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Questionário de conformação Mecânica

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1. Defina Deformação plástica e elástica e qual a importância de cada uma no 
processo de conformação. 
 
Deformação elástica não é permanente, o que significa que quando uma carga é 
aplicada e liberada a peça retorna à sua forma original. (CALLISTER, WILLIAN 
Pag.175( 2000)) 
 Para a maioria dos matérias metálicos, a deformação plástica persiste apenas até 
a deformação de aproximadamente 0,005. À medida que o material é deformado 
alémdesse ponto, atenção não é proporcional à deformação e ocorre de deformação 
permanente e não recuperável, ou deformação plástica. (CALLISTER, WILLIAN 
Pag.179 ( 2000)) 
• deformação elástica – é aquela em que removidos os esforços atuando sobre o corpo, 
ele volta a sua forma original 
• deformação plástica – é aquela em que removidos os esforços, não há recuperação da 
forma original. 
http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6521-comportamento-elastico-e-
plastico-dos-materiais#.VwFQwvkrLIU 
 
Callister, Jr.(William D.). Fundamentos Da Ciência E Engenharia de Materiais: Uma 
Abordagem Integrada , pag. 175 e 179 Grupo Gen-LTC, 2000. 
 
2. Explique o fenômeno do encruamento como isso ocorre no processo de 
conformação. 
O trabalho a frio é acompanhado do encruamento (inglês "strain hardening") do metal, 
que é ocasionado pela interação das discordâncias entre si e com outras barreiras – tais 
como contornos de grão – que impedem o seu movimento através da rede cristalina. 
(http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6469-aspectos-de-temperatura-na-
conformacao#.VwFQ9vkrLIU) 
o encruamento se dá por meio de uma severa deformação plástica do metal a “frio" 1 . 
Esta deformação aumenta a quantidade (densidade) de discordâncias presentes, 
desordenando a estrutura cristalina, aumentando a resistência e diminuindo a ductilidade 
do metal. (http://cursos.unisanta.br/mecanica/ciclo8/Capitulo2-parte1.pdf) 
3. Defina o que é conformação mecânica. 
 
As operações de conformação são aquelas nas quais a forma de uma peça metálica é 
alterado por deformação plástica. (CALLISTER, WILLIAN Pag.519 ( 2000)) 
Os processos de conformação mecânica são processos de fabricação que empregam 
a deformação plástica de um corpo metálico, mantendo sua massa e integridade. 
(http://www.dalmolim.com.br/educacao/materiais/biblimat/siderurgia3.pdf). 
4. O que é conformabilidade e como ela pode ser medida? 
O conceito de conformabilidade plástica está intimamente relacionado à capacidade 
de promover-se a modificação da forma de um material metálico sem acarretar defeitos 
que inviabilizem seu uso. Assim, geralmente, associa-se o termo conformabilidade a 
condições limites de deformação nas quais o material mantém-se íntegro. 
(BRESCIANI, BRESCIANI, capítulo 7, Parte 2, DIETER, ítens 5.10 e 20.7, 
SEMIATIN e JONAS (1.984), DIETER (1.984) e DIETER (1.988)). 
A conformabilidade é proporcional da ductilidade de um matéria. Desta forma, 
pode-se dizer que se um material é mais dúctil, ele é mais conformável. Logo, é possível 
dizer que conformabilidade é a capacidade do material de se deformar plasticamente 
antes da sua ruptura ou seja ter ductilidade. Sua importância é dada no emprego de 
processos de fabricação que através da conformação do material, o torna útil para uma 
nova aplicação, A conformabilidade de um material pode ser medida através de ensaios 
mecânicos, ensaio de dureza e de embutimento. Nos ensaios mecânicos, ou seja, de 
tração, compressão e flexão, através da analise da curva tensão versus deformação ou 
mesmo através do alongamento ou estricção do corpo de prova. 
(http://moodle.joinville.ifsc.edu.br/~anael.krelling/Tecnologia%20em%20Mecatr%C3%
B4nica/PFB64/2%20-%20Conformacao_Mecanica.pdf) 
 
 
5. Quais os fatores que podem afetar a conformabilidade dos aços? 
O conceito de conformabilidade plástica está intimamente relacionado à 
capacidade de promover-se a modificação da forma de um material metálico sem 
acarretar defeitos que inviabilizem seu uso. A análise dos fatores de influência sobre a 
conformabilidade tais como o tipo de processo empregado (relacionado com o estado de 
tensão presente), a temperatura, o grau e a taxa de deformação utilizados, será feita 
relacionando-se esses fatores com os resultados obtidos a partir de ensaios 
convencionais (tração, compressão, torção) e de ensaios de fabricação (estiramento, 
embutimento). 
 
6. O que é tenacidade e ductilidade e através de que ensaios podem ser medidos? 
A ductilidade é uma medida do grau de deformação plástica que foi suportado até a 
da fratura. Um metal que apresenta deformação plástica muito pequena ou nenhuma até 
a fratura. Ensaio de Tração. . (CALLISTER, WILLIAN Pag.183 ( 2000)) 
 
A Tenacidade é um termo mecânico que pode ser usado sob vários contexto, em um 
deles, tenacidade (ou mais especificamente, a tenacidade a fratura) é uma propriedade 
indicativa da resistência de um material à fratura quando uma trinca está presente. Uma 
vez que é praticamente impossível fabricar materiais totalmente isentos de defeitos, a 
tenacidade à fratura é um ponto importante a ser considerado para todos os materiais 
estruturais. 
A tenacidade é como a habilidade de um material absorver energia e deformar-se 
plasticamente antes de fraturar. Ensaio de Tração. (CALLISTER, WILLIAN Pag. 186 ( 
2000)) 
 
 
7. Defina fadiga do aço. 
Fadiga é uma forma de falha que ocorre em estruturas sujeitas a tensões dinâmicas e 
oscilantes. Sob essas circunstâncias, é possível a ocorrência de uma falha em um nível 
de tensão consideravelmente inferior ao limite de resistência à tração ou ao limite de 
escoamento para uma carga estática. (CALLISTER, WILLIAN Pag. 285 ( 2000)). 
Fadiga é um tipo de falha mecânica, causada primariamente pela aplicação repetida 
de carregamentos (tensões ou deformações) variáveis, sendo caracterizada pela geração 
e propagação lenta e gradual de trincas que levam à ruptura e ao colapso súbito do 
componente. (http:\\www.fem.unicamp.br\~comet). 
 
8. Quais as diferenças das propriedades entre um material conformado a quente e a 
frio. 
Conformação a quente é quando a deformação é obtida em uma temperatura acima 
daquela na qual ocorre a recristalização, o processo é denominado trabalho a quente. 
(CALLISTER, WILLIAN Pag. 520 ( 2000)) 
Conformação a frio produz um aumento na resistência com uma consequente 
diminuição na ductilidade, uma vez que o material encrua; as vantagens em relação ao 
trabalho a quente incluem melhor qualidade do acabamento da superfície. 
(CALLISTER, WILLIAN Pag. 520 ( 2000)). 
Conformar um material a frio significa conformá-lo abaixo da temperatura de 
recristalização. Essa deformação torna o metal mais duro e menos dúctil; com isso mais 
energia será necessária para a deformação e aumentarão as possibilidades de rupturas 
durante o processo. Conformar um material a quente, por sua vez, significa conformá-lo 
acima da temperatura de recristalização. O trabalho a quente também requer menor 
energia para a deformação do material, propicia o escoamento plástico sem o 
surgimento de trincas, diminui a heterogeneidade da estrutura, elimina bolhas de gás e 
porosidades e aumenta a ductilidade e a tenacidade do material. 
(http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAGwAAI/questionario-pfa-parte-
conformacao). 
9. Qual a relação entre tensão e deformação quando se dá a deformação do aço. 
Se uma carga é estática ou se varia de maneira relativamente lenta ao longo do 
tempo e é aplicada uniformemente sobre uma seção transversal ou uma superfície de um 
elemento, o comportamento mecânico pode ser avaliado por um simples ensaio de 
tensão deformação. O grau no qual uma estrutura se deforma ou se alonga depende da 
magnitude da tensão imposta. Para a maioria dos metais submetidos a uma tensão de 
tração em níveis relativamente baixos, atenção e a deformação são proporcionais entre 
si. (CALLISTER, WILLIAN Pag. 175 ( 2000)). 
 
