SOLDAGEM E CONFORMAÇÃO APOLS PROVAS RESUMO

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SOLDAGEM E CONFORMAÇÃO - DISCURSIVA 
 
 
 
 
Processo de extrusão e ele consiste na passagem de um tarugo ou lingote de secção circular, colocado em 
um recipiente, pela abertura de uma extremidade do recipiente, por meio da ação de compressão de um 
pistão. 
 
 
 
Estampagem: partir da chapa plana a peça é estampada numa prensa hidráulica até o fechamento completo 
das matrizes. Esse movimento deforma plasticamente a chapa imprimindo à mesma a geometria final 
desejada. Ademais, concomitantemente à deformação ocorre o recorte dos retalhos que são descartados da 
chapa. Ao término, tem-se o produto final. Cabe destacar que todo esse processo leva em consideração o 
efeito mola do material. 
 
 
 
 
 
• Forças microscópicas interatômicas e intermoleculares. Brasagem, soldagem e colagem: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 C 
C ok 
A ok 
ok 
ok 
A ok 
D ok 
ok 
 B ok 
A - os processos de corte realizam uma operação inversa à realizada na soldagem a 5 pg 11 
B- os processos de corte são fundamentais para a tecnologia de soldagem a 5 pg 12 
C – Os mais importantes processos de corte térmico são o corte a oxigênio, o corte a plasma, o corte a 
LASER e o corte com eletrodo de grafite. Pg 12 a 5 
D - corte a plasma é realizado com um jato de plasma quente de alta velocidade obtido de forma similar ao 
processo de soldagem a plasma. Um fluxo suplementar de gás (CO2, ar, nitrogênio, oxigênio) ou, mesmo, de 
água pode ser usado para resfriar e aumentar a constrição do arco. A5 pg 14 
 
 
 
Questão 1/12 - Soldagem e Conformação 
Avaliando a performance dos carros de competição tem-se que fator 
preponderante é a potência disponível no motor. Isto é, a potência máxima que o 
motor pode empurrar o referido veículo. Outro ponto relevante é a vida útil do 
próprio motor. Neste aspecto, elementos como virabrequim e biela são muitas 
vezes obtidos por forjamento ao invés de fundição, justamente com o propósito de 
melhorar a resistência mecânica dos produtos e, consequentemente, melhorar a 
performance geral do motor. Por conseguinte, entre os processos de conformação 
mecânica dos metais o forjamento é amplamente utilizado como método de 
obtenção de produtos com melhor resistência mecânica, sendo assim, assinale a 
alternativa que define corretamente o forjamento 
Nota: 10.0 
 A 
O forjamento é o processo utilizado para obtenção de fios e tubos e, 
preponderantemente, aplicado para o processamento de cobre e alumínio em 
larga escala 
 B 
No processo de forjamento o material escoa devido às forças de tração até o 
rompimento 
 C 
É o processo que proporciona o melhor acabamento superficial entre todos os 
demais e, em especial, não altera as propriedades mecânicas do metal 
 D 
Forjamento é o processo de conformação no qual se obtém a forma desejada por 
martelamento ou aplicação gradativa de uma pressão. Em geral, o forjamento é 
feito a quente, e pode se dar por impacto – martelos – ou por compressão a baixa 
velocidade – prensas – e pode ser em matriz aberta ou fechada 
Você acertou! 
 
Questão 2/12 - Soldagem e Conformação 
O processo de soldagem por fricção é um processo que utiliza energia mecânica, 
em geral associada com a rotação de uma peça, para a geração de calor na região 
da junta a ser soldada. Após o aquecimento adequado da junta, a peças são 
pressionadas para a formação da junta. O processo é, em geral, usado para a 
soldagem de peças de simetria cilíndrica (tubos e barras), que podem ser de metais 
dissimilares. Desse modo, assinale a alternativa falsa em relação aos produtos 
obtidos por soldagem à fricção, bem como ao processo de união. 
Nota: 0.0 
 A Processo utilizado na obtenção de válvulas para motores à combustão; 
 B Soldagem comum na união de eixos maciços; 
 C Energia oriunda do atrito entre as partes a serem unidas; 
 D Método de reparo muito utilizado em pás de turbinas. 
 
Questão 3/12 - Soldagem e Conformação 
No processo de trefilação o equipamento utiliza, como matriz para redução da 
secção transversal do fio, a fieira. Desse modo, assinale a alternativa incorreta em 
relação às regiões que compõem a mesma. Isto é, a fieira é composta por 4 regiões, 
assinale a alternativa incorreta. 
Nota: 10.0 
 A 
O ângulo de entrada apenas conduz o fio, sem qualquer ação na compressão do 
material; 
 B 
O ângulo de trefilação prepara o fio para a trefila; 
Você acertou! 
 C 
O ângulo de trefilação deforma o fio e, consequentemente, reduz a secção 
transversal; 
 D O ângulo de saída apenas gera o alívio de tensões na saída da trefila. 
 
Questão 4/12 - Soldagem e Conformação 
Das alternativas abaixo, o que melhor define Forjamento. 
Nota: 10.0 
 A 
Segundo Helman e Cetlin (2005), o forjamento é o processo de laminação no 
qual se obtém a forma desejada por cisalhamento ou aplicação gradativa de uma 
pressão. 
 B 
Segundo Helman e Cetlin (2005), o forjamento é o processo de conformação no 
qual se obtém a forma desejada por martelamento ou aplicação gradativa de uma 
pressão. 
Você acertou! 
 C A alternativa A e B estão corretas. 
 D Nenhuma das alternativas anteriores. 
 
Questão 5/12 - Soldagem e Conformação 
1. No horizonte da produção de automóveis, a fabricação da chaparia que 
compõe a carcaça do automóvel é um processo que envolve máquinas de 
grande porte, como prensas, robôs, gabaritos e sistemas para transporte. 
Observando no detalhe o processo utilizado para redução das chapas 
metálicas, que inicialmente são bobinas, verifica-se a laminação à frio. Este 
processo consiste na passagem da chapa fina entre dois cilindros que giram 
na mesma velocidade periférica (ferramental). A chapa é tracionada pela 
força de atrito, resultando na redução de sua secção transversal e no 
aumento de seus comprimento e largura. Aqui, registra-se que a laminação 
à frio permite a obtenção das mais finas chapas e com a melhor qualidade 
possível. O que é importante sob o aspecto da segurança para os veículos, 
uma vez que a absorção do impacto no caso de uma colisão é maior tanto 
mais fina a chapa do automóvel. Assim sendo, em relação às afirmações a 
seguir, assinale a alternativa falsa: 
Nota: 10.0 
 A 
A laminação a quente é aplicada nas primeiras etapas do processamento dos 
materiais metálicos (a partir dos lingotes, primeiro formato do produto 
siderúrgico); 
 B A laminação a frio é utilizada para a obtenção de chapas finas 
 C 
A laminação a frio pode ser usada em operações de acabamento, permitindo a 
obtenção de superfícies com baixa rugosidade 
 D 
Os cilindros de laminação são elementos com elevada flexibilidade e ductilidade, 
em especial, o material do cilindro é o ferro fundido 
Você acertou! 
 
Questão 6/12 - Soldagem e Conformação 
Em se tratando de Laminação a Frio, podemos afirmar que: 
Nota: 10.0 
 A 
A laminação a frio é aplicada sobre o produto semiacabado que já foi laminado a 
frio. Aplicada também em reduções moderadas de secção transversal, devido a 
deformação causadas pelo encruamento do metal. 
 B 
A laminação a frio é aplicada sobre o produto acabado que já foi laminado a 
quente. Aplicada também em ampliações moderadas de secção transversal, 
devido a deformação causadas pelo encruamento do metal, nesse caso pode ser 
necessário intercalar etapas de recozimento 
 C 
A laminação a frio é aplicada sobre o produto semiacabado que já foi laminado a 
quente. Aplicada também em reduções moderadas de secção transversal, devido 
à resistência e à deformação causadas pelo encruamento do metal, nesse caso 
pode ser necessário intercalar etapas de recozimento 
Você acertou! 
 D Nenhuma das alternativas anteriores. 
 
Questão 7/12 - Soldagem e Conformação 
Entre os diversos tipos de processos de soldagem destacam-se os métodos que 
aplicam deformação como forma de promover a união das partes. Um exemplo 
dessa aplicação é o fechamento por exemplo de latas de sardinha, tampa de latas 
de bebidas, entre outras aplicações onde a união ocorrepor deformação dos 
materiais envolvidos. Além disso, em aplicações mais especializadas utiliza-se 
energia para aquecer o material junto com a carga de deformação, 
proporcionando um maior nível de engajamento das partes. Desse modo, assinale a 
alternativa correta em relação à soldagem por deformação: 
Nota: 10.0 
 A 
A técnica chamada de soldagem por deformação é amplamente aplicada nas 
indústrias do setor metal mecânico e, em geral, proporciona contato mecânico 
entre as partes; 
 B 
A soldagem por resistência compreende um grupo de processos de soldagem nos 
quais o calor necessário à formação da junta soldada é obtido pela resistência à 
passagem da corrente elétrica através das peças sendo soldadas; 
 C 
Na soldagem por ponto, dois eletrodos cilíndricos aplicam pressão e permitem a 
passagem de uma alta corrente elétrica em um ponto concentrado de uma junta 
sobreposta; 
 D 
Todas as alternativas são corretas. 
Você acertou! 
 
Questão 8/12 - Soldagem e Conformação 
Em se tratando de laminação podemos classificá-la em dois tipos; 
Nota: 10.0 
 A Laminação contínua e laminação alternada. 
 B 
Laminação quente e laminação a frio 
Você acertou! 
 C Laminação duo e laminação trio 
 D Laminação de compressão e laminação encruamento 
 
Questão 9/12 - Soldagem e Conformação 
O que melhor define o Encruamento. 
Nota: 10.0 
 A 
O encruamento é o aumento da rigidez do material por deformação plástica. 
Você acertou! 
 B O encruamento, também chamado de trabalho a quente. 
 C 
É um fenômeno modificativo da estrutura 
modular dos metais e ligas pouco ferrosas. 
 D 
O encruamento de um metal pode ser definido pela diminuição da rigidez 
por deformação plástica. 
 
