Aula 04 - Manutenção industrial

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MANUTENÇÃO 
INDUSTRIAL
Profª: Gabriella Amorim Muniz Falcão
PREVENÇÃO E RECUPERAÇÃO DE FALHAS
PREVENÇÃO E RECUPERAÇÃO DE FALHAS
PREVENÇÃO E RECUPERAÇÃO DE FALHAS
DETECÇÃO E ANÁLISE DE FALHAS
DETECÇÃO E ANÁLISE DE FALHAS
ANÁLISE DE FALHAS
Uma das atividades críticas para uma organização quando uma falha ocorre é entender e identificar por 
que ocorreu. Existem algumas técnicas usadas para descobrir a causa de falha.
❑ Investigação de acidentes;
❑ Confiabilidade do produto;
❑ Análise de queixas;
❑ Análise de incidentes críticos;
❑ Análise do efeito e modo de falhas – FMEA
❑ Análise da árvore de falhas.
ANÁLISE DE FALHAS
ANÁLISE DE FALHAS
ANÁLISE DE FALHAS
ANÁLISE DE FALHAS
ANÁLISE DE FALHAS
Baseado em uma avaliação quantitativa dessas três perguntas , é calculado o NÚMERO DE PRIORIDADE 
DE RISCO (NPR) , para cada causa potencial de falha. Ações corretivas que visam prevenir falhas são 
então aplicadas às causas cujo NPR indica que justificam prioridade 
ANÁLISE DE FALHAS
Baseado em uma avaliação quantitativa dessas três perguntas , é calculado o NÚMERO DE PRIORIDADE 
DE RISCO (NPR) , para cada causa potencial de falha. Ações corretivas que visam prevenir falhas são 
então aplicadas às causas cujo NPR indica que justificam prioridade. É essencialmente um processo de 
7 passos:
Passo 1: Identificar todas as partes 
componentes dos produtos ou serviços
Passo 2: Listar todas as formas possíveis 
segundo as quais os componentes 
poderiam falhar ( os modos de falha) 
Passo 3: Identificar os efeitos das possíveis 
falhas (tempo parado, insegurança, 
necessidade de consertos, efeitos para os 
clientes) 
Passo 4: Identificar todas as causas 
possíveis das falhas para cada modo de 
falha
ANÁLISE DE FALHAS
Baseado em uma avaliação quantitativa dessas três perguntas , é calculado o NÚMERO DE PRIORIDADE 
DE RISCO (NPR) , para cada causa potencial de falha. Ações corretivas que visam prevenir falhas são 
então aplicadas às causas cujo NPR indica que justificam prioridade. É essencialmente um processo de 
7 passos:
Passo 5: Avaliar a probabilidade de falha, a 
severidade dos efeitos da falha e a 
probabilidade de detecção
Passo 6: Calcular o NPR multiplicando as 
três avaliações entre si.
Passo 7: Investigar ação que minimizará 
falhas nos modos de falhas que mostram 
um alto NPR
ANÁLISE DE FALHAS
ANÁLISE DE FALHAS
ANÁLISE DE FALHAS
ANÁLISE DE FALHAS
1) Parte de um exercício de FMEA em uma empresa de transportes identificou três modos de falha associados
com a falha "produtos que chegam danificados" no ponto de entrega
• Produtos não presos (modo de falha 1).
• Produtos presos incorretamente (modo de falha 2).
• Produtos carregados incorretamente (modo de falha 3).
O grupo de melhoria que investiga as falhas alocou pontuações para a probabilidade do modo de falha que
estava ocorrendo, a severidade de cada modo de falha e a probabilidade de serem detectadas como segue: 
ANÁLISE DE FALHAS
O grupo de melhoria que investiga as falhas alocou pontuações para a probabilidade do modo de falha que
estava ocorrendo, a severidade de cada modo de falha e a probabilidade de serem detectadas como segue:
Probabilidade de ocorrência
Modo de falha 1 : 5
Modo de falha 2 : 8
8Modo de falha 3 : 7
Severidade de falha
Modo de falha 1: 6
Modo de falha 2: 4 
Modo de falha 3 : 4
Probabilidade de detecção
Modo de falha 1 : 2
Modo de falha 2 : 6
Modo de falha 3 : 7 
Calcula-se o NPR de cada modo de falha: 
ANÁLISE DE FALHAS
2) Com relação à melhoria de processos, assinale a opção correta. Nesse sentido, considere que a sigla FMEA, 
sempre que empregada, se refere a failure mode and effect analysis.
A) O processo cuja automação dispensa a intervenção humana apresenta índice de confiabilidade de 99,9%.
B) A automação permite diminuição dos custos de mão de obra direta, porém não possibilita a redução da 
variabilidade da operação.
