Apostila-de-Inspecao-de-Manutencao2 (1)

Prévia do material em texto

Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 1
 
 
 
TÉCNICAS DE INSPEÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 2
 
 
 
POR : ALCIMAR NUNES DE PAULA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 3
 
SUMÁRIO 
 
PREFÁCIO………………………………………………………………………………………….......4 
1-SEGURANÇA………………………………………………………………………………………...5 
2-EVOLUÇÃO E HISTORICO DA MANUTENÇÃO…………………………………………………5 
3-TIPOS DE MANUTENÇÃO………………………………………………………………………………………………………..…..7 
4- TECNICAS DE INSPEÇÃO ................................................................................................................. 9 
5- VIBRAÇÕES ....................................................................................................................................... 12 
6- TÉCNICAS UTILIZANDO ESTETOSCÓPIOS…………………………………………...12 
7-MÉTODOS DE MEDIÇÃO DE TEMPERATURA…………………………………………12 
8-INSPEÇÃO VISUAL………………………………...………………………………………14 
9-DETECTOR DESCARGAS ELÉTRICAS………………………………………………….15 
10-SENTIDOS HUMANOS…………………………………………………………………...16 
11- INSPEÇÃO UTILIZANDO MICROLOG INSPECTOR…………………………………16 
12- NR 20 ……………………………………………………………………………………...17 
13- TIPOS DE ACOPLAMENTOS……………………………………………………………19 
14-ENGRENAGENS DE TRANSMISSÃO…………………………………………………..32 
15- AJUSTE E TOLERÂNCIA …………………………………………………………….…52 
16-METROLOGIA …………………………………………………………………………....58 
17-TIPOS DE PARAFUSOS E ROSCAS…………………………………………………....76 
18-METODOS DE LUBRIFICAÇÃO………………………………………………………..92 
19- ROTÂMETROS…………………………………………………………………………..99 
20-FILTRAGEM……………………………………………………………………………..108 
21-ANÁLISE DE OLEO…………………………………………………………………….115 
22.METODOS DE LUBRIFICAÇÃO………………………………………………………118 
23-TIPOS DE MANCAIS……………………………………………………………………134 
25- SISTEMAS DE VEDAÇÃO ……………………………………………………………143 
26-INSPEÇÃO EM BOMBAS CENTRIFUGA…………………………………………….154 
27- REFERÊNCIA BIBLIOGRAFICA……………………………………………………..162 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 4
 
 
 
 
 
 
 
 
PREFÁCIO 
 
 
 
 
A busca da qualidade em serviços de lubrificação e inspeção sensitiva passou a ser a meta de 
todas as empresas. A manutenção e um quinhão importante para garantir a disponibilidade de 
máquina, aumento da competitividade, lucratividade e a satisfação dos clientes. 
 
Precisaremos tirar o máximo rendimento das máquinas para oferecer níveis de manutenção de 
classe mundial. Baseado nesta busca, um bom programa de manutenção será fundamental, pois 
máquinas com defeitos ou quebradas causarão: · diminuição ou interrupção da produção; · 
atrasos nas entregas; perdas financeiras . 
 
A inspeção e avaliação da vida útil de cada elemento de máquinas é fundamental para o 
inspetor. Para atingir os objetivos, que estabelecemos para a equipe de lubrificação um 
treinamento de rotinas de inspeção. 
 
Este material foi uma coletânea da internet e o treinamento foi dado o nome “ Utilizar os 
cincos sentidos para garantir a disponibilidade”, o colaborador será um amante das maquinas e 
entender as suas necessidades e intervir em condições programadas. 
 
Mas o importante é salientar que além do conhecimento adquirido ao longo do curso e da vida 
profissional o que vale mais que isto tudo é o compromisso. Pois o compromisso é que faz a 
diferença. 
 
Isto tudo veem de encontro ao pedido do coordenador de manutenção de intensificar as 
inspeções sensitivas no campo. 
 
 
 
 
Agosto 2016 
 
 
Alcimar Nunes de Paula 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 5
 
 
1- NADA PODE SUPERAR A SEGURANÇA 
 
Antes de realizar qualquer serviço de inspeção, é conveniente observar alguns detalhes de 
segurança que devem ser seguidos com todo o cuidado. Confira-os a seguir: 
• Equipamento energizado e rotativo não pode usar ornamentos 
e cabelos compridos. 
 
 • No caso de necessidade de remover a bomba do local, deve-se 
utilizar equipamentos adequados de içamento e apoio, para 
evitar ferimentos graves; 
 • Caso a bomba trabalhe com algum produto tóxico ou nocivo à 
saúde, os procedimentos adequados de descontaminação devem 
ser observados; 
 • As regras de segurança da empresa devem ser conhecidas e 
obedecidas à risca; 
• Todas as precauções e advertências em destaque no manual de instruções da bomba devem 
ser rigorosamente seguidas 
 
As origens de falhas das máquinas estão nos danos sofridos pelas peças componentes. 
Qualquer máquina pára de trabalhar quando alguma parte vital de seu conjunto se danifica. A 
parte vital pode estar no interior da máquina, no mecanismo de transmissão, no comando ou 
nos controles. Pode, também, estar no exterior, em partes rodantes ou em acessórios. Por 
exemplo, um pneu é uma parte rodante vital para que um caminhão funcione, assim como um 
radiador é um acessório vital para o bom funcionamento de um motor. 
 
2-EVOLUÇÃO E HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO 
 
Nos últimos anos a atividade de manutenção tem passado por mais mudanças do que 
qualquer outra atividade. 
 
 
Estas alterações são conseqüências de: 
• Aumento do número e diversidade dos itens físicos que têm que ser mantidos. 
• Projetos muito mais complexos. 
• Novas técnicas de manutenção. 
• Novos enfoques sobre a organização da 
manutenção e suas responsabilidades. 
Nas empresas vencedoras o homem de manutenção 
tem reagido rápido a essas mudanças, esta nova 
postura inclui uma crescente conscientização de 
quanto uma falha de equipamento afeta a segurança e 
o meio ambiente, maior conscientização da relação 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 6
entre manutenção e qualidade do produto, maior pressão para conseguir alta disponibilidade e 
confiabilidade da instalação, ao mesmo tempo em que se busca a redução de custos. Estas 
alterações estão exigindo novas atitudes e habilidades das pessoas da manutenção, desde de 
gerentes, passando pelos engenheiros, supervisores, até chegar aos executantes. 
 
 
Os danos nas máquinas podem ser causados por inúmeros fatores, tais como: 
• Erros de especificação ou de projeto – A máquina ou alguns de seus componentes não 
correspondem às necessidades de serviços. Nesse caso os problemas, com certeza, 
estarão nos seguintes fatores: dimensões, rotações, marchas, materiais, tratamento 
térmico, ajustes, acabamentos superficiais ou, ainda, em desenhos errados. 
• Falhas de fabricação – A máquina, com componentes falhos, não foi montada 
corretamente. Nessa situação pode ocorrer o aparecimento de trincas, inclusões, 
concentração de tensões, contatos imperfeitos, folgas exageradas ou insuficientes, 
empeno ou exposição de peças a tensões não previstas no projeto. 
• Instalação imprópria – Trata-se de desalinhamento dos eixos entre o motor e a máquina 
acionada. Os desalinhamentos surgem devido aos seguintes fatores: 
. fundação (local de assentamento da máquina) sujeita a vibrações; 
.sobrecargas; 
.trincas; 
.corrosão. 
• Manutenção imprópria – Trata-se da perda de ajustes e da eficiência da máquina em 
razão dos seguintes fatores: 
.sujeira; 
.falta momentânea ou constante de lubrificação; 
.lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou em sua decomposição; 
.superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da viscosidade do lubrificante; 
.falta de reapertos; 
.falhas de controle de vibrações. 
• Operação imprópria – Trata-se de sobrecarga, choques e vibrações que acabam 
rompendo o componente mais fraco da máquina. Esse rompimento, geralmente, 
provoca danos em outros componentes ou peças da máquina. 
 
2.1 - Análise de danos e defeitos 
 A análise de danos e defeitos de peças tem duas finalidades: 
a) Apurar a razão da falha, para que sejam tomadas medidas objetivando a eliminação de 
sua repetição; 
b) Alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a máquina for usada ou conservada 
inadequadamente. 
Para que a análise possa ser bem feita, não basta examinar a peçaque acusa a presença 
de falhas. 
É preciso, de fato, fazer um levantamento de 
como a falha ocorreu, quais os sintomas, se a falha já 
aconteceu em outra ocasião, quanto tempo a máquina 
trabalhou desde a sua aquisição, quando foi realizada a 
última reforma, quais os reparos já feitos na máquina, 
em quais condições de serviço ocorreu a falha, quais 
foram os serviços executados anteriormente, quem era o 
operador da máquina e por quanto tempo ele a operou. 
 
O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar sua localização, bem como 
decidir sobre a necessidade de desmontagem da máquina. A desmontagem completa deve ser 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 7
evitada, porque é cara e demorada, além de comprometer a produção, porém, às vezes, ela é 
inevitável. Após a localização do defeito e a determinação da desmontagem, o responsável pela 
manutenção deverá colocar na bancada as peças interligadas, na posição de funcionamento. 
 
Conclui-se então que essas falhas devem ser evitadas quando possível, e reparadas 
quando ocorrerem. Sendo assim a Manutenção é um dos fatores determinantes no sucesso de 
uma indústria. 
 