Questão 10/12 - Soldagem e Conformação 
Um aspecto fundamental na área de fabricação é a qualidade dos produtos obtidos. 
Nitidamente a área de projeto e desenvolvimento de produto especifica as 
características críticas de determinada peça e o chão de fábrica deve atingir tal 
nível, no menor tempo e menor custo possíveis. Sendo assim, com o olhar na 
viabilidade econômica, tecnológica e sustentável do processo assinale a alternativa 
incorreta em relação à conformação mecânica de metais 
Nota: 0.0 
 A 
O controle de qualidade no processo de laminação ocorre nas seguintes 
instâncias; controle da matéria-prima, controle do processo de aquecimento e 
controle dos parâmetros de laminação 
 B 
Em geral as linhas de laminação são automatizadas e operam em altas 
velocidades de trabalho 
 C 
São vários os defeitos observados em produtos laminados, seja em blocos ou 
tarugos e, desse modo, entre os principais destacam-se; blocos torcidos e tarugos 
bojudos 
 D Outros defeitos observados são as trincas, as fissuras e o derretimento do metal 
 
Questão 11/12 - Soldagem e Conformação (questão opcional) 
São vários os exemplos catastróficos de falhas ocorridas em produtos que 
ocasionaram graves acidentes na história. Na literatura pode-se encontrar diversos 
exemplos, onde o processamento do material não foi adequado e, deste modo, por 
alguma falha no processo de fabricação o produto acaba colocando em risco os 
usuários do respectivo produto. Assim sendo, o conhecimento da mecânica de 
deformação no processo de forjamento torna-se importante para a correta seleção 
de máquinas, ajustes de parâmetros de processo e até mesmo controle da 
qualidade. Logo, assinale a alternativa incorreta em relação ao processo de 
forjamento em geral: 
Nota: 0.0 
 A 
Os forjados a frio apresentam-se fortemente encruados – maior resiste^ncia 
mecânica e menor ductilidade; 
 B 
A obtenção de peças complexas exige o forjamento em matriz fechada e a 
quente. Desse modo, é possível controlar a taxa de deformação da matéria-
prima, bem como assegurar o momento exato de parada da prensa hidráulica; 
 C 
Um dos defeitos em forjados é a falta de redução, ou seja, o material não entra 
completamente na cavidade da matriz e, desse modo, a geometria final do 
produto obtido fica inadequada; 
 D 
As cargas utilizadas no forjamento são leves e fáceis de serem controladas, seja 
por martelos ou por prensas 
 
Questão 12/12 - Soldagem e Conformação (questão opcional) 
Ao se observar toda a estrutura de um ônibus pode-se enxergar diversos métodos 
de união de metais. Alguns podem permitir a montagem e a desmontagem, outros 
podem ser definitivos. Entre os definitivos as forças mecânicas microscópicas são 
as atuantes, todavia, entre os métodos de união não-definitivos destacam-se aqueles 
proporcionados pelas forças mecânicas macroscópicas. Isto é, as forças mecânicas 
macroscópicas utilizadas para união de partes podem viabilizar acoplamento 
definitivos ou intercambiáveis. Sendo assim, assinale a alternativa que apresenta 
métodos de união macroscópicos, tanto intercambiável quanto definitivo. 
Nota: 10.0 
 A Colagem e soldagem; 
 B 
Parafusagem e rebitagem; 
Você acertou! 
 C Amassamento e caldeamento; 
 D LASER e plasma. 
 
Questão 1/5 - Soldagem e Conformação
Os laminadores compostos por apenas dois cilindros são denominados de:
Nota: 20.0
A Duo
B Trio
C Quadruo
D Duo com cilindro de calço
Questão 2/5 - Soldagem e Conformação
Em se tratando de laminação podemos classificá-la em dois tipos;
Nota: 20.0
A Laminação contínua e laminação alternada.
B Laminação quente e laminação a frio
C Laminação duo e laminação trio
D Laminação de compressão e laminação encruamento
Você acertou!
Você acertou!
Questão 3/5 - Soldagem e Conformação
O que melhor define o Encruamento.
Nota: 20.0
A O encruamento é o aumento da rigidez do material por deformação
plástica.
B O encruamento, também chamado de trabalho a quente.
C É um fenômeno modificativo da estrutura
modular dos metais e ligas pouco ferrosas.
D O encruamento de um metal pode ser definido pela diminuição da
rigidez por deformação plástica.
Questão 4/5 - Soldagem e Conformação
Para a obtenção de chapas finas é aplicado que processo.
Nota: 20.0
A Processo de laminação a quente.
B Processo de laminação temperado.
C Processo de laminação a frio.
D Processo de recozimento.
Você acertou!
Você acertou!
Questão 5/5 - Soldagem e Conformação
Em se tratando de força aplicada a laminação a frio, é correto afirmar que;
Nota: 20.0
A A força aplicada na laminação a frio em uma chapa par obter a
redução na espessura de 0,7mm para 0,6mm e bem superior a
força aplicada para obter a redução na espessura de 0,8mm para
0,7mm.
B A força aplicada na laminação a frio em uma chapa par obter a
redução na espessura de 0,7mm para 0,6mm e bem inferior a força
aplicada para obter a redução na espessura de 0,8mm para 0,7mm.
C A força aplicada na laminação a frio em uma chapa par obter a
redução na espessura de 0,7mm para 0,6mm é igual a força aplicada
para obter a redução na espessura de 0,8mm para 0,7mm.
D Nenhuma das alternativas anteriores.
 