10. Quais as vantagens e desvantagens de se efetuar conformação a quente de 
metais. 
Nas operações de trabalhoa quente são possíveis grandes deformações, que podem 
ser repetidas sucessivamente, pois o metal permanece dúctil e com baixa dureza. Além 
disso a energia necessária para a deformação é menor do que no trabalho a frio. 
Contudo, a maioria dos metais apresenta alguma oxidação de sua superfície, que resulta 
em perda de material e em um pobre acabamento final da superfície. (CALLISTER, 
WILLIAN Pag. 520 ( 2000)). 
Vantagens: 
• menor energia requerida para deformar o metal, já que a tensão de escoamento 
decresce com o aumento da temperatura; 
• aumento da capacidade do material para escoar sem se romper (ductilidade); 
• homogeneização química das estruturas brutas de fusão (e.g., eliminação de 
segregações) em virtude da rápida difusão atômica interna; 
• eliminação de bolhas e poros por caldeamento; 
• eliminação e refino da granulação grosseira e colunar do material fundido, 
proporcionado grãos menores, recristalizados e equiaxiais; 
• aumento da tenacidade e ductilidade do material trabalhado em relação ao bruto de 
fusão. 
Desvantagens: 
• necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores, etc.) e gasto de 
energia para aquecimento das peças; 
• reações do metal com a atmosfera do forno, levando as perdas de material por 
oxidação e outros problemas relacionados (p.ex., no caso dos aços, ocorre também 
descarbonetação superficial; metais reativos como o titânio ficam severamente 
fragilizados pelo oxigênio e tem de ser trabalhados em atmosfera inerte ou 
protegidos do ar por uma barreira adequada); 
• formação de óxidos, prejudiciais para o acabamento superficial; 
• desgaste das ferramentas é maior e a lubrificação é difícil; 
• necessidade de grandes tolerâncias dimensionais por causa de expansão e contração 
térmicas; 
• estrutura e propriedades do produto resultam menos uniformes do que em caso de TF 
seguido de recozimento, pois a deformação sempre maior nas camadas superficiais 
produz nas mesmas uma granulação recristalizada mais fina, enquanto que as 
camadas centrais, menos deformadas e sujeitas a um resfriamento mais lento, 
apresentam crescimento de grãos. 
(http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6472-trabalho-a-
quente#.VwGcUvkrLIU) 
11. Quais as vantagens e desvantagens de se efetuar a conformação a frio de metais. 
Nas operações de trabalho a frio produz um aumento na resistência com uma 
consequente diminuição na ductilidade. As vantagens em relação ao trabalho a quente 
incluem melhor qualidade do acabamento da superfície, melhores propriedades 
mecânicas. (CALLISTER, WILLIAN Pag. 520 ( 2000)). 
Trabalho a frio (abaixo datemperatura de recristalização): 
O trabalho a frio ,ao contrário do trabalho a quente, é feito em condições onde não 
ocorre a recristalização do material, temperatura ambiente ou levemente aquecido, ele é 
acompanhado pelo encruamento, possui precisão nas dimensões da peça, os 
equipamentos utilizados são robustos. 
Como o trabalho a quente, o trabalho a frio também tem desvantagens, é preciso 
fazermaior esforço mecânico, a tenacidade da peça é menor, pode causar deformação 
superficial na peça e anomalias. Porém a qualidade dos produtos conformados pelo 
trabalho a frio e a precisão da dimensão são maiores do que nos conformados no 
trabalho a quente. (http://www.trabalhosfeitos.com/ensaios/Trabalho-De-
Materias/71777614.html) 
12. Defina o processo de laminação de metais. 
A laminação, o processo de deformação mais amplamente utilizado, consiste em se 
passar uma peça metálica entre dois cilindros; um redução na espessura resulta das 
tensões de compressão exercidas pelos cilindros. (CALLISTER, WILLIAN Pag. 521 ( 
2000)) 
Processo de conformação mecânica que consiste em modificar a seção transversal 
de um metal na forma de barra, lingote, placa, fio, tira, etc., pela sua passagem entre 
dois cilindros paralelos girando em sentidos opostos, com a mesma velocidade inicial. 
Podem apresentar geratriz retilínea (laminação de produtos planos) ou canais entalhados 
em diferentes formatos (laminação de produtos não planos). Evidentemente, a distância 
entre os dois cilindros deve ser menor que a espessura inicial da peça metálica. O 
material, desta forma, é estirado, tendo o seu comprimento aumentado. 
(http://www.cimm.com.br/portal/verbetes/exibir/582-laminacao) 
13. Quais os principais tipos de laminadores e descreva suas aplicações. 
A laminação a frio pode ser considerada na produção de chapas, tiras e folhas com 
elevada qualidade de acabamento superficial. Formas circulares, assim como vigas “ I “ 
e trilhos de trem são fabricados usando cilindros com ranhuras. (CALLISTER, 
WILLIAN Pag. 521 ( 2000)). 
Tipos de Laminadores – Duo. O mais simples, é constituído por dois cilindros de eixo 
horizontais, colocados verticalmente um sobre o outro. Pode ser reversível ou não. Nos 
duos não reversíveis, o sentido do giro dos cilindros não pode ser invertido e o material 
só pode ser laminado em um sentido. Nos reversíveis, a inversão da rotação dos 
cilindros permite que a laminação ocorra nos dois sentidos de passagem entre os rolos. 
Tipos de Laminadores – Trio: No laminador trio, os cilindros sempre giram no mesmo 
sentido. Porém, o material pode ser laminado nos dois sentidos, passando-o 
alternadamente entre o cilindro superior e o intermediário e entre o intermediário e o 
inferior. Tipos de Laminadores – Quádruo: A medida que se laminam materiais cada 
vez mais finos, há interesse em utilizar cilindros de trabalho de pequeno diâmetro. Estes 
cilindros podem fletir, e devem ser apoiados por cilindros de encosto. Este tipo de 
laminador denomina-se quádruo, podendo ser reversível ou não. 
(http://www.joinville.ifsc.edu.br/~valterv/Tecnologia_de_Fabricacao/Aula%205%20_%
20Lamina%C3%A7%C3%A3o.pdf). 
14. Qual o efeito do tamanho do cilindro sobre o processo de laminação. 
De acordo com Dieter o diâmetro dos cilindros é uma importante variável no 
processo de laminação. Quanto maior o cilindro, maior será a forca de atrito entre eles e 
também a peca. Desta forma, os cilindros sofrerão maior desgaste e a peca também será 
“mais laminada”. (http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAha0AH/pfa-questionario-
1a-parte?part=2). 
15. Quais as principais características e aplicações das chapas laminadas a frio? 
Aplicações. Alta resistência mecânica, alta dureza, conseqüentemente alta 
resistência ao desgaste, reduz a ductibilidade e tamanho de grão. ((CALLISTER, 
WILLIAN ( 2000)). 
 
16. Quais as principais características e aplicações das chapas laminadas a quente? 
 Aplicação. Alta ductibilidade, alta conformibilidade, baixa resistência mecânica 
e baixo acumulo de tensões. 
17. Como se forma, como são removidas e porque é importante eliminar as carepas? 
(óxidos) formados durante o processo de laminação A carepa ocorre devido à 
oxidação ocorridas nas peças, devido às reações químicas sofridas nas superfícies. Para 
poder removê-las, os perfis passam num laminador com jato de água p/ limpeza, o 
laminador serve p/ quebrarem as carepas e o jato d’água. 
(http://www.cimm.com.br/portal/noticia/exibir_noticia/7355-fabricacao-de-tubos-
industriais). 
O aquecimento do aço carbono a temperaturas situadas entre 575 C e 1370 C 
provoca a formação de uma camada de óxidos denominada carepa de laminação Esta 
película é formada por três camadas de óxidos sobrepostas: wustita (FeO), magnetita 
(Fe O ) e hematita (Fe O ). Escovação e Raspagem, Tamboreamento, Jato abrasivo, 
Esferas de aço, Limpeza Úmida. 
(http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6312decapagemmecanica#.VwGkLf
krLIU) 
18. Descreva o processo de tubos com e sem costura. 
Os tubos sem costura são fabricados por três tipos de processos industriais - 
laminação (para os de grandes diâmetros), extrusão (para aqueles com pequenos 
diâmetros) e processo de fundição. (CALLISTER, WILLIAN ( 2000)). 
 
O processo de produção por tubo penetrante rotativo (“Rotary tube piercing”), 
também conhecido como processo Mannesmann, consiste da fabricaçãode tubos sem 
costura longos e de paredes espessas por meio da deformação a quente dos mesmos; 
dentre os materiais constituintes desses tubos, menciona-se aços, alumínio, bronze, 
cobre e outros. Ao ser submetido a tensões cíclicas de compressão, uma barra 
arredondada começa a desenvolver, no centro da sua seção transversal, uma cavidade – 
é justamente tal aspecto que é explorado na confecção dos tubos. Assim, no processo, o 
tubo é submetido a tais tensões e aquecido a fim de diminuir o limite de escoamento e 
facilitar a deformação; em seguida, com o auxílio de rolos posicionados de forma 
oblíqua, é rotacionado e empurrado contra um mandril graças à componente axial 
presente no movimento dos rolos. ( file:///C:/Users/Bruno/Downloads/texto_-
_tubos_com_e_sem_costura_-_pmt2404.pdf). 
19. Em que consiste o processo de forjamento. 
O forjamento consiste no trabalho mecânico ou na deformação de uma única peça 
de metal normalmente quente: isso poder obtido peça aplicação de golpes sucessivos ou 
por compressões continuas. O forjamento é classificado como de matriz fechado ou de 
matriz aberta. (CALLISTER, WILLIAN Pag. 520 ( 2000)). 
Operação de conformação mecânica para dar forma aos metais através de 
martelamento ou esforço de compressão (prensagem), tendendo a fazer o material 
assumir o contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo. 
(http://sistemas.eel.usp.br/docentes/arquivos/5840793/LOM3079/A2PIM.pdf) 
20) Quais as etapas do processo de forjamento em matriz? 
R1: Sequência de trabalho no forjamento em matriz 
 A sequência neste caso será: 
• corte do material 
• preparação da seção transversal (geralmente forjamento livre) 
• prensagem. 
 O número de operações intermediárias dependerá da complexidade da peça. 
 
R2 : Etapas de Forjamento: 
• Corte; 
• Aquecimento; 
• Forjamento livre e forjamento em matriz; 
• Rebarbação; 
• Tratamento térmico. 
 
ftp://ftp.cefetes.br/cursos/EngenhariaMetalurgica/Marcelolucas/Disciplinas/Conf
ormacao/Forjamento/Apres_Forjamento.pdf 
 
R3 : 
1. Corte do blank, ou seja, do pedaço de metal em barra no tamanho necessário. 
2. Aquecimento – realizado em fornos. 
3. Forjamento intermediário, realizado somente quando é difícil a conformação em uma 
única etapa. 
4. Forjamento final – feito em matriz, já com as dimensões finais da peça. 
5. Tratamento térmico – para a remoção das tensões, homogeneização da estrutura, 
melhoria da usinabilidade e das propriedades mecânicas. 
 
https://professormarciogomes.files.wordpress.com/2008/09/aulas-6-e-7-forjamento.pdf 
 
21) Quais são os equipamentos utilizados no processo de forjamento? 
R1: Os equipamentos comumente empregados incluem duas classes principais: 
• (a) Martelos de forja, que deformam o metal através de rápidos golpes de impacto na 
superfície do mesmo; e 
• (b) Prensas, que deformam o metal submetendo-o a uma compressão contínua com 
velocidade relativamente baixa 
 
R2 : Martelos de forja; 
–Golpes rápidos e sucessivos; 
–Deformação superficial. 
–Pontas de eixo,virabrequins; 
•Prensas; 
–Compressão em baixa velocidade; 
–Deformação resultante regular; 
 
EQUIPAMENTOS DE FORJA 
• 
MARTELOS: 
–Martelos de bigorna: 
•Queda livre; 
•Queda acelerada (duplo efeito); 
–Martelos de contragolpe: 
•Verticais; 
•Horizontais; 
•PRENSAS 
–Hidráulicas: 
–Mecânicas: 
•Verticais: 
›Excêntrico (rebarbação); 
›Manivela; 
›Fricção; 
•Horizontais: 
›Recalcadoras horizontais 
 
http://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/TM262/Material%20Aulas/10%20-
%20Forjamento.pdf 
 
R3 : Martelos e Prensas 
Usam-se duas classes básicas de equipamentos para a operação de forja: 
o martelo: que aplica golpes de impacto rápidos sobre a superfície do metal; 
e as prensas: que submetem o metal a uma força compressiva aplicada relativamente de 
uma forma lenta. 
 
http://sistemas.eel.usp.br/docentes/arquivos/5840793/LOM3004/Aula4CM.pdf 
 
 
22) Quais as características do forjamento por martelamento? 
R1: É feito aplicando-se golpes rápidos e sucessivos no metal. Desse modo, a pressão 
máxima acontece quando o martelo toca o metal, decrescendo rapidamente de 
intensidade a medida que a energia do golpe é absorvida na deformação do material. 
Como resultado verificou que o martelamento produz deformação principalmente nas 
camadas superficiais da peça, o que dá uma deformação irregular nas fibras do material. 
Pontas de eixo, virabrequins, disco de turbinas são exemplos de produtos forjados 
fabricados por martelamento. 
 