Conceito de Manutenção: 
 A manutenção nada mais é do que um conjunto de técnicas destinadas a manter: 
equipamentos, instalações e edificações, com: 
• Maior tempo de utilização; 
• Maior rendimento; 
• Trabalho de condições seguras; Redução de custos. 
 
3 - TIPOS DE MANUTENÇÃO 
 
A maneira pela qual é feita a intervenção nos equipamentos, sistemas ou instalações 
caracteriza os vários tipos de manutenção existentes. 
Existe uma variedade muito grande de denominações para qualificar a atuação da manutenção. 
• Manutenção corretiva 
• Manutenção preventiva 
• Manutenção preditiva 
3.1-MANUTENÇÃO CORRETIVA 
Manutenção corretiva é a atuação para a correção da falha ou desempenho menor que o 
esperado. Ao atuar em um equipamento que apresenta um 
defeito ou um desempenho diferente do esperado estamos 
fazendo manutenção corretiva. Assim, a manutenção 
corretiva não é, necessariamente, a manutenção de 
emergência. 
Convém observar que existem duas condições especificas 
que levam à manutenção corretiva: 
• Desempenho deficiente apontado pelo 
acompanhamento das variáveis operacionais. 
• Ocorrência da falha. Desse modo a ação principal 
na Manutenção corretiva é corrigir ou restaurar as condições de funcionamento do 
equipamento ou sistema. 
 
A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes: 
• Manutenção corretiva não planejada. 
• Manutenção corretiva planejada 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 8
 
 
3.2-MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
Manutenção Preventiva é a atuação realizada de 
forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no 
desempenho, obedecendo a um plano previamente 
elaborado, baseado em intervalos definidos de 
tempo. Inversamente à política de Manutenção 
Corretiva, a Manutenção Preventiva procura 
obstinamente evitar a ocorrência de falhas, ou seja, 
procura prevenir. 
 
 
Evidentemente, ao longo da vida útil do equipamento não pode ser descartada a falha entre 
duas intervenções preventivas, o que, obviamente, implicara uma ação corretiva. 
Os seguintes fatores devem ser levados em consideração para a adoção de uma política 
de manutenção preventiva: 
• Quando não é possível a manutenção preditiva. 
• Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam mandatária 
a intervenção, normalmente para a substituição de componentes. 
• Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional. 
• Riscos de agressão ao meio ambiente. 
• Em sistemas complexos e/ou de operação contínua. Ex: petroquímica, siderúrgica, 
industria automobilística, etc. 
 
EQUIPAMENTO O QUE VERIFICAR INTERVALO DE TEMPO OBSERVAÇÕES 
Nessa coluna 
está o 
equipamento ou 
componente da 
instalação que 
deve ser 
examinado 
Nessa coluna está 
todos os pontos que 
necessitam ser 
examinados em cada 
equipamento ou 
componente da 
instalação 
Nessa coluna mostra de 
quanto em quanto tempo 
os equipamentos e 
componentes devem ser 
examinados 
Nessa coluna foi 
colocadas algumas 
explicações e 
informações sobre 
os processos e meios 
para realizar a 
manutenção 
preventiva e sobre 
os equipamentos e 
componentes da 
instalação 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 9
3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA 
 
Seu objetivo é prevenir as falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de 
parâmetros diversos, permitindo a operação contínua 
do equipamento pelo maior tempo possível. Na 
realidade o termo associado à Manutenção Preditiva é 
o de predizer as condições dos equipamentos. Ou seja, 
a Manutenção Preditiva privilegia a disponibilidade à 
medida que não promove a intervenção nos 
equipamentos ou sistemas, pois as medições e 
verificações são efetuadas com o equipamento 
produzindo. 
 
 
 
 
3.3.1- As vantagens da manutenção preditiva são: 
 
• Aumento da vida útil do equipamento; 
• Controle dos materiais (peças, componentes, partes, etc.) e melhor gerenciamento; 
• Diminuição dos custos nos reparos; 
• Melhoria da produtividade da empresa; 
• Diminuição dos estoques de produção; 
• Limitação da quantidade de peças de reposição; 
• Melhoria da segurança; 
• Credibilidade do serviço oferecido; 
• Motivação do pessoal de manutenção; 
• Boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor. 
 
4- TÉCNICAS DE INSPEÇÃO 
 
 É aquela que indica o status do equipamento. Através de avaliação de medição, 
acompanhamento ou monitoração de parâmetros. 
 Esse acompanhamento pode ser feito de três formas: 
• Acompanhamento ou monitoração subjetiva. 
• Acompanhamento ou monitoração objetiva. 
• Monitoração contínua. 
 
 
4.1- Monitoração Subjetiva (Monitoração sensitiva) 
 
Variáveis como temperatura, vibração, ruídos e folgas já são acompanhadas há muitos 
anos pelo pessoal da manutenção, independente da existência de instrumentos. Quem ainda não 
viu um oficial, supervisor ou engenheiro “auscultar” um equipamento via capacete, caneta 
esferográfica ou através de estetoscópio? Ou alguém colocar a palma da mão sobre uma caixa 
de mancal e diagnosticar em seguida: “Está bom!” ou “A temperatura está muito alta”. 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 10
A folga entre duas peças – Por exemplo, eixo-furo- é “sentida” estar boa ou excessiva 
pelo tato. 
Também pelo tato os lubrificadores reconhecem se o óleo está “grosso ou fino”. Na 
realidade o seu “viscosímetro de dedos” está comparando aquele óleo com o óleo novo. 
O ruído e o tato podem nos indicar a existência de peças frouxas. 
Esses procedimentos fazem parte da monitoração da condição do equipamento, e serão 
tanto mais confiáveis quanto mais experientes sejam os profissionais de manutenção. Mesmo 
que a experiência propicie uma identificação razoável nesse tipo de verificação, ela não deve 
ser adotada como base para decisão por ser extremamente subjetiva. Cada pessoa terá uma 
opinião. A temperatura de uma caixa de mancal pode estar boa para um e estar muito alta para 
outro. Apesar disso, o uso dos sentidos pelo pessoal de manutenção deve ser incentivado. 
 
 
4.2- Monitoração Objetiva 
 
 A monitoração ou o acompanhamento objetivo é feito com base em medições utilizando 
equipamentos ou instrumentos especiais. 
 
É objetiva por: 
 
• Fornecer um valor de medição do parâmetro que está sendo acompanhado; 
• Ser o valor medido independente do operador do instrumento, desde que utilizado o 
mesmo procedimento. 
 
Para utilização de qualquer meio de acompanhamento do estado de equipamentos por meio 
de instrumentos – monitoração objetiva . 
 
É fundamental que: 
 
• O pessoal que opera os instrumentos seja treinado e habilitado para tal; 
• Os instrumentos estejam calibrados; 
• Haja pessoal capaz de interpretar os dados coletados e emitir diagnóstico; 
e finalmente, mas tão ou mais importante doque os três itens relacionados, a média e a alta 
gerência confiem no diagnóstico de seus técnicos. 
 Atualmente, estão disponíveis várias técnicas que estão relacionadas nos quadros a 
seguir, separados por classes de equipamentos. 
Mais adiante, serão detalhadas algumas técnicas preditivas apresentadas nos quadros. 
 
4.3- Monitoração Contínua 
 
 A monitoração contínua, que é também um acompanhamento objetivo, foi inicialmente 
adotada em situações onde o tempo de desenvolvimento do defeito era muito curto e em 
equipamentos de alta responsabilidade. Isso significa uma excelente proteção desde que, 
usualmente, a monitoração contínua venha associada a dispositivos que, em um primeiro 
momento, alarmam e em seguida promovem a parada ou desligamento do equipamento, uma 
vez atingido o valor-limite estipulado. Como os sistemas de monitoração contínua tinham um 
preço muito elevado, somente na situação descrita sua aquisição era justificada. 
 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 11
 
5- VIBRAÇÃO 
 
 É uma oscilação em torno de uma posição 
de referência, e para que haja vibração, um corpo 
necessita de massa e elasticidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Caneta de medição de vibração (Vibration Pen) 
 
 O valor global de vibração na faixa de freqüência entre 10 e 1.000Hz é usado para 
avaliação de problemas como desbalanceamento, desalinhamento, por exemplo. Já o envelope 
de aceleração acusa problemas que ocorrem em altas freqüências 10 a 30 kHz, característico de 
rolamentos e engrenamentos. 
 
 
 
 
Coletores analisadores 
 
 Os principais fabricantes de instrumentos de vibração e sistemas de monitoração 
também fabricam coletores / analisadores, que são aparelhos pequenos e leves, portanto 
portáteis, que funcionam com baterias e além de fornecerem uma série de recursos para análise 
de vibração. 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 12
6. Estetoscópios 
Indica facilmente ruídos de rolamentos e máquinas 
O estetoscópio eletrônico SKF TMST 3 é um instrumento sensível de alta qualidade que 
permite a determinação de problemas inoportunos com componentes de máquinas por meio da 
detecção de ruídos ou vibrações da máquina. Faixa de frequências 30 Hz-15kHz 
 
7. TEMPERATURA 
 
A temperatura é um dos parâmetros de mais fácil compreensão e o acompanhamento da sua 
variação permite constatar alteração na condição de equipamentos, componentes e do 
próprio processo. 
Alguns exemplos clássicos onde o acompanhamento de temperatura é primordial estão 
listados abaixo: 
 
• Temperatura de mancais em máquinas rotativas. 
A elevação de temperatura nos mancais pode ser resultado de desgaste ou problemas 
relacionados com a lubrificação. 
• Temperatura da superfície de equipamentos estacionários. 
A elevação da temperatura pode indicar danos no isolamento, como queda do refratário. 
 
