos. 10.1.7. ASPECTOS GERAIS DE CONTROLE INTEGRADO DE PRAGAS Deverá ser aplicado um programa eficaz e contínuo de combate às pragas. Os estabelecimentos e as áreas circundantes deverão ser inspecionados mensalmente, de forma a diminuir ao mínimo os riscos de contaminação. Em caso de alguma praga invadir os estabelecimentos deverão ser adotados medidas de erradicação. As medidas de combate, que compreendem o tratamento com agentes químicos e/ou biológicos autorizados, e físicos, só poderão ser aplicadas sob supervisão direta de pessoas que conheçam profundamente os riscos que estes agentes podem trazer para a saúde, especialmente se estes riscos originarem-se de resíduos retidos no produto. Somente deverão ser empregados praguicidas se não for possível aplicar- se com eficácia outras medidas de precaução. Antes de aplicação de praguicidas se deverá ter o cuidado de proteger todos os alimentos, equipamentos e utensílios contra a contaminação. Após a execução dos praguicidas autorizados deverão ser limpos minuciosamente, o equipamento e os utensílios contaminados, a fim de que, antes de serem novamente utilizados sejam eliminados todos os resíduos. 10.2. Padrões Microbiológicos A RDC n° 12, de 02 de janeiro de 2001, estabelece que a tolerância para Coliformes a 35 °C/50 mL é de ausência para tal microrganismo. 51 10.3. Pontos Críticos de Controle Pontos Críticos de Controle - Resumo Etapa Perigo Severidade Risco Medidas Preventivas Limite Crítico Monitoração Ação Corretiva Verificação Pesagem de Ingredientes PCC1 - Físico - Presença de corpos estranhos nos ingredientes Alta Baixo Peneirar ingredientes; Fonecedores idôneos Ausência de corpos estranhos nos ingredientes Inspeção visual da peneira a cada pesagem pelo responsável pela pesagem Troca de peneiras rompidas; Reprocessamento Supervisão; BPF; Programa de Manutenção Pasteurização PCC2 - Biológico - Sobrevivência de MO patogênicos Alta Baixo Garantir tempo e temperatura adequados para o processamento Temperatura de 90°C por 60 segundos Verificação de tempo e temperatura através de instrumentos de controle, a cada lote, pelo operador da linha Reprocessamento; Manutenção do equipamento; Rejeitar lote Supervisão; Programa de manutenção; Programa de Treinamento Lacração PCC3 - Biológico - Recontaminação por MO patogênicos
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