R2: Características 
•Energia dissipada 
⇒perto da superfície da peça 
•Deformações maiores perto da superfície 
•Normalmente o ângulo de saída é maior 
•Várias pancadas para produzir a peça 
•Devido ao impacto é necessário matrizes especiais de 
elevado custo 
 
http://sistemas.eel.usp.br/docentes/arquivos/5840793/LOM3004/Aula4CM.pdf 
 
R3: Forjamento é realizado por martelamento sobre uma única peça de metal. Uma 
força é 
aplicada sobre 2 metadades de matriz tendo a forma acabada de tal forma o metal é 
deformado na 
cavidade entre as 2 referidas metades de matriz. Peças forjadas têm estruturas de grão 
que se destacam 
e a melhor combinação de propriedades mecânicas. Chaves de boca, rodas de trens e e 
virabrequins 
de automotivos são artigos típicos conformados usando esta técnica. 
 
Callister, William. Ciência E Engenharia de Materiais: Uma Introdução . Grupo Gen-
LTC, 2000. Pag 181. 
 
23) Quais as cinco etapas principais do forjamento de uma peça simples? 
 R1: Etapas de Forjamento: 
• Corte 
• Aquecimento 
• Forjamento livre e forjamento em matriz 
• Rebarbação 
• Tratamento Térmico 
 
 
R2: 1. Corte do blank, ou seja, do pedaço de metal em barra no tamanho necessário. 
2. Aquecimento – realizado em fornos. 
3. Forjamento intermediário, realizado somente quando é difícil a conformação em uma 
única etapa. 
4. Forjamento final – feito em matriz, já com as dimensões finais da peça. 
5. Tratamento térmico – para a remoção das tensões, homogeneização da estrutura, 
melhoria da usinabilidade e das propriedades mecânicas. 
 
https://professormarciogomes.files.wordpress.com/2008/09/aulas-6-e-7-forjamento.pdf 
 
• R3: Corte; 
• Aquecimento; 
• Forjamento livre e forjamento em matriz; 
• Rebarbação; 
• Tratamento térmico. 
 
ftp://ftp.cefetes.br/cursos/EngenhariaMetalurgica/Marcelolucas/Disciplinas/Conf
ormacao/Forjamento/Apres_Forjamento.pdf 
 
 
 
24) Quais os tratamentos térmicos aplicados após o forjamento? 
R: Os principais tratamentos térmicos empregados em produtos forjados são: 
• Recozimento 
• Normalização 
 
R2: Dependendo da aplicação de uma peça forjada, suas propriedades mecânicas podem 
ser melhoradas por um tratamento térmico, anterior ou posterior à operação de 
forjamento. 
Pré-aquecimento:É feito para prevenir fratura ou distorção do material. Isto é feito 
colocando-se o material em uma serie de fornos que irão aumentando gradativamente a 
temperatura desse material. 
Recozimento:Este processo deve anteceder o forjamento para que o material se torne 
menos quebradiço, ou mais maleável e dúctil, e também reduzir as tensões internas. Este 
tratamento é feito aquecendo-se o aço acima da zona critica e deixá-lo resfriar 
lentamente. 
Normalização:É feito para melhorar a estrutura cristalina do aço, obtendo assim 
melhores propriedades mecânicas. É feito aquecendo-se o material acima da zona critica 
e deixando-o resfriar ao ar. Isto permite um refinamento no tamanho do grão. 
Endurecimento: Pode ser realizado após o processo de forjamento, por um tratamento 
de tempera, aquecendo-se o material vagarosamente até a zona critica, para que haja 
uma transformação uniforme na estrutura do aço, e então e resfriando-o rapidamente em 
um tanque com água ou óleo. 
http://www.ebah.com.br/content/ABAAABmRwAI/forjamento-trabalho 
 
R3: 
Dependendo da aplicação de uma peça forjada, suas propriedades mecânicas podem ser 
melhoradas por um tratamento térmico,anterior ou posterior à operação de forjamento. 
 
 
Pré-aquecimento: É feito para prevenir fratura ou distorção do material. Isto é feito 
colocando-se o material em uma serie de fornos que irão aumentando gradativamente a 
temperatura desse material. 
 
Recozimento: Este processo deve anteceder o forjamento para que o material se torne 
menos quebradiço, ou mais maleável e dúctil, e também reduzir as tensões internas. Este 
tratamento é feito aquecendo-se o aço acima da zona critica e deixá-lo resfriar 
lentamente. 
 
Normalização: É feito para melhorar a estrutura cristalina do aço, obtendo assim 
melhores propriedades mecânicas. É feito aquecendo-se o material acima da zona critica 
e deixando-o resfriar ao ar. Isto permite um refinamento no tamanho do grão. 
 
 Endurecimento: Pode ser realizado após o processo de forjamento, por um tratamento 
de tempera, aquecendo-se o material vagarosamente até a zona critica, para que haja 
uma transformação uniforme na estrutura do aço, e então e resfriando-o rapidamente em 
um tanque com água ou óleo 
 
www.oocities.org/hblaide/Forjamento.doc 
 
25) Quais os defeitos que podem aparecer em peças forjadas? 
 R: Os produtos forjados podem apresentar os seguintes defeitos típicos: 
• Falta de redução: caracteriza-se pela penetração incompleta do metal na cavidade da 
ferramenta. Isso altera o formato da peça e acontece quando são usados golpes rápidos e 
leves do martelo. 
• Trincas superficiais: causadas por trabalho excessivo na periferia da peça em 
temperatura baixa, ou por alguma fragilidade a quente. 
• Trincas nas rebarbas: causadas pela presença de impurezas nos metais ou porque as 
rebarbas são pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e podem penetrar na peça durante a 
operação de rebarbação. 
• Trincas internas: originam-se no interior da peça, como consequência de tensões 
originadas por grandes deformações. 
•Gotas frias: são descontinuidades originadas pela dobra de superfícies, sem a 
ocorrência de soldagem. Elas são causadas por fluxos anormais de material quente 
dentro das matrizes, incrustações de rebarbas, colocação inadequada do material na 
matriz. 
• Incrustações de óxidos: causadas pela camada de óxidos que se formam durante o 
aquecimento. Essas incrustações normalmente se desprendem, mas, ocasionalmente, 
podem ficar presas nas peças. 
• Descarbonetação: caracteriza-se pela perda de carbono na superfície do aço, causada 
pelo aquecimento do metal. 
• Queima: gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos grãos formando 
películas de óxidos. Ela é causada pelo aquecimento próximo do ponto de fusão. 
 
R2: 
Os produtos forjados também apresentam defeitos típicos. Eles são: 
• Falta de redução – caracteriza-se pela penetração incompleta do metal na 
cavidade da ferramenta. Isso altera o formato da peça e acontece quando são 
usados golpes rápidos e leves do martelo. 
• Trincas superficiais – causadas por trabalho excessivo na periferia da peça em 
temperatura baixa, ou por alguma fragilidade a quente. 
• Trincas nas rebarbas – causadas pela presença de impurezas nos metais ou 
porque as rebarbas são pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e podem penetrar 
na peça durante a operação de rebarbação. 
• Trincas internas – originam-se no interior da peça, como conseqüência de 
tensões originadas por grandes deformações. 
• Gotas frias – são descontinuidades originadas pela dobra de superfícies, sem a 
ocorrência de soldagem. Elas são causadas por fluxos anormais de material 
quente dentro das matrizes, incrustações de rebarbas, colocação inadequada do 
material na matriz. 
• Incrustações de óxidos – causadas pela camada de óxidos que se formam durante 
o aquecimento. Essas incrustações normalmente se desprendem, mas, 
ocasionalmente, podem ficar presas nas peças. 
• Descarbonetação – caracteriza-se pela perda de carbono na superfície do aço, 
causada pelo aquecimento do metal. 
• Queima – gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos grãos, 
formando películas de óxidos. Ela é causada pelo aquecimento próximo ao 
ponto de fusão. 
www.oocities.org/hblaide/Forjamento.doc 
 
R3: 
Falta de redução – caracteriza-se pela penetração incompleta do metal na cavidade da 
ferramenta. Isso altera o formato da peça e acontece quando são usados golpes rápidos e 
leves do martelo. Trincas superficiais - causadas por trabalho excessivo na periferia da 
peça em temperatura baixa, ou por alguma fragilidade a quente. 
Trincas nas rebarbas - causadas pela presença de impurezas nos metais ou porque as 
rebarbas são pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e podem penetrar na peça durante a 
operação de rebarbação. Trincas internas - originam-se no interior da peça, como 
conseqüência de tensões originadas por grandes deformações. 
Gotas frias - são descontinuidades originadas pela dobra de superfícies, sem a 
ocorrência de soldagem. Elas são causadas por fluxos anormais de material quente 
dentro das matrizes, incrustações de rebarbas, colocação inadequada do material na 
matriz. 
Incrustações de óxidos - causadas pela camada de óxidos que se formam durante o 
aquecimento. Essas incrustações normalmente se desprendem mas, ocasionalmente, 
podem ficar presas nas peças. 
Descarbonetação - caracteriza-se pela perda de carbono na superfície do aço, causada 
pelo aquecimento do metal. Queima - gases oxidantes penetram nos limites dos 
contornos dos grãos, formando películas de óxidos. Ela é causada pelo aquecimento 
próximo ao ponto de fusão. 
 
https://professormarciogomes.files.wordpress.com/2008/09/aulas-6-e-7-forjamento.pdf 
 
 
26) Explique o processo operacional do processo de trefilação. 
R1: A trefilação é um processo de conformação plástica que se realiza pela operação de 
conduzir um fio (ou barra ou tubo) através de uma ferramenta (fieira), que contém um 
furo em seu centro, por onde passa o fio. Esse furo tem o diâmetro decrescente, e 
apresenta um perfil na forma de funil curvo ou cônico. 
 A passagem do fio pela fieira provoca a redução de sua secção e, como a operação é 
comumente realizada a frio, ocorre o encruamento com alteração das propriedades 
mecânicas do material do fio. Esta alteração se dá no sentido da redução da ductilidade 
e aumento da resistência mecânica. Portanto, o processo de trefilação comumente é um 
trabalho de deformação mecânica realizado a frio, isto é, a uma temperatura de trabalho 
abaixo da temperatura de recristalização (o que não elimina o encruamento) e tem por 
objetivo obter fios (ou barras ou tubos) de diâmetros menores e com propriedades 
mecânicas controladas. 
 
