Automação e padronização dos processos produtivos como ferramentas de melhoria de produtividade: um estudo de caso

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TECNOLOGIA DA PRODUÇÃO INDUSTRIAL PROF. DR. OSMILDO SOBRAL DOS SANTOS Página de 
Automação e padronização dos processos produtivos como ferramentas de melhoria de produtividade: um estudo de caso - síntese
No artigo em questão, foi realizado um estudo de caso numa empresa automobilística no Vale do Paraíba, no qual foi analisada a linha de montagem, evidenciando suas dificuldades com a falta de automação em seus serviços. Para isso, foi definido os critérios para esta análise, como: 
I) o que é automação industrial;
II) o método KANBAN, no qual foi dividido entre o método tradicional e o eletrônico - contemporâneo- e; 
III) trabalho padronizado.
Utilizando conceitos de Pazos (2002), o artigo define a automação industrial como “a aplicação de técnicas, softwares e/ou equipamentos específicos em uma determinada máquina ou processo industrial, com o objetivo de aumentar a sua eficiência, maximizar a produção com o menor consumo de energia e/ou matérias primas, menor emissão de resíduos de qualquer espécie, melhores condições de segurança, seja material, humana ou das informações referentes a esse processo, ou ainda, de reduzir o esforço ou a interferência humana sobre esse processo ou máquina”. Ou seja, por meio de diferentes metodologias com o objetivo da automação, pode-se aumentar a eficiência da produção, reduzindo os custos e resíduos. 
Entre os métodos de automação existentes, existe o método Kanban, no qual se origina na década de 1960, que consiste em utilizar troca de cartões entre a produção e o estoque, indicando tarefas em execução, em andamento ou finalizadas. Conforme o processo de cada operação é desenvolvido dentro da produção, os cartões devem ser atualizados no local, indicando uma possível necessidade de abastecimento de material ou um aviso de consumo, por exemplo.
Entretanto, o método Kanban passa por uma modernização conforme o avanço da tecnologia digital. Chamado de e-kanban (kanban digital), permitiu o gerenciamento em tempo real das produções, do estoque, além do tempo e custo gerado em cada um deles, dando liberdade para alterar qualquer ponto do planejamento de produção.
Softwares focados na gerência de fluxo foram desenvolvidos para indústrias, exemplo do Eletronic Pull System (EPS) no qual identifica perdas por falta de componentes e ajusta o número de empilhadeiras, rotas, tamanho do lote, dentre outras informações importantes à produção. 
Porém, o Kanban não é limitado apenas às indústrias. Sites como Trello, que consiste em organizar processos digitalmente, organizando por meio de cartões que é possível torná-los autônomos, ou seja, sem a necessidade de mudar o template, apenas com atualizações das informações de cada cartão.
Por fim, foi definido o Trabalho Padronizado, no qual define-se pelo método de produção igual a todos os produtos ou serviços oferecidos, sempre mantendo a qualidade, obedecendo os padrões e princípios pré-estabelecidos na produção.
Após definir os critérios utilizados para a análise de produção, foi detectado problemas na linha de montagem que gerava peças defeituosas em virtude dos componentes obsoletos, como contatores, relés, temporizadores e inversor de freqüência que, quando davam defeitos, o tempo de detecção e reparo causava problemas na produção. Com isso, foram instalados componentes para que atualizaram todo o sistema de produção: 
· Instalação de PLC ( Controlador Lógico Programável ) 
· Modificação do Layout do Painel Elétrico 
· Identificação dos Componentes do Painel; 
· Melhorias na Ventilação Interna do Painel;
Com isso, minimizou-se problemas de aquecimento de componentes, alto consumo de energia, e desgaste de contatos, através da redução do uso de circuitos indutivos presentes no sistema. Além disso, facilitou a manutenção, a detecção de problemas e a instalação de novos dispositivos. Além de viabilizar o total monitoramento do equipamento através de softwares supervisórios. 
Outro problema verificado foi o método antigo do sistema KANBAN, no qual todo o processo de varificações de cartões eram manuais e geravam erros como atrasos, perca dos cartões, entre outros. Devido a isto, foi implantado um sistema eletrônico do KANBAN, o e-KANBAN, chamado de eletronic pull system, no qual o operador solicita a entrega de componentes necessários à fabricação com o auxílio de terminais wireless para leitura das etiquetas de código de barras fixadas nas partes e peças, o que dá grande agilidade ao processo. O retorno do investimento está na otimização do abastecimento. O sistema fornece dados on line que permitem identificar perdas por falta de componentes e ajustar o número de empilhadeiras, rotas, tamanho do lote etc
Os benefícios rouxeram:
1. Eliminação da manutenção do Pull card 
2. Solicitações niveladas pelo consumo
3. Ajuda como error-proof 
4. Melhora a rapidez na identificação de peças com erro de cadastro e uso indevido.
5. Resposta rápida para os problemas no chão de fábrica 
6. Redução de transportes extras. 
7. Melhora produtividade dos abastecedores. 
Como resultado, num período de dezembro de 2013 a maio de 2014, trouxe um ganho de 19,2% na produção da empresa.