C) FMEA consiste em uma ferramenta de gestão da produção que, a partir de uma lista de verificação, 
identifica possíveis falhas antes de sua ocorrência.
D) Downsizing constitui um mecanismo de diminuição das potenciais falhas de processo.
E) FMEA consiste em uma ferramenta de análise de falhas aplicável apenas a casos de produção de produtos, 
não sendo empregada na produção de serviços.
ANÁLISE DE FALHAS
3) O pensamento “enxuto” considera que devem ser reduzidos os desperdícios de todos os níveis do processo 
de produção. O gerente de produção de uma determinada empresa participa de um projeto de 
desenvolvimento de produto, que objetiva obter uma nova plataforma de um modelo já existente na 
empresa. Levando em consideração o pensamento enxuto, o gerente de produção propõe para a equipe de 
desenvolvimento o uso da técnica Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), tanto no desenvolvimento de 
produto como no novo processo de produção. Considerando as suas especificidades,
A) a elaboração do FMEA de um processo requer como fontes de informações necessárias os dados dos 
fornecedores.
B) a aplicação da técnica FMEA tem como objetivo aumentar a produtividade do processo.
C) o índice de risco no FMEA resulta da multiplicação entre os índices de severidade (S), ocorrência (O) e 
detecção (D).
D) o uso da técnica FMEA no projeto de um novo produto possibilita a redução de dois tipos de desperdícios 
do pensamento enxuto: defeitos e superprodução.
ANÁLISE DE FALHAS
4) Sob a perspectiva do Gerenciamento de Riscos, a resiliência:
A) é a habilidade de mitigar o risco, a ponto de tornar o efeito desse risco pouco sensível à operação.
B) é a habilidade de evitar, resistir e recuperar-se dos eventos cujos riscos são controláveis.
C) é a análise dos modos de falha e efeitos, por meio do diagrama FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) ou 
equivalente.
D) é a análise do processo produtivo, com o objetivo de determinar as causas prováveis das falhas.
E) é a capacidade de refletir sobre o risco, a fim de evitar que um problema ocorra.
ANÁLISE DE FALHAS
Análise de Árvore de falhas
•As ramificações abaixo de um nó E precisam ocorrer para que o evento acima do 
nó ocorra. 
•Somente uma das ramificações abaixo de um nó OU precisa ocorrer para que o 
evento acima do nó ocorra. 
ANÁLISE DE FALHAS
Análise de Árvore de falhas
•As ramificações abaixo de
um nó E precisam ocorrer
para que o evento acima do
nó ocorra.
•Somente uma das
ramificações abaixo de um
nó OU precisa ocorrer para
que o evento acima do nó
ocorra.
ANÁLISE DA CAUSA RAÍZ - ACR
ANÁLISE DA CAUSA RAÍZ - ACR
PROBLEMA: Resultado indesejável
ANÁLISE DA CAUSA RAÍZ - ACR
PROBLEMA
1) Registrar o problema
ANÁLISE DA CAUSA RAÍZ - ACR
PROBLEMA
2) Priorizar: De A (mais prioritário) até E (menos prioritário)
Os impactos do problema podem se estender para várias áreas, então 
a priorização pode contemplar o que ocorreu em relação à impactos saúde e 
segurança, danos meio ambiente, perda de produção, tipo de reclamação do 
cliente, custos associados, freqüência do evento etc.
ANÁLISE DA CAUSA RAÍZ - ACR
PROBLEMA
3) Montar a equipe multidisciplinar
Compor um grupo de pessoas que tem o conhecimento acerca do 
problema especificado. Cada integrante deve contribuir com a sua 
área de atuação, experiência e perfil. Por isso chamamos de 
multidisciplinar. O número de pessoas deve variar de acordo com a 
profundidade do problema e com a disponibilidade de pessoas.
ANÁLISE DA CAUSA RAÍZ - ACR
PROBLEMA
3) Descrever o problema
Ambiente
Documentos físicos 
e digitais Envolvidos
Percepção
Partes físicas
O que aconteceu?
O que mudou?
Qual meta que foi 
impactada pelo 
problema?
ANÁLISE DA CAUSA RAÍZ - ACR
CAUSA: A(s) razão(ões) pelo problema ter ocorrido.
ANÁLISE DA CAUSA RAÍZ - ACR
CAUSA: A(s) razão(ões) pelo problema ter ocorrido.
1) Identificar os fatores causa: Ideias organizadas são um passo muito importante para quem 
está em busca de resolver problemas ou melhorar os produtos e processos. 
Para essa etapa destacamos as trêsferramentas mais utilizadas no mundo:
- Mapa de Causa e Efeito, 
-Brainstorming
- Diagrama de Ishikawa.
ANÁLISE DA CAUSA RAÍZ - ACR
MAPA DE CAUSA E EFEITO.
