MPR II e ERP

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MPR II
Definição
MRP basicamente pode ter duas definições: tanto pode significar o planejamento das necessidades de materiais, como o planejamento dos recursos de manufatura. Através do tempo e a necessidade de focar na gestão de operações, auxiliar o planejamento e controle de necessidades de materiais, normalmente utilizado em empresa de manufatura (fabricas, montadoras, etc), mas há alguns casos de aplicação em ambientes não manufatureiros. 
MRP I no inglês significa Material Requirements Planning, ou em português Planejamento de Necessidades de Materiais. Permite que as empresas calculem quantos materiais de determinado tipo são necessários e em que momento. Para fazer isso, ele utiliza os pedidos em carteira, assim como uma previsão para os pedidos que a empresa acha que irá receber. O MRP verifica, então, todos os ingredientes ou componentes que são necessários para completar esses pedidos, garantindo que sejam providenciados a tempo.
Até os anos 60 as empresas executavam os cálculos manualmente, com o advento dos computadores e a aplicação do seu uso na indústria, surgiu a oportunidade de serem executados esses cálculos que eram demorados devidos aos inúmeros detalhes e variáveis com o auxílio de um computador, se tornando rápido e relativamente fácil. 
Quando os conceitos do planejamento das necessidades do materiais foram expandidos para outras partes da empresa surgiu uma versão ampliada do MRP no qual é conhecido atualmente como MRP II, ou Manufacturing Resourse Planning, neste permite que as empresas avaliem as aplicações da futura demanda nas áreas financeiras e de engenharia, assim como analisem as aplicações quanto à necessidade de materiais.
Para que o MRP seja executado adequadamente ou seja, os cálculos estejam corretos, é necessário que alguns dados sejam mantidos e atualizados nos sistema a cada rodada. Os primeiros dados são os pedidos de clientes (pedidos fechados e com prazo de entrega) e a provisão de demanda (estimativas realistas da quantidade e momento de pedidos futuros). Com base nisso o MRP Calcula a demanda de compra de materiais.
Qualquer que seja o grau de sofisticação do processo de previsão numa empresa, é sempre difícil utilizar dados históricos para prever futuras tendências, ciclo ou sazonalidades. Dirigir uma empresa que utiliza previsões baseadas no passado, pode ser comparado a dirigir um carro olhando apenas para o espelho retrovisor. Apesar das dificuldades, muitas empresas não têm alternativa, portanto, devem fazer previsões. O Certo é utilizar a combinação de pedidos realizados e pedidos previstos para representar essa demanda, previsçao (Forecast).
BOM (Bill of Material) - Lista de Materiais
A lista de Materiais onde há os números de itens e ou componentes necessários para produzir uma unidade de produto acabado. 
Estoque / Inventário
Outro ponto importante é a gestão de estoque, o MRP reconhece que alguns produtos já possuem estoque, que pode estar na forma de produtos finais, estoque em processo ou matéria-prima. A lista de materiais deve estar na base de dados do MRP assim como ingredientes ou estrutura dos produtos e o registro de estoque de cada um. O MRP calcula o que é chamado de necessidade líquida, a quantidade extra necessária passa juntamente com o estoque a atender à demanda
MPS (Master Production Schedule) – Programa Mestre de Produção 
É o início do MRP, sendo a fase mais importante do planejamento e controle da empresa, na indústria basicamente consiste na quantidade e momento que os produto finais devem ser produzidos, direciona toda a operação em termos do que é montado, produzido ou comprado e, define o que será necessário na mão-de-obra e os equipamentos que deverão ser utilizados e o capital financeiro para isso.
Numa empresa de serviços o MPS também pode ser aplicado, por exemplo num hospital, o plano mestre deve indicar quais cirurgias estão marcadas e quando estão programadas. O MPS direcionará o aprovisionamento de materiais para atender essas cirurgias e todos os instrumentos e acessórios. Direcionas também os profissionais que serão necessários, por exemplo, cirurgiões anestesistas, enfermeiros etc.
Todas a fontes de demanda devem ser consideradas junto com os registros com escala de tempo para cada produto final e o estoque disponível atual. Usando esta informação, o estoque disponível é projetado no futuro . Quando não há estoque suficiente para satisfazer à demanda futura, quantidades de pedidos são inseridas na linha do programa-mestre.
Características Importantes Do MRP
· Quantidades múltiplas de alguns itens são necessárias; isso significa que o MRP deve conhecer a quantidade necessária de cada item para ser capaz de multiplicar pelas necessidades;
· Um mesmo item pode ser utilizado em diferentes partes da estrutura de produto;
· A estrutura de produto para, quando ela chega aos itens que não são fabricados pela empresa;
MRP se tornando MRP II
	Como já descrito aqui foi no início dos anos 80 que o MRP foi expandido par uma abordagem mais ampla, passando a envolver outras áreas funcionais da empresa no processo de planejamento, principalmente marketing e finanças, engenharia, pessoal e compras. Com isso foi possível se concentrar em um conjunto comum de meta.
O financeiro pode projetar com precisão dos fluxos de caixa quanto sabe quais itens serão comprados e quando estarão no estoque. O RH pode projetar a necessidade de novas contratações ou demissões e o Marketing pode acompanhar alterações nos prazos de entrega.
O sistema MRP II possui um recurso de simulação aos usuários para analisar a sensibilidade ou cenários possíveis. Podendo prever o impacto de uma decisão em toda a organização e prever os resultados em termos de pedidos, data de vencimento e entrega.