R2: A trefilação é um processo mecânico a frio, que consiste na passagem de uma barra, 
perfil, tubo ou fio, por uma matriz (fieira), por meio de uma força de tração, 
conformando o diâmetro inicial, para o diâmetro final desejado, conferindo-lhe melhor 
precisão dimensional, melhor qualidade superficial e melhores propriedades mecânicas. 
 
http://www.acotubo.com.br/br/index.php/produtos/trefilados-e-pecas/processo-de-
trefilacao/ 
 
R3: As operações de trefilação envolvem o “puxamento” (tracionamento) de uma barra, 
fio ou arame através de uma matriz que lhe oferece um certo tamanho, geometria e 
acabamento. Uma parte significativa da conformação do metal é causada por esforços 
resultantes de compressão pelo pressionamento da material contra a matriz 
 
http://cursos.unisanta.br/mecanica/ciclo8/Capitulo4-parte1.pdf 
 
 
 
27) Faça uma comparação entre uma barra de aço laminado com uma barra de aço 
trefilado. 
R1: Laminado: A bobina resultante passa por um processo de tratamento térmico que 
produza. 
recristalização do material e anula o encruamento ocorrido durante a deformação a frio. 
Trefilado: Por esse processo, é possível obter produtos de grande comprimento 
contínuo, seções pequenas, boa qualidade de superfície e excelente controle 
dimensional. 
 
R2: O tarugo do material a laminar é deformado plasticamente por cilindroslaminadores através da aplicação de esforços de compressão. A seção transversal do 
produto laminado é definida pelo perfil dos cilindros laminadores e é alcançada por um 
número sucessivo de passes que é tão maior quando mais complexa for a forma 
desejada e maior for a resistência do material a laminar. O comprimento do produto 
laminado é praticamente ilimitado dependendo apenas das dimensões das instalações 
onde ocorrer o processo. 
O processo de trefilação ocorre pelo tração do produto através da matriz, sendo 
normalmente realizado a frio, com sucessivos passes que provocam pequenas reduções 
de seção transversal. Tais características fazem com que esse processo seja indicado 
para a produção de fios, arames e fios-máquina de materiais como o aço, ligas de 
alumínio, cobre e materiais nobres. Outra aplicação do processo refere-se à obtenção de 
barras de diversos perfis com comprimentos limitados às dimensões das instalações. 
Como característica peculiar, tais barras apresentam elevada qualidade em termos de 
forma de sua seção transversal, de duas dimensões e acabamento superficial, garantida 
pela rigidez do equipamento utilizado e pelas características de construção das matrizes 
e da qualidade dos materiais nelas empregados. 
 
http://marioloureiro.net/tecnica/mecanica/ProcessosFabricoUnivCampinas.pdf 
 
R3: Trefilação é um processo que consiste em puxar o metal através de uma matriz 
(denominada fieira) por meio de uma força de tração a ele aplicada na saída da matriz. 
Podem ser produzidos assim tubos, vergalhões, arames e fios (AL-QURESHI, 1996). 
Dentre as vantagens da trefilação em tubos de aço, podem-se citar: • Excelente 
acabamento superficial; • Grande precisão dimensional; • Aumento das propriedades 
mecânicas como limite de escoamento, limite de resistência e dureza, com decréscimo 
do alongamento. 
 Laminação. A maioria dos lingotes é reaquecida a uma temperatura alta (inferior à 
temperatura de fusão de todos os constituintes do aço), e mantidos nesse patamar para 
uniformizar o aquecimento. Os lingotes reaquecidos são então laminados a quente ou 
forjados até a sua forma desejada. Continuamente, aço derretido pode ser fundido 
(incorporado) à forma forjada semi-acabada. Na laminação a quente, é necessário que o 
aço seja aquecido a uma temperatura em que o ferro esteja na forma de austenita, 
tipicamente acima de 1200 ºC (GUTHRIE e JONAS, 2000). Isso permite que sejam 
realizadas grandes reduções (de 250 mm para 2 mm, por exemplo), pois o aço se torna 
muito maleável e plástico. O trabalho a quente deve ser finalizado a uma temperatura 
levemente acima da temperatura de recristalização, de forma que um tamanho de grão 
reduzido seja obtido logo antes do resfriamento ocorrer. 
 
 
 
28) Qual a importância e como é feita a lubrificação durante a trefilação? 
R1: A lubrificação atua como, controlador da temperatura no processo, reduzir o atrito 
entre as superfícies, reduzir o desgaste do equipamento, atingir um bom acabamento do 
material trefilado e reduzir o esforço de trefilação. O sistema de lubrificação pode se 
classificar em dois tipos: 
– aspersão do fluido na região da fieira: 
– imersão dos anéis, suporte da fieira, fieira e fios no fluido provocando uma ação local 
e também geral nos componentes da máquina. 
 
R2: O fenômeno de atrito é muito importante no processo de trefilação devido ao 
movimento relativo entre o fio e a fieira. „ A lubrificação na trefilação tem a finalidade 
de criar uma película contínua de fluido lubrificante. ƒ O calor gerado pelo atrito será 
controlado pela ação refrigerante do fluido lubrificante. É feita por aspersão ou imersão 
dos anéis no fluído. „ Importante no processo uma vez que o atrito pode causar desgaste 
na ferramenta e aparecimento e defeitos superficiais no fio. „ O lubrificante age também 
como agente refrigerante, reduzindo o desgaste da fieira e melhorando o acabamento do 
fio. As máquinas de trefilar são classificadas de acordo com o sistema de lubrificação 
em: =>Máquinas com sistema de imersão: A fieira e os anéis permanecem imersos no 
líquido refrigerante e lubrificante. =>Máquinas com sistema de aspersão: A fieira 
recebe um jato de líquido refrigerante e lubrificante. 
ftp://ftp.cefetes.br/Cursos/EngenhariaMetalurgica/Marcelolucas/Disciplinas/Conformac
ao/Trefilacao/apres_Trefilacao.pdf 
 
R3: Para diminuir os efeitos do desgaste aplica-se lubrificação. Além de garantir mais 
durabilidade para as tarraxas, a lubrificação faz com que o acabamento da trefilagem 
fique melhor. 
Pode-se usar vários tipos de lubrificação, eis alguns tipos: 
Trefilação húmida: as fieiras e o fio ficam completamente imersos em lubrificante. 
Trefilação seca : o fio ou barra passa por um reservatório de lubrificante deixando a 
superfície preparada para a trefilação. 
Cobertura metálica: o fio é coberto com uma camada de metal que funciona como um 
lubrificante sólido. 
Vibração ultra-sónica: as fieiras e os mandris, ou carcaças de aço, são vibrados, o que 
ajuda a reduzir os esforços mecânicos e permitir maiores reduções por passada. 
http://wiki.ued.ipleiria.pt/wikiEngenharia/index.php/Trefilagem 
 
 
29) Explique a diferença entre o processo de trefilação com o processo de extrusão. 
R1: No processo de trefilação o material é puxado para fora da matriz, aonde é 
aplicada uma determinada força pelas superfícies e com um formato pré-determinado 
pelo projetista e normalmente realizado a frio. 
 No processo de extrusão quando um metal é extrudado, ele é comprimido acima de 
seu limite de elasticidade em uma câmara e é forçado a escoar e adquirir a forma do 
orifício de saída da câmara. 
 
R2: Extrusão é um processo de conformação plástica através do qual é reduzida ou 
modificada a seção transversal de um corpo metálico, metálico, através através da 
aplicação aplicação de altas tensões tensões de compressão. 
Geralmente o processo de extrusão é realizado a quente (temperatura acima da 
temperatura de recristalização) e por isso, a passagem passagem do tarugo (ou lingote) 
lingote) pela ferramenta (com furo de seção menor que a do tarugo), provoca a 
deformação plástica, porém não acarreta o efeito de encruamento. 
A trefilação é um processo de conformação plástica que se realiza pela operação de 
condução de um fio (ou barra ou tubo) através de uma ferramenta ferramenta 
denominada denominada de fieira, fieira, de formato externo cilíndrico e que contém 
um furo em seu centro, por onde passa o fio. Esse furo com diâmetro decrescente 
apresenta um perfil na forma de funil curvo ou cônico. A passagem do fio pela fieira 
provoca redução de sua seção e, como a operação é normalmente realizada a frio 
(temperatura abaixo da temperatura de recristalização), ocorre o encruamento com a 
alteração das propriedades mecânicas do material do fio (no sentido de encruamento 
com a alteração das propriedades mecânicas do material do fio (no sentido de redução 
da ductilidade e aumento da resistência mecânica). Desta forma, o processo de trefilação 
tem por objetivo a obtenção de fios (ou barras ou tubos) de diâmetros menores e com 
propriedades mecânicas controladas. 
https://kaiohdutra.files.wordpress.com/2012/10/aula-3-extrusc3a3o-e-
trefilac3a7c3a3o.pdf 
 
R3: Extrusão é um processo de conformação no qual o material é forçado através de 
uma matriz, de forma similar ao aperto de um tubo de pasta de dentes. Praticamente 
qualquer forma de seção transversal vazada ou cheia pode ser produzida por extrusão. 
Como a geometria da matriz permanece inalterada, os produtos extrudados têm seção 
transversal constante. Dependo da ductilidade do material a extrudar, o processo pode 
ser feito a frio ou a quente. Cada tarugo 1 é extrudado individualmente, caracterizando a 
extrusão como um processo semicontínuo. O produto é essencialmente uma peça semi-
acabada. A extrusão pode ser combinada com operações de forjamento, sendo neste 
caso denominada extrusão fria. 
 A trefilação é umaoperação em que a matéria-prima é puxada contra uma matriz 
(chamada fieira ou trefila) em forma de funil por meio de uma força de tração aplicada 
do lado de saída da matriz. O escoamento plástico é produzido principalmente pelas 
forças compressivas provenientes da reação da matriz sobre o material. Normalmente 
realiza-se a operação a frio. 
 
