Planejamento e Controle de Manutenção

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CENTRO UNIVERSITÁRIO DA GRANDE DOURADOS 
Curso: Engenharia de Produção 
Semestre: 6º 
Disciplina: Planejamento e Controle de Manutenção 
 
1º) No início dos anos 70, foi levado em questão o envolvimento dos aspectos de custos no processo 
de gestão da manutenção, que ficou conhecido como Terotecnologia. O que essa técnica propunha? 
Cite dois exemplos. (Peso 1). 
RESPOSTA: 
Ela propunha a capacidade de combinar os meios financeiros, estudos de confiabilidade, 
avaliações técnico-econômicas e métodos de gestão, de modo a obter ciclos de vida dos 
equipamentos cada vez menos dispendiosos. PCM é um tipo de gestão de manutenção e o TPM 
que envolve o ciclo produtivo ocioso da operação para execução de rotinas de manutenção. 
 
2º) Ainda na década de 1970 os japoneses criaram a Total Productive Maintenance (TPM) ou 
traduzindo, Manutenção Produtiva Total, envolvendo o ciclo produtivo ocioso da operação para 
execução de rotinas de manutenção permitindo o manutentor fazer parte das análises da Engenharia de 
Manutenção. Após, nos anos 80, teve outro marco na área de manutenção, o que aconteceu? Qual foi a 
contribuição desse acontecimento para a área de manutenção? (Peso 1). 
RESPOSTA: 
Foi o desenvolvimento dos microcomputadores, onde as áreas de manutenção passaram a 
desenvolver e processar seus próprios programas, melhorando o processamento das informações 
e diminuindo a dependência de disponibilidade humana e de equipamentos para o atendimento 
as suas prioridades de processamento pelo computador central 
 
 
3º) Com base no que estudamos sobre manutenção preditiva em análise de falhas (Parâmetro medido 
x Tempo), após a fase 4 qual será o próximo passo? Cite dois exemplos de aplicação. (Peso 1). 
RESPOSTA: 
Retorna ao primeiro passo que é a zona de medidas periódicas normais, a primeira é Análise de 
vibração é analisar alterações nos níveis da vibração nas equipagens rotativas e a segunda é a 
termografia é analisar as alterações nos graus de temperatura dos equipamentos mecânicos e 
elétricos. 
 
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4º) Entre os indicadores de desempenho da gestão em manutenção, tem-se o MTBF (Mean Time 
Between Failures) a qual são os períodos que se perdem na operação de uma máquina. Onde se aplica 
o tempo total do desempenho natural durante um ciclo preestabelecido sob o número de erros 
ocorridos durante esse tempo. Outro indicador é o MTTR (Mean Time Between Repair) a qual é 
calculado aplicando a média de tempo que demora para desempenhar uma reparação após o episódio 
da falha. Com base nos indicadores acima, responder o valor final do MTBF e MTTR do cenário a 
seguir. Considere a situação em que um moinho de trigo opere em turno único de 12 horas por dia, 
sendo que, em determinada data apresentou três falhas no mesmo turno. A primeira parada demorou 
30 minutos, a segunda 10 minutos e a terceira é correspondente aos dois últimos dígitos do seu RGM. 
(Peso 2). 
Nesse caso, os resultados, em minutos, do MTBF e do MTTR. 
MTBF = (Tempo total disponível – Tempo perdido) / (Número de paradas) 
MTTR = (Tempo total de reparo) / (quantidade de falhas) 
*Unidade de medida da resposta em horas. 
RESPOSTA: 
TTD = 12 HORAS 
FALHAS = 30MIN = (0,50HORAS) 10MIN = (0,16 HORAS) 64MIN = (1,02HORAS) 
MTBF = 12 – (0,5 + 0,16 + 1,02) / 3 = 12 - 1,68 / 3 = 10,32 / 3 = 3,44 HORAS = 206, 4 MINUTOS. 
MTTR = ( 0,5 + 0,16 + 1,02 ) / 3 = 1,68 / 3 = 0,56 HORAS = 33,6 MINUTOS. 
 
 
 
5º) A manutenção produtiva total, além de preocupar-se com as correções e prevenções das falhas, 
tem como objetivo principal eliminar as perdas geradas no fluxo de produção através da integração dos 
setores de manutenção e operações. Cite os 3 principais princípios a qual a mesma se apoia e 
exemplifique como se aplicaria na prática (Peso 2). 
RESPOSTA: 
Quebra zero, Defeito zero e Acidente zero, sempre focar na prevenção de todos os tipos de 
perdas de forma a assegurar zero falhas, zero acidentes e zero defeitos, pois assim consegue 
garantir a vida do sistema de produção, com isso garantir o envolvimento de todos os 
departamentos da organização continuar com as manutenção preventivas focando em menos 
quebra de equipamentos, na verificações de peças antes que as mesmas tenham defeitos e sempre 
procurar a produção com segurança utilizando as ferramentas e EPIs. 
 
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6º De acordo com que estudamos na aula 6, qual importância do relatório final? Cite dois exemplos de 
consequências caso não tenha a prática do relatório final. (Peso 1). 
RESPOSTA: 
É de extrema importância, pois para avaliação de pós-parada e criar um histórico qualificado 
sobre intervenções, tempos, recursos, porque ajudará e auxiliará de base para um novo 
planejamento e programação das próximas paradas. 
 
7º) Como vimos na aula 3, assinale a alternativa que corresponde ao pilar faltante. (Peso 1). 
a) Manutenção corretiva; 
b) Manutenção produtiva; 
c) Manutenção planejada; 
d) Manutenção preditiva; 
e) Nenhuma das alternativas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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8º) Com base na figura, assinale a alternativa correta, quanto a qual análise as mesmas representam. 
(Peso 1). 
 
a) Integridade, Vibração e Óleo; 
b) Óleo, Posição e Vibração; 
c) Somente Vibração e Termometria; 
d) Vibração, Termográfica e Óleo; 
e) Nenhuma das alternativas