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ALINHAMENTO EIXO BOMBAS

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1	INTRODUÇÃO	2
2	ALINHAMENTO DE EIXO	2
2.1	Benefícios do bom alinhamento	3
2.2	Consequências do desalinhamento	3
2.3	Verificação de alinhamento	3
3	TIPOS DE ACOPLAMENTO	2
3.1	Acoplamento rígido	3
3.1.1	Tipo de acoplamentos rígidos	3
3.1.1.1	Acoplamento tipo luva	3
3.1.1.2	Acoplamentos do tipo de compressão do anel	3
3.1.1.3	Acoplamento de flange	3
3.1.1.4	Acoplamentos flexíveis	3
3.1.1.5	Funções de acoplamentos flexíveis	3
3.1.1.6	Tipos de acoplamentos flexíveis e suas principais características	3
3.1.1.6.1	Acoplamentos de corrente	3
3.1.1.6.2	Acoplamentos elastoméricos	3
3.1.1.6.3	Acoplamento de engrenagem	3
3.1.1.6.4	Acoplamento de diafragma	3
3.1.1.6.5	Acoplamento folha mola	3
3.1.1.6.6	Acoplamento pinos	3
4	ALINHAMENTO DE EIXO E SUAS TOLERÂNCIAS	2
4.1	Definições	2
4.1.1	Centro de rotação	2
4.1.2	Colinearidade	2
Dois eixos estão em colinearidade quando os seus centros de rotação se encontram na mesma linha de simetria (centro).	3
4.1.3	Desalinhamento	3
4.1.4	Excentricidade de eixos	3
4.1.5	Angularidade de eixos	3
4.1.6	Catenária	3
4.2	Tipos de desalinhamento	3
4.2.1	Medição de angularidade	3
5	PRINCIPAIS MÉTODOS DE ALINHAMENTOS	4
5.1	Alinhamento utilizando régua	4
5.2	Alinhamento com relógio comparador	5
5.3	Alinhamento a laser	6
6	CORRIGINDO DESALINHAMENTO	7
6.1	Instalando máquinas pela primeira vez	8
6.2	Posicionamento básico de máquinas	8
6.2.1	Espaçamento axial	9
6.2.2	Correções na direção vertical	10
6.2.3	Movimento lateral	11
6.2.4	Movimento vertical	12
6.3	Tipos de ferramentas de movimento	13
7.	MODELAGEM DE ALINHAMENTO	13
7.1	Métodos mecânicos de Alinhamento	14
7.2	Alinhamento pelo método régua de medição	16
7.3	Alinhamento pelo método Diâmetro x Face	16
Método de alinhamento de eixo eletro-óptico e eletrônico	21
1 INTRODUÇÃO
	O alinhamento do eixo abrange muitas disciplinas de engenharia entrelaçadas e progrediu ao longo da história até seu estado atual de tecnologia a proporção do desenvolvimento da máquina rotativa. O tema alinhamento de eixos está relacionado à medição mecânica, matemática, metalurgia, análise de vibração, estática e dinâmica, óptica e eletrônica, cada ramo da ciência com sua devida contribuição para o aprimoramento das técnicas mais atuais de alinhamento de eixo.
	Os benefícios que advêm da adoção de boas práticas de alinhamento de eixos começam com a melhoria da vida operacional da máquina, garantindo assim a disponibilidade da planta quando a produção assim o exigir. Melhorar a vida operacional e a confiabilidade da planta reduz os custos de peças sobressalentes consumidas, como vedações e rolamentos reduza os custos de mão de obra. Até 50% dos custos com avarias de máquinas rotativas estão diretamente relacionados ao desalinhamento. Máquinas rotativas devem ser corretamente alinhada com precisão, isto provavelmente pode evitar múltiplas avarias, bem como reduzir significativamente o tempo de inatividade dos equipamentos.
	Nesta pesquisa iremos relacionar as verificações e registros a serem feitos bem como tratar de sua periodicidade. Seguiremos o estudo dos tipos de acoplamento e suas particularidades definindo os limites de tolerâncias e ângulo de medição. Ainda descreveremos os principais métodos e ferramentas utilizadas atualmente assim como os métodos de correção e análise gráfica. Finalmente pontuaremos as particularidades dos procedimentos de alinhamento eixo-bomba. 
2 ALINHAMENTO DE EIXO
	É o processo pelo qual duas ou mais máquinas, normalmente um motor e uma bomba, são posicionadas de modo que no ponto de transferência de força de um eixo para outro, os eixos de rotação de ambos devem ser colineares quando em funcionamento em condições normais. Como todas as definições padrão, existem exceções. Quando as linhas de centro dos eixos de rotação de duas máquinas não estão em linha um com o outro quebras mais frequentes de máquinas ocorrem, consequentemente, resulta em redução no tempo médio entre falhas.
2.1 Benefícios do bom alinhamento
	O objetivo principal do alinhamento preciso é aumentar a vida útil operacional de máquinas rotativas. Para tanto, os componentes do maquinário com maiores chances de falhar devem operar próximo de seus limites de projeto. Peças como rolamentos, vedações, acoplamentos e eixos, alinhados com precisão reduzirão as forças axiais e radiais excessivas sobre elas para garantir incremento de vida útil e estabilidade em condições de operação dinâmicas. 
	O alinhamento preciso reduzirá a possibilidade de fadiga cíclica; irá minimizar desgastes nos componentes do acoplamento, aliviará a curvatura do eixo do ponto de transmissão de energia no acoplamento para o elemento da extremidade do acoplamento e manterá as folgas adequadas. Em suma, o alinhamento preciso não fará nada além de manter o conjunto em questão operando como desejado e a parte principal para fazer isso acontecer centraliza-se nas pessoas que são responsáveis ​​pela instalação, solução de problemas, manutenção e operação desse maquinário.