CETLIN, P. R.; HELMAN, H. Fundamentos da Conformação. São Paulo: Artliber 
Editora, 2005. 
 
30) Em que casos se justifica a utilização do processo de extrusão? 
R1: Este processo é empregado para obter barras, tubos ou seções de formas 
complexas com tolerâncias dimensionais e qualidade superficial. 
 
R2: É um dos processos de conformação mecânica em que um bloco é forçado a passar 
através de um orifício de uma matriz sob alta pressão (com o auxílio de um êmbolo), de 
modo a ter sua secção transversal reduzida. O tarugo do material a ser conformado é 
colocado num recipiente e através da ação de um êmbolo é extrudado através da matriz 
que possui a forma e as dimensões do produto desejado. Este processo é definido 
extrusão direta, onde o sentido de avanço do êmbolo é o mesmo da saída do produto e é 
usado para a produção de perfis variados, normalmente realizado a quente (temperaturas 
elevadas) devido às grandes reduções de seção transversal efetuadas, usando-se prensas 
hidráulicas horizontais com a obtenção de produtos com comprimentos limitados. 
 
http://marioloureiro.net/tecnica/mecanica/ProcessosFabricoUnivCampinas.pdf 
 
R3: A extrusão produz, geralmente, barras cilíndricas ou tubos; porém, formas de 
secção transversal mais irregulares podem ser conseguidas em metais mais facilmente 
extrudáveis, como o alumínio e sua ligas. Outros materiais são também utilizados como 
o cobre e suas ligas, aço carbono, aço inoxidável e também produtos de plástico 
(principalmente embalagens). Este processo permite obter superfícies com boa 
aparência. 
 
31) Como são classificados os cinco princpais processos de fabricação dos materiais? 
R1: Processos Primários de Trabalho Mecânico: denominado também como operação 
de processamento; envolve os processos utilizados para reduzir lingotes e tarugos a um 
produto laminado de forma simples. 
 - Processos Secundários de Trabalho Mecânico: denominados operações de fabricação; 
envolvem os métodos utilizados para produzir formas acabadas. Tipos de solicitação: 
Resistência ao desgaste, resistência mecânica, ductilidade,... 
 Tipos de esforços aplicados: - Processo do tipo compressão direta - Processo do tipo 
compressão indireta 
 - Processo do tipo trativo (estiramento de chapas) 
 - Processo de dobramento (momentos fletores) 
 - Processo de cisalhamento 
Temperatura de trabalho: - Trabalho a quente - Trabalho a frio 
 
R2: Processos Primários de Trabalho Mecânico: denominado também como operação 
de processamento; envolve os processos utilizados para reduzir lingotes e tarugos a um 
produto laminado de forma simples. 
 - Processos Secundários de Trabalho Mecânico: denominados operações de fabricação; 
envolvem os métodos utilizados para produzir formas acabadas. Tipos de solicitação: 
Resistência ao desgaste, resistência mecânica, ductilidade,... 
 
Classificação quanto ao tipo de esforço predominante: a) Processos do tipo compressão 
direta b) Processos de compressão indireta c) Processos do tipo trativo d) Processos de 
dobramento (flexão) e) Processos de cisalhamento. 
http://www.joinville.udesc.br/portal/professores/bond/materiais/CONFORMA__O_01.p
df 
 
R3: 1) Tipos de classificação dos processos de conformação: a)Quanto ao tipo de 
esforço predominante b)De acordo com o produto obtido c)Quanto a temperatura de 
trabalho 
http://www.joinville.udesc.br/portal/professores/bond/materiais/CONFORMA__O_01.p
df 
 
32) Comente sobre as principais características de cada um dos processos. 
R1: Na escolha de um processo de fabricação podem ser levados em conta os seguintes 
critérios: 1) Aspectos do material (conformabilidade, tipo de material, encruamento, 
estrutura interna); 
2) Aspectos do produto (forma, tamanho, acabamento superficial, precisão dimensional, 
propriedades mecânicas, nível de qualidade, nível de complexibilidade); 
3) Aspectos associados ao processo (produtividade, volume de produção, 
complexibilidade do processo); 
4) Aspectos comerciais (custo, viabilidade do processo) 
5) Outros aspectos (disponibilidade; meio-ambiente) 
 
R2: 
As peças metálicas fabricadas pelos processos de fabricação primários como fundição, 
forjamento laminação, entre outros, geralmente apresentam superfícies mais ou menos 
grosseiras e que, portanto, exigem um determinado acabamento. Por outro lado os 
processos citados nem sempre permitem obter certas peculiaridades, como de 
determinados tipos de saliências ou reentrâncias, furos rosqueados, furos passantes, etc. 
Finalmente, para alguns tipos de peças, os processos de fabricação. 
 
http://marioloureiro.net/tecnica/mecanica/ProcessosFabricoUnivCampinas.pdf 
 
 
33) Comente sobre cada um dos quatro fatores considerados nos processos de 
fabricação? 
R1: • Tipo de carregamento (compressão, tração, flexão); 
 • Tipo do processo (laminação, extrusão, trefilação, forjamento, estampagem); 
 • Tipo de material (aço, ligas de cobre, ligas de alumínio, estanho, chumbo); 
 • Composição química (teor de carbono, teor de elementos de liga e teor de 
impurezas); 
 • Tipo de estrutura cristalina (ferrítico, perlítico, martensítico); 
 • Temperatura de trabalho (frio ou a quente); 
 • Tipo e nível de inclusões presentes; 
 
R2: 1) Aspectos do material (conformabilidade, tipo de material, encruamento, estrutura 
interna); 
2) Aspectos do produto (forma, tamanho, acabamento superficial, precisão dimensional, 
propriedades mecânicas, nível de qualidade, nível de complexibilidade); 
3) Aspectos associados ao processo (produtividade, volume de produção, 
complexibilidade do processo); 
4) Aspectos comerciais (custo, viabilidade do processo) 
5) Outros aspectos (disponibilidade; meio-ambiente) 
 
http://www.joinville.udesc.br/portal/professores/bond/materiais/CONFORMA__O_01.p
df 
 
 
34) Quais são as principais características do processo de conformação maciça? 
 R1: Em função das forças necessárias para a conformação, estes materiais devem 
também possuir limites de escoamento a frio, e a quente, relativamente baixos. A rede 
cristalina é importante. Sistemas cristalinos típicos são: cúbico de face centrada (CFC), 
cúbico de corpo centrado (CCC) e hexagonal compacto (HC). 
 Estes sistemas cristalinos possuem múltiplos sistemas de escorregamento, os quais 
influenciam a capacidade de deformação do material. 
 
R2: Para processos de conformação volumétrica tais como laminação, forjamento, ou 
recalque são indicados especialmente materiais com grande ductilidade. Em função das 
forças necessárias para a conformação, estes materiais devem também possuir limites de 
escoamento a frio, e a quente, relativamente baixos. A rede cristalina é importante. 
Sistemas cristalinos típicos são: cúbico de face centrada (CFC), cúbico de corpo 
centrado (CCC) e hexagonal compacto (HC). Estes sistemas cristalinos possuem 
múltiplos sistemas de escorregamento, os quais influenciam a capacidade de 
deformação do material. 
 
http://sites.poli.usp.br/pmr/lefa/download/PMR2202-
Conforma%C3%A7%C3%A3o.pdf 
 
 
35) Quais são as principais características dos processos de conformação de chapas? 
R1: Consiste na deformação de uma peça metálica (policristal) pela passagem através de 
2 ou mais cilindros rotatórios, de superfície lisa ou contornada dependendo da 
aplicação. 
 O tipo de esforço que provoca a deformação do material, a variação relativa da 
espessura da peça, o regime da operação de conformação, o propósito da deformação 
 
R2: Conformação de chapas: Compreende as operações de: • Embutimento; • 
Estiramento; • Corte; • Dobramento. 
 
http://www.joinville.ifsc.edu.br/~valterv/Tecnologia_de_Fabricacao/Introdu%C3%A7%C3%A3o%20a%20conforma%C3%A7%C3%A3o%20mec%C3%A2nica.pdf 
 
R3: CONFORMAÇÃO DE CHAPAS, também conhecido como ESTAMPAGEM é um 
dos maiores ramos da CONFORMAÇÃO. Como o próprio nome diz, a matéria prima é 
uma chapa metálica, sendo que esta pode ser de aço, alumínio, cobre, magnésio, titânio, 
e por aí vai. Os tipo de chapas mais utilizadas são as de aço em primeiro lugar. Depois 
vem as de alumínio, cobre e outros. 
 
 As chapas metálicas, matéria-prima dos processos de estampagem, são produtos semi-
acabados originados de um metal conformado por laminação até a obtenção de peças 
planas (laminados planos), onde uma das dimensões é muito menor do que as outras 
duas. É uma das matérias-primas fundamentais da conformação de metais, podendo ser 
cortada, dobrada e conformada nas mais variadas formas. Quanto à espessura as chapas 
podem variar bastante, sendo que a partir de 12,5 mm são consideradas placas. Quando 
a espessura é muito fina fala-se em folhas (p.ex. folhas de alumínio para uso 
doméstico). 
 
 
36) Quais são os principais tipos de esforços durante os processos de conformação 
mecânica? 
R: Tração e compressão. 
 
R2: Os materiais podem ser solicitados por tensões de compressão, tração ou de 
cisalhamento. 
http://sistemas.eel.usp.br/docentes/arquivos/5840793/LOM3004/Aula1CM.pdf 
37) O que é a região da zona morta no processo de extrusão? 
R: Local onde o metal fica estacionário nos cantos 
 
R2: zona morta (metal fica estacionário nos cantos) 
www.iem.unifei.edu.br/professores/edmilson/Aula9.ppt 
R3: 
38) O que é temperatura homologa de deformação? 
R: A temperatura de recristalização é a menor temperatura na qual uma estrutura 
deformada de um metal trabalhada a frio é restaurada ou é substituída por uma outra, 
nova livre de tensões, após a permanência nesta temperatura por tempo determinado. 
 Estas temperaturas variam muito para diferentes metais; é comum em conformação 
plástica tomar a temperatura de processamento de um metal em relação à sua 
temperatura de início de fusão, ambas em graus Kelvin (0K). Ao quociente destas 
temperaturas denomina-se temperatura homóloga, que é adimensional), 
R2: Agora, alta temperatura para um metal pode não ser para outro, deste modo, 
resolve-se o problema através da utilização da TEMPERATURA HOMÓLOGA. 
 