Você acertou!
Questão 1/5 - Soldagem e Conformação
Das alternativas abaixo, o que melhor define Forjamento.
Nota: 20.0
A Segundo Helman e Cetlin (2005), o forjamento é o processo de
laminação no qual se obtém a forma desejada por cisalhamento ou
aplicação gradativa de uma pressão.
B Segundo Helman e Cetlin (2005), o forjamento é o processo de
conformação no qual se obtém a forma desejada por
martelamento ou aplicação gradativa de uma pressão.
C A alternativa A e B estão corretas.
D Nenhuma das alternativas anteriores.
Você acertou!
Questão 2/5 - Soldagem e Conformação
No processo de forjamento a quente ocorre, normalmente, o tratamento térmico dos produtos com as seguintes finalidades:
Nota: 20.0
A 1. Aumento de tensões internas do forjamento e esfriamento;
2. Homogeneização da estrutura da peça forjada;
3. Melhoria da usinabilidade;
4. Melhoria das propriedades mecânicas.
B 1. Remoção de tensões internas do forjamento e esfriamento;
2. Homogeneização da estrutura da peça forjada;
3. Diminuição da usinabilidade;
4. Melhoria das propriedades mecânicas.
C 1. Remoção de tensões internas do forjamento e esfriamento;2. Homogeneização da estrutura da peça forjada;
3. Melhoria da usinabilidade;
4. Piora das propriedades mecânicas.
D 1. Remoção de tensões internas do forjamento e esfriamento;
2. Homogeneização da estrutura da peça forjada;
3. Melhoria da usinabilidade;
4. Melhoria das propriedades mecânicas.
Você acertou!
Questão 3/5 - Soldagem e Conformação
Os principais equipamentos utilizados no processo de forjamento são:
Nota: 20.0
A As prensas – para movimentos controlados
Os martelos – para deformação por impacto
B As prensas – para movimentos controlados
Os laminadores – para deformação por compressão
C As alternativas A e B são verdadeiras
D Nenhuma das alternativas anteriores
Questão 4/5 - Soldagem e Conformação
Em se tratando de forjamento por laminação é correto afirmar que:
Nota: 20.0
A A deformação é contínua e aplicada para obtenção de canais, rebaixos,
saliências, marcas etc.
B A deformação é alternada e aplicada para obtenção de canais, rebaixos,
saliências, marcas etc.
C A deformação não é uniforme e é aplicada para obtenção de canais, rebaixos,
saliências, marcas etc.
D Nenhuma das alternativas anteriores
Você acertou!
Você acertou!
Questão 5/5 - Soldagem e Conformação
 São vários os exemplos catastróficos de falhas ocorridas em produtos que ocasionaram graves acidentes na história. 
Na literatura pode-se encontrar diversos exemplos, onde o processamento do material não foi adequado e, deste modo, 
por alguma falha no processo de fabricação o produto acaba colocando em risco os usuários do respectivo produto. 
Assim sendo, o conhecimento da mecânica de deformação no processo de forjamento torna-se importante para a 
correta seleção de máquinas, ajustes de parâmetros de processo e até mesmo controle da qualidade. Logo, assinale a 
alternativa incorreta em relação ao processo de forjamento em geral:
Nota: 20.0
A Os forjados a frio apresentam-se fortemente encruados – maior
resiste^ncia mecânica e menor ductilidade;
B A obtenção de peças complexas exige o forjamento em matriz
fechada e a quente. Desse modo, é possível controlar a taxa de
deformação da matéria-prima, bem como assegurar o momento exato
de parada da prensa hidráulica;
C Um dos defeitos em forjados é a falta de redução, ou seja, o material
não entra completamente na cavidade da matriz e, desse modo, a
geometria final do produto obtido fica inadequada;
D As cargas utilizadas no forjamento são leves e fáceis de serem
controladas, seja por martelos ou por prensas
Você acertou!
Questão 1/5 - Soldagem e Conformação
Em se tratando de máquinas trefiladoras, posso afirmar que existem dois tipos:
Nota: 20.0
A máquina de trefilação com deslizamento contínuo
máquina de trefilação com deslizamento alternado
B máquina de trefilação sem deslizamento
máquina de trefilação com deslizamento
C A alternativa "A" e "B" estão corretas.
D Nenhuma das alternativas
Você acertou!
Questão 2/5 - Soldagem e Conformação
 Atualmente a transmissão de dados ou de energia através de cabos é algo corriqueiro e pode ser observado em toda 
parte. Neste cenário, o processo de conformação mecânica utilizado para produção de fios é a trefilação. Amplamente 
utilizado na indústria do setor metal mecânico para processamento de fios dos mais variados diâmetros. Ademais, um 
importante aspecto desses cabos é a necessidade de excelente acabamento superficial para a adequada transmissão 
elétrica na sua extremidade. Assim sendo, assinale a alternativa que define o processo característico de trefilação, 
normalmente utilizado para obtenção de fios de cobre, ou seja, a etapa final de conformação dos fios.
Nota: 20.0
A Alisamento: processo no qual pressiona-se a chapa até o formato
acabado de fio metálico;
B Extrusão direta: Conformação compressiva na qual pressiona-se o
metal contra uma matriz, reduzindo sua secção transversal e
aumentando o comprimento;
C Extrusão indireta: Conformação trativa na qual pressiona-se o metal
contra uma matriz, reduzindo sua secção transversal e aumentando o
comprimento;
D Nenhuma das alternativas está correta.
Você acertou!
Questão 3/5 - Soldagem e Conformação
 No processo de trefilação o equipamento utiliza, como matriz para redução da secção transversal do fio, a fieira. Desse 
modo, assinale a alternativa incorreta em relação às regiões que compõem a mesma. Isto é, a fieira é composta por 4 
regiões, assinale a alternativa incorreta.
Nota: 20.0
A O ângulo de entrada apenas conduz o fio, sem qualquer ação na
compressão do material;
B O ângulo de trefilação prepara o fio para a trefila;
C O ângulo de trefilação deforma o fio e, consequentemente, reduz a
secção transversal;
D O ângulo de saída apenas gera o alívio de tensões na saída da trefila.
Você acertou!
Questão 4/5 - Soldagem e Conformação
 O processo de extrusão é aplicado para a produção de barras, perfis e tubos em geral e, por conseguinte, o 
conhecimento dos aspectos tecnológicos que norteiam tal fenômeno é essencial. Assim sendo, assinale a alternativa 
que não representa os fenômenos relacionados à extrusão:
Nota: 20.0
A A extrusão é o processo aplicado após a trefilação para obtenção
de fio máquina;
B A extrusão de perfis de alumínio apresenta vantagens sobre a
laminação: maior homogeneidade estrutural e dimensional
(temperaturas de trabalho mais homogêneas) e menor oxidação
(contato menor do material aquecido com o ambiente no
processamento);
C As barras podem ser de secção circular, quadradas, hexagonal, etc.
Podem também ser arames, tubos e perfis (ocos ou maciços) de
formas diversas, os quais são os produtos mais comuns obtidos por
este processo;
D A extrusão ocorre em temperaturas acima da de recristalização do
material, ou seja, a deformação plástica ocorre, portanto, sem
encruamento do mesmo.
Você acertou!
Questão 5/5 - Soldagem e Conformação
 No dia a dia de otimização de processos a compreensão das correlações das variáveis é algo muito importante. 
Ademais, com o advento das tecnologias 4.0 que permitem a aquisição de diversos sinais em tempo real o controle a 
ajuste de processo tornou-se algo sofisticado. É aqui que sistemas tipo BIG DATA são aplicados, ou seja, a partir de uma 
geração massiva de dados os algoritmos podem otimizar em tempo real a qualidade da peça, o consumo de energia e 
até mesmo a vida útil das ferramentas envolvidas no processo. Logo, à luz dos processos de extrusão e com base na 
teoria que sustenta o BIG DATA assinale a alternativa incorreta.
Nota: 20.0
A O processo de extrusão ocorre geralmente a quente;
B Na extrusão direta o sentido do movimento do material é o mesmo do
pistão que pressiona o material e o equipamento é mais simples e
barato. Entretanto, o atrito entre o tarugo e o recipiente é alto, logo,
aplica-se lubrificantes resistentes a altas temperaturas para melhorar
a performance do processo de escoamento do material;
C Na extrusão indireta o sentido do movimento do material é contrário
ao do pistão que pressiona o material, consequentemente, exige-se
um pistão oco, que acaba tendo menor resistência e pode flambar.
Por outro lado, não há atrito entre o tarugo e o recipiente, uma vez
que quem se move é o próprio recipiente;
D A carga necessária de extrusão é inversamente proporcional à
resistência do material.
Você acertou!
Questão 1/5 - Soldagem e Conformação
Na medida que o homem foi desenvolvendo os processos de fabricação percebeu-se um nicho importante para algum processo 
que permitisse a união estável de partes. Isto é, a relevância de processo de fabricação que unisse definitivamente duas partes, 
sem deixar qualquer marca da respectiva união. À este processo atribui-se o nome de soldagem, que pode ser utilizado tanto na 
recuperação de peças quando na simples união das partes. O processo de soldagem é amplamente utilizado no meio industrial 
e, desse modo, apresenta várias definições. Logo, assinale a alternativa correta em relação ao conceito tecnológico de 
soldagem.
Nota: 20.0
A Processo de junção de metais por fusão, contudo, deve-se ressaltarque não
só metais são soldáveis e que é possível soldar metais sem fusão;
B Operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando, na
junta soldada, a continuidade de propriedades físicas, químicas e
metalúrgicas;
C Operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo
aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a aplicação de
pressão e de metal de adição;
D Todas as alternativas são corretas.
Você acertou!
Questão 2/5 - Soldagem e Conformação
 Ao se observar toda a estrutura de um ônibus pode-se enxergar diversos métodos de união de metais. Alguns podem permitir a 
montagem e a desmontagem, outros podem ser definitivos. Entre os definitivos as forças mecânicas microscópicas são as 
atuantes, todavia, entre os métodos de união não-definitivos destacam-se aqueles proporcionados pelas forças mecânicas 
macroscópicas. Isto é, as forças mecânicas macroscópicas utilizadas para união de partes podem viabilizar acoplamento 
definitivos ou intercambiáveis. Sendo assim, assinale a alternativa que apresenta métodos de união macroscópicos, tanto 
intercambiável quanto definitivo.
Nota: 20.0
A Colagem e soldagem;
B Parafusagem e rebitagem;
C Amassamento e caldeamento;
D LASER e plasma.
Você acertou!
Questão 3/5 - Soldagem e Conformação
 Na medida que se observa detalhadamente o processo de soldagem dos metais encontram-se várias partes importantes na 
região onde ocorre a coalescência (união) das partes. Ente elas, a formação da junta soldada é um fenômeno determinante para 
a qualidade da solda realizada. Assim sendo, assinale a alternativa correta que relaciona aspectos importantes para o estudo 
das características de uma boa junta soldada:
Nota: 20.0
A Aproximando-se duas peças metálicas a uma distância suficientemente
pequena pode-se formar uma ligação permanente, uma solda entre as
peças;
B As superfícies metálicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande
rugosidade em escala microscópica e sub-microscópica, impedindo a
aproximação íntima necessária para a solda;
C O principal método utilizado para união das peças se baseia na aplicação
localizada de calor na região de união até a sua fusão e do metal de adição
(quando este é utilizado), destruindo as superfícies de contato e produzindo
a união pela solidificação do metal;
D Todas as alternativas estão corretas.
Você acertou!
Questão 4/5 - Soldagem e Conformação
 Entre os processos de soldagem, um dos mais tradicionais é a soldagem com eletrodo revestido. São várias as vantagens que 
este processo apresenta em relação aos mais sofisticados. Como exemplo de aplicação desta tecnologia pode-se verificar 
aqueles processos de reparos mais simples, em oficinas, serralherias etc... Quer dizer, aplicações onde o mais importante tende 
a ser o baixo custo com qualidade regular. Sendo assim, em relação à soldagem com eletrodo revestido pode-se afirmar as 
proposições abaixo, desse modo, assinale a alternativa falsa.
Nota: 20.0
A É o processo de soldagem com maior qualidade;
B A soldagem com eletrodos revestidos é um processo no qual a coalescência
(união) dos metais é obtida pelo aquecimento destes com um arco
estabelecido entre um eletrodo especial revestido e a peça;
C O revestimento gera escória e gases que protegem da atmosfera a região
sendo soldada e estabilizam o arco;
D O seu equipamento usual consiste de fonte de energia (ou máquina de
soldagem), porta-eletrodo e cabos, além de equipamentos de segurança
para o soldador (máscara, luvas, avental, etc.) e para a limpeza do cordão e
remoção de escória (picadeira e escova de aço).
Você acertou!
Questão 5/5 - Soldagem e Conformação
 Além dos processos de soldagem mais simples, existem aqueles onde a tecnologia aplicada é mais avançada, como a 
soldagem TIG, Plasma, LASER, MIG/MAG entre outros. Neste quesito, tais processos requerem elevado nível de controle da 
qualidade e têm aplicações específicas para materiais e aplicações próprios. Logo, assinale a alternativa incorreta em relação 
aos rescpetivos processos de soldagem:
Nota: 20.0
A A soldagem a TIG (Tungsten Inert Gas) é um processo no qual a união é
obtida pelo aquecimento dos materiais por um arco estabelecido entre um
eletrodo não consumível de tungstênio e a peça;
B A soldagem a plasma é um processo que utiliza o arco operando em
condições especiais, atuando como uma fonte extremamente estável de
calor e, desse modo, permite a soldagem da maioria dos metais;
C A soldagem a LASER é um processo de união baseado na fusão localizada
da junta através de seu bombardeamento por um feixe de luz concentrada
coerente e monocromática de alta intensidade;
D Os processos de soldagem não exigem equipamentos de proteção
individuais, bem como de proteção coletiva.
Você acertou!
Questão 1/5 - Soldagem e Conformação 
Entre os processos de fabricação a brasagem é amplamente utilizada como método de união de metais pois tem 
peculiaridades que a soldagem não consegue proporcionar. Um exemplo tradicional é a soldagem de tubos de 
refrigeração usados nos refrigeradores em geral. Sendo assim, assinale a alternativa que define corretamente a 
respectiva tecnologia:
A Brasagem engloba um grupo de processos de união que
utiliza um metal de adição de ponto de fusão inferior ao do
metal de base. Como consequência, o processo é realizado a
uma temperatura na qual as peças sendo unidas não sofrem
nenhuma fusão;
B A brasagem pode ser considerada um processo de fusão completa
entre as partes envolvidas no procedimento, ou seja, metal de
base e metal de adição são fundidos;
C É o processo que proporciona maior resistência mecânica entre as
partes ligadas, superior ao processo de soldagem MIG/MAG;
D O calor é gerado por atrito apenas, quer dizer, a fricção entre as
partes acarreta a brasagem desejada.
Questão 2/5 - Soldagem e Conformação 
Um ponto muito importante é a segurança dos profissionais envolvidos nas operações de corte e soldagem. É algo 
absolutamente crítico e, por isso, requer atenção especial dos gestores. Logo, assinale a alternativa que apresenta 
somente equipamentos de proteção individual no processo de soldagem:
A Máscara para fumos de solda, óculos de proteção e cortinas;
B Aventais de raspa, touca de soldador e extintor de incêndio;
C Luvas de vaqueta ou de raspa, blusão de soldador e protetores
auriculares;
D Máscaras de solda com Lentes na tonalidade correta, perneiras e
martelo.
Questão 3/5 - Soldagem e Conformação 
 Os processos de brasagem envolvem, em geral, a preparação da junta (envolvendo a colocação das peças em posição 
e, em alguns casos, a colocação do metal de adição e fluxo), o aquecimento da região da junta até a temperatura de 
brasagem, a alimentação de fluxo e metal de adição (caso estes não tenham sido pré-posicionados na preparação da 
junta), o espalhamento do metal de adição pela junta (nesta etapa, em geral, o efeito de capilaridade é extremamente 
importante) e o resfriamento do conjunto brasado. Em relação a afirmação, assinale a alternativa falsa:
A É fundamental a preparação das partes para deixar a região isenta de
qualquer sujeira ou óleo, isto é, assegurar a limpeza completa;
B O controle do aquecimento das partes é muito importante, haja vista
que a temperatura não pode ultrapassar o ponto de fusão do metal de
base;
C O espalhamento do metal deve ser bem conduzido para garantir uma
boa homogeneidade da brasagem;
D As partes unidas por brasagem deformam em decorrência do
resfriamento.
Questão 4/5 - Soldagem e Conformação 
 Em relação às principais vantagens do processo de brasagem, assinale a alternativa correta.
A Baixo custo para montagens complexas e peças produzidas requerem
pouco ou nenhum acabamento final;
B Simples para a união de grandes áreas e capacidade de unir peças
com grandes diferenças de espessura;
C Menores problemas de tensões residuais que em processos de
soldagem por fusão;
D Todas as alternativas estão corretas.
Questão 5/5 - Soldagem e Conformação
 Assinale a alternativa incorreta em relação à aspersãotérmica:
A Aspersão térmica, “spray” térmico ou metalização (Thermal Spraying,
THSP) é um processo no qual um material metálico ou não metálico é
aquecido até a sua fusão ou amolecimento e, então, acelerado, na
forma atomizada, de encontro a um substrato para formar um
revestimento sobre este;
B Aspersão térmica é amplamente usada para a restauração da
dimensão de peças desgastadas ou para modificar as características
superficiais de um componente possibilitando por exemplo, melhor
resistência à corrosão, melhor resistência ao desgaste mecânico ou
melhor isolamento térmico;
C Os fabricantes utilizam a aspersão térmica a fim de obterem maiores
vantagens aos seus produtos. Quer seja para aumentar a vida útil da
peça fabricada, para proporcionar benefícios no aumento de
resistência ao desgaste e/ou as temperaturas em peças que devem ter
condutividade elétrica, ou ainda, aquelas que devem ter resistência a
interferência da radiofrequência etc;
D A aplicação de diversas camadas permite a formação de um
revestimento de espessura desejada, até 10cm.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SOLDAGEM E CONFORMAÇÃO 
AULA 1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Pablo Deivid Valle 
 