	Grande perda de receita atribuível ao desalinhamento se deve à perda de produção. Com uma máquina em falha, a produção para e o mesmo acontece com a receita que estava gerando, por consequência maior perda financeira. A necessidade de novas peças e um especialista para consertar ou substituir completamente os componentes defeituosos ou toda a unidade aumentam os custos envolvidos. Com a produção comprometida, ocorre uma tendência de acelerar o processo de instalação, por vezes sacrificando o tempo necessário para realizar a manutenção corretiva. E o processo de degradação se inicia mais uma vez.
2.2 Consequências do desalinhamento
	Quando um equipamento é operado em desalinhamento, os esforços cíclicos causam desgaste excessivo nos mancais e consequentemente transforma-se em folga excessiva entre os elementos dos rolamentos que dessa forma não fornecem mais o amortecimento necessário para restringir dos elementos rotativos. Detectar a vibração e balancear o conjunto ou mesmo a substituição da unidade defeituosa requer um diagnóstico preciso e oportuno de forma que o mínimo ou nenhum trabalho extra seja necessário. O desalinhamento além de destrutivo para o equipamento, também é dispendioso em termos do consumo de energia elétrica. 
Quantidades excessivas de graxa ou óleo no interior da proteção do acoplamento, parafusos da fundação soltos, normalmente causados por uma condição de "pé manco", são agravados pelo desalinhamento. Entreferro irregular do rotor ao estator, fadiga cíclica dos componentes do roto, excessivas forças radiais e axiais transmitidas aos rolamentos, folga desigual do impulsor para o difusor. Pontos importantes a serem observados na definição acima são: 
· Falhas prematuras de rolamento, vedação, eixo ou acoplamento;
· Temperaturas elevadas nos rolamentos ou próximo a eles ou altas temperaturas de descarga do óleo;
· Quantidade excessiva de vazamento de lubrificante nas vedações do mancal;
· 'Cintilante' de óleo na placa base ou perto dos parafusos do pé;
· Certos tipos de acoplamentos flexíveis exibirão temperaturas mais altas do que o normal;
· Equipamentos semelhantes parecem ter uma vida útil mais longa;
· Número excepcionalmente alto de falhas de acoplamento ou eles se desgastam rapidamente;
· Apresentar rupturas nos rolamentos internos ou acoplamento;
	Todos os eixos possuem alguma forma de catenária devido ao seu próprio peso, os eixos não são retos, portanto, o local onde o alinhamento será executado deve ser no ponto de transferência de força de um eixo para o próximo. O gráfico abaixo demonstra que máquinas rotativas (quanto mais) desalinhadas em funcionamento contínuo terão chances de dano severos em seus acoplamentos antecipadas.
	A base do pensamento de sucesso para manutenção com relação a alinhamento de máquinas, possivelmente para uma variedade de outras atribuições, é implementar os quatro passos determinantes a serem valorizados neste fim: treinamento, ferramentas, tempo e motivação. Sem os quais os profissionais não podem desempenhar com excelência sua capacitação.
2.3 Verificação de alinhamentoPresumir que, uma vez que um conjunto rotativo tenha sido alinhado, permanecerá assim para sempre, é uma análise amadora. Verificações de máquinas rotativas devem ser realizadas periodicamente. São diretrizes recomendadas para máquinas recém-instaladas: 
· Alinhamento deve ser verificado entre 500 e 2000 h de operação intermitente ou 1-3 meses de operação contínua. 
· Se não houve mudança aparente na posição de alinhamento, a próxima verificação deve ser feita entre 4500 e 9000 h de operação intermitente ou 6 meses para 1 ano de operação contínua. 
· Se nenhuma mudança aparente ocorreu durante esse período, as verificações devem ser feitas a cada 2-3 anos.
· Se uma mudança moderada no alinhamento ocorreu a qualquer momento, o equipamento deve ser alinhado dentro das tolerâncias aceitáveis. Se uma mudança radical ocorreu, uma investigação adicional deve ser conduzida para determinar o que está causando a mudança. 
	Nem sempre é fácil detectar o desalinhamento em máquinas em funcionamento. As forças radiais transmitidas de eixo a eixo são difíceis de medir externamente. Usando análise de vibração ou termografia infravermelha, é possível identificar sintomas primários de desalinhamento, como leituras de alta vibração em direções radiais e axiais ou gradientes de temperatura anormais em carcaças de máquinas, mas sem tal instrumentação também é possível identificar problemas secundários de máquina que podem indicar imprecisão alinhamento do eixo. Causas de quebra de máquina:
· Parafusos da fundação soltos ou quebrados;
· Pacotes de calços ou pinos-guia soltos;
· Causas de quebra de máquina;
· Vazamento excessivo de óleo nas vedações do mancal;
· Parafusos de acoplamento soltos ou quebrados;
· Vibração da máquina;
 	A primeira etapa preparatória para o alinhamento bem-sucedido é garantir que a máquina a ser alinhada possa ser movida conforme necessário: isso inclui mobilidade vertical para cima e para baixo, caso a máquina precise ser abaixada, como é frequentemente o caso. Isso pode ser conseguido inserindo calços sob os pés de ambas as máquinas na instalação inicial. O posicionamento horizontal das máquinas é melhor realizado com parafusos de macaco ou uma ferramenta simples de 'extração da máquina' ou equipamento hidráulico, todos que permitem um controle preciso do movimento de maneira lenta, suave e contínua.
3 TIPOS DE ACOPLAMENTO
	Acoplamentos são dispositivos mecânicos usados para comunicar potência/torque de um eixo para outro. A energia pode ser transmitida por meio de vários arranjos se os eixos estiverem paralelos. Manter linhas de centro de rotação perfeitamente colineares entre dois ou mais eixos é uma tarefa complexa e exige técnicas e ferramentas específicas como veremos mais a diante nesta pesquisa. 
	Os acoplamentos flexíveis são projetados para fornecer um certo grau de liberdade para desalinhamentos iniciais ou em funcionamento. De maneira geral, são usados para transmitir energia do eixo de condução para o eixo acionado, para conectar ou acoplar dois componentes fabricados separadamente, introduzir flexibilidade extra ao transmitir energia em caso de restrições de espaço ou proteção contra sobrecargas. 