O acompanhamento de temperatura em equipamentos elétricos é um método preditivo 
que permite localizar e acompanhar defeitos incipientes. 
 
 
7.1.PRINCIPAIS MÉTODOS DE MEDIÇÃO DE TEMPERATURA 
 
Sistemas Infravermelho: 
 
 Hoje estão disponíveis vários sistemas de medição de temperatura através de 
transformação da radiação infravermelha em dados térmicos. Os mais conhecidos atualmente 
são: 
 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 13
 
Radiômetros 
 São instrumentos que coletam a radiação infravermelha através de um sistema ótico fixo 
e a direcionam para um detector que pode ser do tipo termopilha (vários 
termopares em série), pirelétrico (sensores de materiais cristalinos nos quais ocorre o fenômeno 
de polarização elétrica) ou fotodetectores (interação direta entre os fótons da radiação e os 
elétrons do material detector). 
 
 
 
 
Termovisores e Termografia. 
 
 Os termovisores são compostos por uma câmera e uma unidade de vídeo. A câmera 
contém o sistema ótico, mecanismos de varredura horizontal e vertical, o detector e um sistema 
para resfriamento de detector. 
 
 
 
A termografia é a técnica preditiva que permite o acompanhamento de temperaturas e a 
formação de imagens térmicas, conhecidas por termogramas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 14
 
8- INSPEÇÕES VISUAL 
 
 Apesar de ser considerada uma técnica 
subjetiva, o uso da visão é fundamental para 
definição de equipamentos, componentes e 
estruturas. A necessidade de realizar a inspeção nos 
internos sem desmontagem dos equipamentos, de 
permitir a visualização em locais de difícil 
acesso,além de possibilitar conforto para quem vai 
fazer a inspeção, propiciou o surgimento de 
diversos equipamentos/instrumentos de reflexão e 
ópticos. 
 
Inspeção Interna:: 
Endoscópios são constituídos por uma microcâmera e microlâmpada montadas na extremidade 
de um cabo flexível. A câmera capta a imagem do objeto de interesse e a envia, através do 
cabo, a uma central, onde pode ser visualizada. 
 
Estroboscópio 
 
 O estroboscópio é um instrumento que consiste numa lâmpada ligada a um circuito que 
proporciona a emissão de sinal de luz a freqüências 
ajustáveis. Desse modo, a lâmpada acenderá e apagará 
continuamente numa freqüência ajustável através de um 
“dial” de controle. Isso permite que, ao ser apontada, por 
exemplo, para uma polia que gira na mesma velocidade 
rotacional que a lâmpada pisca, dará a impressão de que a 
polia está parada. 
 
 Essa particularidade propicia as seguintes aplicações: 
 
• Verificação da rotação do equipamento. 
• Balanceamento dinâmico de equipamentos rotativos, no campo. 
• Inspeção de peças como pinos emborrachados de acoplamentos. 
• Fotografias a alta velocidade. 
 
 
 
 
Detecção de Vazamentos 
 
 Vazamentos constituem um dos grandes 
problemas sejam nas indústrias, instalações 
prediais, transportes, enfim em qualquer área da 
atividade humana. A detecção e reparo de 
vazamentos é importante tanto no aspecto de 
segurança quanto nos aspectos de custos, 
preservação de energia e de meio ambiente. 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 15
 
9 Detector de descargas elétricas 
A caneta detectora de descarga elétrica (Caneta TKED1) SKF é 
um instrumento portátil e fácil de usar para detecção de 
descargas elétricas em rolamentos de motores elétricos. As 
descargas elétricas resultam de tensões elétricas do eixo do 
motor, dirigidas para terra, que passam através do rolamento, 
causando erosão elétrica, degradação do lubrificante e, 
finalmente, falha do rolamento. 
Os motores elétricos são mais vulneráveis à erosão elétrica de rolamentos, quando controlados 
por um acionamento de frequência variável. Quando incorporada em um programa de 
manutenção preditiva, a caneta TKED1 pode ajudar a detectar rolamentos mais suscetíveis a 
falhas e a prevenir significativamente paradas não planejadas das máquinas. 
 
 
 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 16
10- O que podemos agregar nas inspecções utilizando os sentidos humanos 
 
 .......... Erro! 
Marcador não definido. 
11. SKF Microlog Inspector 
 
 
 
A monitorização de condição é o processo para determinar as condições de máquinas em 
operação. A chave para um programa de monitorização de condição bem-sucedido 
inclui: 
 Saber em que prestar atenção 
• Como interpretar isso? 
• Quando colocar em prática esse conhecimento? 
A utilização bem-sucedida desse programa permite que componentes problemáticos sejam 
reparados, antes mesmo de falharem. A monitorização de condição não só ajuda os operadores 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 17
da fábrica a reduzir a possibilidade de falha catastrófica, como também permite encomendar 
peças com antecedência, programar a mão de obra e planear outras 
Integrar todos os dados de condições de máquinas num único programa comum 
• Partilhar, perfeitamente, dados entre linhas funcionais 
•Evitar longas curvas de aprendizagem e problemas de compatibilidade de plataformas 
de software 
• Reproduzir o seu sucesso noutras instalações 
Dados abaixados do Marlin para @pittude analyst 
 
 
12 - NR 20 - Manutenção e Inspeção das Instalações 
 
As instalações classes I, II e III para extração, produção, armazenamento, transferência, manuseio e 
manipulação de inflamáveis e líquidos combustíveis devem possuir plano de inspeção e manutenção 
devidamente documentado. 
 
O plano de inspeção e manutenção deve abranger, no mínimo: 
 
a) equipamentos, máquinas, tubulações e acessórios, instrumentos; 
b) tipos de intervenção; 
c) procedimentos de inspeção e manutenção; 
d) cronograma anual; 
e) identificação dos responsáveis; 
f) especialidade e capacitação do pessoal de inspeção e manutenção; 
g) procedimentos específicos de segurança e saúde; 
h) sistemas e equipamentos de proteção coletiva e individual. 
Os planos devem ser periodicamente revisados e atualizados, considerando o previsto nas 
NormasRegulamentadoras, nas normas técnicas nacionais e, na ausência ou omissão destas, nas normas 
internacionais, nos manuais de inspeção, bem como nos manuais fornecidos pelos fabricantes. Todos os 
manuais devem ser disponibilizados em língua portuguesa. 
 
A fixação da periodicidade das inspeções e das intervenções de manutenção deve considerar: 
a) o previsto nas Normas Regulamentadoras e normas técnicas nacionais e, na ausência ou omissão 
destas, nas normas internacionais; 
b) as recomendações do fabricante, em especial dos itens críticos à segurança e saúde do trabalhador; 
c) as recomendações dos relatórios de inspeções de segurança e de análise de acidentes e incidentes do 
trabalho, elaborados pela CIPA ou SESMT; 
d) as recomendações decorrentes das análises de riscos; 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 18
e) a existência de condições ambientais agressivas. 
 
O plano de inspeção e manutenção e suas respectivas atividades devem ser documentados em 
formulário próprio ou sistema informatizado. 
 
As atividades de inspeção e manutenção devem ser realizadas por trabalhadores capacitados e com 
apropriada supervisão. 
As recomendações decorrentes das inspeções e manutenções devem ser registradas e implementadas, 
com a determinação de prazos e de responsáveis pela execução. 
A não implementação da recomendação no prazo definido deve ser justificada e documentada. 
Deve ser elaborada permissão de trabalho para atividades não rotineiras de intervenção nos 
equipamentos, baseada em análise de risco, nos trabalhos: 
 
a) que possam gerar chamas, calor, centelhas ou ainda que envolvam o seu uso; 
b) em espaços confinados, conforme Norma Regulamentadora n.º 33; 
c) envolvendo isolamento de equipamentos e bloqueio/etiquetagem; 
d) em locais elevados com risco de queda; 
e) com equipamentos elétricos, conforme Norma Regulamentadora n.º 10; 
f) cujas boas práticas de segurança e saúde recomendem. 
As atividades rotineiras de inspeção e manutenção devem ser precedidas de instrução de trabalho. 
O planejamento e a execução de paradas para manutenção de uma instalação devem incorporar 
os aspectos relativos à segurança e saúde no trabalho. 
13-Acoplamento 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 19
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 20
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 21
 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 22
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 23
 
 
 
 
 
 
 
 
Periodicamente abra 
os acoplamentos 
para inspecionar não 
espere que 
danifiquem e tenha 
paradas corretivas. 
Não acredito 
maquina parada de 
novo por causa de 
acoplamento 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 24
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 25
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 26
 
 
Acoplamento Hidráulico 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 27
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 28
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 29
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 30
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 31
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 32
 
14- Engrenagens, Correias, Polias e Correntes 
 
14.1-Transmissão por engrenagens 
 
As engrenagens, também chamadas rodas dentadas, são elementos básicos na transmissão 
de potência entre árvores. Elas permitem a redução ou aumento do momento torsor, com 
mínimas perdas de energia, e aumento ou redução de velocidades, sem perda nenhuma de 
energia, por não deslizarem. A mudança de velocidade e torção é feita na razão dos 
diâmetros primitivos. Aumentando a rotação, o momento torsor diminui e vice-versa. Assim, 
num par de engrenagens, a maior delas terá sempre rotação menor e transmitirá momento 
torsor maior. A engrenagem menor tem sempre rotação mais alta e momento torsor menor. O 
movimento dos dentes entre si processa-se de tal modo que no diâmetro primitivo não há 
deslizamento, havendo apenas aproximação e afastamento. Nas demais partes do flanco, 
existe ação de deslizamento e rolamento. Daí conclui-se que as velocidades periféricas 
(tangenciais) dos círculos primitivos de ambas as rodas são iguais (lei fundamental do 
dentado). 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 33
 
 
 
 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 34
 
Tipos de engrenagens 
 
Engrenagem cilíndrica de dentes retos 
 
Os dentes são dispostos paralelamente entre si e em relação ao eixo. É o tipo mais comum 
de engrenagem e o de mais baixo custo. É usada em transmissão que requer mudança de 
posição das engrenagens em serviço, pois é fácil de engatar. É mais empregada na 
transmissão de baixa rotação do que na de alta rotação, por causa do ruído que produz. 
 