 
2 
CONVERSA INICIAL 
A conformação mecânica dos metais proporciona a modificação da forma 
do corpo sólido por intermédio de esforços mecânicos, isto é, imprime-se uma 
nova geometria ao formato original da peça. A deformação plástica sofrida pela 
peça no decorrer da conformação é o fenômeno responsável pela manutenção 
da coesão após o alívio dos esforços. Entretanto, destaca-se que ao liberar a 
carga atuante sobre a peça ocorre um pequeno retorno elástico do metal. Este 
mecanismo chama-se efeito mola. Assim sendo, é fundamental determinar a 
exata dimensão de deformação imposta ao produto, considerando o efeito mola 
para, nesse sentido, compensar o retorno elástico inerente ao processo e obter 
o produto final com qualidade e exatidão. 
Na figura a seguir observa-se um exemplo de dobramento de chapa, ou 
seja, a chapa plana sofre conformação mecânica pouco além da dimensão 
desejada para que seja compensada, consequentemente, o efeito mola na 
dimensão final especificada em projeto. 
Figura 1 – Exemplo de dobramento de chapa 
 
Fonte: www.shutterstock.com 
Saiba mais 
No link a seguir você encontra uma abordagem detalhada do processo de 
conformação plástica para enriquecer os estudos: 
<https://www.youtube.com/watch?v=s0HRzfk7d8M>. Acesso em: 18 jan. 2018. 
 
 
3 
Logo, a produção de componentes por conformação plástica ocorre pela 
aplicação de esforços mecânicos a pré-formas metálicas com conservação de 
volume. Produtos são assim obtidos a altas velocidades de produção e baixos 
custos de fabricação, atendendo às especificações de dimensão e forma, às 
propriedades mecânicas e às condições de acabamento superficial. 
Suponha que você é Engenheiro de Produção na empresa Refrigeração 
Máxima e, nesse contexto, seu diretor solicitou um estudo do passo a passo do 
processo de obtenção da geometria final da porta da nova geladeira que deverá 
ser lançada brevemente. Quer dizer, a tarefa é detalhar todas as etapas de 
transformação do metal até o formato final proposto pela área de projeto e 
desenvolvimento do produto. Isto é, a compreensão completa do processo de 
conformação de chapas finas. Vamos lá? 
TEMA 1 – CLASSIFICAÇÃO DA CONFORMAÇÃO MECÂNICA DOS METAIS 
Após o conceito de conformação mecânica dos metais é importante 
classificar os principais processos utilizados pelas empresas para obtenção de 
produtos conformados. São eles: 
Tabela 1 – Processo para produtos conformados 
Laminação de Chapas Forjamento de Produtos 
Extrusão de Tubos Trefilação de Fios 
Repuxe de Peças Dobramento 
Estampagem de Chapas Estiramento de Peças 
Calandragem Corte 
1.1 Processo de laminação 
O processo de laminação de chapas caracteriza-se pela conformação da 
placa que ultrapassa os dois cilindros laminadores. Ademais, destaca-se 
também que os respectivos cilindros rotacionam em velocidade constante e 
equivalente, ou seja, estão sincronizados. A peça é tracionada pela força de 
atrito, resultando na redução de sua secção transversal e no aumento de seu 
comprimento e largura. Pode ser a quente ou a frio. 
 
 
 
4 
Saiba mais 
Veja no vídeo a seguir o conceito de laminação de chapas: 
<https://www.youtube.com/watch?v=M98xHGalX-0>. Acesso em: 18 jan. 2018. 
 
Figura 2 – Exemplo de bobina laminada a quente 
 
Fonte: Shutterstock. 
A laminação a quente é aplicada nas primeiras etapas do processamento 
dos materiais metálicos (a partir dos lingotes, primeiro formato do produto 
siderúrgico). 
A temperatura da peça é elevada e ocorrem grandes reduções da secção 
transversal e, fundamentalmente, operações sucessivas por intermédio de um 
par de cilindros. 
A laminação a quente parte então do lingote e entrega placas brutas e 
espessas para o processo seguinte. Desse modo, inicia-se a laminação a frio 
dessas placas para a obtenção de chapas finas, amplamente utilizadas nos 
produtos como pele, sejam nos eletrodomésticos, nos automóveis, nos ônibus, 
nos baús para caminhões etc. 
Saiba mais 
Veja no vídeo a seguir um exemplo de laminação a frio: 
<https://www.youtube.com/watch?v=ISd43MI1gsw>. Acesso em: 18 jan. 2018. 
 
 
5 
Assim sendo, a laminação a frio é aplicada sobre o produto semiacabado 
que já foi laminado a quente. Aplicada também em reduções moderadas de 
secção transversal, devido à resistência e à deformação causadas pelo 
encruamento do metal, nesse caso pode ser necessário intercalar etapas de 
recozimento. 
Adicionalmente, a laminação a frio pode ser usada em operações de 
acabamento, permitindo a obtenção de superfícies com baixa rugosidade e sem 
óxidos formados com o calor (rolos são lisos). As operações sucessivas em um 
trem de laminação (sequência de pares de rolos) favorecem o acabamento e a 
qualidade do produto final obtido. 
Segundo a ABNT a classificação de chapas finas segue a seguinte 
especificação: 
Figura 3 – Classificação de chapas finas ABNT 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
TEMA 2 – TIPOS DE LAMINADORES 
São vários os tipos de laminadores utilizados para a obtenção de chapas 
e cada conjunto depende basicamente do produto final desejado. O mais 
tradicional é o Laminador DUO de retorno por cima, que pode ser observado na 
figura a seguir, bem como os demais tipos. 
 
 
 
6 
 
Figura 4 – Tipos de laminadores 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
Sendo assim, os mais comuns laminadores são: 
 duo não reversível; 
 duo reversível; 
 trio; 
 quadrou. 
O Laminador Duo tem como característica principal o retorno da peça por 
cima, enquanto no Laminador Duo Reversível a peça é laminada também no 
retorno. Consequentemente, a reversão do sentido de giro dos laminadores 
possibilita manusear placas pesadas e compridas (blocos, tarugos, placas, 
chapas grossas, vergalhões, barras e perfis). 
No Laminador Trio o cilindro intermediário é movido apenas pelo atrito e 
os demais por motores. Além disso, uma mesa eleva a peça para o retorno. 
 