	Uma grande variedade de acoplamentos de eixo está disponível na indústria desde um simples acoplamento com chave até um que requer um procedimento de design complexo usando engrenagens ou drives fluidos. 
	Podem ser classificados em três tipos principais: acoplamentos rígidos, flexíveis e de compensação.
3.1 Acoplamento rígido
	Esta configuração é usada para eixos sem desalinhamento pois não absorvem qualquer desalinhamento. Os eixos a serem conectados por um acoplamento rígido devem ter alinhamento lateral e angular precisos. Qualquer desalinhamento entre eixos criará altas tensões e suportará cargas de rolamento, são normalmente usados em aplicações envolvendo motores verticais e não apenas o movimento rotacional do tipicamente um motor elétrico é transferido para o elemento rotativo do equipamento, mas qualquer movimento axial, para cima ou para baixo, que ocorra entre os dois equipamentos também é transmitido entre eles. 
	O peso do eixo e do elemento rotativo deve ser tomado por um rolamento especial no suporte do motor ou motor. Se um suporte do motor com um rolamento de impulso não for utilizado, o motor deve ser selecionado e projetado para transportar o peso do elemento rotativo, bem como o impulso axial. O design mais comum do acoplamento rígido é de uma configuração dividida ao longo da linha central axial também pode ser encontrada utilizando-se dois flanges de acoplamento aparafusados, e pode incluir um espaçador para permitir a remoção de um selo mecânico. Este tipo permite que a transmissão do torque do motor ocorra com o contato de atrito dos flanges. Neste caso, os parafusos do flange não sofrem esforços do torque. 
	O ajuste geralmente é feito usando calço ou ferramentas especiais que elevam o elemento rotativo. Uma vez que o elemento esteja localizado no local adequado, os parafusos são apertados aos valores de torque recomendados. Para acoplamentos rígidos com flanges, as placas de ajuste são utilizadas para definir a posição vertical adequada. 
	Acoplamentos rígidos são construídos de vários materiais metálicos. Isso permite que o acoplamento seja usado em aplicações com altas temperaturas, altas velocidades, atmosfera solvente ou alta potência do motorista. Em virtude de seu design simples são geralmente capazes de transmitir mais potência do que acoplamentos flexíveis de tamanho comparável, mas esta não é uma vantagem importante, exceto em aplicações de alta potência.
3.1.1 Tipo de acoplamentos rígidos
3.1.1.1 Acoplamento tipo luva
	Um dos tipos simples de acoplamento rígido é um acoplamento de luva cilíndrica chaveada para os eixos a serem conectados. O diâmetro interno do acoplamento é igual ao diâmetro externo do eixo e ambos são fixados por uma chaveta embutida neles e um parafuso comumente chamado de “trava” prende os elementos. A luva transmite o torque de um eixo para o outro.
3.1.1.2 Acoplamentos do tipo de compressão do anel 
	O acoplamento consiste em dois cones que são colocados nos eixos a serem acoplados e uma luva que cabe sobre os cones. Parafusos são usados para desenhar os cones uns em direção ao outro e, assim, enfiá-los firmemente entre os eixos e a manga externa.
3.1.1.3 Acoplamento de flange
	É um acoplamento rígido muito amplamente utilizado e consiste em duas flanges chaveadas para os eixos e aparafusadas. As principais características do design são essencialmente design de parafusos, design de hub, e design geral e dimensões.
3.1.1.4 Acoplamentos flexíveis
	Acoplamentos flexíveis são mais comumente usados para transmitir torque de condução entre um motor principal e um elemento rotativo do equipamento. Embora projetado para acomodar o desalinhamento, normalmente é recomendável não usar um acoplamento flexível para compensar o desalinhamento do elemento rotativo do equipamento e dos eixos do motorista. 
	O objetivo do acoplamento flexível é compensar as mudanças de temperatura nos acoplamentos e eixos, e permitir o movimento axial dos eixos sem interferência uns com os outros enquanto a energia é transmitida do motor para o elemento rotativo do equipamento.
3.1.1.5 Funções de acoplamentos flexíveis
	Eles devem transmitir energia de forma eficiente. A energia perdida por um acoplamento flexível é bem pequena sua eficiência é geralmente superior a 99 %. A velocidade de rotação máxima na qual operam é importante na hora de selecionar um acoplamento flexível. O movimento subsequente de rolamentos e fundações pode causar desalinhamento. Estes últimos devem permanecer dentro dos limites prescritos pelos fabricantes para o acoplamento selecionado. Os acoplamentos flexíveis devem agrupar duas peças de equipamento rotativo, equipamentos com eixos, flanges ou ambos. Essas conexões de interface são numerosas. Os acoplamentos transmitem torque e movimento entre eixos na presença de vários tipos de desalinhamento: angular, paralelo, torcional eaxial. Os acoplamentos flexíveis devem acomodar os seguintes três tipos de desalinhamento.
3.1.1.6 Tipos de acoplamentos flexíveis e suas principais características
3.1.1.6.1 Acoplamentos de corrente
	Consiste basicamente em duas rodas dentadas idênticas de largura dupla ou corrente do tipo "silenciosa". A lubrificação com graxa é usada principalmente com esse tipo de construção, necessitando de uma tampa de roda dentada vedada. Um pino destacável ou elo mestre permite a remoção da corrente. As folgas e a flexão dos rolos e da roda dentada permitem desalinhamento e flexibilidade de torção limitada. O desgaste geralmente ocorre nos dentes da roda dentada devido a desalinhamento excessivo ou falta de lubrificação. Flexibilidade de torção limitada pelo escoamento da corrente.
3.1.1.6.2 Acoplamentos elastoméricos
	Esses acoplamentos obtêm sua flexibilidade de alongar ou comprimir um material resistente como borracha, plástico etc. Alguns deslizamentos ou rolamentos podem ocorrer, mas geralmente são mínimos.