Exemplo de aplicação simples do MRP
A produção de uma caneta é um bom exemplo para explicar o funcionamento dessa metodologia. Suponha que a estrutura do produto contenha os seguintes materiais:
Tubos de plástico;
Tampa;
Bico dianteiro;
Parte inferior.
O MRP irá processar essas informações, considerar o estoque existente de cada produto, considerar qual a quantidade e data de entrega do produto final. Ele é capaz de administrar os níveis de estoque necessários para produzir certo total de produtos acabados, no tempo e na medida certa, minimizando custos e retrabalhos.
ERP (Enterprise Resource Planning) - Sistema Integrado de Gestão Empresarial
Seguindo a linha evolutiva, a década de 80 marcou o início das redes de computadores ligadas a servidores – mais baratos e fáceis de usar que os mainframes – e a revolução nas atividades de gerenciamento de produção e logística. O MRP se transformou em MRP II (que significava Manufacturing Resource Planning ou planejamento dos recursos de manufatura), que agora também controlava outras atividades como mão-de-obra e maquinário.
Na prática, o MRP II já poderia ser chamado de ERP pela abrangência de controles e gerenciamento. Porém, não se sabe ao certo quando o conjunto de sistemas ganhou essa denominação.
Foi na década de 1980 que a nomenclatura ERP ganhou força pela evolução das redes de comunicação entre computadores e a disseminação de computadores ligados a servidores e com preços mais acessíveis, nesta mesma década houve um boom nas vendas dos pacotes de gestão com o aumento de fabricantes internacionais e diversos revendedores brasileiros. E o crescimento atual deve-se a necessidade de pequenas empresas fazerem uso destes para tornarem-se competitivas.
Basicamente o ERP é um banco de dados com informações que interagem e se realimentam, ou seja, o dado inicial sofre uma mutação de acordo com seu status, por exemplo a ordem de vendas que se transforma no produto final alocado no estoque da companhia.
O ERP melhora a administração da produção e proporciona melhor facilidade no acompanhamento de todo o processo de produção, venda e faturamento, dando mais tempo para análise e planejamento da cadeia de produção, infraestrutura logística, etc. Entendendo melhor todas a etapas e eliminando tudoo que gera despesas extras, tornando sua produção mais eficaz reduzindo o tempo que o produto fica parado no estoque.
Com o ERP todas as áreas da empresa são informadas para se prepararem de forma integrada para a produção de determinada demanda, envolvendo as compras de matéria-prima, acessórios, novas ferramentas, maquinários novos, etc.. Tudo isso sendo realizado em menos tempo do que seria possível se a presença de um sistema. Nesse novo cenário a tomada de decisões ganha uma outra dinâmica.
Vantagens na implementação do ERP
Algumas das vantagens da a implementação de um ERP numa empresa são:
· Qualidade e eficácia;
· Redução de custos;
· Agilidade empresarial;
· Eliminar o uso de interfaces manuais;
· Otimizar o fluxo da informação e a qualidade da mesma dentro da organização (eficiência);
· Otimizar o processo de tomada de decisão;
· Eliminar a redundância de atividades;
· Reduzir os limites de tempo de resposta ao mercado;
· Reduzir as incertezas do Lead time;
· Incorporação de melhores práticas (codificadas no ERP) aos processos internos da empresa;
· Reduzir o tempo dos processos gerenciais;
· Redução de estoque;
· Redução da carga de trabalho, pois atividades repetitivas podem e devem ser automatizadas;
· Melhor controle das operações da empresa;
· Melhoria de Infraestrutura de Hardware;
· Aprendizado em TI;
· Adequação ao cumprimento das legislações federais, estaduais e municipais vigentes.
Algumas Desvantagens do ERP
Praticamente, na maioria dos casos os gerentes e profissionais de TI dessas companhias subestimam a complexidade do planejamento, desenvolvimento e treinamento necessário para utilizar o novo sistema ERP, que altera radicalmente os processos empresariais e sistemas de informação nos negócios.
Algumas das desvantagens da implementação de um ERP em uma empresa são:
· A utilização do ERP por si só não torna uma empresa verdadeiramente integrada;
· Altos custos que muitas vezes não comprovam a relação custo/benefício;
· Dependência do fornecedor do pacote;
· Adoção de melhores práticas aumenta o grau de imitação e padronização entre as empresas de um segmento;
· Torna os módulos dependentes uns dos outros, pois cada departamento depende das informações do módulo anterior, por exemplo. Logo, as informações têm que ser constantemente atualizadas, uma vez que as informações são em tempo real, ocasionando maior trabalho;
· Inserção de dados não confiáveis, quando é necessário o input pelo usuário;
· Dificuldade de repasse da cultura Organizacional aos funcionários;
· O seu fornecedor pode descontinuar a sua versão de ERP sem aviso prévio.
BIBLIOGRAFIA
· Voitto – Gustavo Lima – Treinamento: disponível em https://www.voitto.com.br/blog/artigo/sistemas-mrp > Acessado em 25/09/2019
· VALENTIM, Onivaldo Aparecido et al. Análise comparativa entre a implementação e atualização do sistema ERP R/3 da SAP considerando os fatores críticos de sucesso descritos na literatura: um estudo de caso em uma empresa do segmento de bebidas. Gestão & Produção, v. 21, n. 1, p. 111-124, 2014
· Cigam – Software de Gestão – Blog e Informaões sobre produtos, disponível em: < https://www.cigam.com.br/erp-cigam > acessado em 25/09/2019
· Manutenção em Foco – Gestão e Segurança – disponível em < https://www.manutencaoemfoco.com.br/mrp-mrp-ii-e-erp-suas-diferencas/ > acessado em 25/09/2019