 
 
Engrenagem cilíndrica com dentes internos 
 
É usada em transmissões planetárias e comandos finais de máquinas pesadas, permitindo 
uma economia de espaço e distribuição uniforme da força. As duas rodas do mesmo conjunto 
giram no mesmo sentido. 
 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 35
 
Engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais 
 
Os dentes são dispostos transversalmente em forma de hélice em relação ao eixo.É usada 
em transmissão fixa de rotações elevadas por ser silenciosa devido a seus dentes estarem 
em componente axial de força que deve ser compensada pelo mancal ou rolamento. 
Serve para transmissão de eixos paralelos entre si e também para eixos que formam um 
ângulo qualquer entre si (normalmente 60 ou 90º). 
 
 
 
Engrenagens Cônicas: 
 
 Possuem a forma de tronco de cones. São utilizadas principalmente em aplicações que exigem 
eixos que se cruzam (concorrentes). Os dentes podem ser retos ou inclinados em relação ao 
eixo de rotação da engrenagem. Exemplos deste tipo de engrenagens estão mostrados 
 
Parafuso sem fim – Engrenagem coroa (Sem fim-coroa): 
 
O sem fim é um parafuso acoplado com uma engrenagem coroa, geralmente do tipo helicoidal. 
Este tipo de engrenagem é bastante usado quando a relação de transmissão de velocidades é 
bastante elevada 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 36
 
Pinhão-Cremalheira: 
 
Neste sistema, a coroa tem um diâmetro infinito, tornando-se reta. Os dentes podem ser retos 
ou inclinados. O dimensionamento é semelhante às engrenagens cilíndricas retas ou helicoidais. 
destas engrenagens. Consegue-seatravés deste sistema transformar movimento de rotação em 
translação. 
 
 
 
Engrenagem cilíndrica com dentes oblíquos 
Seus dentes formam um ângulo de 8 a 20º com o eixo da árvore. Os dentes possuem o perfil 
da envolvente e podem estar inclinados à direita ou à esquerda. 
 
 
Os dentes vão se carregando e descarregando gradativamente. Sempre engrenam vários 
dentes simultaneamente, o que dá um funcionamento suave e silencioso. Pode ser bastante 
solicitada e pode operar com velocidades periféricas até 160m/s. Os dentes oblíquos 
produzem uma força axial que deve ser compensada pelos mancais. 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 37
Engrenagem cilíndrica com dentes em V 
 
Conhecida também como engrenagem espinha de peixe. Possui dentado helicoidal duplo 
com uma hélice à direita e outra à esquerda. Isso permite a compensação da força axial na 
própria engrenagem, eliminando a necessidade de compensar esta força nos mancais. 
 
Para que cada parte receba metade da carga, a engrenagem em espinha de peixe deve ser 
montada com precisão e uma das árvores deve ser montada de modo que flutue no sentido 
axial. Usam-se grandes inclinações de hélice, geralmente de 30 a 45º. Pode ser fabricada em 
peça única ou em duas metades unidas por parafusos ou solda. Neste último caso só é 
admissível o sentido de giro no qual as forças axiais são dirigidas uma contra a outra. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Em uma inspeção avançada, a caixa de engrenagens é desmontada e 
os componentes internos são testados usando técnicas comprovadas 
de testes não destrutivas, como penetração de corante e borracha 
magnética. A inspeção avançada da caixa de engrenagens é 
recomendada para equipamentos com mais de dez anos, aplicações de 
ciclo e serviços pesados, engrenagens com anel fino ou design de raio 
soldado, equipamentos usados para usos diferentes do original, pontes 
rolantes de processos críticos e equipamentos com histórico 
desconhecido. Essa inspeção pode revelar pequenas falhas que não 
podem ser percebidas a olho nu, mas que poderão causar problemas 
no futuro se não forem corrigidas 
Ensaio não destrutivo 
liquido penetrante 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 38
Defeitos mais comuns em engrenagens 
 
Os defeitos mais comuns e freqüentes em engrenagens estão descritos a seguir. 
• Desgaste por interferência 
 É provocado por um contato inadequado entre 
engrenagens, em que a carga total está concentrada sobre 
o flanco impulsor, e aponta do dente da engrenagem 
impulsionada. 
 
 
 
 
• Desgaste abrasivo 
É provocado pela presença de impurezas ou corpos estranhos 
que se interpõem entre as faces de contato. As impurezas ou 
corpos estranhos podem estar localizados no óleo usado nas 
engrenagens. 
 
 
• Quebra por fadiga Começa geralmente com uma trina do lado da carga, num ponto de 
concentração de tensões próximo a base do 
dente, e termina com quebra total no sentido 
longitudinal ou diagonal para cima 
 
 
 
• Trincas superficiais Ocorrem nas engrenagens cementadas e caracterizam-se por 
cisalhamento do material. São causadas pelo emperramento momentâneo e 
deslizamento conseqüente. Emperramento e deslizamento são provocados por 
vibrações, excesso de carga ou lubrificação deficiente. As trincas superficiais, se não 
sofrerem progressão, não causam maiores problemas. 
• Desgaste por sobrecarga 
 É caracterizado pela perda de material sem a presença de abrasivos no óleo. Ocorre 
geralmente em velocidades baixas e cargas muito altas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 39
• Lascamento Os dentes temperados soltam lascas, devido a falhas abaixo da superfície 
originadas durante o tratamento térmico. Essas lascas podem cobrir uma área 
considerável do dente, como se fosse uma só mancha. 
• Laminação ou cilindramento É caracterizada pela deformação do perfil do dente. Essa 
deformação pode se apresentar como arredondamentos ou saliências nas arestas dos 
dentes. Essas saliências são mais altas de um lado que do outro. 
 
Saibas Inspetores os Sintomas mais comuns de defeitos em 
engrenagens 
 
 Baseado em alguns sintomas simples de serem observados, o operador 
da máquina ou equipamento poderá solicitar ou fazer manutenção 
preventiva, evitando assim, a manutenção corretiva. Os sintomas mais 
simples ou comuns de defeitos em engrenagens são os seguintes: 
• Uivo: normalmente aparece nas rotações muito altas e quando não existe folga 
suficiente entre as engrenagens ou quando elas estão desalinhadas. 
• Tinido: pode ser provocado por alguma saliência nos dentes, por alguma batida ou pela 
passagem de um corpo estranho entre os dentes. 
• Chiado: normalmente ocorre em caixa de engrenagens quando a expansão térmica dos 
eixos e componentes elimina a folga nos mancais ou nos encostos. 
• Limalha no óleo: se aparecer em pequena quantidade durante as primeiras 50 horas de 
trabalho, trata-se provavelmente, de amaciamento. Caso a limalha continue aparecendo 
após o amaciamento, significa a ocorrência de algum dano que pode ser provocado por 
uma engrenagem nova no meio das velhas, ou então, emprego de material inadequado 
na construção das engrenagens. 
• Superaquecimento Pode ser causado por sobrecarga, excesso de velocidade, defeito de 
refrigeração ou lubrificação. Se a circulação do óleo estiver excessiva, pode ainda, 
ocorrer o fenômeno da frenagem hidráulica com perda de carga no sistema. 
 
• Vibração Pode ser causada por empenamento dos eixos ou falta de balanceamento 
dinâmico nas engrenagens de alta rotação, ou ainda, por desgaste desigual das 
engrenagens. A vibração pode ser causada também por diversos fatores como mau 
nivelamento do piso da máquina, perda de ajuste nos mancais, etc. 
 
 Montagem e desmontagem de engrenagens em conjuntos mecânicos 
 
Alguns cuidados deverão ser observados para se obter um melhor aproveitamento e um 
melhor desempenho das engrenagens em conjuntos mecânicos: 
 
• Antes de começar a retirar as 
engrenagens, verificar como estão fixas 
no eixo e se estão montadas com 
interferência ou não. 
• Não usar martelo para retirar as 
engrenagens do eixo para evitar danos aos 
dentes. Utilizar um saca-polias ou uma 
prensa hidráulica. Se não dispuser destes 
equipamentos, bater cuidadosamente com 
tarugo de material metálico macio. 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 40
• Marcas as engrenagens casadas, para retornar no mesmo lugar. 
• Caso o conjunto mecânico não possua catálogo ou manual, verificar a posição ocupada 
pela engrenagem na montagem, fazendo marcações ou croqui. Isso evitará possíveis 
erros na montagem. 
• Evitar pancadas quando estiver montando, para não danificar os dentes das 
engrenagens. 
• Fazer uma pré-lubrificação nas engrenagens durante a montagem. Essa medida evitará 
danos posteriores a engrenagens, que só receberão lubrificação total depois de um certo 
tempo de funcionamento. 
• Fazer um acompanhamento nas primeiras 50 horas de trabalho para verificar o 
funcionamento e amaciamento das engrenagens novas. 
 