3.1.1.6.3 Acoplamento de engrenagem
	Consiste em duas peças dentadas que são fixados aos eixos para fornecer a transmissão de força. As folgas dos dentes da engrenagem e os perfis dos dentes permitem o desalinhamento entre os eixos. A lubrificação dos dentes da engrenagem é necessária e vários projetos permitem graxa ou óleo como lubrificante, também podem empregar um espaçador ou peça de carretel no caso de uma maior separação ser necessária ou desejada entre as extremidades do eixo. 
3.1.1.6.4 Acoplamento de diafragma
	A transmissão de energia ocorre por meio de dois diafragmas de metal flexíveis, cada um aparafusado à borda externa dos cubos do eixo e conectado por meio de um tubo espaçador. O desalinhamento e o deslocamento axial são realizados flexionando os membros do acoplamento. 
3.1.1.6.5 Acoplamento folha mola
	Este acoplamento emprega uma série de conjuntos de molas de lâmina posicionados radialmente fixados a um membro de acionamento externo e indexados em ranhuras axiais no membro de acionamento interno. A câmara ao redor de cada conjunto de molas é preenchida com óleo. Quando o pacote de molas é defletido, o amortecimento ocorre quando o óleo flui de um lado do pacote de molas para o outro.
3.1.1.6.6 Acoplamento pinos
	Uma série de pinos de metal com molas de lâmina são inseridos perto do diâmetro externo, onde se encaixam em uma série de furos em ambos os cubos do eixo. Alguns projetos de pinos consistem em um pacote de molas planas com retentores cilíndricos em cada extremidade que atuam como o elemento de flexão no projeto de acoplamento. Os conjuntos de molas podem girar na conexão do pino para permitir o movimento ao longo da largura do conjunto de molas.
4 ALINHAMENTO DE EIXO 			
	Os termos "alinhamento do eixo" e "alinhamento do acoplamento" não significam necessariamente a mesma coisa. As tolerâncias de acoplamento normalmente definem o limite máximo de desalinhamento do acoplamento flexível. Assim como nivelado e alinhado não significam a mesma coisa. O termo "nível" está relacionado ao da Terra. Atração gravitacional. Quando um objeto está em um estado ou condição horizontal ou pontos ao longo do comprimento da linha central de um objeto estão na mesma altitude, o objeto é considerado nivelado. Para fins de esclarecimento vamos estabelecer os seguintes conceitos abaixo.
4.1 Definições
4.1.1 Centro de rotação
	Os eixos podem estar retos ou empenados, girando num eixo chamado de centro de rotação, este se apresenta na forma de uma linha de simetria reta.
4.1.2 Colinearidade
Dois eixos estão em colinearidade quando os seus centros de rotação se encontram na mesma linha de simetria (centro). 	
4.1.3 Desalinhamento
	Os eixos encontram-se em desalinhamento, quando suas linhas de simetria (centro de rotação) não estão lineares entre si, (num mesmo plano), quando as máquinas estão operando.
4.1.4 Excentricidade de eixos
	A excentricidade é o desvio de uma posição de um ponto de referência conhecido, designado pela soma e direção deste desvio.
4.1.5 Angularidade de eixos
	A angularidade de eixo é mais facilmente definida como a inclinação da relação dos dois centros rotacionais.
4.1.6 Catenária
	A curva parabólica assumida por um cordão inextensível perfeitamente flexível de densidade uniforme e seção transversal suspensa em dois pontos fixos.
4.2 Tipos de desalinhamento	
	Os desalinhamentos ocasionados em máquinas rotativas acopladas podem ser de dois tipos: desalinhamento paralelo ou angular. 
	O desalinhamento paralelo ocorre quando as linhas de centro de dois eixos são paralelas, mas não se encontram no ponto de transferência de carga. Já, o desalinhamento angular, ocorre quando as linhas de centro de dois eixos se cruzam no ponto de transferência de carga, mas não são paralelos entre si. Geralmente a condição real de desalinhamento que ocorre entre máquinas rotativas, é uma combinação de ambos os tipos de desalinhamentos, o qual é designado por desalinhamento misto ou combinado.
4.2.1 Medição de angularidade
	A angularidade descreve o ângulo entre os dois eixos rotativos e pode ser expressa diretamente como um ângulo em graus ou em termos de uma inclinação em mils/polegada. Este último método é útil, uma vez que a angularidade multiplicada pelo diâmetro do acoplamento dá uma diferença de lacuna equivalente no aro do acoplamento. Assim, o ângulo é mais popularmente expresso em termos de lacuna ou do inglês “GAP” por diâmetro. O diâmetro é corretamente referido como "Diâmetro de trabalho", mas também pode ser chamado de diâmetro de acoplamento. 
	Offset descreve a distância entre os eixos de rotação em um determinado ponto. O desalinhamento denominado incorretamente como deslocamento paralelo ou “desalinhamento da borda”; os eixos de rotação do eixo são, no entanto, inteiramente paralelos e o acoplamento ou aro do eixo tem uma relação desconhecida com os eixos de rotação do eixo. Os valores de deslocamento são tipicamente medidos em "mils" ou milésimos de polegada.
	Para a mesma condição de alinhamento, o valor de deslocamento varia muito dependendo do local que a medição é tomada. Por essa razão, entende-se que o local padrão da indústria para medições de deslocamento está no centro da interface de acoplamento. A figura abaixo resume as condições de angularidade e alinhamento de deslocamento.
5 PRINCIPAIS MÉTODOS DE ALINHAMENTOS 
5.1 Alinhamento utilizando régua 
Com a ajuda de um verificador de folgas, a régua é colocada sobre a borda de um dos flanges e é observada a diferença de altura entre as duas partes do acoplamento. Medindo a distância em dois pontos à 180º é possível determinar a direção e o total de desalinhamento angular.
5.2 Alinhamento com relógio comparador 
Um método muito utilizado e confiável. Todavia, os valores para o alinhamento só são conhecidos mediante à cálculos. Estes relógios são usados em vários métodos de alinhamento de eixo. Eles conseguem fazer medições precisas, mas são complicados de usar e demandam experiência e alto nível de competência técnica. 