TEMPERATURA HOMÓLOGA é expressa pela razão entre a temperatura de teste e o 
ponto de fusão na escala absoluta de temperatura (Kelvin). 
R: Relação entre a temperatura do material e a temperatura de fusão. Em baixas 
temperaturas (e baixas taxas de deformação), uma deformação ε praticamente só 
depende da tensão σ. • Em altas temperaturas (e baixas taxas de deformação), uma 
deformação ε depende não somente da tensão σ, mas também do tempo e da 
temperatura. • O limite entre “baixa temperatura” e “alta temperatura” varia de material 
para material. 
http://disciplinas.stoa.usp.br/pluginfile.php/236710/mod_resource/content/0/PMT3100_
Aula%2009_2014_2.pdf 
39) Qual fenômeno que caracteriza a temperatura homologo de deformação? 
R: Aparentemente, quanto maior for a temperatura de conformação, menor será o limite 
de escoamento do material e consequentemente menor deve ser o gasto de energia para 
executar o processo de conformação. Entretanto existem alguns fatores que limitam a 
utilização de temperaturas elevadas: 
· gasto de energia no aquecimento do material; 
· dificuldade de manuseio do material aquecido; 
· maior desgaste das partes em contato com as partes aquecidas; 
· necessidade de se obter encruamento ou textura no material conformado; 
· possível surgimento de efeitos secundários nas propriedades mecânicas; 
· ocorrência de oxidação. 
R: Costuma-se definir, para fins práticos, as faixas de temperaturas do trabalho a quente, 
a morno e a frio baseadas na temperatura homóloga, que permite a normalização do 
comportamento do metal, ver figura. Em um metal puro, que não sofre transformação de 
fase no estado sólido, os pontos de referência em termos de temperatura são: o zero 
absoluto e o ponto de fusão. Estes pontos, traduzidos em graus Kelvin, estabelecem os 
extremos da escala homóloga de temperaturas. 
http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6469-aspectos-de-temperatura-na-
conformacao#.VwvI6pwrLIU 
40) Explique como ocorre a recuperação em um processo de conformação a quente? 
 R: - Propicia o escoamento plástico sem surgimento de trincas, ajuda a diminuir ou 
eliminar as heterogeneidades da estrutura dos lingotes fundidos elimina as bolhas de gás 
e porosidades, aumento da ductilidade e tenacidade Eventuais implicações / 
desvantagens: Reações superficiais entre o metal e a atmosfera do forno quando o 
aquecimento é feito em atmosfera normal podem ocorrer problemas de oxidação 
excessiva, e diminuindo o teor de carbono da superfície, descarbonetação. 
R2:Os processos de conformação são comumente classificados em operações de 
trabalho a quente, a morno e a frio. O trabalho a quente é definido como a deformação 
sob condições de temperatura e taxa de deformação tais que processos de recuperação e 
recristalização ocorrem simultaneamente com a deformação. 
www.cimm.com.br/.../6469-aspectos-de-temperatura-na-conformacao 
 
 
41) Explique como ocorre a recristalização dinâmica em um processo de conformação a 
quente. 
 
Os fenômenos denominados "dinâmicos" acontecem simultaneamente à deformação, 
quando o material está sob um campo de tensões e geralmente em alta temperatura. O 
parâmetro temperatura depende, obviamente, do material que está sendo considerado. 
Por exemplo: o chumbo recristaliza dinamicamente à temperatura ambiente. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: SICILILANO JR, F. Recuperação e recristalização 
durante a deformação a quente. IN: TSCHIPTSCHIN, AP et. al.(Ed.). Textura e 
relações de orientação. São Paulo: EPUSP, p. 93-108, 2001 
 
A ductilidade do metal a temperaturas desta ordem é máxima e nesse processo ocorre a 
recuperação e a recristalização dinâmica durante a deformação (passes) e recristalização 
estática após a deformação (entre passes). 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: OLIVEIRA, J.C. P. T. et al. Evolução da 
microestrutura e da textura durante a laminação a frio e a recristalização de alumínio 
com diferentes níveis de pureza. 2009. Tese de Doutorado. Universidade de São Paulo. 
 
42) Quais as vantagens e desvantagens da deformação a quente? Explique. 
 
Em geral, o trabalho a quente é o primeiro passo na conformação de lingotes de aços e 
outras ligas especiais. Além de o trabalho a quente resultar em diminuição da energia 
necessária para deformação e num aumento da ductilidade, a temperatura do processo 
favorece a difusão que reduzirá as heterogeneidades químicas do lingote. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: SILVA, A. L. V. C.; Aços e ligas especiais; 3 ed.; 
São Paulo; Blucher; 2013 
 No trabalho mecânico a quente, a deformação plástica e realizada numa faixa de 
temperatura, e durante um determinado tempo, em que o encruamento e eliminado pela 
recristalização do metal. 
 Um metal na sua condição encruada possui energia interna elevada em relação 
ao metal na deformado plasticamente. Aumentando-se a temperatura, há uma tendência 
de o metal retornar à condição mais estável de menor energia interna. O tratamento 
térmico para obter esse efeito e denominado recozimento e, além da recuperação da 
estrutura cristalina do metal, este tratamento provoca a diminuição da resistência 
mecânica e a elevação da ductilidade. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: BRESCIANI FILHO, Ettore et al. Conformação 
plástica dos metais. Unicamp, 1991. 
 
43) Quais as vantagens e desvantagens da deformação a frio? Explique. 
 
No trabalho a frio, por definição, os mecanismos de recuperação e recristalização não 
são operativos. Neste caso, à proporção que o metal é deformado, ocorre o 
encruamento, isto é a resistência aumente e a ductilidade diminui. 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: SILVA, A. L. V. C.; Aços e ligas especiais; 3 ed.; 
São Paulo; Blucher; 2013 
Na deformação a frio,o material endurece por encruamento durante a deformação. A 
capacidade de um material de sofrer deformação a frio é limitada pela ocorrência de 
fratura. 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: CETLIN, P. R.; Fundamentos da Conformação 
Mecânica dos Materiais; 2 ed.; São Paulo ; Artiliber; 2005 
 
44) Quais são os tipos de atrito existentes durante os processos de conformação 
mecânica? 
 
 As forças primárias aplicadas são frequentemente trativas, mas as forças 
compressivas indiretas, desenvolvidas pela reação do material com a matriz, atingem 
valores elevados. Assim, o metal escoa sob a ação de um estado de tensões combinado, 
que inclui elevadas forças compressivas em pelo menos uma das direções principais. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: EME-002-TECNOLOGIA DE FABRICAÇÃO I: 
Notas de aula – 1°Prova. Escola Federal de Engenharia de Itajubá: Instituto de 
Engenharia Mecânica. 
 
 Nos processos de conformação por compressão direta, predomina a solicitação 
externa por compressão sobre a peça de trabalho. Nesse grupo podem ser classificados 
os processos de forjamento (livre e em matriz) e laminação (plana e de perfis). 
 Nos processos de conformação por compressão indireta, as forças externas 
aplicadas sobre a peça podem ser tanto de tração como de compressão. Porém as que 
efetivamente provocam a conformação plástica do metal são de compressão indireta, 
forças desenvolvidas pela reação da matriz sobre a peça, os principais processos que se 
enquadram nesse grupo são a trefilação e a extrusão, de tubos e fios, e a estampagem 
profunda (embutimento) de chapas (parcial). No processo de trefilacao a solicitação 
externa e de tração e nos processos de extrusão e embutimento de chapas, de 
compressão. Nesse último processo, porém, somente parte da peça (a aba) e submetida a 
esse tipo de esforço. 
 O principal exemplo de processo de conformação por tração e o estiramento de 
chapas, em que a peça toma a forma da matriz por meio da aplicação de forças de tração 
em suas extremidades. 
 Os processos de conformação por cisalhamento envolvem forças cisalhantes 
suficientes ou não para romper o metal no seu plano de cisalhamento. Os melhores 
exemplos desse tipo de processo são a torção de barras e o corte de chapas. 
 No processo de conformação por flexão as modificações de forma são obtidas 
mediante a aplicação de um momento fletor. Este princípio e utilizado para dobrar 
chapas, barras e outros produtos. Como exemplos podem ser citados os processos de 
dobramento livre, dobramento de borda, dobramento de matriz e calandragem. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: BRESCIANI FILHO, Ettore et al. Conformação 
plástica dos metais. Unicamp, 1991. 
 
45) Qual o efeito dos lubrificantes nos processos de conformação mecânica? 
 
O recobrimento das superfícies dos materiais em contato com um terceiro material de 
baixa resistência ao cisalhamento irá induzir o atrito a se concentrar neste material, 
afetando apenas parcialmente os corpos em contato. A este material que pode ser sólido, 
líquido ou gasoso, denomina-se lubrificante. As forças de atrito a serem geradas estão 
diretamente vinculadas às características da película lubrificante. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICAS: MORAIS, W. A. Engenharia de Produção 
Mecânica: 0864 – Conformação Plástica dos Metais. UNISANTA. 
 
Tem a finalidade de criar entre as superfícies de contato uma película continua de fluido 
lubrificante para reduzir o atrito. Como consequência da ação lubrificante, consegue-se 
reduzir o desgaste da fieira, dar bom acabamento superficial ao fio e reduzir o esforço 
de trefilacao. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: BRESCIANI FILHO, Ettore et al. Conformação 
plástica dos metais. Unicamp, 1991. 
 
46) Quais os fatores importantes para confecção de uma matriz para trabalho a quente? 
 