14.2- Transmissão por correia plana 
 
Essa maneira de transmissão de potência se dá por meio do atrito que pode ser simples, quando existe 
somente uma polia motora e uma polia movida (como na figura abaixo), ou múltiplo, quando existem 
polias intermediárias com diâmetros diferentes. 
 
A correia plana, quando em serviço, desliza e portanto não transmite integralmente a potência. A 
velocidade periférica da polia movida é, na prática, sempre menor que a da polia motora. O 
deslizamento depende da carga, da velocidade periférica, do tamanho da superfície de atrito e do 
material da correia e das polias. O tamanho da superfície de atrito é determinado pela largura da 
correia e pelo ângulo de abraçamento ou contato ( α ) 
(figura acima) que deve ser o maior possível e calcula-se pela seguinte formulaPara obter um bom ângulo de abraçamento é necessário que: 
 
 
• a relação de transmissão i não ultrapasse 6:1; 
• a distância entre eixos não seja menor que 1,2 (D1 + D2). 
 
No acionamento simples, a polia motora e a movida giram no 
mesmo sentido. No acionamento cruzado as polias giram em 
sentidos contrários e permitem ângulo de abraçamento maiores, porém o desgaste da correia 
é maior. 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 41
 
 
Formato da polia plana 
 
Segundo norma DIN 111, a superfície de contato da polia planapode ser plana ou abaulada. A 
polia com superfície plana conserva melhor as correias e a polia com superfície abaulada 
guia melhor as correias. O acabamento superficial deve ficar entre quatro e dez milésimos de 
milímetro (4<10µm). 
Quando a velocidade da correia supera 25m/s é necessário equilibrar estática e 
dinamicamente as polias (balanceamento). 
 
 
Tensionador ou esticador 
Quando a relação de transmissão supera 6:1, é necessário aumentar o ângulo de 
abraçamento da polia menor. Para isso, usa-se o rolo tensionador ou esticador, acionado por 
mola ou por peso. 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 42
A tensão da correia pode ser controlada também pelo deslocamento do motor sobre guias ou 
por sistema basculante. 
 
 
Materiais para correia plana 
• Couro de boi 
Recebe emendas, suporta bem os esforços e é bastante elásticas. 
• Material fibroso e sintéticos 
Não recebe emendas (correia sem-fim), própria para forças sem oscilações, para polia de 
pequeno diâmetro. Tem por material base o algodão, o pêlo de camelo, o viscose, o perlon e 
o nylon. 
• Material combinado, couro e sintéticos 
Essa correia possui a face interna feita de couro curtido ao cromo e a externa de material 
sintético (perlon). Essa combinação produz uma correia com excelente flexibilidade, capas de 
transmitir grandes potências. 
 
Transmissão por correia em V 
 
• Emprego de até doze correias numa mesma polia. 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 43
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 44
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 45
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 46
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 47
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 48
14.3- Transmissão por Correntes 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 49
 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 50
 
 
 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 51
 
QUANDO POSSO USAR OS ELEMENTOS DE TRANSMISSÃO 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 52
15- 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 53
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 54
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 55
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 56
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 57
 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 58
16 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 59
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 60
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 61
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 62
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 63
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 64
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 65
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 66
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 67
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 68
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 69
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 70
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 71
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 72
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 73
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 74
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 75
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 76
 
17: PARAFUSOS 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 77
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 78
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 79
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 80
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 81
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 82
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 83
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 84
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 85
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 86
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 87
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 88
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 89
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 90
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 91
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 92
 
 
 
LUBRIFICAÇÃO 
Lubrificação em si, quer dizer menos esforço, menor atrito, menos desgaste 
(Tribologia), enfim, diminuição no consumo de energia. 
Aqui veremos como este ato é possível a partir dos diversos meios de executá-lo. 
18- METODOS DE LUBRIFICAÇÃO 
MANUAL 
Ainda hoje temos aplicação manual dos 
lubrificantes onde a necessidade de se 
lubrificar seja menos exigente, de menor custo 
e risco para o homem. As ferramentas são 
simples e baratas e basicamente dependem do 
homem – o lubrificador. Quando dizemos que 
uma lubrificação só poderá ser considerada 
correta quando um ponto de lubrificação 
recebe o lubrificante certo, no volume 
adequado e no momento exato, quem controla 
estas atividades, respaldadas por uma 
programação, é o lubrificador. Com isso, a possibilidade de excesso de lubrificante, 
contaminação do meio ambiente, difícil acesso, grandes riscos a acidentes e paradas 
de máquinas desnecessárias, acontecem. 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 93
A lubrificação manual é realizada individualmente em cada ponto de aplicação, 
através de pontos de oleamento ou pinos graxeiros. Assim, algumas ferramentas e 
procedimentos são requeridos, sendo comum a todos a necessidade de limpeza do 
ponto de aplicação e das ferramentas: 
Almotolias 
 são ferramentas essenciais na lubrificação manual com 
óleo por serem de uso simples, prático e direto. Podem ser 
feitas de metal ou mais modernamente de plástico. As 
coloridas facilitam a identificação de diferentes tipos de 
óleos e evitam serem confundidos. Muitas possuem 
bombas e acessórios como bicos e tubos, fixos e flexíveis, 
que facilitam ainda mais a aplicação. O procedimento é 
simples bastando ao lubrificador levar-la ao ponto de 
oleamento e aplicar o lubrificante. 
Bombas de aplicação – existem as manuais, 
acionadas por alavancas ou manivelas, e as 
pneumáticas. Têm capacidade de dosar a quantidade 
requeridapor ciclo cabendo ao lubrificador o controle 
final. Possuem um reservatório onde o óleo é 
armazenado ou, em muitos casos, a própria 
embalagem fornecida pelo fabricante é usada. Neste 
processo, a aplicação é semelhante ao feito com 
almotolias, podendo em alguns casos, como na 
lubrificação de máquinas móveis, irem até o ponto de 
lubrificação quando estes equipamentos são instalados em caminhões. 
Pinceis e Espátulas – 
 é o método mais simples de aplicação de graxas 
e é feita em engrenagens, cabos de aço, 
correntes etc. O inconveniente deste método é a 
grande possibilidade de contaminação tanto da 
graxa aplicada quanto da existente no deposito 
de onde é retirada; é lenta e dificilmente 
uniforme. 
 
SEMI-AUTOMÁTICO 
Associado ao sistema manual, temos alguns dispositivos simples que atuam de forma 
semi-automática e parcialmente controlada, necessitando de intervenção em 
intervalos pequenos. 
Estes dispositivos são fortemente dependentes do homem para mantê-lo 
funcionando; a precisão é baixa e a máquina onde for instalado terá dificuldades em 
obter o lubrificante no tempo certo e na quantidade adequada. 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 94
Copo Conta-gotas 
 (óleo) - trabalha aproveitando a 
gravidade para deixar fluir certa 
quantidade de óleo sobre o 
mancal. Para isso, usa uma 
haste de altura regulável que 
restringe uma abertura na sede 
(como numa válvula). Quanto 
mais baixa, menor a abertura e 
menor quantidade de lubrificante 
fluirá na forma de gotas. Assim, é 
muito simples sua regulagem em 
número de gotas por minuto 
(basta contar), mas é 
dependente da viscosidade do 
óleo utilizado e da temperatura. 
Testes devem ser feitos para 
determinar o volume x numero de gotas desejado. 
Copo com agulha ou vareta (óleo) - há uma agulha cônica normalmente metálica 
que fica instalada com folga em uma sede. Esta agulha toca o eixo e este, ao girar, 
provoca uma vibração na agulha que então libera o óleo, por gravidade, presente no 
depósito acima. A regulagem possível, mas complexa, está no ajuste da folga entre a 
agulha e a sede: quanto maior a folga, mais lubrificante passará pelo espaço no 
mesmo tempo. Para esta regulagem, sede, agulha ou ambos, devem ser substituídos. 
Copo com Torcida ou Mecha (óleo) - é um 
dispositivo semelhante ao uso do conta-gotas sendo 
a agulha de controle substituída por uma mecha de 
algodão. Baseia-se o processo de capilaridade e, 
portanto, dependente da fluidez do lubrificante: 
quanto mais fluido for o lubrificante, mais 
rapidamente ele passará pela mecha. Também é 
dependente da temperatura e do tamanho do pavio. 
Neste dispositivo, o controle do volume no tempo é 
muito difícil de fazer. 
Por Anel ou corrente (óleo) - neste dispositivo, um 
anel ou uma corrente é posto solto em volta do 
munhão, no eixo. Este girando, arrasta o anel que 
assim carrega o óleo existente num reservatório 
para o mancal, de forma contínua. Esta condição é possível devido ao atrito do 
lubrificante com o anel ou corrente. 
Por Colar (óleo) - neste dispositivo, um colar é posto fixo em volta do munhão, no 
eixo. Este girando, arrasta o colar que assim carrega o óleo, continuamente, existente 
num reservatório para o mancal. Esta condição é possível devido ao atrito do 
lubrificante com o colar. 
Por Salpico (óleo) - as peças contidas dentro do carter da máquina, em velocidade, 
provocam o deslocamento de quantidades de lubrificante que são lançados 
continuamente em pequenas gotas, por todo ele. Assim, mesmo partes que não estão 
em contato direto com o lubrificante no depósito, são lubrificadas. Compressores e 
motores usam este sistema. 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 95
 