Um problema com os relógios comparadores é que os erros de medição podem acontecer se o ponteiro não for bem-posicionado para as leituras e se surgirem folgas nas próprias peças dos relógios. Outra desvantagem do alinhamento de eixos com relógio comparador é que estas ferramentas devem ser removidas e reinstaladas depois de cada ajuste, fazendo com que o processo seja demorado. Existem dois métodos de alinhamento com relógio comparador, o método reverso e o método diâmetro-face.
 
 Método diâmetro-face
 
 Método reverso 
 São coletados valores de alinhamento em quatro posições do relógio: 12h, 3h, 6h e 9h. Os valores serão utilizados em alguns cálculos para saber os valores de deslocamento do motor.
5.3 Alinhamento a laser
Este é o método mais preciso e confiável e rápido de todos e emprega lasers para determinar as posições do eixo. Estas medidassão enviadas para um computador onde os cálculos para ajustes são feitos com grande precisão. O procedimento é bem parecido com o alinhamento com relógio comparador, mas não é necessário fazer cálculos manualmente. Existem duas unidades que são montadas uma na máquina móvel e outra na máquina movida. Cada uma emite e recebe um feixe de laser e um processador faz os cálculos através dos valores captados e fornece os deslocamentos necessários.
 O alinhamento de eixos a laser é o mais vantajoso a longo prazo quando analisado o retorno do investimento. A ferramenta a laser diminui o tempo de ajuste, em relação ao alinhamento de eixos com relógio comparador, e sua precisão se traduz em menores desgastes nos elementos de máquinas. Dando maior eficiência energética na transmissão de potência entre as máquinas. Outra vantagem da ferramenta para alinhamento de eixo a laser é que ela não exige tanta habilidade e experiência do operador quanto os relógios comparadores.
	Utilizando qualquer um dos métodos descritos, provavelmente será necessário acrescentar calços embaixo dos pés do motor. São utilizados, de maneira errada chapas de aço comum, folhas de papel, pedaços latas de eletrodo, chapas de cobre entre outros, como calços, mas estes materiais podem enferrujar, rasgar, embolar ou amassar e prejudicar o alinhamento. Existem calços de aço inox que possuem o formato e a espessura ideais para o serviço.
 Calços calibrados
6 CORRIGINDO DESALINHAMENTO 
	No tocante a alinhamento de máquinas saudáveis ​​(bons rolamentos, vedações, eixos, acoplamentos, placas de base, fundações é fundamental determinar a posição relativa de duas linhas centrais de rotação dos eixos de máquinas. Se a quantidade de desalinhamento superar os limites acetáveis de tolerância então é essencial estabelecer a maneira e distância uma ou ambas as máquinas devem se mover em X, Y, e os planos Z, para melhorar o alinhamento off-set desejado.
6.1 Instalando máquinas pela primeira vez
 Instalar um novo maquinário com movimento rotativo pela primeira vez é um procedimento que inspira cuidados específicos e há vários problemas que podem surgir. Se o conjunto for colocado em uma fundação rígida, um bloco de inércia ou uma estrutura de aço, os seguintes itens devem ser levados em consideração:
· Checar se houve tempo suficiente para secar. 
· Checar conexão externa nas máquinas, como tubulação, dutos ou conduíte elétrico. O maquinário deve ser colocado em uma posição de alinhamento aproximada da final antes de fazer qualquer conexão. 
· Devem ser fornecidas estruturas de suporte adequadas para suportar a tubulação que eliminará quaisquer tensões no próprio maquinário. 
· Se alguma consideração foi perfurada e encaixada na placa de base ou nas placas de base onde as máquinas serão montadas, fazer com que as máquinas que serão montadas na base tenham sido pelo menos aproximadamente alinhadas nas direções axial e lateral antes de perfurar e bater nos orifícios, garantindo que os parafusos dos pés tenham sido colocados no centro dos orifícios. Cuidadosamente furar e perfurar orifícios na placa de base ou base é mais difícil do que parece e requer um esforço para localizar os orifícios com precisão.
· O espaço entre a haste do parafuso e o orifício feito no pé da máquina. 
	Certificar-se de que se o parafuso que seja colocado no centro do orifício da máquina só poderá transladar metade dessa quantidade (ou seja, a folga radial).
6.2 Posicionamento básico de máquinas
 Corrigir o desalinhamento do eixo das máquinas requer uma solução tridimensional. A maneira mais eficiente de reposicionar carcaças de máquinas rotativas é descrita a seguir:
1. Ajustar aproximadamente a posição axial do maquinário garantindo que a distância entre a extremidade do eixo e a extremidade do eixo seja de 100 mm da dimensão final desejada 
2. Fazer um grande movimento na direção para cima e para baixo, adicionando ou removendo estoque de calços entre os pés do maquinário e a placa de base. 
3. Fazer um movimento grande na direção lateral em um ou todas as máquinas.
4. Fazer um pequeno movimento na direção para cima e para baixo adicionando ou removendo o calço do estoque entre os pés do maquinário e a placa de base. 
5. Fazer um pequeno movimento compensatório na direção lateral em uma ou em todas as máquinas.
 6. Ajustar a posição axial do maquinário para garantir que a distância entre a extremidade do eixo e a extremidade do eixo seja de 10 mm da dimensão final desejada.
6.2.1 Espaçamento axial 
 Para muitas aplicações em que os rotores são apoiados em rolamentos anti-fricção, a medição da distância entre as extremidades do eixo é bem direta. Para rotores com rolamentos radiais e axiais do tipo deslizante, a posição normal de operação dos rotores deve ser levada em consideração. Por exemplo, motores elétricos com armaduras apoiadas em rolamentos do tipo deslizante irão golpear o "centro magnético" quando o campo for aplicado. Portanto, o motor deve ser executado sozinho para determinar onde está o centro magnético antes de definir o espaçamento axial. Compressores centrífugos, turbinas e outras máquinas acionadas normalmente operam contra seu mancal de empuxo ativo. Durante o processo de alinhamento, seus rotores devem ser assentados contra o ativo rolamento axial antes de definir o espaçamento axial.