 
7 
Por fim, no Laminador Quadrou, podem ser realizados tanto trabalho a 
quente quanto trabalho a frio com produtos planos (chapas grossas e finas). Os 
cilindros de encosto podem ser motorizados também para assegurarem maior 
nível de qualidade ao produto final. 
2.1 Seleção das máquinas 
Os cilindros de laminação primária, ditos de desbaste, devem apresentar 
alta resistência mecânica, pois são usados em blocos e placas de grandes 
massas e para elevadas reduções de seção transversal do produto. Logo, os 
mesmos estão sujeitos a pressões elevadas, choques intensos e ao forte calor 
gerado no processo. Ademais, o calor junto à superfície pode nuclear trincas, 
que se expandem com os choques mecânicos, podendo fraturar o cilindro. 
Em geral, são fundidos em aços-liga, usinados e recebem tratamentos 
posterioresde recozimento, têmpera e revenido. Segundo Schaeffer, L. (1983), 
os materiais tipicamente empregados em laminadores são: 
 para cilindros de desbaste – aços ao carbono e aços-liga; 
 para trabalhos intermediários – aços-liga e ferros fundidos; 
 para cilindros de acabamento – ferros fundidos. 
Na sequência, um exemplo de cilindro de laminação. Onde a mesa é a 
área que efetivamente está em contato com o lingote a ser laminado, o pescoço 
refere-se ao término da área e, por fim, o trevo refere-se ao formato do 
mecanismo de giro do próprio cilindro que é acoplado ao sistema de 
movimentação. 
Figura 5 – Cilindros de laminação 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
 
 
8 
Na laminação de acabamento (a frio), os esforços são maiores do que na 
primária (a quente), consequentemente, os cilindros empregados são de 
diâmetro menor. A seguir tem-se o esboço das montagens QUADRUO e DUO. 
Figura 6 – Montagens Quadruo e Duo 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
 Com o propósito de impedir a flexão dos cilindros de trabalho, utilizam-se 
cilindros de encosto. Isto é, evita-se a flexão dos cilindros de trabalho do 
Laminador DUO com a aplicação de cilindros de encosto. Desse modo, elimina-
se o problema da flexão dos cilindros de trabalho por intermédio dessa nova 
configuração de cilindros, chamada de Laminador QUADRUO. Na figura a seguir 
o detalhe da flexão e da solução do problema. 
Figura 7 – Laminador Quadruo 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
 
 
9 
Entretanto, os encostos não impedem a deformação elástica dos cilindros 
de trabalho, que na prática apresentam um raio de curvatura maior na região de 
contato com a peça (achatamento dos rolos). 
Figura 8 – Cilindros de encosto 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
 Assim sendo, a seleção das máquinas de laminação depende da 
qualidade do produto final, da proporção de deformação e da produtividade 
desejada. 
 São os processos de laminação a quente seguidos pela laminação a frio 
que produzem as chapas finas utilizadas na estampagem da carcaça de 
eletrodomésticos e automóveis em geral. Lembre-se da conversa inicial, ou seja, 
a tarefa de especificar o processo de obtenção da nova porta metálica da 
geladeira. 
TEMA 3 – LAMINAÇÃO A QUENTE 
A laminação a quente de blocos e placas refere-se ao processo de 
deformação primário aplicado aos lingotes. Ademais, o lingote é a primeira forma 
do produto siderúrgico e serve como base para a obtenção, na sequência, dos 
chamados semiacabados. Na figura abaixo se tem o exemplo de lingotes 
laminados a quente. 
 
 
 
 
10 
Figura 9 – Lingotes laminados a quente 
 
Fonte: Shutterstock. 
A laminação ocorre em diversos passes, com distâncias decrescentes 
entre os cilindros, em uma sequência projetada segundo critérios técnico-
econômicos. A instalação de laminação tem seu projeto em função dos seguintes 
fatores: forças de laminação, peso e tamanho da peça, movimentação do 
material, tempo das operações e produção por unidade de tempo (Schaeffer, L., 
1983). 
 Logo, dependendo do tipo de material e do produto desejado, tem-se toda 
a parametrização das variáveis que controlam o processo de laminação, 
acarretando, consequentemente, em qualidade e competitividade na produção. 
3.1 Laminação a frio 
Nas chapas finas laminadas a frio, tem-se elevado acabamento 
superficial, bem como propriedades mecânicas controladas. A qualidade do 
acabamento dos cilindros de laminação é refletida na qualidade do produto 
laminado. Pode-se obter superfícies brilhantes e espelhadas, com cilindros 
polidos, ou foscas, com cilindros jateados com areia. É nesse processo que se 
obtém as chapas utilizadas na produção dos automóveis e eletrodomésticos. 
Além disso, para controlar as propriedades mecânicas, as chapas podem 
ser recozidas na linha e então submetidas a um grau de deformação conhecido. 
Na laminação a frio, não ocorre a formação de cascas de óxido. 
Entretanto, as forças de laminação são bastante superiores. A redução em cada 
 
 
11 
passe de laminação depende do diâmetro dos cilindros e da potência do 
laminador. 
As condições de lubrificação, resistência do material, planicidade da 
chapa e acabamento superficial da chapa e dos cilindros também são fatores 
importantes. Em geral, é no último estágio que se faz o passe que define o 
acabamento, a planicidade e a tolerância dimensional do produto, que é 
comercializado em bobinas ou fardos de chapas. A seguir, exemplos de bobinas 
de chapas finas e cartuchos de chapas planas para a posterior estampagem. 
Figura 10 – Chapas finas e cartuchos de chapas planas 
 
Fonte: Shutterstock. 
Saiba mais 
Veja neste vídeo outro exemplo de laminação a frio: 
<https://www.youtube.com/watch?v=sq7ANDr0Ynk>. Acesso em: 18 já. 2018. 
3.2 Qualidade na laminação 
Controla-se a qualidade em diversas instâncias do processo, sendo as 
principais: 
 Controle da matéria-prima. A análise da composição química do aço ainda 
na fundição e a análise macro e micrográfica do metal nos lingotes; 
 Controle do processo de aquecimento. O lingote é levado ao forno já 
solidificado, mas ainda quente, para evitar choque térmico (controla-se a 
temperatura superficial); 
 Controle dos parâmetros de laminação. A temperatura da peça antes e 
depois de cada etapa de laminação, o posicionamento dos cilindros, a 
condição das ranhuras dos cilindros (perfis) e a pressão e torque de 
 
 
12 
laminação (células de carga), também são continuamente 
acompanhadas. 
Em geral, as linhas de laminação são automatizadas, para operar em 
velocidades altas de trabalho (principalmente na laminação a frio de chapas de 
aço). As medições de espessura da chapa são feitas sem contato, com 
medidores por radiação, para realimentar a posição dos cilindros e a tensão de 
tracionamento. Ainda, as amostras são retiradas na linha e analisadas em 
laboratório durante a produção com ensaios químicos, metalográficos, 
mecânicos e dimensionais. 
Isto é, o processo de obtenção de chapas finas exige rigoroso controle de 
qualidade no decorrer de todas as etapas, desde a laminação a quente do lingote 
até a laminação a frio da própria chapa. 
3.3 Defeitos em laminados 
Entretanto, apesar do controle de qualidade, são vários os defeitos 
observados em produtos laminados, sejam em blocos, tarugos, produtos 
acabados laminados a quente ou produtos acabados laminados a frio. 
 No caso de blocos laminados, segundo Costa e Mira (1985), os 
principais defeitos são: 
a) blocos losangulares – desalinhamento das ranhuras dos cilindros, 
aquecimento não-uniforme do lingote, laminação em passagem maior que 
a secção do bloco contido; 
b) blocos com colarinhos – desalinhamento de ranhuras dos cilindros, 
penetração da peça na lateral da ranhura; 
c) blocos com nervuras – inclinação insuficiente dos lados das ranhuras; 
d) blocos torcidos – desalinhamento das passagens, cilindros não paralelos, 
penetração da peça na lateral da ranhura, aquecimento não uniforme; 
e) blocos cambados – diferença de folgas entre as extremidades laterais da 
ranhura; 
f) blocos bojudos – paredes de ranhura excessivamente gastas. 
 A seguir os referidos defeitos nos blocos e nas barras produzidas por 
laminação: 
 
 
 
13 
 
Figura 11 – Defeitos em blocos e em barras produzidos por laminação 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
 No caso de tarugos (barras) laminados, os principais defeitos segundo 
Costa, H. B. e Mira, F. M. 1985, são: 
h) tarugos com uma nervura lateral – guias de entrada assimétricas em 
relação ao eixo vertical de passagem; 
i) tarugos com duas nervuras laterais – excesso de metal entrando no 
espaço entre os cilindros; 
j) tarugos com colarinhos – desalinhamento das ranhuras, rotação 
insuficiente da peça antes de entrar na passagem; 
k) tarugos com cantos incompletos – falta de metal entrando na passagem; 
l) tarugos retangulares (ao invés de quadrados) – desalinhamento das 
ranhuras; 
m) tarugos bojudos – paredesdas ranhuras excessivamente gastas. 
Outros defeitos superficiais em semiacabados são as trincas e fissuras, 
geralmente causadas por imperfeições nos lingotes (trincas, bolhas de gás, 
inclusões de escória e fissuras superficiais). 
 No caso de produtos acabados laminados a quente, os principais defeitos 
são: 
 
 
 
14 
 
 ondulações ou abaulamento – assimetria dos cilindros; 
 variações na espessura, na largura e no comprimento; 
 variações na largura – desgaste dos cilindros; 
 variações no comprimento – aquecimento e/ou resfriamento não 
uniforme; 
 aspecto superficial – resíduos de oxidação e acabamento pobre dos 
cilindros; 
 propriedades mecânicas insatisfatórias – descontrole sobre parâmetros 
do processo (temperaturas e velocidades de aquecimento/resfriamento). 
 No caso de produtos acabados laminados a frio, os principais defeitos, 
segundo Costa e Mira (1985), são: 
 Abaulamento – curvatura lateral em grande arco, causada por tira com 
espessuras diferentes nas laterais em cilindros paralelos ou tira de 
espessura uniforme em cilindros não paralelos; 
 Encurvamento – assimetria na passagem devido a posições, diâmetros, 
superfícies em más condições e velocidades dos cilindros; 
 Arco transversal – flexão desigual dos cilindros de laminação, deformando 
a chapa em níveis de intensidade diferente em cada lado; 
 Retorcimento – desalinhamento dos cilindros de laminação entre si e em 
relação ao rolo tensor na saída do laminador. 
 A seguir os exemplos de defeitos em laminados a frio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
15 
 
Figura 12 – Defeitos em laminados a frio 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
 Por fim, os principais defeitos de superfície em produtos laminados são: 
 cascas – material escamoso sobreposto e irregular contendo inclusões 
não–metálicas ou óxidos, com origem ainda na fundição; 
 carepas – cascas na direção de laminação; 
 costuras – riscos paralelos à direção de laminação; 
 orifícios – descontinuidades que atravessam a chapa; 
 marcas de cilindros – elevações e depressões de diversas formas; 
 linhas de distensão – riscos paralelos a 45o da direção de laminação; 
 casca de laranja – rugosidade superficial com essa aparência – problema 
de crescimento excessivo de grão no recozimento; 
 ferrugem – resíduos de corrosão, devido a um armazenamento incorreto. 
 Nesse contexto, são vários os defeitos que podem surgir na laminação 
das chapas, logo, são fundamentais o adequado controle do processo, bem 
como o monitoramento estatístico das principais grandezas, como espessura, 
largura, propriedades mecânicas e composição química. Somente com o 
rigoroso controle pode-se garantir chapas finas de excelente qualidade para a 
conformação final, geralmente a estampagem de carcaças e geometrias 
revolucionárias. 
 