Em ferramentas de trabalho a quente, a superfície da ferramenta é submetida a duas 
solicitações majoritárias. A primeira é o aquecimento, promovido quando a ferramenta 
entra em contato com a peça (ou líquido) conformada, normalmente com temperaturas 
entre 500 e 1200ºC. Nestas situações, as condições de tratamento térmico 
(especificamente de revenimento) do aço ferramenta são afetadas, promovendo redução 
da dureza. Assim, surgem o desgaste ou deformação a quente, freqüentes em operações 
de forjamento ou extrusão a quente. 
A segunda solicitação importante é a ocorrência de trincas de fadiga térmica ou trincas 
mecânicas. Dependendo da profundidade de propagação, estas podem levar ao fim de 
vida da matriz. Este caso é típico em matrizes de fundição sob pressão. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: 
http://www.siderurgiabrasil.com.br/novosb/component/content/article/107-
materias23/658-aco-para-ferramentas-moldes-matrizes <<acessado em 20/03/2016 ás 
14:00>> 
 
Várias propriedades dos aços ferramenta são conhecidamente importantes para suportar 
as diversas solicitações envolvidas no trabalho a quente. Destacam-se as propriedades 
de resistência a quente, resistência ao revenido (ou perda em dureza), tenacidade, 
condutividade térmica, expansão térmica, soldabilidlade, temperabilildade, 
usinabilildade e resposta à nitretação. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: MESQUITA, R.; HADDAD, P. T.; Propriedades 
fundamentais dos aços ferramenta para matrizes de forjamento; Porto Alegre; 2009. 
 
47) Quais os fatores importantes para confecção de uma matriz de trabalho a frio? 
 
Nas ferramentas de trabalho a frio, a tenacidade está relacionada em maior resistência a 
trincas, quebras ou lascamentos. Em situações de desgaste adesivo, metal–metal, esta 
propriedade também possui importante papel, reduzindo microtrincas e 
microlascamentos nas regiões de trabalho. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: 
http://www.siderurgiabrasil.com.br/novosb/component/content/article/107-
materias23/658-aco-para-ferramentas-moldes-matrizes <<acessado em 20/03/2016 ás 
14:40>> 
 
Aços ferramenta para trabalho a frio também se procura aliar propriedades como dureza 
e desgaste à resistência à fratura. Dentre os principais aços desta família destaca-se a 
série AISI D, na qual o aço Tipo D2 é o mais utilizado quando se deseja combinar suas 
propriedades de resistência com a tenacidade. 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: MENDANHA, A.; GOLDENSTEIN, H.; 
Tenacidade do aço ferramenta para trabalho a frio; São Paulo; 2003. 
 
48) Quais os principais fatores responsáveis pelo desgaste da matriz? 
 
São requeridas as seguintes características dos materiais para matrizes: alta dureza, boa 
tenacidade, boa resistência à fadiga, alta resistência mecânica a quente e a alta 
resistência ao desgaste. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: MIRANDA, H. C.; Apostila Processos de 
Fabricação Tecnologia Mecânica III; Universidade Federal do Ceará. 
 
Com relação ao desgaste da matriz os principais fatores são a erosão causada pelo 
deslizamento do material na interface da matriz, a fadiga térmica associada ao 
carregamento cíclico de compressão e tração e a fadiga mecânica com tensões locais 
elevadas (carregamento e descarregamento). 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: ITMAN, A. F.; Curso básico de conformação 
mecânica coordenadoria de metalurgia e materiais; IFES; Vitória; 2010 
 
49) Quais os principais fatores a serem considerados quanto ao dimensional de uma 
matriz? 
 
Dimensionar o produto com as especificações técnicas necessárias 
Dimensionar a fita (quando necessário considerar a disposição de avanço) 
Determinar as dimensões do punção 
Dimensionar guias da fita (somente dimensões básicas) 
Dimensionar demais elementos e calcular localização da espiga quando pertinente. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: MARCONDES, P.; Projeto de Ferramentas para 
Conformação de chapas; UFPR; 2008. 
 
 Quanto às variáveis dimensionais que influenciam o projeto da matriz é 
importante salientar os seguintes cuidados no projeto: a- deixar sobremetal para 
usinagem em função do dimensional do componente e tolerâncias requisitadas; b- 
preparar os ângulos de saída e a concordância dos cantos das superfícies interna e 
externa para favorecer a extração da peça; c- ajustar corretamenteas partes para evitar 
deslocamento no fechamento da matriz; d- prever a contração de resfriamento (± 1%) e 
a tensão de escoamento do material que será utilizado na confecção do componente; e- 
prever as condições de atrito e transferência de calor durante o processo; f- utilizar aços 
especiais com Cr, Mo, W, V, Co na confecção da matriz. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: ITMAN, A. F.; Curso básico de conformação 
mecânica coordenadoria de metalurgia e materiais; IFES; Vitória; 2010 
 
50) Comente sobre as características da matéria prima utilizada na trefilação 
 
As propriedades mecânicas e metalúrgicas e as características dimensionais dos 
produtos trefilados dependem das características da matéria-prima e dos diversos fatores 
no processo de trefilação (tensão, temperatura de trabalho, lubrificação, deformação, 
velocidade de deformação, entre outros). 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: ROCHA, O. F. L.; Conformação mecânica; 
Instituto federal de educação, ciência e tecnologia; Belém; 2012 
 
Os materiais comumente empregados para os fios sao: diamante, para fios de diâmetro 
até ou menor que 2 mm; metal-duro, para fios de diâmetro maior que 2 mm. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: BRESCIANI FILHO, Ettore et al. Conformação 
plástica dos metais. Unicamp, 1991. 
 
51) Comente sobre a preparação da matéria prima utilizada na trefilação 
 
A preparação da matéria prima para a trefilação se dá em operações de trabalho a 
quente. O aquecimento do metal a trefilar provoca a formação de camadas de óxidos em 
sua superfície. Esses óxidos devem ser retirados, pois os mesmos reduzem a vida da 
fieira e ficam inclusos no produto trefilado, prejudicando sua qualidade. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: MIRANDA, H. C.; Apostila Processos de 
Fabricação Tecnologia Mecânica III; Universidade Federal do Ceará. 
A barra deve ser apontada e inserida através da fieira sendo, em seguida, presa por 
garras de tração usualmente impulsionadas através de corrente sem-fim. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: CETLIN, P. R.; Fundamentos da Conformação 
Mecânica dos Materiais; 2 ed.; São Paulo ; Artiliber; 2005 
 
52) Descreva as características geométricas de uma fieira de trefilação. 
 
A fieira é o dispositivo básico da trefilação. A geometria da fieira é dividida em quatro 
zonas: (1) de entrada; (2) de redução ( = ângulo de abordagem); (3) guia de calibração 
ou zona de acabamento; (4) de saída. Os materiais de construção dependem das 
exigências do processo (dimensões, esforços) e do material a ser trefilado. 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: MORO, N.; AURAS, A. P.; Conformação 
mecânica II – extrusão, trefilação e conformação de chapas; Florianópolis; 2006 
 
O cone de entrada tem a finalidade de guiar o fio em direção ao cone de trabalho e 
permitir que o lubrificante acompanhe o fio e contribua para a redução do atrito entre as 
superfícies do fio e do cone de trabalho. No cone de trabalho ocorre a redução, sendo, 
portanto, a região onde e aplicado o esforço de compressão e onde o atrito deve ser 
minimizado para reduzir, também ao mínimo, o desgaste da fieira. O denominado 
angulo (ou semi-angulo) da fieira se refere ao ângulo do cone de trabalho. No cilindro 
de calibração ocorre o ajuste do diâmetro do fio: e objeto de controle o comprimento, ou 
melhor, a altura desse cilindro, pois, quando essa altura e pequena, facilita as operações 
de retificação das fieiras gastas para a obtenção de uma fieira de diâmetro final maior. O 
cone de saída deve proporcionar uma saída livre do fio sem causar danos nas superfícies 
da fieira e do fio. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: BRESCIANI FILHO, Ettore et al. Conformação 
plástica dos metais. Unicamp, 1991. 
 
53) Como são classificados os produtos trefilados? 
 
A classificação dos trefilados e realizada inicialmente em função do tipo de produto: 
barra, tubo e arame ou fio. As barras mais finas, em geral com diâmetro menor do que 5 
mm, passam a se denominar arames ou fios. Usualmente, denomina-se o produto como 
arame quando o seu emprego e para fins de construção mecânica e, como fio, no caso de 
aplicação para fins elétricos (condutor elétrico). 
Os fios podem, por sua vez, ser classificados em função de seu diâmetro e do tipo de 
metal que o constitui. No caso dos fios de cobre, e comum a classificação em fios 
grossos (5 a 2 mm), fios médios (2 a 0,5 mm), fios finos (0,5 a 0,15 mm) e fios capilares 
(menor do que 0,15 mm). Além disso, os fios podem ser ainda classificados em função 
de seu emprego e dos tipos de eventuais revestimentos plásticos ou metálicos aplicados. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: BRESCIANI FILHO, Ettore et al. Conformação 
plástica dos metais. Unicamp, 1991. 
 
Os produtos mais comuns são classificados como: barras com diâmetro maior que 
25mm, arrames que podem ser divididos em comuns e especiais e tubos que são 
trefilados de diferentes formas. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: MORO, N.; AURAS, A. P.; Conformação 
mecânica II – extrusão, trefilação e conformação de chapas; Florianópolis; 2006 
 
54) Quais os tipos de lubrificantes utilizados nos processos de trefilção? 
 
Os lubrificantes secos são mais utilizados na trefilação de metais ferrosos e os úmidos 
são bastante utilizados na trefilação de metais não ferrosos. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: MIRANDA, H. C.; Apostila Processos de 
Fabricação Tecnologia Mecânica III; Universidade Federal do Ceará. 
 
As maquinas de trefilar podem ser classificadas também de acordo com o sistema de 
lubrificação em: maquinas com sistema de imersão, em que a fieira os anéis 
permanecem imersos no liquido refrigerante e lubrificante; maquinas com sistema de 
aspersão, em que a fieira recebe um jato de liquido refrigerante e lubrificante. 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA: BRESCIANI FILHO, Ettore et al. Conformação 
plástica dos metais. Unicamp, 1991. 
 