 A distância axial deve ser medida o mais próximo possível da linha central de rotação de cada eixo, a menos que seja especificado de outra forma pelo fabricante do equipamento ou do acoplamento. O primeiro movimento a ser realizado é um movimento axial. Se o conjunto estiver angularmente desalinhado deve-se medir a distância axial no diâmetro externo do cubo de acoplamento de um lado, a distância do outro lado do cubo de acoplamento será diferente. Observar que o primeiro movimento axial que deve ser feito é de 100 mm, o que possibilita usar uma fita métrica ou régua padrão para medi-lo.
 Para a distância axial final, se nenhuma tolerância de distância axial for fornecida, a regra prática é manter essa distância em 0,010 polegadas. Da dimensão recomendada. A importância de manter essa folga de maneira adequada não pode ser superestimada, já que as condições de travamento do acoplamento ocorrem tanto a partir de distâncias inadequadas de folga como de desalinhamento vertical ou lateral excessivo. O objetivo do acoplamento é transmitir a força de rotação, não as forças de empuxo de uma máquina para outra. O fabricante do acoplamento frequentemente terá orientações sobre qual deve ser o espaçamento correto para o seu acoplamento. Recomenda-se obter essas informações antes do trabalho de alinhamento. 
6.2.2 Correções na direção vertical
Quando se trata de máquinas montadas horizontalmente. O dispositivo mais comumente utilizado para alterar a altura ou o passo de uma caixa de uma máquina é o calço. Os estoques de calços são folhas planas de metal laminadas ou retificadas em espessuras variando de 0,001 a 0,125 polegadas (1 a 125 milímetros), o material de calços acima de 125 mm é geralmente referido como "espaçadores". O material de calços mais frequentemente disponíveis em latão, aço carbono, ou aço inoxidável, mas podem ser feitos de praticamente qualquer metal, se desejado. A precisão da espessura do calço é normalmente 5% da espessura nominal. Os calços em forma de “U” pré-cortados, são normalmente feitos de aço inoxidável, que é o material recomendado para evitar a oxidação ou corrosão que pode ocorrer com calços de aço carbono. 
 		Calços de latão funcionam bem, a menos que haja amônia presente. O aço carbono é geralmente aceitável se você tiver que fazer uma placa com mais de 125 milímetros de espessura. Os calços pré-cortados em forma de U, tamanhos A a D, destinam-se ao uso em chassis de motores NEMA da série 100 a 400. Obviamente, eles podem ser usados ​​em outras máquinas além dos motores. Esses tamanhos de calços padrão funcionam em cerca de 70% das máquinasna indústria, mas não funcionam em tudo, particularmente máquinas maiores, por isso não é comum fabricar calços personalizados para trabalhar em muitas situações. 
	A regra prática é fornecer pelo menos 80% de contato entre cada pé da máquina e seu ponto de contato em uma placa de base, estrutura ou placa de ferro. Frequentemente, encontramos calços do tamanho C sob a base de uma máquina cuja pegada é de 6 pol. x 9 pol. O fato de a ranhura do calço se ajusta ao diâmetro do parafuso de retenção, não significa necessariamente que seja o calço certo para o trabalho. Portanto, em muitos casos, calços especiais precisam ser fabricados.
 O estoque de calços também pode ser comprado em rolos de 6 polegadas de largura em comprimentos de 100 polegadas e 180 polegadas e podem ser de alumínio, latão, aço carbono e aço inoxidável, geralmente nas seguintes espessuras: 1, 1,5, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, 15, 20, 25 e 31 milímetros. Para fabricar calços com essas espessuras, você precisa usar uma folha de metal em diferentes medidas.
	Para calçar máquinas corretamente é recomendado: excluir os calços de pé manco, não ter mais de cinco a seis calços individuais sob um pé para fazer uma "pilha" de calços de correção de alinhamento. A espessura total da pilha de calços de correção de alinhamento não deve exceder a metade do diâmetro do parafuso segurando o pé no chão.
6.2.3 Movimento lateral
 Macacos de parafusos montados permanentemente ou quaisquer dispositivos que possam ser usados ​​para deslizar o equipamento para os lados devem ser colocados o mais próximo possível dos pontos dos pés, sem interferir com o aperto ou afrouxamento dos sinos da fundação, para monitorar o movimento lateral, geralmente deve ser colocado no lado oposto da caixa da máquina de onde o dispositivo de movimento (por exemplo, macaco de parafuso) localizado para evitar que o indicador bata inadvertidamente. A desvantagem de macacos montados permanentemente que foram soldados à estrutura da placa de base é que se tornará muito difícil adicionar ou remover calços.
 O fato é que a grande maioria das máquinas rotativas não possuem macacos de parafusos instalados para posicionar a máquina. Uma técnica útil no campo para conseguir um movimento lateral é usar um parafuso de pé de canto como um ponto de pivô e mover uma extremidade de uma unidade por vez, quando se mover literalmente:
· Comece apertando um dos parafusos internos, geralmente do mesmo lado de onde irá empurrar. 
· Depois que a extremidade externa for movida na quantidade desejada, aperte um dos parafusos externos e afrouxe o parafuso interno que foi como ponto de articulação. 
· Monitore o movimento do motor interno e coloque um relógio comparador na lateral da caixa da máquina em o pé interno ou usando um relógio comparador e arranjo de suporte conectado a um eixo, zere o indicador em um lado do cubo de acoplamento e gire o relógio comparador e o arranjo de suporte 150 e observe a leitura. 
· Comece a mover a extremidade interna na direção apropriada até que o relógio comparador no cubo de acoplamento leia a metade do valor original. 
· Zere o indicador novamente e gire o indicador de negociação e o eixo. 
· Depois, localize todos os parafusos internos, exceto um, e mova o motor de popa e a quantidade que você decidiu ou mover.