 
16 
TEMA 4 – ESTAMPAGEM DE CHAPAS FINAS 
Os processos de estampagem de chapas se dividem em dois grupos 
principais: estampagem profunda (ou embutimento) e a dita conformação 
normal. 
Segundo Helman, H. e Cetlin, P. R., 2005, o embutimento é caracterizado 
pelo fato de a chapa poder se mover na matriz. Os copos são conformados a 
partir de discos planos e são formas de revolução, que podem se constituir de 
cilindros de diferentes diâmetros, ter o fundo plano ou esférico e paredes laterais 
inclinadas (tronco de cone). A seguir, as vistas em cortes de perfil com simetria 
axial na conformação de copos. 
Figura 13 – Cortes de perfil com simetria axial 
 
estampagem reestampagem reversa 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
Nos copos há uma simetria radial de tensões e deformações, ao contrário 
do que ocorre nas caixas, onde há posições mais prováveis para a ocorrência 
de defeitos. A seguir, exemplos de conformações de caixas, vistas em cortes de 
perfil. 
Figura 14 – Conformações de caixas em cortes de perfil 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
Muitas vezes se faz a reestampagem da primeira forma obtida, 
conservando o formato de copo ou caixa na nova operação. Da mesma forma, 
 
 
17 
produz-se painéis com formato mais genérico através da estampagem e 
reestampagem rasa. 
 O formato final das peças de automóveis e eletrodomésticos é obtido por 
estampagem tipo embutimento, ou seja, basicamente a chapa escoa sobre a 
matriz do perfil desejado assumindo, consequentemente, o formato final do 
produto. Este é o caso da pele da porta da geladeira. 
Na conformação geral, as pré-formas ou esboços podem ser pedaços de 
tiras, pedaços de tubos ou discos como as tampinhas de garrafa. 
 A seguir, segundo Helman, H. e Cetlin, P. R., 2005, alguns exemplos: 
 Dobramento – pode ser em qualquer ângulo, com raios de concordância 
diversos. 
 Flangeamento – é um dobramento em uma pequena parte ou dimensão 
da extremidade do esboço. 
 Recravamento e rebordamento – exemplo: a junção de fundos e laterais 
de recipientes cilíndricos, como em latas de bebidas. 
 Enrolamento. 
 Nervuramento – exemplo: a lateral da lata pode ser nervurada para maior 
rigidez e melhor aparência. 
 Estaqueamento – operação de dobramento visando a formação de duas 
ou mais peças. 
 Enrugamento ou pregueamento, em geral, usado para montagens. 
 Abaulamento – realizado em tubos, para executar formas com fins 
funcionais. 
 Corrugamento é aplicado a chapas – ex.: fabricação de telhas metálicas 
onduladas ou serrilhadas. 
 Repuxamento é realizado sobre torno especial. As peças grandes de 
paredes espessas podem ser repuxadas a quente. 
 Estiramento – chapa presa pelas bordas e a conformação ocorre por força 
de tração, conformando uma chapa sobre a matriz (envelopando). 
 
 
 
 
 
18 
 
Figura 15 – Exemplo de aplicação de chapas corrugadas. 
 
Fonte: Nostra, s.d. 
Destaca-se que o estiramento e o embutimento estão presentes na 
maioria das estampagens realizadas na indústria automobilística. 
 São exemplos: conformação de tubos ou dobramento, expansão das 
extremidades, abaulamento da parte central ou retração das extremidades, 
redução de diâmetro, junção ou amassamento das paredes. 
A previsão dos esforços e tensões sobre o material é difícil. Desse modo, 
atualmente, pode-se recorrer a softwares de simulação através de métodos 
numéricos. 
4.1 Máquinas de estampagem 
Segundo Helman, H. e Cetlin, P. R., 2005 as principais máquinas para 
conformação são chamadas de prensas excêntricas, prensas de fricção, prensas 
hidráulicas ou prensas a ar comprimido. A seguir, um exemplo de prensa 
excêntrica. 
 
 
 
 
 
 
19 
 
Figura 16 – Prensa excêntrica 
 
Fonte: Narex, s.d. 
Entretanto, as máquinas como laminadoras, perfiladoras, curvadoras e 
outras adaptadas às operações de conformação em geral de chapas são de 
movimento giratório e contínuo. A seguir, um exemplo de perfiladora de chapas 
finas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
20 
 
Figura 17 – Perfiladora de chapas finas 
 
Fonte: Zikeli, s.d. 
TEMA 5 – MATRIZ E PUNÇÃO DE ESTAMPAGEM 
Normalmente, são conhecidos por estampos de conformação e corte e 
são formados por matriz e punção – parte inferior e superior. Além disso, 
trabalham em uma prensa excêntrica ou numa prensa hidráulica de grande porte. 
A seguir exemplo de matriz, conjunto inferior e superior. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
21 
 
Figura 18 – Matriz, conjunto inferior e superior 
 
Fonte: Siemens, s.d. 
 É exatamente esse o exemplo de conjunto utilizado na estampagem das 
portas das geladeiras, ou seja, a partir da chapa plana a peça é estampada numa 
prensa hidráulica até o fechamento completo das matrizes. Esse movimento 
deforma plasticamente a chapa imprimindo à mesma a geometria final desejada. 
Ademais, concomitantemente à deformação ocorre o recorte dos retalhos que 
são descartados da chapa. Ao término, tem-se o produto final. Cabe destacar 
que todo esse processo leva em consideração o efeito mola do material. 
5.1 Produtos estampados 
A seguir, exemplos de produtos estampados por intermédio de estampose prensas. 
 
 
 
 
 
 
22 
 
Figura 19 – Produtos estampados 
 
Fonte: Total Materia, 2011. 
5.2 Segurança na estampagem de chapas 
As máquinas devem ser absolutamente seguras. A norma 
regulamentadora NR12 é a mais importante nesse aspecto. Quer dizer, as 
máquinas devem estar aptas para garantirem a saúde ocupacional do operador, 
bem como a qualidade do produto. 
Além do risco de acidentes com pontas agudas, amassamento de partes 
do corpo e choques em geral, outro risco iminente é decorrente do elevado nível 
de ruído gerado. Logo, a utilização adequada dos equipamentos de proteção 
individual e dos equipamentos de proteção coletiva é rigorosa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
23 
 
Figura 20 – Prensa 
 
Fonte: Direct Industry, s.d. 
FINALIZANDO 
Nesta aula foi possível estudar o processo de fabricação denominado 
conformação mecânica dos metais, ou seja, a alteração da geometria da peça 
por intermédio da aplicação de esforços mecânicos. Nesse contexto, o raciocínio 
exercitado foi a obtenção da porta metálica da geladeira, desde a laminação do 
lingote – transformando grandes blocos em chapas finas – até a estampagem 
final da chapa em prensas hidráulicas com o uso de matrizes. Quer dizer, a 
chapa fina é conformada na geometria final deseja para a porta da geladeira em 
questão. O mesmo conceito aplica-se à pele do automóvel, às carcaças 
metálicas em geral e aos diversos componentes metálicos produzidos por 
estampagem. 
Logo, verifica-se uma grande quantidade de componentes obtida por 
conformação mecânica sendo utilizada nas próprias máquinas, nos meios de 
transporte, nos eletrodomésticos, nos equipamentos eletrônicos e nos mais 
diversos setores – industrial, hospitalar ou construções. Assim sendo, esteja 
atento às etapas de transformação do metal até o produto acabado! 
 
 
24 
REFERÊNCIAS 
COSTA, H. B.; MIRA, F. M. Processos de fabricação: conformação mecânica 
dos metal. Florianópolis: UFSC, 1985. 
BRESCIANI FILHO, E. Conformação plástica do metal. Campinas, SP: 
Unicamp, 1991. 
HELMAN, H; CETLIN, P. R. Fundamentos da conformação mecânica dos 
metal. São Paulo: Artliber, 2005. 
SCHAEFFER, L. Introdução a conformação mecânica do metal. Porto Alegre: 
Ed. da UFRGS, 1983. 
 