Por Banho (óleo) - é um sistema simples de lubrificação onde os componentes a 
serem lubrificados ficam imersos, parcialmente, no óleo. A quantidade de lubrificante 
a ser distribuída ao ponto desejado é um dado de projeto e feito por ranhuras. O 
controle neste sistema está na manutenção do nível. É muito comum vermos este 
sistema em redutores, compressores e motores. 
Copo tipo Stauffer 
(graxa- nele existe um dispositivo com rosca que deve ser girado 
de tempo em tempo para que a graxa seja aplicada ou um 
sistema de mola que a comprime continuamente. A manutenção 
da graxa no copo é essencial e, por isso, normalmente a 
manutenção do lubrificante é feita pelo operador da máquina. 
Figura 43. Copo tipo Stauffer 
 
AUTOMATIZADOS 
Nos sistemas automatizados, desde os mais simples aos mais sofisticados sistemas 
de lubrificação centralizados, os custos se elevam e o homem passa a ser mais 
exigido em seu conhecimento técnico. As ferramentas e equipamentos, muitos de 
controle digital, exigem treinamento e pessoal especializado. A lubrificação 
automatizada pode ser de dois tipos: 
� Com reaproveitamento de lubrificante – circulatório. 
� Sem reaproveitamento de lubrificante - perda total. 
Um Sistema Circulatório simples consiste em um circuito fechado contendo um 
reservatório onde o óleo é recolhido e armazenado, uma bomba que o faz circular sob 
pressão em condutos que o leva aos pontos de lubrificação. Motores, compressores e 
máquinas industriais usam este sistema. A manutenção está no controle do nível e no 
funcionamento da bomba. 
Empregam-se os sistemas automáticos onde há necessidade de lubrificação contínua 
e precisa. Nos sistemas centralizados, há um dispositivo programável, acoplado a 
uma bomba que permite regular o número de ciclos por hora de efetivo trabalho e o 
volume requerido. 
No gráfico abaixo é possível observar a diferença entre a lubrificação manual versus a 
lubrificação automática. 
Assim, podemos descrever os objetivos 
da lubrificação centralizada: 
� Proporcionar lubrificação 
adequada - cada mancal recebe, 
rigorosamente, a quantidade de 
lubrificante exigida, no momento 
exato. O Lubrificante é conduzido 
em circuito hermético, do 
reservatório aos pontos, 
eliminando a contaminação. 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 96
� Reduzir custos - os custos de produção e manutenção ficam reduzidos, 
permitindo a produção contínua, sem paradas para lubrificação. 
� Economizar mão-de-obra - o atendimento a milhares de pontos pode ser 
reduzido a um só especialista, que se encarrega do abastecimento dos 
reservatórios dos sistemas e avalia as condições de funcionamento. A 
economia de pessoal chega a ser de 95%. 
� Reduzir o consumo - através do fornecimento da quantidade estritamente 
necessária, o consumo do lubrificante é reduzido, podendo atingir até 80%, em 
relação à lubrificação manual. 
� Prolongar a vida útil do equipamento - a lubrificação centralizada prolonga a 
vida útil dos mancais, de 400% até 1000%, mantendo as ajustagens e 
tolerâncias originais. 
� Oferecer segurança pessoal - com os sistemas centralizados, as máquinas 
são lubrificadas em operação, automaticamente, sem riscos de acidentes. 
� Diminuir a dependência do homem / da lubrificação - eliminando 
negligências e esquecimentos e possibilitando controle absoluto sobre a 
lubrificação. 
� Reduzir consumo de energia – podendo chegar a 40%. 
� Proporcionar segurança ambiental, pois o ambiente se mantém limpo e não 
se usa mais do que o necessário, preservando 
as reservas de óleo, de água além de evitar a 
produção de lixo. 
 
 
 
 
 
 
Os sistemas centralizados de lubrificação classificam-se em seis grupos, 
universalmente empregados: 
� Sistema de Pistões Múltiplos 
� Sistema Paralelo de Linha Simples 
� Sistema Paralelo de Linha Dupla 
� Sistema de Névoa 
� Sistema Progressivo de Linha Simples 
Sistema de Pistões 
Esses sistemas compreendem os chamados Lubrificadores Mecânicos, que são 
formados por um número variável de pequenas bombas de pistão, montadas no 
interior de um reservatório de óleo ou graxa, em linha com ele ou com ele acoplado à 
bomba. O acionamento é feito, normalmente, pela própria máquina, através deum 
comando central oscilante ou rotativo ou por ar-comprimido. Cada bomba (Ramal) 
injeta uma quantidade dosada de lubrificante em pontos próximos e distantes, por 
meio de tubulação. 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 97
Sistema de Linha Simples 
Esse sistema fornece óleo ou graxa fluida, de uma bomba única para os pontos de 
lubrificação. Cada ponto recebe a quantidade definida de lubrificante, de um injetor 
dimensionado para isso. São usados em maquinas de pequeno e médio porte. 
Sistema de Linha Dupla 
Os sistemas paralelos de linha dupla fornecem óleo ou graxa de uma bomba única 
para vários pontos de lubrificação, em grandes sistemas. O sistema consiste sempre 
de bomba, inversor, distribuidores e pressostatos. 
Nesse sistema, a ação conjugada do alívio e respectivo retorno dos pistões dos 
distribuidores para um novo ciclo, é efetuada hidraulicamente através de uma 
segunda linha. As bombas de linha dupla possuem um inversor, permitindo que o 
lubrificante seja recalcado, ora em uma das linhas principais, ora na outra. Esse 
bombeamento alternativo provoca a movimentação dos pistões. 
As linhas alimentam independentemente os distribuidores em operação. Se ocorrer 
um bloqueio entre um distribuidor e o 
ponto, os outros distribuidores 
continuarão lubrificando os demais 
pontos do sistema. Os sistemas de 
Linha Dupla são projetados para facilitar 
a operação, eliminando dúvidas sobre a 
lubrificação da máquina ou 
equipamento. É possível ajustar o 
volume de descarga em cada 
distribuidor sem alterar ou separar 
outros distribuidores. Cada ponto recebe 
exatamente a quantidade certa de 
lubrificante, de maneira suave e precisa, 
um de cada vez. 
O sistema paralelo de linha dupla é 
versátil quanto a sua forma de 
instalação, sendo inclusive extensível. É 
ideal para instalações lineares em equipamentos pesados com grande número de 
pontos, onde as distâncias entre um ponto e outro, ou agrupamento de pontos sejam 
razoáveis. 
A inexistência de molas, gaxetas e outros materiais perecíveis ou desgastáveis, faz 
com que o sistema opere dezenas de anos sem problemas de manutenção. Tratando-
se de um sistema paralelo, o mau funcionamento de um elemento não prejudica os 
demais. 
Sistema de Névoa 
Esse sistema consiste de um lubrificador 
ligado a uma rede de ar comprimido, 
tubos ou mangueiras para conduzir a 
névoa aos mancais para provocar o 
“umedecimento” das superfícies de 
lubrificação. O lubrificador possui uma 
conexão para a ligação do ar, filtro e 
regulador de ar, manômetro, 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 98
reservatório de óleo com indicador de nível e cabeçote pulverizador. O resultado final 
é uma névoa finíssima que pode ser conduzida pelo ar de baixa pressão a distâncias 
consideráveis com um mínimo de condensação na tubulação. Como benefício 
secundário, ao fluxo de ar constante, resfria o mancal. 
Foi desenvolvido, principalmente, para lubrificação de mancais de rolamentos que 
giram em altíssimas velocidades. Esses mancais necessitam de óleo em quantidade 
cuidadosamente controlada. Se houver excesso de óleo, ocorrerá aumento anormal 
da temperatura. Por outro lado, se houver falta de óleo, haverá rápido desgaste dos 
mancais. O mecanismo funciona com um pulverizador (venturi) que produz a névoa. 
Quando a névoa chega ao ponto de aplicação, com o auxílio de conexões adequadas, 
o lubrificante pode ser expelido nas seguintes formas: 
� Névoa - usada em mancais de rolamento; 
� Atomização (esguichos) - usada em correntes e engrenagens; 
� Condensação (gotas) - usada em mancais de deslizamento e barramentos. 
Os lubrificadores podem ser equipados com válvulas solenoide para funcionamento 
automático, dispositivos de alarme para falta de ar, nível de óleo baixo e excesso de 
pressão. 
Sistema Progressivo de Linha Simples 
Extremamente versátil e de uso universal, lubrifica precisamente com óleo ou graxa 
fluida qualquer tipo de máquina ou equipamento. Pode ser utilizado em projetos de 
perda total ou circulatório, com bombas de acionamento manual, mecânico, 
pneumático, hidráulico ou elétrico. Mesmo que esse possua vários pontos de 
lubrificação, o lubrificante escoa para um ponto de cada vez. É o sistema com maior 
número de acessórios permitindo rigorosos controles, programação e monitoramento 
dos ciclos de lubrificação dentre os sistemas automáticos. 
Embora fisicamente idênticas, as seções possuem pistões com diâmetros variáveis, 
de acordo com a necessidade de cada ponto. No sistema progressivo, os pistões 
encontram-se sempre na linha principal. Cada pistão deve atuar antes que o fluxo da 
bomba acione o próximo pistão, ou seja, a ligação é feita em série. 
Algumas considerações: 
� Opera com óleo e graxa – na maioria dos casos, os mesmos componentes 
podem ser usados tanto para óleo quanto para graxa, havendo apenas a 
necessidade de trocar o reservatório e a bomba; 
� Trabalha com lubrificação positiva – o lubrificante é forçado para dentro do 
mancal com, pressão considerável, pela bomba, garantindo lubrificação mesmo 
em folgas pequenas; 
� Fornece um sinal central – podem ser equipados com chaves de ciclo que 
fornecem um sinal quando o ciclo de lubrificação for completado, garantindo 
que todo ponto de lubrificação recebeu o lubrificante; 
� Inibe intervenção não autorizada – depois de projetado, montado e 
instalado, não existe maneira fácil de ajustar a quantidade de lubrificante que 
cada ponto de lubrificação recebe. Isso protege o equipamento contra 
alterações indesejáveis e não autorizadas; 
� Entrega quantidades exatas de lubrificante – por ter acessórios precisos, as 
recomendações dos fabricantes podem ser atendidas com corretamente; 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 99
� Mantém a sequência – mesmo que o sistema pare com ou sem intervenção 
do operador, as válvulas divisoras param onde se encontram. 
 