6.2.4 Movimento vertical
 O equipamento de elevação é notavelmente mais difícil do que deslizá-lo para os lados, portanto, é desejável fazer o número mínimo de movimentos necessários para atingir a posição vertical correta. Os macacos de elevação raramente são encontrados nos cantos das carcaças de máquinas rotativas. 
	Se um bom alinhamento lateral foi alcançado, deve-se tentar manter o máximo de parafusos dos pés apertados ou ter os parafusos do macaco apertados contra o elemento da máquina para evitar que a unidade se mova para trás, fora do alinhamento, quando os calços são adicionados ou removidos dos pés. Usar equipamentos de elevação com alguns parafusos de pé apertados pode ser uma operação muito delicada e desafiadora e deve ser executada com extremo cuidado. A ideia é levantar a unidade apenas o suficiente para deslizar os calços para dentro ou para fora.
6.3 Tipos de ferramentas de movimento
	Os martelos são provavelmente a ferramenta mais amplamente usada para mover máquinas lateralmente. Mesmo que este seja o método menos desejável, existem técnicas preferidas ao usar martelos para mover uma unidade lateralmente.
1. Usar golpe morto ou martelos de face macia (plástico ou borracha) em vez de martelos de aço.
2. Na falta de martelos de face macia, colocar um pedaço de madeira ou plástico entre o martelo e o ponto de impacto na peça do maquinário para evitar danos a caixa.
3. Fazer balanços fáceis primeiro, depois começar a aumentar a força. Quanto mais força for usada, no entanto, maior será a chance de sacudir os indicadores que monitoram o movimento da unidade tornando as leituras inúteis
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7. MODELAGEM DE ALINHAMENTO
	A modelagem de alinhamento é uma maneira eficaz de representar a condição de desalinhamento. Dimensiona com precisão o estado dos eixos das máquinas, sendo adicionadas informações que podem ser sobrepostas para auxiliar na representação de restrições de movimento, folgas internas, dentre outros. Como as posições relativas dos eixos de máquinas são construídas no gráfico, uma grande variedade de soluções diferentes pode ser determinada a alinhar as linhas centrais de rotação umas com as outras. 
	Uma vez que os modelos de alinhamento são construídos, você seleciona uma posição desejada para os eixos, que é referida como a "linha de sobreposição" ou "linha de alinhamento final desejada". Pode ser tão simples ou complexos quanto o próprio sistema de acionamento. Quando se tem o objetivo de alinhar duas peças de maquinário, como um motor e uma bomba, o modelo de alinhamento pode ser construído para mostrar esses dois eixos. Quando há a tentativa de alinhar uma unidade de oito elementos no sistema com um ângulo reto na unidade, o modelo de alinhamento pode ser construído para mostrar cada um dos eixos incluindo o ângulo reto que o sistema de acionamento faz. A Figura 6.1 mostra uma visão tridimensional do desalinhamento do sistema de acionamento.
Figura 6.1: Dimensionamento do maquinário e posição no gráfico (FonABAL – Associação Brasileiran).
	As técnicas de modelagem gráfica de alinhamento de eixo usam dois fatores de escala diferentes. Um fator de escala proporcional as dimensões gerais do sistema de acionamento do maquinário para caber dentro os limites do papel gráfico e outro fator de escala diferente é usado para exagerar o desalinhamento entre os eixos das máquinas. O benefício da modelagem máquinas rotativas devem representar visualmente uma imagem exagerada, mas com escala precisa, para que possa verificar facilmente em quais posições o maquinário pode esta e que tornaria mais fácil alinhar os eixos dentro das condições de limite impostas por a placa de base ou fundação e as restrições laterais permitidas entre o maquinário, parafusos da carcaça e os orifícios feitos nas caixas da máquina (também conhecidas como condições de "fixação por parafuso").
7.1 Métodos mecânicos de Alinhamento
	Estes métodos são realizados com a utilização de: réguas de medição, relógios compradores, calibrador de lâmina e cones calibrados, relógios compradores. Estes instrumentos são muito utilizados e com bastante eficácia no pré-alinhamento, como método de obtenção de um alinhamento grosseiro ou aproximado. O princípio depende das condições das faces do acoplamento e da velocidade relativa deles para os eixos axiais. Os métodos são simples e se, por exemplo, os acoplamentos não são do mesmo diâmetro, isto afetará as leituras de todos os pontos de medição. As vantagens dos métodos mecânicos é serem simples, com leitura direta, limitado para grandes distâncias e pode somente ser usado para pequenos acoplamentos, e inteiramente confiável para paralelismo da face do acoplamento.
	Existe uma variedadede métodos para medir alinhamento, os mais comuns e utilizados são: régua de medição, diâmetro e face, método reverso, e a laser. Em desalinhamentos, a transmissão de movimento da máquina motora para a máquina movida gera vibrações e forças destrutivas, conseqüentemente, são nestes pontos onde o alinhamento deve ser verificado.
	Independentemente da eficiência de qualquer processo de alinhamento envolvendo gráficos, cálculos ou computadores, a precisão atingida depende das leituras do relógio. Com os aparelhos instalados corretamente, existem diversos cuidados a serem tomados para garantir a precisão de todas as leituras. Entre eles estão os seguintes: 
· Fazer as leituras nas reais posições de relógio: 12:00, 3:00, 6:00 e 9:00. Recomenda-se que, após a fixação dos aparelhos, seja usado num nível preciso para estabelecer as verdadeiras posições do relógio. Uma vez determinada às posições, deve ser usado algum mecanismo, tal como as marcas no alojamento no rolamento ou no eixo para garantir que as medidas sejam tiradas nestes pontos;
· Verificar todas as leituras quanto a repetitividade. Isso inclui checar que o mostrador retorna a zero na primeira posição da medição, e verificar todas as leituras quanto a consistência;
· Observar os relógios durante a rotação dos eixos para garantir que valores e sinais corretos das leituras sejam determinados e documentados;
· Eliminar erros devidos à reação do acoplamento. Isso pode ser alcançado por aplicação de pressões opostas sobre os eixos quando estão sendo girados;
· Se houver uma suspeita de erro, verificar a veracidade matemática das leituras. Isto é feito somando as leituras de topo e da parte inferior e comparando a soma com a das leituras laterais. Nas leituras válidas, as somas serão iguais.