1
Prof. Pablo Deivid Valle
Soldagem e Conformação
Aula 1
Conversa Inicial
Nesta aula apresentamos 
o processo de fabricação 
denominado conformação 
mecânica dos metais
É um importante método 
de obtenção de produtos 
por intermédio de 
deformação plástica 
Além da definição de 
conformação, serão 
abordados os seguintes 
tópicos:
Tema 1: Classificação 
e a laminação
Tema 2: Tipos de 
laminadores
Tema 3: Laminação a 
quente e a frio
Tema 4: Estampagem 
de chapas finas
Tema 5: Matriz, punção 
e produtos estampados
Definição: 
A conformação mecânica 
dos metais proporciona a 
modificação da forma do 
corpo sólido por intermédio 
de esforços mecânicos, isto 
é, imprime-se uma nova 
geometria ao formato 
original da peça
Conformação mecânica 
dos metais
2
Exemplo de conformação
− dobramento −
Shutterstock/Dreamsquare
Classificação e a laminação 
Classificação dos principais 
processos de conformação
Laminação
Forjamento
Extrusão
Trefilação
Repuxe, estiramento e corte
Dobramento e calandragem
Estampagem
Definição: 
A laminação consiste na 
passagem de uma peça por 
entre dois cilindros que giram 
na mesma velocidade periférica 
(ferramental). A peça é 
tracionada pela força de atrito, 
resultando na redução de sua 
secção transversal e no aumento 
de seus comprimento e largura. 
Pode ser a quente ou a frio
O processo de laminação
O processo de laminação
Fonte: https://www.youtube.com/watch?v=M98xHGalX-0
Tipos de laminadores
3
COSTA, H. B.; MIRA, F. M. Processos de fabricação: conformação mecânica 
dos metal. Florianópolis: UFSC, 1985
Tipos de laminadores
Os cilindros de laminação 
primária − ditos de desbaste 
− devem apresentar alta 
resistência mecânica pois são 
usados em blocos e placas 
de grandes massas e para 
elevadas reduções de seção 
transversal do produto
Seleção de máquinas
Os cilindros de laminação para 
acabamento, geralmente a frio, 
devem ser altamente resistentes 
à flexão para assegurarem, 
consequentemente, a qualidade 
dimensional da espessura da 
chapa obtida
Seleção de máquinas Materiais de cilindros de 
laminação
Para cilindros de desbaste –
aços ao carbono e aços-liga 
(a quente)
Para trabalhos intermediários –
aços-liga e ferros fundidos
Para cilindros de acabamento –
ferros fundidos (a frio)
Laminação a quente e frio
A laminação a quente
Shutterstock/ShestakovDmytro
4
Definição: 
Aplicada sobre o produto 
semiacabado que já foi laminado 
a quente para reduções 
moderadas de secção transversal, 
devido à resistência à deformação 
causada pelo encruamento do 
metal. Nesses casos, pode ser 
necessário intercalar etapas de 
recozimento do metal
A laminação a frio Laminação a frio
– chapas finas –
Fonte: https://www.youtube.com/watch?v=ISd43MI1gsw
Controla-se a qualidade em 
diversas instâncias do processo, 
sendo as principais:
Controle da matéria-prima
Controle do processo de 
aquecimento do material
Controle dos parâmetros de 
laminação
A qualidade na laminação
Estampagem de chapas 
finas
Definição: 
Os processos de estampagem 
de chapas se dividem em dois 
grupos principais: 
estampagem profunda
(ou embutimento) e a dita 
conformação normal
Estampagem de chapas finas
Estampagem profunda 
(embutimento)
Estampagem de chapas finas
COSTA, H. B.; MIRA, F. M. Processos de fabricação: conformação 
mecânica dos metal. Florianópolis: UFSC, 1985
5
Conformação normal
Estampagem de chapas finas
Shutterstock/maskalin
Chapas finas corrugadas
Shutterstock/MAHATHIR MOHD YASIN
COSTA, H. B.; MIRA, F. M. Processos de fabricação: conformação 
mecânica dos metal. Florianópolis: UFSC, 1985
Exemplo de defeitos
– chapas laminadas a frio –
Disponível em: 
<http://www.narexuae.com/products/engineering-machine/power-press>.
Máquinas para estampagem
– prensa excêntrica –
Máquinas para estampagem
– prensa hidráulica –
Shutterstock/NataliyaHora
Matriz, punção e produtos 
estampados
6
Normalmente são conhecidos por 
estampos de conformação e 
corte e são formados por matriz 
e punção – parte inferior e 
superior. Além disso, trabalham 
em uma prensa excêntrica ou 
numa prensa hidráulica de 
grande porte
Matriz e punção na estampagem Matriz e punção na estampagem
– conjunto inferior e superior –
Disponível em: 
<https://www.plm.automation.siemens.com/en/products/nx/for-manufacturing/tooling-
fixture-design/stamping-die-design.shtml>.
Produtos estampados
Shutterstock/kvsan
As máquinas devem ser 
absolutamente seguras: a norma 
regulamentadora NR12 é a mais 
importante nesse aspecto. 
Ou seja, as máquinas devem 
estar aptas para garantirem 
a saúde ocupacional do 
operador, bem como a 
qualidade do produto
Segurança na estampagem
Finalizando
Nessa aula estudamos o 
processo de fabricação 
denominado conformação 
mecânica dos metais, ou seja, 
a alteração da geometria da 
peça por intermédio da 
aplicação de esforços 
mecânicos
Finalizando a aprendizagem
7
Nesse contexto, o raciocínio 
exercitado foi o da obtenção 
da porta metálica da geladeira: 
desde a laminação do lingote –
transformando grandes blocos 
em chapas finas – até a 
estampagem final da chapa 
em prensas hidráulicas com 
o uso de matrizes
Quer dizer, a chapa fina é 
conformada na geometria 
final desejada para a porta 
da geladeira em questão. 
O mesmo conceito aplica-se 
à “pele” do automóvel, às 
carcaças metálicas em geral 
e aos diversos componentes 
metálicos produzidos por 
estampagem
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SOLDAGEM E CONFORMAÇÃO 
AULA 2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Pablo Deivid Valle 
 
 
2 
CONVERSA INICIAL 
Segundo Helman e Cetlin (2005), o forjamento é o processo de 
conformação no qual se obtém a forma desejada por martelamento ou aplicação 
gradativade uma pressão. Em geral, o forjamento é feito a quente, e pode se 
dar por impacto – martelos – ou por compressão a baixa velocidade – prensas – 
e pode ser em matriz aberta ou fechada. 
Figura 1 – Matriz aberta ou livre 
 
Fonte: Ellwood Group, s.d. 
Figura 2 – Matriz fechada 
 
Fonte: Schuler, s.d. 
Tipicamente, o processo segue as etapas de: corte, aquecimento, 
forjamento livre ou forjamento em matriz (uma etapa ou mais), rebarbação e 
tratamento térmico. Além de dar forma, a deformação plástica presente no 
 
 
3 
forjamento melhora as propriedades mecânicas da peça obtida. São metais 
típicos em operações de forjamento: aços-carbono, aços ligados, aços para 
ferramentas, aços inoxidáveis, ligas de alumínio, cobre e titânio. A matéria-prima 
advém dos processos de fundição e laminação, sendo que os laminados 
apresentam melhores resultados por terem estrutura mais homogênea. 
Suponha que você é Engenheiro de Produção na empresa Motores de 
Combustão e, nesse contexto, seu diretor solicitou um estudo do passo a passo 
do processo de obtenção do virabrequim que compõem o motor do automóvel. 
Quer dizer, a tarefa é detalhar todas as etapas de obtenção do produto até o 
formato final proposto pela área de projeto e desenvolvimento. Isto é, a 
compreensão completa do processo de forjamento a quente do virabrequim. 
Vamos lá? 
TEMA 1 – FORJAMENTO EM MATRIZ FECHADA 
Neste tipo de forjamento o material é deformado entre as metades de uma 
matriz e, consequentemente, assume a geometria final do interior da matriz. 
Segundo Helman e Cetlin (2005), as características principais do 
forjamento em matriz fechada são: 
 o processo ocorre sob alta pressão; 
 pode-se obter tolerâncias dimensionais mais estreitas; 
 aplicado em grandes volumes de produção (matrizes são muito caras); 
 trabalha-se com ligeiro excedente de material, para garantir o 
preenchimento total da matriz, sendo necessária a rebarbação posterior; 
Figura 3 – Aplicação de forjamento em matriz fechada 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
 
 
4 
As formas da matéria-prima empregada no processo podem ser (Helman; 
Cetlin, 2005): 
 Barras: forjamento de peças alongadas – 2 a 3kg tipicamente, a barra (ex.: 
2mxd50mm) é fixada na outra extremidade e cortada na última pancada 
do forjamento. 
 Tarugos: peças grandes e pesada; blocos pré-cortados são posicionados 
com uma tenaz na matriz. 
 Estampados: pequenas peças delgadas. 
Figura 4 – Exemplo de matriz fechada 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
1.1 Forjamento em matriz aberta 
Neste tipo de forjamento o material é deformado entre ferramentas planas 
ou de forma simples. Realiza-se sob compressão direta e o escoamento do 
material ocorre na direção perpendicular à de aplicação da forca. Usado para 
grandes peças e pequenos lotes e na produção de pré-formas para o posterior 
forjamento em matriz fechada. 
 
 
 
 
5 
Figura 5 – Exemplo de matriz aberta 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
Lirio Schaeffer, 1983, destaca que as operações de forjamento podem ser 
classificadas segundo os seguintes processos: 
 Estiramento e alargamento: pancadas sucessivas onde o material escoa 
na direção do eixo (estiramento) e na perpendicular (alargamento). 
Figura 6 – Exemplo de estiramento 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
 Recalque: o material escoa em sentido transversal à peça. 
 
 
 
 
 
6 
Figura 7 – Exemplo de recalque 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
 Forjamento por laminação: A deformação é contínua e aplicada para 
obtenção de canais, rebaixos, saliências, marcas etc. 
Figura 8 – Exemplo de forjamento 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
 
 
7 
 Fendilhamento: o material aquecido sofre incisão por meio de um mandril 
com gume; 
Figura 9 – Exemplo de fendilhamento 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
 Expansão: alargamento após o fendilhamento. 
Figura 10 – Exemplo de Expansão 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
 Corte: remoção de excedente de material por cisalhamento. 
Figura 11 – Exemplo de corte 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
 
 
8 
1.2 Produtos forjados 
São vários os produtos forjados e, geralmente, em diversas etapas, seja 
no forjamento a quente ou a frio. A seguinte, exemplos de produtos obtidos. 
Figura 12 – Exemplo de produto forjado 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
Figura 13 – Exemplo de produto forjado 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
TEMA 2 – EQUIPAMENTOS PARA FORJAMENTO 
Os principais equipamentos utilizados no processo de forjamento são as 
prensas – para movimentos controlados – e os martelos – para deformação por 
impacto. Desse modo, o tipo de equipamento deve ser selecionado de acordo 
com o tipo de produto a ser obtido. 
 
 
9 
No caso de martelos pode-se reposicionar a peça a cada golpe, sendo 
que as taxas de repetição podem alcançar 60-150 pancadas por minuto. 
No caso das prensas, as matrizes comprimem o material a baixas 
velocidades e de maneira controlada. 
A seguir, as velocidades de deformação dependendo do equipamento: 
Tabela 1 – Velocidades de deformação 
 
No martelo de queda livre a conformação ocorre pela energia transferida 
no impacto. A elevação do martelo até a posição de partida para a queda é feita 
por ar comprimido, correntes/cintas metálicas ou sistema hidráulico, sendo o 
último mais rápido. A seguir, exemplo de martelo. 
Figura 14 – Exemplo de martelo 
 
Fonte: Shutterstock. 
Figura 15 – Martelo queda livre 
 
 
10 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
Figura 16 – Martelo de ação dupla 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
 
 
11 
A energia aplicada advém da gravidade e da força adicional impressa pelo 
cilindro pneumático. A força aplicada pode ser variada pela pressão usada no 
cilindro, e pode chegar a 20x o peso da massa cadente. 
Nos martelos de contra-golpe duas massas se chocam no meio do 
percurso e com a mesma velocidade. Evita-se, assim, a transmissão de 
vibrações às fundações; entretanto, apresenta algumas desvantagens: 
 maior desalinhamento entre as partes superior e inferior da matriz; 
 a força de forjamento deve estar centrada, para que o atrito com as guias 
não seja elevado; 
 impossibilidade de reposicionar a peça a cada golpe; 
 maior custo de manutenção. 
Figura 17 – Martelos de contra-golpe 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
As prensas para forjamento geralmente são hidráulicas e verticais e 
utilizadas para obtenção de grandes peças. A pressão é uniforme e a velocidade 
de deformação quase constante. O processo é limitado pela carga máxima 
suportada pela máquina. A seguir, observa-se uma linha de prensas hidráulicas 
utilizadas no processo de forjamento. 
 