55)-Comente sobre a relação do material da fieira com o dimensional dos fios trefilados. 
A)- Material: os materiais dependem das exigências do processo (dimensões, esforços) e 
do material a ser trefilado. Os mais utilizados são: 
● Carbonetos sinterizados (sobretudo WC) – widia, 
● Metal duro,etc. (figura abaixo) 
● Aços de alto C revestidos de Cr (cromagem dura) 
● Aços especiais (Cr-Ni, Cr-Mo, Cr-W, etc.) 
● Ferro fundido branco 
● Cerâmicos (pós de óxidos metálicos sinterizados) 
● Diamante (p/ fios finos ou de ligas duras) 
GRUPO CIMM. Dispositivo básico a fieira. Disponível em: 
<http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6496-dispositivo-basico-a-
fieira#.vvwbe_krk00>. Acesso em: 25 mar. 2016. 
B)- Dos materiais usados para a fabricação da ferramenta de trefilar, são exigidas as 
seguintes características: 
• Permitir a trefilação de grande quantidade de fios sem que ocorra um desgaste 
acentuado da fieira; 
• Permitir a trefilação a altas velocidades para produzir elevadas quantidades por 
unidade de tempo; 
• Permitir a adoção de elevadas reduções de secção; 
• Conferir calibração constante do diâmetro do fio; 
• Conferir calibração constante do diâmetro do fio; 
• Conferir longa vida à ferramenta, sem necessidade de paradas da máquina de 
trefilar para controle de dimensões e substituição da ferramenta; 
• Permitir a obtenção de superfície lisa e brilhante no fio durante longo período 
de uso. Os materiais comumente empregados para os fios são: 
• Diamante, para fios de diâmetro até ou menor que 2 mm; 
• Metal-duro, para fios de diâmetro maior que 2 mm. 
CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TÉCNOLOGICA DO ESPIRITO SANTO: 
TREFILAÇÃO Disponível em: 
<ftp://ftp.cefetes.br/Cursos/EngenhariaMetalurgica/Marcelolucas/Disciplinas/Conforma
cao/Trefilacao/apres_Trefilacao.pdf> Acesso em: 29/03/2016 
56)- Comente Sobre as características dos processos de extrusão a frio. 
A extrusão é um processo de conformação plástica que consiste em fazer passar um 
tarugo ou lingote (de secção circular), colocado dentro de um recipiente, pela abertura 
existente no meio de uma ferramenta, colocada na extremidade do recipiente, por meio 
da ação de compressão de um pistão acionado pneumáticaou hidraulicamente. Os 
produtos da extrusão são perfis e tubos, e, particularmente, barras da secção circular. E 
são classificados em três tipos de processos: 
Extrusão direta, onde o sentido de avanço do êmbolo é o mesmo da saída do produto e é 
usado para a produção de perfis variados, normalmente realizado a quente (temperaturas 
elevadas) devido às grandes reduções de seção transversal efetuadas, usando-se prensas 
hidráulicas horizontais com a obtenção de produtos com comprimentos limitados; 
Extrusão inversa o sentido de avanço do êmbolo é contrário ao de saída do produto, 
sendo normalmente empregado para a obtenção de tubos e recipientes de ligas de 
alumínio, realizado a frio em prensas mecânicas de impacto, com a obtenção de 
produtos com comprimentos limitados; 
Extrusão hidrostática, o tarugo não entra em contato com as paredes do recipiente pois 
está envolvido por um fluido, reduzindo desta forma a resistência à deformação devida 
ao atrito. O êmbolo comprime o fluido, pressurizando o recipiente. Por esse processo 
obtém-se pequenas peças dos mais variados materiais, com formas de grau de 
complexidade elevado e excelente qualidade dimensional e superficial. O processo 
hidrostático é normalmente realizado a frio em prensas hidráulicas verticais, sendo a 
opção de trabalho a quente empregado para materiais de elevada resistência mecânica e 
mesmo para materiais frágeis. 
Agostinho, O.L.; Vilella, R.C. (In Memoriam); Button, S.T. PROCESSOS DE 
FABRICAÇÃO E PLANEJAMENTO DE PROCESSOS. UNIVERSIDADE 
ESTADUAL DE CAMPINAS FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA v. 2 
p.15-16, 2004 
B)- É o processo que combina operações de extrusão direta, indireta e forjamento. Foi 
aceito na indústria particularmente para ferramentas e componentes de automóveis , 
motocicletas, bicicletas, acessórios e equipamento agrícola. Usa tarugos cortados de 
barras laminadas, fios ou chapas. 
Embora componentes extrudados a frio sejam em geral mais leves, fabricam-se 
componentes de até 45 kg e com comprimentos de até 2m. 
 Metais obtidos por metalurgia do pó são também extrudados a frio. 
 
Conformação mecânica: Extrusão. disponível em: 
<http://www3.fsa.br/materiais/Extrus%C3%A3o.pdf> Acesso em 20/03/2016 
57)- Comente Sobre as características do processo de extrusão a quente. 
A)- A extrusão a quente, basicamente, refere-se ao processo em que nos metais são 
aquecidos a temperaturas elevadas, a fim de tornar mais fácil o processo de extrusão. A 
faixa de pressão varia de 30 a 700 MPa e a temperatura é mantida entre 50 a 75%. Os 
níveis de exposição do metal a pressões são altas, mas, ao mesmo tempo, a alta pressão 
e elevada temperatura têm um efeito adverso sobre o metal em longo prazo. Semelhante 
ao processo de injeção, o material a ser extrudado é injetado em um molde vazado, ou 
molde de injeção, dando forma ao produto semiacabado. Contudo, esse efeito pode ser 
amenizado com o emprego adequado e suficiente de lubrificantes industriais. O uso de 
óleos e lubrificantes com base de grafite é comparativamente mais adequado para 
extrusões realizadas em temperaturas mais baixas e a lubrificação de vidro em pó é ideal 
para os processos de extrusão em temperaturas mais altas. 
MANUTENÇÃO E SUPRIMENTOS. Extrusão a quente e extrusão a frio, quais as 
diferenças. Disponível em: 
<http://www.manutencaoesuprimentos.com.br/conteudo/3060-diferencas-entre-
extrusao-a-quente-e-extrusao-a-frio/>. Acesso em: 25 mar. 2016. 
B)- Extrusão a quente: utilizada quando o objetivo é a obtenção de grandes reduções de 
seção numa só etapa. Engloba a maioria dos processos para obter produtos longos 
semiacabados (barras) e acabados (perfis e tubos). 
Martins, C. A.; Estudo do comportamento de defeitos de superfície da matéria-prima em 
operações de extrusão a frio de aço baixo carbono: Dissertação (mestrado) – 
Universidade Federal de São João del-Rei. Departamento de Engenharia Mecânica.São 
João Del Rei, 2014. 
58)- Comente Sobre as características dos lubrificantes utilizados no processo. 
A lubrificação pode ser feita através das seguintes maneiras: 
VIA SECA = são utilizados graxas, pó de sabão ou estearato de zinco; 
VIA ÚMIDA = são utilizados óleos especiais, sebo ou sabão.Neste caso a matriz fica 
toda imersa num fluido lubrificante. 
Em geral, o processo de trefilação utiliza taxa de conformação elevadas, ainda mais no 
processo de arames finos. Nestes casos, o desempenho dos lubrificantes torna-se 
essencial para atingir a qualidade do produto final. O atrito presente no processamento é 
responsável pela geração de calor, especialmente para a trefilação de materiais abaixo 
da temperatura de recristalização, quando a quantidade de energia de deformação 
transformada e dissipada sob a forma de calor pode chegar a cerca de 90%, do aumento 
de temperatura devido à energia de deformação. 
GZESH, D.P. selecting the best lubricant for wire drawing. Wire and cable technology 
International, p.30-31,2004. 
B)- Lubrificação é importante na extrusão para metais com tendência a aderir à parede 
da matriz, pode-se usar um revestimento fino de metal macio e de baixa resistência, 
como cobre ou aço doce. O procedimento é denominado “jaquetamento” ou 
“enlatamento”. Além de formar um superfície de baixa fricção o tarugo fica protegido 
contra contaminação do ambiente. 
Conformação mecânica: Extrusão. disponível em: 
<http://www3.fsa.br/materiais/Extrus%C3%A3o.pdf> Acesso em 20/03/2016 
 
59)- Comente Sobre as características dos defeitos na extrusão a frio. 
A)- Atualmente é observado um aumento da utilização de aço como matéria-prima em 
processos de extrusão. É inerente ao processo de produção dessa matéria-prima a 
ocorrência de defeitos de superfície, entre eles trincas, arranhões, dobras de laminação e 
fissuras. 
Os defeitos causados pelo atrito no “escoamento frontal” do processo de extrusão direta. 
entre esses defeitos podemos citar o aparecimento de trincas, arranhões e escamas. No 
processo estes defeitos podem ser provenientes: 
a) Desalinhamento entre o pistão e o recipiente; 
b) Distribuição deficiente do lubrificante; 
c) Desajuste entre o disco de pressão e o disco do recipiente; 
d) Superfície irregular do recipiente. 
 
Martins, C. A.; Estudo do comportamento de defeitos de superfície da matéria-prima em 
operações de extrusão a frio de aço baixo carbono: Dissertação (mestrado) – 
Universidade Federal de São João del-Rei. Departamento de Engenharia Mecânica.São 
João Del Rei, 2014. 
 
B)-Defeitos causados por geometria inadequada das matrizes ou pela lubrificação 
insuficiente (“chevron”), ou pela deformação excessiva na extrusão (trincas). 
Trinca superficial: Ocorre quando a temperatura ou a velocidade é muito alta, pois há 
aumento significativo da temperatura da superfície, causando trincas e rasgos 
intergranulares. Ligas de alumínio, magnésio e zinco; 
Trinca interna: O centro do tarugo pode desenvolver fissuras que são conhecidas como 
trincas centrais, fratura tipo ponta de flecha ou “chevron”. O defeito é atribuído à tensão 
hidrostática de tração na linha central , similar à situação da região de estricção em um 
corpo em ensaio de tração. 
 
MACHADO, M. L. P; Conformação dos metais. Fundamentos e aplicação, Vitória, 
p.67, 2009. 
 
 
60)- Comente Sobre as características dos defeitos na extrusão a quente. 
A)- A extrusão a quente apresenta alguns problemas como todo o processo de alta 
temperatura: 
 
● O desgaste da matriz é excessivo. 
● O esfriamento do tarugo na câmara pode gerar deformações não-uniformes. 
● O tarugo aquecido é coberto por filme de óxido (exceto quando aquecido em 
atmosfera inerte) que afeta o comportamento do fluxo do metal por suas 
características de fricção e pode gerar um produto de pobre acabamento 
superficial. 
 
disponível em: 
<http://mmborges.com/processos/Conformacao/cont_html/extrusao.htm> 
Acesso em 30/03/2016 
 
B)- Defeitos causados por modos de escoamento incorretos (intrusão), por defeitos e 
impurezas

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