7.2 Alinhamento pelo método régua de medição
	Com este método o desalinhamento radial é medido utilizando-se uma régua de medição e conferido com um calibrador de lâmina. 
 Figura 01: Medição de desalinhamento radial (Fonte: ABAL – Associação Brasileiran).
	O desalinhamento angular é medido usando-se calibradores de lâminas ou réguas, o intervalo da diferença entre dois pontos a partir de 180 graus é usado para determinar a direção e a soma da inclinação relativa entre os eixos.
 
Figura 01: Medição de desalinhamento Angular (Fonte: ABAL – Associação Brasileiran).
7.3 Alinhamento pelo método Diâmetro x Face
	É um método preciso, difícil e de grande gasto de tempo. Exige uma grande habilidade do mecânico. É freqüentemente referido em manuais de instalação de maquinário e instruções de instalação de acoplamento. As leituras de face, método diâmetro x face, podem ser feitas em qualquer um dos lados do cubo de acoplamento (ou em um objeto afixado no outro eixo), conforme identificado na figura 6.2. A precisão desse método está diretamente relacionada ao diâmetro em que as leituras da face são feitas, conforme demonstrado na Figura 6.3. Quanto maior o diâmetro da varredura de leitura facial mais precisa esse método se torna. Assumindo que ambos os eixos podem ser girados, o diâmetro da face pode ser aumentado anexando um objeto a um eixo e o indicador de face colocado contra esse objeto, conforme mostrado na Figura 6.4
 Figura 6.2: Leitura de face feitas na frente ou no verso (Fonte: ABAL – Associação Brasileiran).
 
Figura 6.3: Leitura de face em diâmetros diferentes resultará em leituras diferentes, embora os eixos estejam na mesma posição angular (Fonte: ABAL – Associação Brasileiran).
 Figura 6.3: Leitura de face em diâmetros diferentes resultará em leituras diferentes, embora os eixos estejam na mesma posição angular (Fonte: ABAL – Associação Brasileiran).
Figura 6.4: Leituras de face podem ser capturado em qualquer superfície ou dispositivo rigidamente fixado a um eixo (assumindo que o eixo seja girado junto. (Fonte: ABAL – Associação Brasileiran).
 Figura 6.4: Leituras de face podem ser capturado em qualquer superfície ou dispositivo rigidamente fixado a um eixo (assumindo que o eixo seja girado junto. (Fonte: ABAL – Associação Brasileiran).
	Esta é uma boa técnica para usar em situações onde um dos eixos do maquinário não pode ser girado ou seria difícil girar um dos eixos do maquinário. Neste método entende-se que o relógio comparador de borda (ou superfície diametral) mostra o deslocamento da linha de centro ou desalinhamento paralelo, e o indicador de face identifica que uma condição de desalinhamento angular está presente Este é um bom método a ser usado quando as leituras faciais podem ser feitas em um diâmetro razoavelmente grande (normalmente 8 pol. ou mais). Ao começar a se aproximar da precisão da técnica do indicador reverso sempre que o diâmetro das leituras da face iguala ou excede a extensão do cátion do colchete até o ponto onde as leituras do indicador de borda estão sendo capturadas no método do indicador reverso. 
	Como desvantagem pode-se citar que não é tão preciso quanto o método do indicador reverso se ambos os eixos puderem ser girados e, particularmente, se as medições da face forem feitas em diâmetros menores que 8 pol. Os eixos do maquinário são apoiados em rolamentos deslizantes (lisos ou de luva), é muito fácil flutuar axialmente os eixos na direção ou para longe um do outro quando girar os eixos resulta em leituras faciais ruins ou imprecisas. E é aconselhável que a curvatura do suporte seja medida e compensada.
6.4 Alinhamento pelo método indicador reverso
	O método do indicador reverso também é freqüentemente chamado de método do mostrador duplo. Originado em meados da década de 1950 nos Estados Unidos, os irmãos Clark (agora Dresser-Rand) adotaram essa técnica para uso no alinhamento de suas máquinas rotativas e Don Cutler (atualmente trabalhando para a Thomas-Rexnord) desenvolveu o método gráfico de linha a ponto enquanto trabalhava para a Clark. O método do indicador reverso pode ser usado em 60% -70% das máquinas rotativas existentes e ainda é um dos métodos de relógio comparador preferencialmente para medir eixos de máquinas rotativas. É mais adequado para uso quando as distâncias entre os pontos de medição em cada eixo variam de 3 a 30 polegadas. Usam-se dois suportes e dois comparadores ao mesmo tempo, e o conjunto de leituras é capturado primeiro em um eixo e, em seguida, invertendo o suporte e o indicador para capturar um conjunto de leituras no outro eixo, conforme figura 6.5. É aconselhável usar apenas um suporte por vez para garantir que as leituras sejam feitas corretamente e minimizar a confusão que pode resultar de tentar observar dois indicadores simultaneamente, conforme indicado na figura 6.6.
 Figura 6.5: Método do indicador reverso. (Fonte: ABAL – Associação Brasileiran).
 Figura 6.6: Variações do modo indicador reverso. (Fonte: ABAL – Associação Brasileiran).
	Neste método se o maquinário for apoiado em rolamentos do tipo deslizante e os eixos estiverem flutuando para frente ou para trás axialmente, ao girar as leituras do eixo para capturar, não surgirá efeito na precisão das leituras. A distância do ponto de montagem do suporte ao ponto onde os indicadores capturam as leituras nos eixos é geralmente maior do que a distância que uma leitura facial pode ser feita, tornando o método mais preciso.
	Em questão de desvantagem, neste método ambos os eixos devem ser girados. Existe a dificuldade em visualizar as posições dos eixos a partir das leituras do relógio comparador. É necessário que a medida da curvatura do suporte seja medida e compensada.
Método de alinhamento de eixo eletro-óptico e eletrônico 
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