 
12 
Figura 18 – Prensas hidráulicas 
 
Fonte: Shutterstock. 
As prensas mecânicas excêntricas são utilizadas no forjamento de peças 
médias e pequenas, sendo as principais características o fácil manuseio e o 
baixo custo de operação. Entretanto, o curso é limitado pelo mecanismo 
excêntrico. 
Figura 19 – Prensas mecânicas excêntricas 
 
Fonte: World Power Press, s.d. 
 
 
13 
As prensas de fricção são utilizadas para a cunhagem de moedas, 
medalhas e similares. O fuso promove o sobe-desce de uma massa giratória de 
alta energia, proporcionando o forjamento cíclico e de elevada produtividade. 
Figura 20 – Prensa de fricção 
 
Fonte: Birson, s.d. 
2.1 Fabricação de matrizes 
As matrizes de forjamento trabalham sob forte compressão (até 2000 
MPa), choque mecânico e solicitação térmica (contato com metal aquecido). Por 
isto, são fabricadas tipicamente em aços ligados e metal-duro. 
O processo de fresamento em centros de usinagem é tipicamente 
utilizado para obtenção das matrizes. 
O material da matriz para conformação de não ferrosos é aço ao Cr-Ni ou 
Cr-Ni-Mo. Todavia, o material da matriz para conformação de aços em geral é o 
próprio aço ligado, geralmente com tungstênio, W. 
 
 
 
14 
Figura 21 – Exemplo de matriz e etapasde obtenção 
 
Fonte: Costa; Mira, 1985. 
TEMA 3 – O PROCESSO DE FORJAMENTO 
Costa e Mira (1985) postulam que no processo de forjamento a quente 
ocorre, normalmente, o tratamento térmico dos produtos com as seguintes 
finalidades: 
 remoção de tensões internas do forjamento e esfriamento; 
 homogeneização da estrutura da peça forjada; 
 melhoria da usinabilidade; 
 melhoria das propriedades mecânicas. 
Ocorre também o recozimento do produto, que é o aquecimento em forno 
do aço a 750-900oC (cfe. %C) e resfriamento lento para refino de grão, remoção 
de tensões internas e “certo amolecimento”, resultando em melhores 
propriedades mecânicas e usinabilidade da parte obtida. 
Aplica-se também a normalização à peça, que consiste no aquecimento, 
como no recozimento, porém, com resfriamento ao ar. O principal objetivo é o 
 
 
15 
refino dos grãos em grau superior, remoção das tensões e melhoria das 
propriedades mecânicas. 
A temperatura de forjamento é necessária para o metal alcançar a alta 
plasticidade necessária ao processo de conformação e, desse modo, favorecer 
a obtenção de formas complexas e com relativa facilidade no escoamento do 
material. Além disso, a temperatura na operação final de forjamento deve situar-
se dentro de uma faixa específica ao tipo de material. 
No caso de temperatura final muito alta, os grãos deformados na operação 
recristalizam para um tamanho elevado durante o esfriamento, reduzindo as 
propriedades mecânicas. 
No caso de temperatura final muito baixa, o material fica encruado, 
podendo haver fissuramento (pode-se recozer para corrigir o tamanho de grão, 
mas isso não consertará as fissuras). 
Logo, verifica-se na tabela abaixo as faixas de temperatura de 
conformação a quente para diversos materiais. 
Tabela 2 – Faixas de temperatura de conformação 
 
Durante o processamento, o material perde calor por convecção (ar), 
radiação e, principalmente, por condução para a matriz. Quanto maior a relação 
superfície-volume, mais rápida a transferência de calor. A matriz pode ser 
aquecida para diminuir esta perda se for o caso. 
O trabalho de deformação gera calor na peça, mas frente às perdas este 
é insignificante. 
Em relação à velocidade de deformação, a resistência que o material opõe 
à sua deformação é maior para velocidades mais altas. Na tabela abaixo os 
valores de resistência à deformação à quente de aços baixo carbono (1000-
1200oC). 
 
 
16 
Tabela 3 – Valores de resistência à deformação 
 
3.1 Forjamento a frio 
Os forjados a frio apresentam-se fortemente encruados – maior 
resistência mecânica e menor ductilidade. Eventualmente, um componente em 
aço-liga (mais caro) pode ser fabricado com propriedades mecânicas 
equivalentes em um aço ao C por forjamento a frio. No forjamento a frio, a 
rugosidade superficial obtida é bem menor. Esta depende também, 
naturalmente, de condições de lubrificação e do estado da ferramenta. De uma 
forma geral, quanto maior o número de operações de forjamento aplicado a uma 
peça, menor a rugosidade. 
Peças forjadas a frio podem ter tolerâncias mais estreitas, pois ao 
contrário do forjamento a quente, não ocorrem dilatação intensa, oxidação 
superficial e mesmo queima de material (perda). 
TEMA 4 – FORJAMENTO A QUENTE 
A obtenção de peças complexas exige o forjamento em matriz fechada e 
a quente. Desse modo, é possível controlar a taxa de deformação da matéria-
prima, bem como assegurar o momento exato de parada da prensa hidráulica. A 
combinação dessas variáveis permite a produção, por exemplo, de virabrequins 
para motores automotivos. Além disso, o processo de forjamento proporciona o 
encruamento da superfície da peça melhorando, por conseguinte, a resistência 
à abrasão do produto. Entretanto, o núcleo permanece tenaz e resistente aos 
impactos impostos pelo uso corriqueiro do virabrequim. 
 
 
 
17 
Figura 22 – Virabrequim 
 
Fonte: Shutterstock. 
TEMA 5 – DEFEITOS TÍPICOS DE FORJADOS 
Durante o processo de forjamento, podem surgir vários defeitos, sendo 
os principais: 
a) Falta de redução – o material não entra completamente na cavidade da 
matriz, e apresenta estrutura diferente entre a superfície e o interior – 
ocorre com martelos rápidos e leves. 
b) Trincas superficiais – trabalho excessivo na periferia da peça, a 
temperatura demasiadamente baixa; atmosfera do forno de aquecimento 
muito rica em enxofre. 
c) Trincas nas rebarbas – excesso de redução na região da rebarba; podem 
avançar para o interior da peça na operação de rebarbação. 
d) Trincas internas – altas tensões de tração devido às grandes 
deformações, mais comum em processos de matriz aberta (corrige-se 
dividindo a deformação em etapas ou usando matriz fechada, onde as 
paredes limitam o fluxo lateral). 
e) Gotas frias – descontinuidades devido ao contato sem solda de porções 
quentes e frias de material. No forjamento a quente, surge devido ao fluxo 
anormal de material quente, à incrustação de rebarbas em dobras 
acidentais, colocação inadequada do material na matriz e distribuição 
incorreta de massas no pré-forjamento. 
f) Incrustação de óxidos – camadas de óxido superficial formadas no 
aquecimento que não se desprenderam naturalmente. 
g) Descarbonetação e queima – defeitos do aquecimento: dependendo da 
composição química da atmosfera do forno, há descarbonetação 
 
 
18 
superficial do material; a queima pode ocorrer quando a temperatura se 
aproxima muito do ponto de fusão (gases oxidantes penetram entre os 
grãos e formam películas de óxidos). 
Figura 23 – Exemplos de produtos forjados 
 
Fonte: Forge, 2015. 
FINALIZANDO 
Nesta aula foi possível estudar o processo de fabricação denominado 
forjamento, ou seja, a alteração da geometria da peça por intermédio da 
aplicação de esforços mecânicos compressivos. Nesse contexto, o raciocínio 
exercitado foi a obtenção do virabrequim, desde a matéria-prima, passando pelo 
forjamento a quente e, consequentemente, as propriedades mecânicas obtidas. 
Quer dizer, o virabrequim é forjado na geometria final a altas temperaturas para 
assegurar tenacidade ao núcleo e dureza na superfície exterior. 
Logo, verifica-se uma grande quantidade de componentes obtida por 
conformação mecânica sendo utilizada nas próprias máquinas, nos meios de 
transporte, nos eletrodomésticos, nos equipamentos eletrônicos e nos mais 
diversos setores – industrial, hospitalar ou construções. Assim sendo, esteja 
atento às etapas de transformação do metal até o produto acabado! 
 
http://www.forgemag.com/articles/84435-grain-flow-in-forgings-vi-preforms-and-open-die-forging
 
 
19 
REFERÊNCIAS 
BRESCIANI FILHO, E. Conformação plástica do metal. Campinas, SP: 
Unicamp, 1991. 
COSTA, H. B.; MIRA, F. M. Processos de fabricação: conformação mecânica 
dos metais. Florianópolis: UFSC, 1985. 
HELMAN, H; CETLIN, P. R. Fundamentos da conformação mecânica dos 
metais. São Paulo: Artliber, 2005. 
SCHAEFFER, L. Introdução a conformação mecânica dos metais. Porto 
Alegre: Ed. da UFRGS, 1983. 
 
1
Prof. Pablo Deivid Valle
Soldagem e Conformação
Aula 2
Conversa Inicial
Nesta aula apresentaremos
o processo de fabricação 
denominado forjamento a quente 
e a frio. É um importante método 
de obtenção de produtos por 
intermédio de compressão do 
material. Além da definição do 
processo, serão abordados os 
seguintes tópicos:
Conteúdo Tema 1: Forjamento
em matriz fechada
Tema 2: Equipamentos
para forjamento
Tema 3: O processo
de forjamento
Tema 4: forjamento a quente
Tema 5: defeitos típicos de 
forjados
O processo de forjamento
é milenar, e existe desde
a fabricação dos primeiros 
utensílios humanos, depois para 
espadas e toda sorte de joias 
utilizadas por reis e rainhas. 
Atualmente, o forjamento está 
dividido em dois tipos: matriz 
aberta ou matriz fechada,