19-ROTÂMETROS 
 
Como ler os níveis do ROTAMENTRO 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 100
INTRODUÇÃO DO ROTÂMETRO 
 
O rotâmetro é o mais conhecido medidor de caudal de área variável. Foi desenvolvido há já 
vários anos, mas só nos últimos 30 é que se verificou um maior progresso, permitindo que hoje 
ele possa ter utilização nas mais diversas situações e condições. O rotâmetro é constituído por 
um tubo cónico, com o diâmetro menor do lado de baixo, dentro do qual existe um flutuador ou 
boia. É através da parte menor do tubo que o fluido entra. A boia pode mover-se livremente na 
vertical, subindo ou descendo no tubo, conforme aumenta ou diminui o caudal. O tubo possui 
uma escala de medida onde podemos ler diretamente o valor do caudal através da borda de 
cima da bóia. Convém notar que a boia terá que ter uma densidade superior à do fluido. Os 
rotâmetros são bastante utilizados na indústria química, farmacêutica, petroquímica, alimentar, 
mecânica. São também bastante comuns em laboratórios e no tratamento de águas. 
 
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO 
O fluido - gás ou líquido - desloca-se no rotâmetro da base para o topo, resultando num 
movimento axial da boia. Ao longo do comprimento do tubo existe uma relação entre o 
diâmetro da boia e o diâmetro interior do tubo. O diâmetro da boia é fixo ao contrário do tubo 
interior do rotâmetro que vai aumentando da base até ao topo. Se o fluxo de caudal é constante, 
a diferença de pressão sobre a boia iguala o peso efetivo da boia e esta “fixa-se “na posição que 
define o fluxo de caudal. Quando o fluxo de caudal aumenta também a força que atua na boia, 
aumenta. Esta força faz com que a boia suba para uma posição mais acima. Quando o caudal 
diminui a boia muda de posição para baixo. O caudal é pois uma função da altura da boia. 
Esta força faz com que a boia suba para uma posição mais acima. Quando o caudal diminui a 
boia muda de posição para baixo. O caudal é pois uma função da altura da boia. 
 
Em suma, o principio defuncionamento do rotâmetro baseia-se na força de arrastamento que o 
fluido exerce sobre a boia, móvel, dentro de uma secção variável de escoamento. Nestes 
medidores a variação de pressão é constante. Estes baseiam-se na variação da área de passagem 
do fluido entre a parede do tubo e a boia, com a altura (posição) da boia. 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 101
 
Construção e Materiais 
Os materiais que podem ser utilizados para a construção do rotâmetro dependem da natureza do 
fluido que vai ser medido 
Vamos abordar os vários materiais possíveis quer para o tubo medidor, quer para a boia, pois 
são para estas peças que o material pode afetar a taxa de caudal. É de realçar a simplicidade de 
construção do rotâmetro, bem como o baixo custo das suas peças e materiais para a sua 
construção. 
 
Este tubo pode ter vários tamanhos possíveis, de acordo com a quantidade de caudal que se vai 
medir. O comprimento varia mais ou menos de 3 a 10 polegadas, podendo em certos casos 
atingir 24 polegadas. O material mais utilizado para a construção é o vidro. Este é mais 
indicado para medir caudais de ácidos concentrados e gases corrosivos. Os rotâmetros com 
tubo de vidro podem ser usados para várias gamas de caudais desde 30-450ml/h até 1,36-
13,6m3/h. Este tipo de rotâmetros resiste melhor a altas pressões quando o seu tamanho é mais 
reduzido. Aquando da medição de líquidos, os rotâmetros mais pequenos deste tipo podem ser 
usados com segurança até pressões de 32 bar, e os de maiores dimensões estão limitados a 8 
bar. Para gases, as pressões devem ser mais baixas. Neste último caso, existem, no entanto, 
proteções especiais para o tubo de vidro. Convém que, dada a fragilidade do vidro, sejam 
tomadas precauções, quer na instalação, quer na utilização destes rotâmetros. 
Existem outros materiais que podem ser usados para a construção do rotâmetro, como o aço 
inoxidável, ou outros materiais não magnéticos, como o teflon ou PVC. Os tubos podem ainda 
ser feitos de acrílico, policarbonato ou de metal. Quando o fluido a medir é opaco ou as 
condições de operação são mais extremas é preferível utilizar um rotâmetro de tubo metálico. 
Estes rotâmetros podem ser usados para pressões superiores a 2000 bar, temperaturas 
superiores a 300ºC e com uma capacidade para caudais de 410m3/h. 
 
BOIA 
A boia pode ser fabricada a partir de uma série de materiais, desde que a sua densidade seja 
superior à do fluido a medir. Convém também que os materiais permitam uma resistência da 
boia à corrosão e ao desgaste. Citam-se o aço inoxidável (o mais usado), vidro, níquel, monel, 
PVC, teflon, titânio, tântalo, hastelloy-C, etc. A quantidade de caudal é dependente do peso, 
tamanho, e forma da boia. Existem várias formas possíveis de boias e devemos escolher a mais 
indicada para determinado processo de acordo com as seguintes variáveis: 
� Taxa de caudal 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 102
� Ausência de viscosidade 
� Queda de pressão 
� Baixo custo 
� Durabilidade 
 
Uma das formas possíveis de aumentar a taxa de caudal de um rotâmetro é alterar o material da 
boia, e consequentemente, a sua densidade, mantendo o mesmo tubo e o tamanho da boia. As 
boias feitas de material menos denso vão atingir um ponto mais alto no tubo, e por esta razão a 
taxa de caudal para o mesmo diâmetro do tubo vai ser menor. Boias feitas de material mais 
denso não vão atingir posições tão altas no rotâmetro e daí a taxa de caudal ser maior. 
 
Característica Estatística 
As características estáticas definem um determinado medidor e têm a particularidade do sinal 
de entrada, I (input), não variar com o tempo 
 
 
Os rotâmetros têm a sua exatidão e repetibilidade tabelada em valores de percentagens de fsd 
(full scale deflection). Relembrando sucintamente os conceitos, sabemos que a exatidão 
representa a concordância entre o valor obtido experimentalmente e o valor verdadeiro. A 
percentagem de fsd é a relação entre o erro absoluto máximo e a banda de entrada. A 
receptibilidade representa a proximidade dos valores obtidos para um dado grupo de medições 
do mesmo sinal de entrada, quando se utilizam as mesmas condições de operação e 
equipamentos. 
Assim temos para a generalidade dos rotâmetros os seguintes valores: 
� Exatidão: acima de ±1% de fsd 
� Repetibilidade: acima de ± 0,25% de fsd 
 
Os valores da exatidão são função do comprimento da escala e do material do tubo. Um 
rotâmetro de tubo de vidro tem sempre uma maior exatidão do que um rotâmetro de tubo de 
plástico. Como sabemos, existem vários tamanhos possíveis para a escala do rotâmetro. Quanto 
maior for a escala, normalmente são mais as suas divisões, permitindo assim uma leitura mais 
exata e mais fácil. 
 
LINEARIDADE 
 
Sabemos que o caudal é função da altura do fluido no rotâmetro. A curva do caudal versus 
altura é praticamente linear. Há, no entanto, que ter cuidado, pois quando a boia se aproxima do 
extremo, quer superior, quer inferior do rotâmetro a relação de Q com h deixa de ser linear, 
com um desvio de aproximadamente 5%. Estes desvios devem-se aos efeitos de entrada e de 
saída, em que há perdas de energia por causa da não existência de continuidade da conduta 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 103
nestas zonas. Assim, para evitar estas imprecisões, devemos escolher o rotâmetro adequado à 
quantidade de caudal que pretendemos medir: para caudais maiores, deve-se usar um rotâmetro 
maior, e para caudais menores o rotâmetro deve ser menor. Evita-se assim, que a boia esteja 
num dos extremos do rotâmetro. 
GAMA DE MEDIDA 
Os rotâmetros podem ser usados numa vasta gama de caudais bem como para medir diversos 
tipos de correntes. Nas secções relativas aos fabricantes, construção/materiais e outros têm 
diversos exemplos de utilização deste tipo de medidores em diferentes gams de medida e 
condições de operação. 
 