Um Mapa de Causa e Efeito fornece uma explicação visual simples de todas as 
causas que contribuíram para o incidente. Funciona basicamente em quebrar o 
problema representado graficamente
ANÁLISE DA CAUSA RAÍZ - ACR
MAPA DE CAUSA E EFEITO.
ANÁLISE DA CAUSA RAÍZ - ACR
Brainstorming integrado com o Diagrama de Ishikawa
A utilização integrada da técnica de geração de ideias –
brainstorming – com a técnica de categorizar as causas do 
efeito indesejado – Diagrama de Ishikawa – vem ajudando as 
organizações no mundo todo a encontrar as causas 
contribuintes para a ocorrência do problema.
ANÁLISE DA CAUSA RAÍZ - ACR
Brainstorming integrado com o Diagrama de Ishikawa
ANÁLISE DA CAUSA RAÍZ - ACR
2) Analisar a(s) causa(s) raiz(es)
Porquês Mapa de causa raiz
ANÁLISE DA CAUSA RAÍZ - ACR
2) Analisar a(s) causa(s) raiz(es) Porquês
ANÁLISE DA CAUSA RAÍZ - ACR
SOLUÇÃO: Ações para combater as causas
Deve-se propor ações corretivas como forma de atacar 
rapidamente o efeito do problema e ações preventivas para evitar 
a recorrência do problema. Cada ação proposta necessita ser 
implementada e verificada.
ANÁLISE DA CAUSA RAÍZ - ACR
SOLUÇÃO: Ações para combater as causas
GUT (Gravidade, Urgência e Tendência).Criar o plano de ação (5W2H) com priorização GUT –
ANÁLISE DA CAUSA RAÍZ - ACR
SOLUÇÃO: Ações para combater as causas
ANÁLISE DA CAUSA RAÍZ - ACR
MELHORANDO A CONFIABILIADADE DAS 
OPERAÇÕES
Uma vez que se tenha uma compreensão das causas e efeitos das falhas, a responsabilidade seguinte dos
gerentes de produção é procurá-Ias e prevenir sua ocorrência logo da primeira vez. Podem fazer isso de
diversas formas:
• Eliminando, no projeto, os pontos de falha potenciais na operação;
• Construindo operações com recursos críticos redundantes (em duplicidade) na operação;
• Tornando as atividades da operação à "prova de falhas";
• Mantendo as instalações físicas da operação. 
MELHORANDO A CONFIABILIADADE DAS 
OPERAÇÕES
REDUNDÂNCIA: 
Introduzir redundância em uma produção significa ter sistemas ou componentes de reserva em caso de falhas. 
Pode ser uma solução dispendiosa para reduzir a probabilidade de falha e é geralmente usada quando a 
interrupção do funcionamento pode ter um impacto crítico.
Redundância significa duplicar ou mesmo triplicar alguns dos componentes de um sistema, de forma que 
esses elementos redundantes possam entrar em ação quando um componente falha. 
Usinas nucleares, hospitais e outros edifícios públicos possuem geradores de 
eletricidade auxiliares ou de reserva, prontos para operar em caso de falha do 
fornecimento principal de eletricidade. 
MELHORANDO A CONFIABILIADADE DAS 
OPERAÇÕES
CONFIABILIDADE: 
A confiabilidade de um componente junto com sua reserva é dada pela soma da confiabilidade do componente 
original e a probabilidade de que o componente de reserva seja necessário e esteja funcionando. 
Ra+b = Ra + (Rb x P(falha) )
DISPOSITOS PARA PREVENIR FALHAS
O conceito de prevenção de falhas surgiu com a introdução dos métodos japoneses de melhoramento da 
produção. Chamados de pokayoke (de yokeru (prevenir) e poka (erros de desatenção))
Sua idéia está baseada no princípio de que os erros humanos são inevitáveis 
até certo grau. O que é importante é prevenir que se tornem defeitos. 
DISPOSITOS PARA PREVENIR FALHAS
Poka-yoke são dispositivos ou sistemas simples (preferencialmente baratos) que são incorporados em um 
processo para prevenir erros de falta de atenção dos operadores, que provocam defeitos. Poka-yokes são 
dispositivos como: 
• Sensores/interruptores em máquinas que somente permitem sua operação se a peça estiver posicionada
corretamente;
• Gabaritos instalados em máquinas por meio dos quais uma peça deve passar para ser carregada ou tirada da máquina 
– uma orientação ou tamanho incorreto param o processo;
• Contadores digitais em máquinas para assegurar que o número correto de cortes, golpes ou furos tenha sido feito;
• Listas de verificação que devem ser preenchidas, seja para a preparação de uma atividade ou em sua conclusão; 
• Feixes de luz que ativam um· alarme, se uma peça estiver posicionada incorretamente
DISPOSITOS PARA PREVENIR FALHAS
Poka-yoke