A maioria dos rotâmetros possuem uma escala que pode ou não ser lida diretamente. Como as 
leituras do rotâmetro são afetadas pela densidade do fluido é necessário fazer as correções 
necessárias aquando da mudança da densidade deste. Também é preciso fazer correções quando 
alteramos a pressão, a temperatura ou a gravidade especifica de um gás. Estas correções podem 
ser calculadas através do uso de várias fórmulas. Existem de fato, várias fórmulas disponíveis 
para calcular o caudal de um fluido através de um rotâmetro que não está 
calibrado. Estas equações geram fatores de correção que correlacionam caudais de outros 
fluidos a uma calibração já conhecida. São algumas as industrias que levam a cabo extensas 
experiências de modo a determinar a exatidão destas fórmulas matemáticas. Os melhores 
resultados obtidos estimam 
caudais com ± 5% de exatidão. 
 
Se se desejar uma melhor exatidão convém calibrar o rotâmetro com o atual fluido às condições 
de pressão e temperatura em causa. Estas indústrias podem ainda calibrar os rotâmetros para 
diferentes gases e/ou condições através de técnicas especializadas para o efeito, e a um custo 
reduzido. Para tal só é necessário especificar o gás, a temperatura e pressão de operação, bem 
como a quantidade de caudal a que se destina e o modelo do rotâmetro. Ao longo dos anos foi 
construída uma extensa “biblioteca” de tabelas de correlação de caudais, bem como curvas para 
dezenas de gases a numerosas condições de operação. Ao encomendar-se um rotâmetro 
podemos também encomendar estas tabelas. Convém ter em atenção que nos rotâmetros 
calibrados nas condições padrão e com uma válvula na entrada, as leituras no tubo estão 
corretas desde que se assegure que a pressão à saída é semelhante à pressão atmosférica. 
Quando a válvula está à saída, as leituras são corretas se a pressão do gás no interior é igual à 
pressão para a qual o tubo foi calibrado. 
SELEÇÃO 
Existem vários modelos de rotâmetros que diferem entre si pelas suas características adaptadas 
a um vasto e distinto conjunto de condiçõesde operação. O rotâmetro deve ser escolhido tendo 
em conta as especificações do cliente. 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 104
Existem uma série de fatores que vão influenciar a seleção de um determinado rotâmetro, dos 
quais se destacam os mais importantes: 
� Taxa de caudal - tenho que escolher o comprimento do tubo do rotâmetro de acordo com a 
quantidade de caudal que pretendo medir. 
� Exatidão/repetibilidade - devemos ter em atenção os valores de exatidão e repetibilidade 
adequados ao objetivo a que se destina o rotâmetro. 
� Não corrosivo - O rotâmetro selecionado deve ser minimamente resistente a um fluido mais 
corrosivo. 
� As perdas de pressão devem ser mínimas- se tal não acontecer a eficiência da medição é 
bastante mais reduzida. 
� Preço - este é o parâmetro que mais pesa no processo de seleção de um rotâmetro. O ideal 
seria encontrar a relação óptima entre qualidade e preço, mas muitas das vezes nem sempre tal 
é possível. Um rotâmetro que satisfaça todos os fatores acima mencionados pode ser recusado 
se o seu preço for elevado. 
 
 
ROTÂMETRO DE NOSSAS AREAS 
ROTÂMETRO DA LAN 2 
 
 
 
 
 
 
 
Atenção 
Na Lan 2 temos 2 
tipos de tubos o liso 
e o estriado. O 
flutuador , a vazão 
também são 
diferentes antes de 
montar confira 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 105
ROTÂMETRO DA LAN 1 
 
 
 
 
 
 
Lembre-se 
Os Rotâmetros são diferentes conforme foto ao lado temos diferentes 
capacidades para parte úmida e parte seca . 
Hastes, Escalas e flutuadores tem medidas proporcionais a sua vazão. 
• Cuidado ao aperta a base pode estragar o sensor. 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 106
 
 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 107
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 108
20-FILTRAGEM 
� 
� 
� 
� 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 109
� 
� 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 110
� 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 111
� 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 112
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 113
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 114
 
Indicador de Filtro 
Um indicador de filtro mostra a condição de um elemento filtrante. Ele indica quando o 
elemento está limpo, quando precisa ser trocado ou se está sendo utilizado o desvio. Um tipo 
comum de indicador de filtro consiste de uma hélice e de um indicador e mostrador, que é 
ligado à hélice. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 115
21- Análise de óleo 
A análise dos óleos permite identificar os primeiros sintomas de desgaste de um componente. A 
identificação é feita a partir do estudo das partículas sólidas que ficam misturadas com os óleos. 
Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças em 
contato. A análise dos óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que 
envolvem vidrarias, reagentes, instrumentos e equipamentos. Entre os 
instrumentos e equipamentos utilizados temos viscosímetros, centrífugas, 
fotômetros de chama, peagômetros, espectrômetros, microscópios etc. O 
laboratorista, usando técnicas adequadas, determina as propriedades dos 
óleos e o grau de contaminantes neles presentes. As principais 
propriedades dos óleos que interessam em uma análise são: índice de viscosidade; índice de 
acidez; índice de alcalinidade; ponto de fulgor; ponto de congelamento. Em termos de 
contaminação dos óleos, interessa saber quanto existe de: resíduos de carbono; partículas 
metálicas; água. Existem duas formas de se encarar as informações obtidas a partir de uma 
análise de óleo: 
Análise de Fisico-quimico 
 
• Condições do lubrificante – determinação das propriedades físico químicas do 
lubrificante para garantir uma boa lubrificação; 
• Condições da máquina – análise de substâncias estranhas ao lubrificante (gases ou 
partículas em suspensão no lubrificante). 
 
Há diferentes testes para avaliar as condições 
do lubrificante: viscosidade; índice de 
neutralização; teor de água; insolúveis; 
espectrometria (presença de metais); rigidez 
dielétrica; e ponto de fulgor. Importante 
observar que o desempenho dos equipamentos 
em plantas industriais depende não só da 
manutenção em peças e componentes, através 
de um planejamento de manutenção mecânica 
bem organizado e estruturado, mas também de 
sistemas de lubrificação adequados e eficazes. 
E quando se fala em sistemas de lubrificação, 
além de saber identificar qual o tipo de 
lubrificante é mais adequado para tal máquina 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 116
ou componente, ou ainda, programar quando devem ocorrer as trocas de óleos, é fundamental 
ter em mente que um plano de lubrificação precisa prever falhas em equipamentos por 
contaminação de lubrificantes. 
Por meio dos fluidos lubrificantes pode-se analisar as condições de funcionamento de uma 
máquina. Pelos inúmeros benefícios que proporcionam aos equipamentos e ferramentas, tais 
como lubrificação, maior vida útil, redução de atrito e de desgaste, refrigeração, limpeza, 
vedação e proteção contra agentes externos 
 
As metodologias mais usadas para detecção de agentes 
contaminantes em fluidos lubrificantes são a ferrografia e a 
espectrofotometria. A primeira é um tipo de análise aplicado 
na manutenção preditiva de máquinas industriais, como 
grandes tornos, prensas hidráulicas, dosadoras, bombas, 
trocadores de calor, dobradeiras, calandras, reatores, 
condensador tubular, entre outros. Nesse tipo de análise, 
avalia-se o aspecto e o tamanho das partículas existentes no 
fluido lubrificante, de modo que facilita, com maior 
precisão, em qual nível está ocorrendo o desgaste. 
 
Em análise de óleo, as causas fundamentais de maior importância estão relacionadas à 
contaminação fluida (partículas, umidade, calor, fluido refrigerante, etc.) e degradação dos 
aditivos. Porém, o processo de definir objetivos precisos e desafiadores (por exemplo, alta 
limpeza) é só o primeiro passo. O controle das condições do fluido dentro destes objetivos deve 
então ser alcançado e os padrões devem ser mantidos. Este é o segundo passo e frequentemente 
inclui uma auditoria de como são contaminados os fluidos e então eliminando sistematicamente 
estes pontos de entrada. Frequentemente se requerem uma filtração melhor e o uso de um 
sistema separador. 
 
RETIRADA DE AMOSTRA DE OLEO COM A BOMBA 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 117
 
EXEMPLO DE UMA ANALISE DE FERROGRAFIA DA TRIBOLAB 
 
 
 
 
� 
 
 Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP 
 118
22-Métodos de Lubrificação 
O trabalho de distribuir o óleo pelo eixo pode ser muito facilitado com o emprego de 
chanfros e ranhuras, cortados e localizados corretamente. Em mancais bipartidos ou 
de múltiplas partes, devem-se 
chanfrar as arestas de cada 
parte para evitar que raspem 
o óleo. O perigo dessa 
raspagem aumenta com a 
elevação da temperatura, 
posto que, sob a influência do 
calor, as metades dos 
mancais se curvam e as 
arestas são comprimidas 
conta o eixo. 
Fatores para a Escolha da 
Viscosidade / Consistência Adequada 
Alguns fatores devem ser observados quando da escolha do lubrificante para o mancal plano: 
� Geometria do mancal: dimensões, diâmetro, folga entre mancal / eixo; 
� Rotação do eixo; 
� Carga do mancal; 
� Temperatura de operação do mancal; 
� Condições ambientais: