Análise de Alimentos(1)

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PRINCIPAIS MÉTODOS DE CONSERVAÇÃO DOS ALIMENTOS 
Os processos de conservação dos alimentos são baseados na eliminação total ou 
parcial dos agentes que alteram os produtos ou na modificação ou suspensão de um 
ou mais fatores essenciais, de modo que o meio se torne não propicio a qualquer 
modificação vital. Isto ainda pode ser conseguido pela adição de substancias que 
impeçam o desenvolvimento dos microrganismos. 
Métodos de conservação de alimentos 
Os processos de conservação baseiam-se na destruição total ou parcial dos 
microorganismos capazes de alterar o alimento, ou na modificação, ou eliminação 
de um ou mais fatores (intrínsecos ou extrínsecos) que são essenciais, de modo que 
o alimento não se torne favorável ao desenvolvimento microbiano. Também podem 
ser incorporadas aos alimentos substancias inibidoras, que impedem a 
multiplicação. No tratamento térmico utilizam-se temperaturas que eliminam os 
microorganismos, destruindo parte ou toda a microbiota. Outros métodos procuram 
dificultar a multiplicação, como no caso do frio, do sal, do açúcar e a retirada do 
ar. Na fermentação (picles, iogurte) ocorre desenvolvimento de acidez, que inibe o 
crescimento da maioria dos microorganismos. 
I. Uso do calor 
II. Uso do frio 
III. Conservação pelo uso do sal 
IV. Uso do açúcar 
V. Por fermentação 
VI. Uso de aditivos 
VII. Irradiação 
VIII. Defumação 
 I .Uso de CalorO calor elimina as células microbianas quando submetidas a 
uma temperatura letal. Essa temperatura varia de acordo com a espécie do 
microorganismo e com a forma em que se encontra. As células vegetativas dos 
microorganismos são destruídas à 60ºC. Os esporos são inativados em 
temperaturas superiores a 100ºC. A inativação das células vegetativas e dos 
esporos pelo calor úmido decorre da desnaturação de proteína incapacitando a 
célula de se multiplicar. O calor seco age nas células por oxidação dos componentes 
celulares. Os esporos são mais resistentes em função de seu maior grau de 
desidratação. 
 O calor é utilizado em vários métodos de conservação e preparo dos 
alimentos, tais como: cocção, pasteurização, esterilização, secagem e 
concentração. Nestes métodos ocorre a eliminação total ou parcial dos 
microorganismos de acordo com o grau do tratamento térmico dado ao 
alimento.Cocção é um processo de uso de temperaturas altas largamente utilizado, 
para o preparo final do produto, antes do consumo. São várias as formas de cocção 
usadas: fervura; fritura; assamento.Pasteurização tratamento térmico que elimina 
parte da flora microbiana presente no alimento, empregando T< 100ºC, sendo 
utilizado nos seguintes casos: 
a) Visando eliminar os germes patogênicos – que é o caso do leite pasteurizado. 
O tratamento é feito a 72 -75 ºC por 15 – 20 min. (HTST – alta temperatura baixo 
tempo) ou a 60 – 65 ºC por 30 min. (LTLT – baixa temperatura alto tempo). Visando 
a eliminação da coxiella burnetii; destruição de bactérias do grupo coliforme; reduz 
bastante a contagem de outros microorganismos não patogênicos. Alguns 
microorganismos pscrotrofícos podem resistir a pasteurização. 
b) Visando eliminar deteriorantes e patogênicos capazes de se desenvolver no 
produto – é o caso dos alimentos ácidos (pH entre 4,0 e 4,5, ex: tomate; cogumelos; 
palmitos) e dos muitos ácidos (pH < 4,0 ex: picles e sucos de frutas). 
Nesses alimentos os patógenos não sobrevivem ou não se desenvolvem. Os 
deteriorantes como leveduras, bolores, bactérias láticas e acéticas são destruídas 
pelo calor (faixa 60 – 90 ºC). Deteriorantes como Bacillus Coagulans e certas 
espécies de Clostridium, os esporos desses microorganismos não são muito 
resistentes mas podem se desenvolver no produto. Nestes casos são usadas 
temperaturas de 100ºC (banho Maria). 
Esterilização tem por finalidade a destruição total dos microorganismos presentes. 
Com isso implica a eliminação dos esporos bacterianos, são necessários 
temperaturas elevadas, acima de 100ºC o que se consegue com o uso das 
autoclaves, que trabalham com o calor sob pressão. 
Secagem ocorre a eliminação da água pelo calor, que pode ser conduzido através 
do ar quente usado para produção de massas alimentícias, desidratação de vegetais 
e de carnes (temperatura entre 45 – 85ºC) ex: produção de leite em pó e de café em 
pó (180 – 230ºC). 
Concentração é um processo que remove parte da água (30 – 60%) dos alimentos, 
diminuindo a Aa dos mesmos. É usada para produção de sucos concentrados, 
doces, em massa, molhos de tomate, catchup, geléias e outros 
Uso do Frio o frio é bastante utilizado na conservação dos alimentos perecíveis, 
tanto os de origem animal como vegetal. 
Refrigeração Na refrigeração utilizam-se temperaturas superiores às do ponto de 
congelamento (entre zero e 8 graus celsus). Pode ser usada como meio de 
conservação básica (carnes e pescados frescos), como conservação temporária até 
que aplique outro método (leite cru) ou ainda como método de conservação 
complementar (leite pasteurizado). A refrigeração não pode ser considerada como 
forma de eliminação de microorganismo. 
Congelamento Utilizam-se temperaturas mais baixas do que na refrigeração (-10 à -
40ºC) sendo que a temperatura de armazenamento é entre 18 e 15 graus celsus 
negativos. No processo de congelamento ocorre uma redução da população 
microbiana. A morte dos microorganismos decorre, principalmente devido aos 
cristais de gelo formados na célula; a desnaturação das enzimas; a perda de gases 
da célula; ao abaixamento da Aa. 
Salga O sal provoca a diminuição da Aa dos alimentos, aumentando a conservação. 
Os alimentos salgados podem ser mantidos a temperatura ambiente (bacalhau; 
charque). 
Uso do Açúcar Funciona aumentando a pressão osmótica, diminuindo a Aa, criando 
um ambiente desfavorável para multiplicação das bactérias e para alguns bolores e 
leveduras, exemplo geléias; doces; frutas cristalizadas; leite condensado; mel e etc. 
Fermentação baseia-se na modificação das características da matéria-prima, por 
ação de microorganismos dando origem a um produto mais estável em decorrência 
de compostos produzidos durante a fermentação (ácido lático; ácido acético; etanol). 
Os ácidos além de atuarem provocando a morte dos microorganismos não podem 
se desenvolver, inclusive os patogênicos. 
Uso de Aditivos são substâncias aprovadas para serem utilizadas nos alimentos 
com diversas modalidades: melhorar sua coloração, textura, aroma, bem como 
conservá-los por um tempo maior. 
Irradiação as radiações na faixa do ultravioleta (200 – 280 nm), são empregadas 
para inativar microorganismos da parte superficial dos alimentos, de embalagens ou 
mesmo de superfícies que entram em contato com os alimentos. 
Defumação é empregada como processo de conservação para conferir sabor e 
aroma característicos a certos produtos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TECNOLOGIA DE PRODUÇÃO DE LATICÍNIOS 
1. INTRODUÇÃO 
 Com o aumento do consumo e da produção do leite, surgiu a necessidade de 
aprimoramento de técnicas e de higienização na obtenção, transporte e 
conservação do leite, com o objetivo de garantir um produto limpo e saudável e com 
maior tempo de conservação. Por isso existem inúmeros processos que podem ser 
feitos ao leite para melhora da qualidade e aumentar a vida de prateleira do produto. 
 
LEGISLAÇÃO BÁSICA SOBRE O ASSUNTO 
• Regulamento de Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal – 
RIISPOA, artigo 476; 
• Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade (RTIQ) de Leite Cru Refrigerado 
(ANEXO DA Instrução 
Normativa nº 51/2002); 
• Instrução Normativa nº 68/2006 (Métodos Analíticos Físico-Químicos Oficiais para 
Leite e Produtos 
Lácteos). 
O QUE DIZ ESSA LEGISLAÇÃO? 
1. Características Sensoriais DO LEITE: 
• Aspecto e Cor: líquido branco, ou ligeiramente amarelado, homogêneo e sem 
partículas/substâncias estranhas. 
• Sabor eOdor: ausência de sabores/odores estranhos. 
2. Requisitos gerais: 
 Ausência de neutralizantes da acidez e reconstituintes de densidade; 
 Ausência de resíduos de antibióticos ou de outros medicamentos/produtos de uso 
veterinário; 
3. Requisitos Específicos: 
• Requisitos Físicos e Químicos: 
- Matéria Gorda: teor original, com o mínimo de 3,0 g/100 g; 
- Densidade: 1,028 a 1,034; 
- Acidez titulável: 0,14% a 0,18% em ácido láctico; 
- Extrato seco desengordurado: mínimo de 8,4 g/100g; 
- Crioscopia: máximo - 0,530ºH (equivalente a –0,512ºC); 
- Proteínas: mínimo 2,90 g/100g. 
4. Análises feitas pela Rede Brasileira de Laboratórios de Controle da Qualidade do 
Leite (RBQL): 
- Contagem total de Bactérias (CTB); 
- Contagem de Células Somáticas (CCS); 
- Teor de componentes do leite. 
ANÁLISES QUE A INDÚSTRIA PRECISA FAZER DIARIAMENTE, PARA RECEBER 
O LEITE: 
1. Temperatura; 
2. Teste do Alizarol (no mínimo 0,2% de alizarina em álcool etílico de concentração 
mínima de 72º GL); 
3. Acidez Titulável 
4. Densidade 
5. Crioscopia 
6. Pesquisa de Fosfatase Alcalina e de Peroxidase (quando se receber leite 
refrigerado proveniente de outras 
indústrias); 
7. Pesquisa Conservantes de neutralizantes da acidez (principais: carbonato de 
sódio, bicarbonato de sódio, 
hidróxido de sódio); 
8. Pesquisa de resíduos de detergentes e sanitizantes 
9. Pesquisa de reconstituintes da densidade (açúcar, sal de cozinha, amido, 
dextrinas); 
10. Glícidios Redutores em Lactose; 
11. Teor de Sólidos totais do Leite; 
12. Teor de Gordura; 
13. Outras pesquisas, de aplicação periódica (pesquisa de antibióticos, etc) ou de 
acordo com suspeitas. 
 
2. HIGIENIZAÇÃO 
As tetas do animal a ser ordenhado devem sofrer prévia lavagem com água 
corrente, seguindo-se secagem com toalhas descartáveis e início imediato da 
ordenha, com descarte dos jatos iniciais de leite em caneca de fundo escuro ou em 
outro recipiente específico para essa finalidade. Em casos especiais, como os de 
alta prevalência de mamite causada por microrganismos do ambiente, pode-se 
adotar o sistema de desinfecção das tetas antes da ordenha, mediante técnica e 
produtos desinfetantes apropriados, adotando-se cuidados para evitar a 
transferência de resíduos desses produtos para o leite (secagem criteriosa das 
tetas antes da ordenha). 
Após a ordenha, desinfetar imediatamente as tetas com produtos apropriados. Os 
animais devem ser mantidos em pé pelo tempo necessário para que o esfíncter da 
teta volte a se fechar. Para isso, recomenda-se oferecer alimentação no cocho após 
a ordenha; O leite obtido deve ser coado em recipiente apropriado de aço inoxidável, 
náilon, alumínio ou plástico sem cheiro e refrigerado até a temperatura de 7°C em 
até 3 h (três horas); 
A limpeza do equipamento de ordenha e do equipamento de refrigeração do leite 
deve ser feita de acordo com instruções do fabricante, usando-se material e 
utensílios adequados, bem como detergentes sem cheiro e incolores. 
 
Observação: A filtragem e o resfriamento do leite imediatamente após a ordenha é 
uma medida eficiente para diminuir o crescimento microbiano no leite e aumentar 
seu tempo de conservação, isto é, leite sem acidificação. Não é possível, 
evidentemente, produzir um leite isento de bactérias, mas é tanto possível como 
necessário produzir um leite com um mínimo de bactérias. 
 
3. PROCESSAMENTO 
O processamento do leite pode ser feito com duas finalidades: 
-Produção de leite para consumo (Leite pasteurizado ou leite UAT); 
-Produção de derivados. 
O processamento do leite e seus derivados em nível industrial requer a execução de 
diferentes operações unitárias como esquematizado na figura 01. 
 
 
 
 
 
Figura 01 – Fluxograma das operações unitárias associadas ao beneficiamento do 
leite. 
 
3.1 RESFRIAMENTO 
A temperatura do leite na ocasião da ordenha (± 35°C), é bastante favorável à 
multiplicação dos germes e, consequentemente é prejudicial à fabricação de 
derivados. O resfriamento do leite é uma medida bastante eficaz no que diz respeito 
à contenção da acidificação causada pelas bactérias. 
Para a fabricação de queijos, em nível de fazenda, a melhor opção é a 
transformação imediata do leite logo após a ordenha, ficando o resfriamento restrito 
a um acidente qualquer que por ventura impeça a fabricação do queijo no mesmo 
dia da ordenha. 
 
3.2 PADRONIZAÇÃO 
 Padronização é a retirada parcial da gordura do leite. Mantém constante o teor no 
produto final. O leite é padronizado tipo C e UHT é padronizado com 3% de gordura. 
Feita por desnatadeiras centrífugas, o laticínio usa para si o creme retirado para a 
fabricação de manteiga, requeijão, etc. Os leites tipo A e B não sofrem 
padronização, devem ser integrais. 
 
3.3 PASTEURIZAÇÃO 
Pasteurizar consiste no aquecimento do leite a uma determinada temperatura, por 
um determinado tempo, visando eliminar bactérias patogênicas e reduzir as 
deterioradoras, seguido de resfriamento, aumentando a vida útil do leite, sem 
alteração sensível da sua composição nutricional e sensorial. 
Nunca esquecer que a Pasteurização é um recurso, usado para retardar a 
deterioração do leite. O processo, se bem executado, permite destruir a totalidade 
das bactérias nocivas à saúde e reduzir muito aquelas que não fazem mal, que 
apenas azedam o leite. O leite pasteurizado, portanto, dura mais e não oferece 
riscos para o consumo. 
A pasteurização é um tratamento indispensável e obrigatório. Além das vantagens 
mencionadas, ajuda também na uniformização do produto final e melhora a ação 
dos fermentos pela eliminação da concorrência de bactérias. 
 
3.3.1 Tipos principais 
ª Lenta: Baixa temperatura longo tempo – 650C por 30 minutos – Artesanal. 
ª Rápida: Alta temperatura curto tempo – 750 C por 15 segundos – Industrial. 
Pasteurização Lenta 
Consiste em aquecer o leite a 65°C e mantê-lo a esta temperatura por 30 minutos. 
Durante este tempo, o leite deve ser agitado para: Evitar aderência às paredes do 
recipiente, promover aquecimento uniforme de todas as suas partículas e, ao 
mesmo tempo, evitar formação de espuma. 
Este processo é mais usado em pequenas indústrias onde o volume de produção 
não justifica a aquisição de um pasteurizador de placas. Neste caso, é importante 
rapidez no resfriamento. Lentidão, nesta fase, pode favorecer o aumento 
considerável de bactérias que não fazem mal a saúde, porém acidificam o produto e 
também daquelas maléficas que porventura possam entrar em contato com o 
produto durante o resfriamento. 
Pasteurização Rápida 
Consiste em aquecer o leite a 75°C e mantê-lo, por 15 segundos, em um 
equipamento com trocadores de calor de placas. É o processo mais usado em 
indústrias de médio e grande porte. A temperatura e o tempo de pasteurização 
foram determinados em função de destruição da bactéria Coxieta burnetti (agente 
infecciosa da febre Q), que é a bactéria patogênica mais resistente à alta 
temperatura e que pode estar presente no leite. 
 
3.4 HOMOGEINIZAÇÃO 
 A homogeneização é o processo que consiste em passar o leite à pressão através 
de um aparelho semelhante a um coador com buracos muito pequenos, reduzindo 
então o Tamanho dos glóbulos graxos, evitando portando a separação da gordura. A 
homogeneização serve para impedir a formação de nata no leite pasteurizado, 
sendo essencial para o leite Longa Vida, deixando o leite mais branco, melhorando o 
aspecto, palatabilidade e digestão e ainda melhora a qualidade do queijo e iogurte. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TECNOLOGIA DE CEREAIS 
Cereal é qualquer fruto ou semente comestível da família das gramíneas que pode 
ser utilizado como alimento. As gramíneas são plantas herbáceas que apresentam 
flores muito pequenas e frutos secos chamados grãos ou “cariopses”, 
compreendendo cerca de 8000 espécies. Estas cariopses podem ser nuas, 
apresentando somente o gérmen, o endosperma e a membrana da semente (Ex: 
trigo, milho e centeio) ou apresentar a cariopse revestida, com a mesma estrutura 
revestida de uma casca (Ex:arroz, aveia, cevada e sorgo). 
Os principais cereais utilizados na alimentação humana e animal são: trigo, arroz, 
milho, cevada, aveia, centeio e sorgo, mas existem outros menos utilizados como o 
painço, o triticale, a espelta, e os pseudocereais, como o amaranto, o trigo 
sarraceno e a quinoa. 
Os cereais são produzidos em todo o mundo e, por conterem grande quantidade de 
carboidratos, são a principal fonte de energia ingerida pelos seres humanos. Eles 
também apresentam, em média, água (12-13%), proteína (9-13%), lipídios (2-5%), 
fibras (0,5-2%) e minerais (1-3%). As proteínas apresentam baixa qualidade 
biológica, devido à deficiência de aminoácidos essenciais, como a lisina e a 
metionina. 
O principal uso dos cereais é para a fabricação de farinha destinada a produtos de 
panificação e as fibras e farelos, para fabricação de ração animal. Durante o 
processamento, muitos dos nutrientes separam-se, concentram-se ou até mesmo 
perdem-se: 
1. Partes são separadas ou removidas como gérmen de trigo e óleo de milho. 
2. Como os nutrientes estão distribuídos não uniformemente dentro do grão, alguns 
componentes são concentrados durante a separação, como na produção de amido 
de milho, que é o principal constituinte do endosperma. 
3. Podem ocorrer mudanças de nutrientes como a migração das vitaminas presentes 
nas camadas mais externas para o interior do grão durante a parbolização do arroz. 
Dentre os grãos, existem também as leguminosas como a soja, o feijão, a ervilha, o 
grão de bico e a lentilha. Estes são ricos em proteínas e são utilizados tanto na 
alimentação humana como de animais, além de serem fonte de fibras e minerais. 
A soja é a principal leguminosa de interesse industrial. No seu beneficiamento, ela é 
esmagada para a separação do óleo e o resíduo é denominado farelo, que pode ser 
utilizado para a produção de ração. A farinha desengordurada de soja obtida após a 
extração do óleo é utilizada para a produção de concentrado ou isolado protéico de 
soja. 
O trigo (Triticum aestivum, Triticum durum, Triticale sp) é uma gramínea originária 
do “Crescente Fértil”, uma zona geográfica que compreende desde a porção 
africana (Norte do rio Nilo) até a porção asiática (atuais Iraque e Kwait) do Médio 
Oriente. Este cereal é o terceiro mais produzido no mundo, depois do arroz e do 
milho, segundo dados da FAO (2008) e está amplamente distribuído. Por causa 
disto, há uma enorme variedade nas características do grão encontrado, devido às 
condições climáticas e de solo diferirem grandemente, o que leva, então, a uma 
classificação quanto: (a) ao período do ano em que crescem (trigo de inverno ou 
trigo de primavera) e (b) ao conteúdo de glúten, que é a principal proteína 
encontrada no trigo. 
O grão do trigo tem cor e tamanho variáveis, mas, geralmente, apresenta formato 
ovalado com extremidades arredondadas, sendo composto basicamente por três 
partes: o gérmen (que contém o embrião e nutrientes para o mesmo), a casca (que 
protege o grão do ataque de insetos, roedores e micro-organismos) e o endosperma 
(estoque de alimento para o embrião). Como os constituintes não se distribuem 
uniformemente no grão, isto leva a características e propriedades diferentes dos 
produtos derivados do trigo, em especial, da farinha. 
O objetivo principal da moagem do grão do trigo é a obtenção da farinha. Na 
moagem, o endosperma é separado da casca e do gérmen. No endosperma está o 
amido, que constituirá a farinha. A casca (rica em fibras, minerais e vitaminas) 
constitui o subproduto da moagem denominado farelo; e o gérmen (rico em 
proteínas e lipídios), apesar de ser a parte do trigo com maior valor nutricional, é 
geralmente destinado para ração animal. À proporção que se aumenta a taxa de 
extração da farinha, há um pequeno ganho em proteína e maior ganho em cálcio e 
ferro. Para a substituição de alguns nutrientes perdidos na moagem, a farinha é, 
com frequência, enriquecida pela adição de tiamina, riboflavina, niacina, ferro e 
ácido fólico. 
Portanto, as quantidades dos diferentes componentes na farinha obtida é que 
determina sua utilização específica: trigo mole é utilizado na confecção de bolos e 
biscoitos, trigo duro para pães e trigodurum para confecção de massas. 
O trigo é o único cereal que contém glúten em quantidade necessária para se obter 
o produto que denominamos de pão. Esta proteína é a responsável pelas 
características de viscosidade e elasticidade da massa, capazes de formar o miolo e 
reter o volume após o assamento. Uma das aplicações da farinha de trigo que está 
crescendo em importância é a sua separação em amido (carboidrato) e glúten 
(proteína). O glúten de trigo é usado como um aditivo em formulações de pão para 
melhorar sua qualidade, como um fortificante de cereais matinais e alimentos para 
animais domésticos, e como um extensor em produtos de carne, peixe e aves. O 
amido é usado em indústrias de confeitos e xaropes, como adoçantes e em 
aplicações não alimentícias, tais como adesivos, revestimentos de papel (cobertura) 
e embalagens biodegradáveis. 
A aveia (Avena sp.) é um cereal da família das gramíneas e seu cultivo ocorreu, se 
comparado ao trigo, recentemente (1000 a.C.). A planta se adapta melhor em climas 
frios e úmidos, sendo os maiores produtores mundiais Rússia, Canadá, Estados 
Unidos, Austrália e Finlândia. No Brasil, os principais Estados produtores são Santa 
Catarina e Paraná. 
Existem várias espécies de aveia, mas a mais conhecida é a aveia branca, que é 
utilizada na alimentação humana, em produtos de higiene e na produção de ração 
animal, e a preta, que é usada como uma cobertura de solo (espécie forrageira). 
A aveia apresenta formato cilíndrico e com extremidade pontiaguda na porção do 
gérmen. A característica mais marcante da aveia é a presença de uma casca forte e 
fibrosa, que não é comestível, requerendo o seu descascamento. Esta casca 
apresenta baixo preço e é um subproduto do processo de moagem da aveia. O 
processamento da moagem da aveia é, então, diferente da do trigo devido a sua 
estrutura anatômica. Desta forma, no processamento dos grãos da aveia após a 
limpeza e classificação, os grãos têm que ser descascados. Após esta etapa, os 
grãos descascados são submetidos ao vapor por dois a três minutos para inativação 
de enzimas, como as lipases, que poderiam tornar o grão ranço, pois a aveia é rica 
em ácidos graxos como ácido oléico, linoleico e palmítico. A próxima etapa é a 
tostagem para a redução da umidade para aproximadamente 6%, o que permite 
uma estocagem por maior tempo, além de conferir um sabor de "amendoado" ao 
produto. A seguir, é feita a flocagem que produz flocos grandes ou inteiros, que 
podem ser utilizados em pães, cereais em barra e produção de granola, ou flocos 
médios e finos que são utilizados em sopas e mingaus. Se estes flocos médios e 
finos forem moídos, temos a farinha e o farelo. A farinha pode ser utilizada em 
produtos de panificação, confeitaria e alimentos infantis. Já o farelo, que é rico em 
uma fibra solúvel denominada ß-glucana, pode ser usado em pães e biscoitos, por 
indivíduos com problemas nos níveis de colesterol. 
A cevada (Hordeum sp.) pertence à família das gramíneas e sua utilização 
remonta desde o Egito Antigo (6000 – 5000 AC), mas foram os gregos e romanos 
que a utilizaram na produção de pão. Este cereal é o quinto mais produzido no 
mundo e é utilizado tanto na alimentação humana como na ração de animais. No 
Brasil, é principalmente cultivada na região Sul, mas também é encontrada em São 
Paulo, Minas Gerais e Goiás. Da produção nacional (267.170 toneladas, FAO/2007), 
75% são usadas pela indústria, 19% para produção de ração animal e 6% para 
semente. 
O grão da cevada tem formato alongado, com a parte central mais espessa e 
extremidades cônicas. A casca protege o grão do ataque de predadores, servindo 
para o processo de malteação e fermentação, representando,em média, 13% do 
peso do grão. 
A malteação é o principal uso econômico da cevada para a produção de cerveja e 
destilados(whisky), além do grão ser utilizado na composição de farinhas ou flocos 
para panificação, na produção de remédios e na formulação de produtos dietéticos e 
análogos do café. 
A malteação é um processo controlado de germinação, onde o grão é embebido em 
água e mantido a 10-12oC, produzindo um complexo de enzimas capazes de 
converter o amido do cereal em açúcares fermentecíveis, além de fornecer 
aminoácidos em quantidades adequadas e outros nutrientes para a ação da 
levedura. Já a fermentação é um processo no qual o amido é convertido a álcool, 
primeiro pela transformação do amido em açúcar e, depois, pela fermentação deste 
açúcar em álcool pela ação das leveduras. 
A utilização da cevada para a produção da farinha compreende as etapas de: 
(1) Classificação – umidade máxima de 13%, presença de outras sementes máxima 
de 2%, ausência de odores e sabores estranhos. 
(2) Limpeza e condicionamento – a cevada em casca é limpa e condicionada na 
umidade adequada para a moagem. 
(3) Branqueamento – o branqueamento é uma operação que visa a eliminação de 
enzimas presentes no grão que deteriorariam a farinha e é realizada por aplicação 
de vapor ou dióxido de enxofre. 
(4) Moagem e aspiração da casca. 
(5) Separação do gérmen. 
(6) Trituração, aspiração, classificação por peneiragem. 
 
(7) Polimento e obtenção de sêmola ou cevada descascada. 
A sêmola, ou cevada descascada, pode dar origem a 2 produtos diferentes: se for 
aplicado vapor, amassamento em rolos e secagem, temos a cevada em escamas; 
mas se a cevada descascada for somente triturada, temos a farinha que é utilizada 
em sopas, pães e alimentos infantis. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TECNOLOGIA DE EXTRAÇÃO DE ÓLEOS E GORDURAS 
 
Todos os processos de extração possuem os seguintes objetivos: 
a-Obter uma gordura ou óleo de boa qualidade e isento, tanto quanto possível, de 
impurezas; 
b-Produzir uma torta (ou farelo) com valor tão alto quanto possível. 
Matéria graxa de animais possui grandes quantidades de gordura e água, os quais 
podem ser separados facilmente da parte sólida mediante processos de extrusão. 
Semente oleaginosa em geral, contém grande proporção de material sólido 
associado com o óleo sendo mais difícil a separação. Em processos de prensagem, 
o material deverá ser reduzido de tamanho, sofrer um tratamento térmico e após ser 
submetido à elevada pressão para retirar o óleo da 
polpa. Nos processos mais eficientes de prensagem, a torta retém cerca de 2,5 a 
5% em peso de óleo. Portanto os processos de extração mecânica por prensagem 
só será vantajoso em sementes com alto teor de óleo. No caso da soja, que contém 
cerca de 18% em peso de óleo, a perda devido ao óleo retido na torta poderá ser de 
15 a 20% sobre o óleo total do grão. 
Exemplos: 
Soja – 18% de óleo / 82% de polpa 
Mamona – 45% de óleo / 55% de polpa 
Prensando 100 kg de cada um resulta: 
1) Soja 
Torta = 82 kg + 4,1 kg de óleo = 86,1 kg 
Óleo = 13,9 kg 
Rendimento: 77% 
Perda: 23% 
2) Mamona 
Torta = 55 + 2,75 kg de óleo = 57,75 kg 
Óleo = 42,25 kg 
Rendimento: 94% 
Perda: 6% 
Portanto, para oleaginosas com pouco óleo a extração deverá necessariamente ser 
com solvente para compensar economicamente, pois a quantidade de óleo na torta 
reduz-se a menos de 1% em peso sobre a torta. 
Naturalmente que um processo de extração com solventes possui algumas 
desvantagens, tais como: 
1) alto custo de investimento; 
2) alto custo de manutenção e segurança; 
3) algumas sementes podem desintegrar-se sob a ação do solvente, dificultando o 
processamento. 
Antes de efetuar a extração dos óleos, são necessárias algumas operações 
preliminares nos grãos, apresentadas no fluxograma da Figura 1. 
 
 
Antes de efetuar a extração dos óleos, são necessárias algumas operações preliminares 
nos grãos, apresentadas no fluxograma da Figura 1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1-Secagem, 2-Armazenagem, 3-Pré-limpeza, 4-Moinhos 
5-Condicionador, 6-Laminador, 7-Extrator 
8-Dessolventizador tostador, 9-Destilação, 10-Centrifugação 
 
Figura 1 – Fluxograma de preparação dos grãos para a extração de óleo 
 
 
Limpeza / Secagem / Estocagem 
 
Remoção de folhas, paus, talos, pedras, areia e materiais metálicos (principalmente 
ferro).Para isso são utilizados métodos tais como: gradeamento, peneiração e imãs. 
São realizados em equipamentos tais como: tambores rotativos de chapas perfuradas, 
peneiras vibratórias e eletroímãs colocados na esteira transportadora. 
 
Descascamento e separação das cascas 
 
A casca de sementes oleaginosas contém normalmente menos de 1% de óleo. Tendem a 
reduzir o rendimento da extração devido à retenção de óleo na torta devido ao 
aumento de sua quantidade e, além disso, diminuem o volume útil do equipamento 
extrator. 
 
Redução do tamanho dos grãos 
 
A extração do óleo das sementes será facilitada, seja por extração mecânica ou por 
solvente, se as sementes forem fragmentadas a pequenas partículas, exceto 
naturalmente para o caso de sementes muito pequenas (linho, gergelim, sésamo, etc.) 
para as quais não se justifica tampouco seu descascamento. 
No caso de extração por solventes é ainda interessante laminar as partículas, de modo 
a que seja reduzida a distância (trajeto) que o solvente percorre por difusão para 
remover o óleo das células. Trabalhos realizados indicam que o fator que controla a 
 
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1-Secagem, 2-Armazenagem, 3-Pré-limpeza, 4-Moinhos 5-Condicionador, 6-
Laminador, 7-Extrator 
8-Dessolventizador tostador, 9-Destilação, 10-Centrifugação 
 
Figura 1 – Fluxograma de preparação dos grãos para a extração de óleo 
 
 
Limpeza / Secagem / Estocagem 
Remoção de folhas, paus, talos, pedras, areia e materiais metálicos (principalmente 
ferro).Para isso são utilizados métodos tais como: gradeamento, peneiração e imãs. 
São realizados em equipamentos tais como: tambores rotativos de chapas 
perfuradas, peneiras vibratórias e eletroímãs colocados na esteira transportadora. 
 
Descascamento e separação das cascas 
A casca de sementes oleaginosas contém normalmente menos de 1% de óleo. 
Tendem a reduzir o rendimento da extração devido à retenção de óleo na torta 
devido ao aumento de sua quantidade e, além disso, diminuem o volume útil do 
equipamento extrator. 
 
Redução do tamanho dos grãos 
A extração do óleo das sementes será facilitada, seja por extração mecânica ou por 
solvente, se as sementes forem fragmentadas a pequenas partículas, exceto 
naturalmente para o caso de sementes muito pequenas (linho, gergelim, sésamo, 
etc.) para as quais não se justifica tampouco seu descascamento. No caso de 
extração por solventes é ainda interessante laminar as partículas, de modo a que 
seja reduzida a distância (trajeto) que o solvente percorre por difusão para remover 
o óleo das células. Trabalhos realizados indicam que o fator que controla a taxa de 
difusão e extração do óleo é a resistência oferecida pelas lâminas (flakes) à difusão 
molecular do solvente. Neste caso a taxa de extração teoricamente será 
inversamente proporcional ao quadrado da espessura do flake. 
Com determinadas oleaginosas é comum que sejam laminadas em equipamentos 
constituídos de 5 rolos verticais apoiados entre si. Este é o caso do algodão, 
amendoim e semente de linho. 
No caso da soja é suficiente passar os fragmentos dos grãos por apenas um par de 
rolos. Quando o material for processado apenas com extração mecânica, 
normalmente não é necessário que seja laminados, como seria o caso da soja. 
Todavia amêndoas de palma, amendoim e copra poderão também ser laminados 
antes de serem prensados em uma prensa do tipo expeller. É interessante que, as 
sementes que serão laminadas tenham uma razoável umidade e estejam a uma 
temperatura adequada (10-11% e 160-170 o F, no caso da soja). Isto se devea que, 
nestas condições os grãos ficam mais plásticos, permitindo uma deformação mais 
rápida e com custo menor de energia. Portanto, dependendo do caso, os materiais 
oleaginosos são tratados termicamente por 
vários motivos, sendo justificado por: 
a) No caso de gorduras animal contidas nos tecidos animai, promove a coagulação 
das proteínas nas paredes das células que contém a gordura, tornando-as mais 
permeáveis ao fluxo da gordura derretida. Além disso, reduz a viscosidade da 
gordura liqüefeita facilitando o seu escoamento mediante um processo de 
prensagem (expeller). A umidade presente nos tecidos é importante para que ocorra 
a coagulação das proteínas, caso contrário ocorreria sua desnaturação. 
b) No caso de sementes oleaginosas o efeito é o mesmo, além de promover o 
coalescimento das gotículas de óleo e diminuir sua afinidade com as paredes das 
células, facilitando sua expulsão quando prensadas. Outros efeitos são alcançados, 
tais como: 
- plastificar a massa das sementes, facilitando a laminação e a extração do óleo por 
prensagem (já mencionado); 
- insolubilização dos fosfatídeos e outras possíveis impurezas indesejáveis; 
- destruição de mofos e bactérias; 
- destruição de toxinas (gossipol no algodão, urease na soja e outros fatores 
antinutricionais). O gossipol é um complexo polifenólico que afeta principalmente 
suíno e aves. A temperatura para desativação das toxinas está por volta de 200-220 
oF (90-105 oC). 
Se o processo de extração utilizado for com solventes, a torta obtida é 
dessolventizada por aquecimento (tostamento) para evaporar o solvente. A 
temperatura neste caso é elevada suficiente para desativar as enzimas. Todavia, se 
a torta for matéria-prima para produção de proteína isolada, isto deverá ser evitado 
para não desnaturá-las. Neste caso ela será tratada, ou com vapor superaquecido 
em curtos intervalos de tempo ou então com vácuo. 
 
METODOS DE EXTRAÇÃO DE ÓLEO DE SEMENTES OLEAGINOSAS 
PROCESSOS DE EXTRAÇÃO MECÂNICA 
-Prensa hidráulica 
Prensa contínua – rosca sem-fim, com diâmetro variável ou passo variável; gaiola 
(ou cesto) formada por barras em montagem circular próximo ao final da rosca, por 
onde flui o óleo expulso da torta. No final da rosca, por um espaço anular variável 
entre o eixo da rosca e o corpo da prensa sai a torta. Este equipamento ainda é 
bastante utilizado para sementes com alto teor de óleo, ou ainda, como extrator 
primário, antes da extração com solventes. O menor teor de óleo remanescente que 
atinge é de 2-3%, em peso sobre a torta. 
 
-Extração por solvente 
A extração por solvente é composta de: 
• Unidade de extração de óleo com solvente (hexana); 
• Unidade de evaporação do solvente da miscela (= óleo + solvente); 
• Unidade de dessolventização do farelo; 
• Unidade de condensação de hexana; 
• Unidades complementares. 
Atualmente as unidades de extração trabalham todas de forma contínua. Constam 
basicamente de uma tela filtrante sob a qual é depositada a massa, chuveiros de 
hexana/miscela na parte superior, e receptores na parte inferior para coleta da 
miscela. 
Os mais comuns atualmente são do tipo esteira contínua, com ou sem caçambas 
(Lurgi, De Smet, Crown), ou do tipo Rotocel/Carrossel (EMI, Krupp, French). 
Para melhor efeito de extração, a miscela segue em contra corrente com a massa, 
ou seja, a miscela mais concentrada lava a massa com maior teor de óleo. A 
miscela com baixa concentração lava a massa com menor teor de óleo, sendo que a 
massa à saída do extrator é lavada com hexana pura. O farelo não deve conter mais 
que 1% de óleo após a extração. 
 
TRATAMENTO DE ÓLEOS E GORDURAS 
Os óleos e gorduras crus, contendo vários tipos de impurezas, devem ser 
submetidos a tratamentos visando eliminá-las, afim de que os mesmos se prestem 
devidamente aos usos a que se destinam. 
Nem todas as impurezas nos óleos e gorduras crus são indesejáveis. Os esterois 
são incolores, estáveis ao aquecimento e inertes. Os tocoferois tem a função de 
proteger os óleos e gorduras da oxidação (antioxidantes), sendo por isso um 
componente altamente desejável. A maioria das outras impurezas são indesejáveis, 
uma vez que provocam escurecimento dos óleos e gorduras, ocasionam espumas e 
fumaça ou são precipitadas sob aquecimento. Os métodos de tratamento são os 
seguintes: 
1- Degomagem 
A sua finalidade é a de retirar dos óleos e gordura certa substancia, tais como: 
fosfatídeos (lecitina), proteínas ou fragmentos de proteínas e substâncias 
mucilaginosas. Elas são solúveis no óleo somente na forma anidra e podem ser 
precipitadas e removidas por simples hidratação. Esta operação deve ser feita para 
evitar precipitação destes materiais durante o período de estocagem ou durante o 
uso. Além do mais, estes produtos favorecem a degradação dos óleos e gorduras, 
mediante a ação enzimática e à proliferação de fungos e bactérias. Dois processos 
de degomagem são mais utilizados no tratamento de óleos e gorduras: Degomagem 
com água e Degomagem ácida. 
Degomagem com água 
A degomagem com água é a forma mais simples de redução de fosfatídeos. 
Entretanto, apenas as gomas hidratáveis podem ser removidas com este método. 
Se o óleo for a seguir refinado quimicamente, este processo é normalmente 
adequado, pois os fosfatídeos não hidratáveis são removidos com a borra durante a 
neutralização dos ácidos graxos livres com soda cáustica. Complementarmente, a 
degomagem com água deve sempre ser aplicada se a lecitina deve ser recuperada 
o que é o caso normal do óleo de soja. Normalmente o teor de água adicionada é 
igual ao do teor de gomas. Após a adição da água, a mistura é aquecida a 65 oC, 
com agitação por 30 a 45 minutos. A seguir a mistura é conduzida a uma centrífuga 
onde é feita a separação das gomas hidratadas do óleo. 
Degomagem ácida 
O processo de degomagem ácida é aplicado atualmente para óleos que tem 
conteúdo de fosfatídeos relativamente baixo, e também para óleos e gorduras com 
alto teor de fosfatídeos que é o caso do óleo de sojas, e contém ainda, outras 
impurezas, como pigmentos coloridos, proteínas, etc. O óleo bruto é inicialmente 
aquecido a 80 - 90oC com vapor saturado e a seguir é adicionado 0,1 a 0,3% em 
volume de ácido fosfórico concentrado, usualmente a 75%. No final do processo de 
acidificação, o ácido é retirado através de centrifugação. 
2- Neutralização 
A neutralização visa a eliminação dos ácidos graxos livres do óleo, os quais, para 
determinados fins, são inconvenientes. No caso de cocção (frituras) de alimentos, a 
presença de ácidos graxos livres ocasiona a formação de fumaça gordurosa, uma 
vez que eles possuem pressão de vapor maior do que a dos triglicerídeos, 
evaporando com o aquecimento. 
Estes ácidos são removidos tratando-se o óleo com soda cáustica, formando-se 
sabão que é extraído (soapstock). Um processo muito utilizado nas indústrias 
médias é o descontínuo seco, que usa solução concentrada de soda para neutralizar 
os ácidos graxos. O sabão formado é consistente e geralmente fácil de ser 
separado. O processo básico (utilizando o óleo de soja como exemplo) consiste em 
um aquecimento do óleo até cerca de 85°C, pré-tratamento com ácido fosfórico 
(85% de concentração) para possibilitar a eliminação dos fosfatídeos 
remanescentes, a neutralização com soda cáustica diluída e a separação dos 
sabões. 
3- Clarificação 
A clarificação visa eliminar do óleo parte de certos pigmentos que conferem cor ao 
mesmo, tornando-o mais claro. É realizada em tanques dotados de agitadores e 
sistema de aquecimento a vapor (camisa ou serpentina). Geralmente efetua-se 
vácuo no tanque, a fim de evitar-se a oxidação e promover uma secagem rápida do 
óleo, necessária para a clarificação. Quando o óleo está seco e na temperatura em 
torno de 80 oC adiciona-se argila (terra) descorante, na proporção de 1 a 4% em 
peso sobre o óleo, dependendo do tipo de óleo à clarificar e do poder descorante da 
argila. O aquecimento é interrompido e, quando a temperatura do óleo baixar para 
80 oC, ele é passadoatravés de filtro-prensa para separar a argila clarificante. 
4- Desodorização 
A desodorização, última etapa do processo de refino de óleos e gorduras, tem como 
finalidade como o próprio nome sugere a remoção de substâncias que dão ao 
produto odor desagradável. 
Esta etapa visa também uma melhoria no aspecto sabor, cor e estabilidade do 
produto. Esta melhoria, porém só é possível se as etapas anteriores forem 
realizadas corretamente, visto que deficiências de processos anteriores dificilmente 
são totalmente corrigidas, afetando a qualidade final do produto. 
O processo de desodorização, além de remover os produtos indesejáveis como 
cetonas, aldeídos, álcoois e ácidos graxos livres de baixo peso molecular, remover 
também traços de pesticidas organoclorados utilizados durante o plantio da semente 
e solubilizados no óleo na etapa de extração. A desodorização é efetuada, 
dependendo do tipo de óleo, a uma temperatura entre 180 até 270°C e pressão 
residual (vácuo) de 2 a 6 mbar. O tempo de retenção (permanência do produto no 
desodorizador nas condições de processo) varia de 15 até 80 minutos sendo o mais 
usual 45 a 60 minutos. 
O processo de desodorização é constituído de quatro etapas básicas: 
Desaeração, Aquecimento, Retenção, Resfriamento 
 
PROCESSO DE HIDROGENAÇÃO DE ÓLEOS E GORDURAS 
É a adição de hidrogênio nas insaturações dos ácidos graxos insaturados, 
permitindo transformar óleos em gorduras plásticas, como a transformação de óleos 
vegetais em margarina, tornarem as gorduras mais rígidas ou reduzir a 
suscetibilidade a rancidez. O hidrogênio gasoso reage com o óleo ou a gordura na 
presença de um catalizador (platina, paládio ou níquel), industrialmente o níquel, por 
ser de menor custo. O catalisador adsorve os regentes sobre a sua superfície, 
rompendo parcialmente as duplas ligações entre os carbonos e a ligação simples 
entre os hidrogênios, efetivando em seguida a adição dos hidrogênios e a dessorção 
da superfície do catalisador. Em geral a hidrogenação é conduzida de forma 
incompleta, visando a produção de gorduras parcialmente hidrogenadas, podendo 
ser seletiva ou não seletiva. O processo é considerado seletivo quando a adição de 
hidrogênio aos ácidos graxos mais insaturados prevalece sobre a hidrogenação dos 
menos insaturados, sendo mais seletivo com o aumento da temperatura de reação. 
Na hidrogenação parcial uma parcela da duplas ligações remanescentes, podem 
formar isômeros por troca de configuração de “cis” para “trans”, ou por mudança de 
posição da dupla ligação na cadeia hidrocarbonada. Com a hidrogenação ocorrem 
as seguintes alterações nos óleos e gorduras: (a) ponto de fusão para temperatura 
mais alta; (b) maior estabilidade ao processo de oxidação. 
O hidrogênio injetado é medido de forma a que a reação se proceda até o grau de 
saturação requerido, e uma vez que este seja atingido, cessa a entrada de 
hidrogênio, o residual é expurgado e inicia-se o resfriamento até a temperatura de 
filtração (80°C). 
Principais objetivos da hidrogenação 
-Aumentar a estabilidade à oxidação de componentes polinsaturados presentes em 
alguns óleos vegetais; 
-Alterar as propriedades físicas visando oferecer maior plasticidade (propriedade de 
o corpo manter sua forma resistindo a pressão), a plasticidade é necessária na 
produção de croissant em folhas, onde a massa é espalhada ou rolada em finas 
camadas, e maleabilidade, permitindo o uso em diferentes áreas como a produção 
de margarinas, sorvetes e diferentes aplicações alimentícias. 
 
OUTRAS APLICAÇÕES DE ÓLEOS E GORDURAS 
Ácidos Graxos trans 
Os ácidos graxos trans são encontrados em gorduras vegetais parcialmente 
hidrogenadas utilizadas na formulação de inúmeros alimentos industrializados 
(sorvetes, biscoitos, pães, bolos, macarrão instantâneo, etc.) e óleos marinhos, bem 
como em gorduras animais e derivados do leite como resultado da biohidrogenação 
que ocorre nos ruminantes. Margarinas, gorduras para frituras e gorduras utilizadas 
em panificação possuem de 40-50% de ácidos graxos trans, enquanto que as 
gorduras animais têm de 1-8%. No processo de refino de óleos, os ácidos graxos 
trans podem ser produzidos devido ao emprego de altas temperaturas durante o 
processo de desodorização, uma das etapas em que o óleo é submetido para 
retiradas de odores desagradáveis. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TECNOLOGIA DE FRUTAS E HORTALIÇAS 
O processamento mínimo inclui operações de pós-colheita, seleção, lavagem, 
descascamento, corte, sanitização, enxágue, centrifugação ou drenagem, seleção 
final, acondicionamento e armazenamento, conforme mostrado abaixo, por meio de 
um fluxograma geral e inespecífico (Figura 2). Assim, esse fluxograma deve ser 
adaptado de acordo com as características de cada espécie e seu produto final. 
 
 
Manuseio pós-colheita 
No fluxograma de processamento mínimo, entende-se como manuseio pós-colheita 
as etapas anteriores ao início do processo de transformação de um produto in 
natura para minimamente processado (área em destaque na Figura 2). O sucesso 
do manuseio pós-colheita requer a coordenação
 e a integração cuidadosa de todas 
as etapas, desde a colheita até o início do processamento, com especial atenção na 
qualidade da matéria prima e nas etapas de colheita, recepção e refrigeração. 
Os padrões de qualidade estão associados à ausência de defeitos, injúrias 
mecânicas, desordens fisiológicas, doenças fitopatogênicas e perda d’água. É 
importante ressaltar que a perda de qualidade dos produtos hortifrutícolas (frutas, 
hortaliças, raízes e tubérculos) é cumulativa, pois cada incidente resultante de um 
manuseio inadequado na pós-colheita contribuirá de forma aditiva para a redução da 
qualidade da matéria prima, para o aumento das perdas durante o processamento 
(menor rendimento) e, consequentemente, para a qualidade inferior do produto 
minimamente processado. 
A colheita deve ser realizada no ponto de maturidade ideal para o processamento, 
específico para cada produto. A maturidade corresponde ao estádio de 
desenvolvimento no qual o produto atinge os requisitos ou atributos para a colheita; 
designada como maturidade “comercial” ou “de colheita” (CHITARRA; CHITARRA, 
2005). No entanto, segundo esses mesmos autores, “a maturidade ótima à colheita 
não é um ponto fixo no ciclo vital de uma planta ou de parte dela e varia de acordo 
com o critério utilizado para o seu estabelecimento”. A abobrinha ‘Caserta’, 
consumida completamente imatura, deve ser colhida, por exemplo, quando 
atinge
 um determinado tamanho, pois se colhida maior ou menor, independendo do 
grau de maturação, perde ou tem o seu valor comercial reduzido. Por outro lado, o 
quiabo dever ser colhido no grau correto de maturação, independentemente do 
tamanho (CHITARRA; CHITARRA, 2005). Para goiabas das variedades Kumagai e 
Pedro Sato, os estádios de maturação mais indicados ao processamento mínimo 
são os estádios definidos pela coloração da casca em verde-claro e verde-
amarelado (PINTO et al.; 2010). No caso de goiabas, Azzolini et al. (2004) e Cavalini 
et al. (2006) concluíram que a coloração da casca é o melhor índice para indicar o 
estádio de maturação. 
Assim, para o processamento mínimo, é importante caracterizar o momento da 
colheita (ponto de colheita) de acordo com o processamento e os produtos finais 
específicos para cada espécie vegetal, cultivar ou estrutura botânica. Uma revisão 
detalhada sobre maturidade, fisiológica e comercial, dos diferentes produtos 
hortifrutícolas pode ser encontrada em Chitarra e Chitarra (2005). 
O processo de colheita requer o uso de técnicas apropriadas para cada tipo de 
produto, visando à manutenção da qualidade desse produto, bem como das suas 
características que os consumidores associam ao seu uso final. Numerosos avanços 
em tecnologia têm reduzido significativamente as perdas qualitativas e quantitativas 
dos hortifrutícolas na pós-colheita, sendo a redução das injúrias mecânicas e da 
perda d’água e o controle da temperaturaos três fatores mais importantes de serem 
manejados adequadamente nessa etapa do processamento mínimo. 
A colheita manual, a mais indicada e praticada pelos produtores,
 é realizada 
preferencialmente nas horas mais frescas do dia e, consequentemente, com menor 
temperatura do produto. Para o processamento imediato (logo após a colheita), essa 
prática tem se mostrado eficiente na redução dos processos metabólicos envolvidos 
na senescência. A atividade respiratória das folhas de couve minimamente 
processadas (Figura 3), depois de colhidas às 14 horas, na temperatura ambiente 
de 28°C, foi cerca de duas vezes maior àquela da couve colhida às 7 horas, com a 
temperatura de 13°C (CARNELOSSI, 2000). A alta temperatura às 14 horas poderia 
explicar, em parte, a maior atividade respiratória desse produto em relação ao 
mesmo produto minimamente processado depois de colhido às 7 horas. Segundo o 
autor, esse resultado mostra que a atividade respiratória da couve minimamente 
processada foi beneficamente afetada pelo horário de colheita das folhas, devido 
principalmente à temperatura mais baixa durante a colheita realizada no período da 
manhã. 
No caso da unidade de processamento mínimo estar próxima ao campo de 
produção, o produto colhido nas horas mais frescas do dia, e com temperatura 
próxima de 10°C, pode ser levado diretamente da recepção para a área de 
processamento. Caso contrário, quando este processo ocorre distante da produção, 
algumas técnicas de manuseio pós-colheita são de extrema importância para a 
manutenção da qualidade e o sucesso do processamento. Esses produtos devem 
ser armazenados à sombra ou em locais cobertos, preferencialmente equipados 
com sistema de pulverização com água limpa, visando à redução da perda d’água 
e
 o posterior murchamento, que prejudica principalmente as etapas de 
descascamento ou corte durante o processamento mínimo. Na ausência de um 
sistema de pulverização, é recomendável que os produtos sejam lavados ainda no 
campo, utilizando-se água limpa e corrente. Esse procedimento é útil também para 
se retirar o calor de campo, responsável por acelerar a perda d’água, a atividade 
respiratória e a produção de etileno. 
Produção de etileno: Durante a fase de amadurecimento ao final do desenvolvimento ou 
maturação de alguns frutos ocorre um aumento na taxa de respiração ao qual se denominou 
climatérico. Após o desenvolvimento da cromatografia gasosa por volta de 1955, verificouse que 
o aumento de respiração climatérica era sempre acompanhado por um pico de evolução de 
etileno. O aumento de respiração climatérica depende de temperatura e em condições ótimas 
pode representar um aumento de 2 a 4 vezes, dependendo do fruto, e em comparação com as 
taxas de respiração pré-climatéricas. Sob temperaturas reduzidas, alguns frutos, como o tomate, 
simplesmente deixam de apresentar o pico climatérico em temperaturas reduzidas, no caso 8 °C. 
Outro aspecto importante que se observa é que o pico da evolução de etileno se tornou evidente 
bem antes de haver certeza sobre o inicio do pico de evolução respiratória de CO2. Voltando 
novamente à comparação entre os picos de evolução de CO2 e de etileno também se pode 
observar que a magnitude relativa do aumento da evolução da produção de etileno foi centenas 
de vezes maior do que para o pico do CO2, como é típico em estudos deste tipo. 
Tecnologicamente, a importância do padrão climatérico de respiração está atualmente 
relacionado a práticas comerciais de pós-colheita como: determinação do ponto de colheita, 
através de medições de concentração de etileno na atmosfera interna, a campo; climatização de 
frutos pela aplicação de etileno, útil para acelerar e uniformizar o amadurecimento do fruto de 
tomate e mais ainda para uniformizar o amadurecimento de frutos de banana. 
Assim, frutos não-climatéricos como o morango e a laranja podem apresentar curva de evolução 
de CO2 sem maiores variações no tempo, exceto por uma redução na evolução de CO2 logo após 
a antese nos estádios iniciais de desenvolvimento dos frutos. Órgãos com padrão não-climatérico 
de respiração também apresentam taxas de evolução de etileno reduzidíssimas, e sem pico, que 
requerem métodos e instrumentos muito sensíveis de detecção do etileno produzido. O pico de 
evolução de CO2 e de etileno de frutos climatéricos também pode ser praticamente suprimido 
com atmosferas com reduzido O2 ou elevado CO2, assunto que é detalhado na resposta outra 
questão neste capítulo. Do ponto de vista de fisiologia vegetal há similaridades e diferenças nas 
respostas de frutos climatéricos e não-climatéricos ao tratamento com etileno. 
Similaridades são o fato de sob ação de etileno exógeno ocorrer aumento de respiração, aumento 
da ação de enzimas como aquelas que causam a degradação da clorofila e aceleração da 
senescência. Como diferença nos frutos climatéricos estes efeitos de aplicação de etileno com 
doses e durações suficientes são irreversíveis, na medida em que estes órgãos adquirem a 
capacidade, de produzirem etileno endógeno por um efeito Respiração de Frutas e Hortaliças 6 
denominado autocatalítico, de acordo com o padrão climatérico típico do órgão. O efeito do 
etileno sobre a degradação da clorofila, em particular, é utilizado comercialmente para 
amarelecer frutos de laranja. 
Consumidores na Europa e nos Estados Unidos associam a cor alaranjada, ausência de clorofila, 
com a maturidade adequada deste fruto. Povos de região tropical, ao contrário, temem laranjas 
sem cor verde na casca, porque imaginam que se tratam de frutos senescentes e de mau sabor. 
Este conflito de demandas entre consumidores decorre do fato de que a degradação da clorofila 
no campo, em condições de clima temperado e subtropical ocorre quando os dias começam a se 
tornar mais frios, condições de temperatura que simplesmente não ocorrem freqüentemente em 
ambientes tropicais. Assim, em ambiente tropical o ponto de colheita para consumo de laranja é 
definido de acordo com a relação entre açúcares e ácidos no fruto. 
Os consumidores de clima temperado, no entanto, em geral, consomem frutos de regiões tropicais 
como o Israel e o Brasil após terem sido tratados com etileno. As implicações tecnológicas da 
noção de climatérico em associação com o controle do etileno como regulador de crescimento são 
muito variadas. A isto se soma que variados estudos sobre a ocorrência de pico climatérico, 
inclusive em folhas e outros órgãos tem sido causa de novos desenvolvimentos conceituais para 
explicar controles metabólicos e hormonais em plantas. 
 
 
Em ambos os casos, os produtos, depois de colhidos, devem ser acondicionados 
em caixas apropriadas, tomando-se o cuidado de não acondicionar, em cada caixa, 
quantidades superiores à capacidade de contenção da mesma, de modo a reduzir 
as injúrias mecânicas, durante as operações de empilhamento e transporte. 
As operações envolvidas no transporte do campo para a área de processamento 
são as responsáveis por grande parte das injúrias mecânicas que depreciam a 
qualidade da matéria prima, resultando em maior perda e menor rendimento no 
processamento. Esse transporte deve ser feito o mais rápido possível e de forma 
cuidadosa, utilizando- se, preferencialmente, caminhões refrigerados ou cobertos 
com lonas térmicas. 
A recepção, com base no fluxograma geral apresentado na Figura 2, é a primeira 
etapa do processamento mínimo, e se fundamenta nas práticas de quantificar, 
selecionar, caracterizar, qualificar, higienizar e de dar destino à matéria prima que 
chega à Unidade de processamento. 
A quantificação, que consiste na pesagem de toda a matéria prima, tem como 
finalidade gerar informações que permitam calcular o rendimento do processamento; 
mas pode ser utilizada para criar indicadores de acompanhamento como, por 
exemplo, a relação entre a quantidade total e a quantidade de matéria prima dentro 
dos padrões estabelecidos pela empresa processadora. 
Asetapas de recepção e quantificação (pesagem) são as etapas iniciais de qualquer 
fluxograma de processamento. Essas duas operações unitárias envolvidas em uma 
única etapa apresentam também aspectos gerenciais, pois permitem a seleção de 
fornecedores das matérias primas tendo em vista o atendimento das especificações 
definidas pela indústria; e a pesagem para o cálculo do pagamento aos 
fornecedores. 
A seleção, para hortaliças, consiste no descarte dos materiais impróprios para o 
consumo e das partes não processáveis, tais como folhas velhas, talos, raízes e 
inflorescências deterioradas. Para frutas, a seleção baseia-se principalmente no 
descarte de produtos danificados por injúria mecânica ou impróprios para o 
processamento por estarem ainda imaturos (verdes) ou iniciando o estádio de 
senescência. Em goiaba ‘Pedro Sato’, por exemplo, a coloração da casca foi 
suficiente para definir o estádio de maturação ideal para o processamento mínimo. 
Mattiuz e Durigan (2007) realizaram testes com essas goiabas em diferentes 
estádios de maturação: frutos verdes (goiabas com casca de coloração verde-
brilhante); frutos “de vez” (goiabas com casca de coloração verde-mate); ou frutos 
maduros (goiabas com casca de coloração amarelada). 
Os autores verificaram que os frutos maduros apresentaram cor de polpa 
característica e ideal para o processamento; mas não são indicados porque 
apresentam a desvantagem de textura muito branda, cedendo facilmente à pressão 
do descascamento, além de baixa resistência ao armazenamento. Por outro lado, os 
frutos verdes não são recomendados por apresentarem textura da polpa com 
firmeza elevada, o que dificulta o descascamento. Assim, o estádio “de vez” foi 
indicado como o mais adequado para goiabas destinadas ao processamento 
mínimo. 
Os dois problemas relativos à rigidez da textura, que dificulta o descascamento, e a 
coloração não adequada da polpa, que exige
 o descascamento mais profundo com 
retirada significativa do tecido superficial, podem ser resolvidos armazenando os 
frutos à temperatura ambiente (22 ± 1°C) por dois dias (MATTIUZ; DURIGAN, 2007). 
Segundo os autores, essa prática permitiu que a coloração da polpa evoluísse para 
próxima do ideal, com textura menos firme, devido à perda de turgidez superficial, 
facilitando o descascamento. Da mesma forma que Pinto et al. (2010), avaliando o 
ponto ideal de colheita para o processamento mínimo de goiabas ‘Pedro Sato’ e 
‘Kumagai’ em forma de rodelas (com casca e polpa), observaram que as goiabas 
colhidas e processadas nos estádios de maturação mais avançados apresentaram 
intensa perda de firmeza
 e escurecimento da polpa na região em que se encontram 
as sementes, características comuns de senescência. 
Porém, foram os tratamentos que receberam as maiores notas na análise sensorial 
de aparência. Já as goiabas do estádio verde obtiveram notas abaixo do limite de 
aceitabilidade durante as avaliações. Portanto, os estádios verde-claro e verde-
amarelado são indicados ao processamento mínimo de goiabas, havendo 
necessidade de associar técnicas de controle da senescência visando aumentar a 
sua vida útil. 
Para kiwis, o amaciamento da polpa é o fator limitante para o processamento 
mínimo, razão pela qual Vilas-Boas (2007) recomenda o processamento quando os 
frutos apresentarem firmeza entre 3,5 a 5,0 lbf (força de penetração com sonda de 8 
mm de diâmetro). Para o autor, kiwis processados com firmeza inferior terão vida útil 
mais curta, embora com características sensoriais mais agradáveis ao consumidor. 
A classificação e a qualificação são etapas concomitantes, pois refletem a 
preocupação com a homogeneidade da matéria prima e a sua qualidade. Todos os 
produtos devem ser classificados de acordo com as suas características de forma, 
tamanho e peso, para facilitar o manuseio durante o processamento mínimo. É de 
fundamental importância a adequação dos produtos ao processamento; mas, 
sobretudo eles devem ser selecionados, classificados e qualificados de forma a 
minimizar a contaminação da área de processamento, por microrganismos 
patogênicos e por pragas. Em determinados produtos, como alface e acelga, deve-
se tomar o cuidado para que os conteúdos de nitrato não excedam os limites 
máximos permitidos pela legislação. 
A qualidade compreende as propriedades sensoriais aparência,
 textura, sabor e 
aroma), o valor nutricional, os compostos químicos,
 as propriedades mecânicas, as 
características funcionais e os defeitos (CHITARRA; CHITARRA, 2006). A 
importância relativa de cada atributo de qualidade muda, dependendo do 
processamento e do produto final. Além desse fato, um único atributo pode tornar o 
produto impróprio
 para o processamento, como por exemplo, a textura inadequada, 
a despeito do mérito ou valor adequado dos demais atributos. Para tanto, é 
recomendável que as empresas disponham de um laboratório adequado à 
realização dessas análises, em amostras tomadas aleatoriamente na recepção da 
matéria prima. 
A higienização compreende as etapas de lavagem e de sanitização de todos os 
produtos que serão submetidos ao processamento. Para frutas, a lavagem é 
realizada com jatos de água corrente. Recomenda-se este procedimento 
principalmente para goiabas e melões cantaloupe, já que não passam pela lavagem 
com detergentes (ANDRADE et al., 2007).
 A lavagem com detergente neutro 
diluído a 2% durante três minutos é recomendada para frutas como abacaxi, 
carambola, mamão, manga, melancia e melão, exceto os melões cantaloupensis 
(ANDRADE et al.; 2007). Para hortaliças, a lavagem deve ser realizada em duas 
etapas: lavagem com água corrente e, posterior, imersão em solução com 
detergente apropriado para alimentos. 
A concentração de detergente a ser utilizada varia de acordo com
 a hortaliça e com 
a recomendação do fabricante, por isso, torna-se necessário consultar o seu 
fornecedor ou, preferencialmente, um técnico para estabelecer qual a dose 
recomendada. Nos tanques, os produtos devem ficar completamente imersos e a 
solução (água + detergente) trocada pelo menos de quatro a seis vezes ao dia. Após 
a lavagem, as hortaliças devem ser enxaguadas até a remoção completa do 
detergente. Essa etapa deverá ocorrer fora da área de processamento, em local 
coberto e limpo. Após esse processo, o produto deve ser transferido para a área de 
processamento em caixas limpas e higienizadas e específicas para esse fim, não 
aquelas que vieram do campo. 
A sanitização superficial da matéria prima tem como objetivo minimizar a 
contaminação da área de processamento, visando oferecer inocuidade sanitária, 
refletida como garantia de uma população microbiana nos produtos minimamente 
processados dentro dos limites aceitáveis para o consumo humano. As superfícies 
dos produtos hortifrutícolas carreiam uma população de 10
4 
a 10
6 
UFC g
-1 
(Unidades Formadoras
 de Colônia por grama) de microrganismos patogênicos 
(UKUKU; FETT, 2002; ALZAMORA et al., 2000), tais como Salmonella sp, Listeria 
monocytogenes e a estirpe 0157:H7 da Escherechia coli (BRACKETT, 1999). 
Existem relatos de toxinfecções alimentares associadas a vegetais minimamente 
processados; sendo que na maioria desses casos, a
 causa foi o inadequado 
processo de lavagem e sanitização superficial desses produtos, resultando na 
contaminação da parte comestível durante o processo de corte (UKUKU; SAPERS, 
2001). A redução do risco microbiológico, proveniente do consumo de produtos 
contaminados deve passar por tratamentos sanitizantes que reduzam ou – na 
melhor das hipóteses – eliminem essa contaminação superficial (YAUN et al., 2004). 
Os resultados desses tratamentos estão associados à eficácia das substâncias 
químicas utilizadas para reduzir a carga microbiana da parte externa (superfície) dos 
hortifrutícolas, denominadas sanitizantes, sendo que as mais recomendadas são a 
base cloro. A Food and Drug Administration (2002), em seu regulamento 21 C.F.R. 
173.315, aprova
 o hipoclorito de sódio, dióxido decloro, peróxido de hidrogênio, 
ácido peracético e ozônio como sanitizantes para os produtos hortifrutícolas 
minimamente processados. As vantagens e desvantagens desses produtos, bem 
como as alternativas de controle, serão discutidas adiante no tópico sobre Gestão 
da Qualidade. 
A concentração e o tempo de imersão do produto na solução clorada dependem das 
características superficiais específicas de cada produto
 e da intensidade de 
remoção desejada dos microrganismos, embora a Associação Internacional de 
Produtores de Minimamente Processados sugira a concentração de 200 mg L
-1 
de 
cloro ativo com tempo de imersão a ser definido pelo processador 
(INTERNATIONAL..., 2001). A solução de sanitização deve estar na temperatura de 
15 °C e com pH ajustado em 6,5 para aumentar a eficiência do cloro. Para a 
sanitização de abacaxi, carambola, mamão, manga e melão, exceto os tipos 
cantaloupensis, se recomenda a concentração de 200 mg L
-1 
por cinco minutos 
(BASTOS et al., 2000). Para melões cantaloupes, a recomendação é de 1000 mg L
-
1 
por 10 minutos (ANDRADE et al., 2007), devido principalmente à estrutura 
rendilhada da casca. As hortaliças de folhas devem ser sanitizadas, por imersão em 
solução clorada contendo de 50 a 200 mg L
-1 
de cloro residual total, por um período 
de dez minutos. No entanto, concentrações elevadas de cloro, geralmente, estão 
relacionadas como causa de descoloração das folhas. Concentrações elevadas de 
cloro promoveram diminuição na contagem padrão de microrganismos em agrião 
fresco; porém, acarretou a perda significativa de qualidade, quando o agrião foi 
tratado com 300 mg L
-1 
ou mais de cloro (PARK; LEE, 1995). 
Depois dessas etapas, os produtos selecionados e classificados devem ser 
refrigerados, para a remoção do calor de campo e, também, do calor vital, 
proveniente da atividade respiratória, visando ao abaixamento
 da temperatura do 
produto, bem como a redução do seu metabolismo antes do processamento mínimo. 
O resfriamento pode ser realizado em menos de trinta minutos a mais de um dia, de 
acordo com o método (princípio) utilizado, sendo a água gelada e a refrigeração em 
câmaras frias os métodos mais utilizados comercialmente. Folhas de repolho 
minimamente processadas, após o resfriamento rápido a 5 ± 1°C, por
 24 horas, 
apresentaram taxas respiratórias significativamente menores
 do que aquelas 
processadas logo após a colheita (SILVA, 2000). Para alface, o resfriamento rápido 
ocorre simultaneamente com a lavagem, mediante a imersão, por quinze minutos, 
em água refrigerada a 5 °C.
 Para a maioria das frutas, tais como abacaxi (SOUZA; 
DURIGAN, 2007a); carambola (TEIXEIRA, 2007); mamão (SOUZA; DURIGAN, 
2007b); manga (DONADON et al., 2007), goiabas destinadas ao processamento em 
rodelas (PINTO et al., 2010) e frutas cítricas (JACOMINO; ARRUDA, 2007), se 
recomenda o resfriamento em câmaras frias na faixa de temperatura entre 5 e 10 
°C, por doze 12 horas. Para goiabas que serão descascadas e despolpadas se 
recomenda a temperatura de 21 ± 1°C, por 48 horas (MATTIUZ; DURIGAN, 2007) e 
para kiwi e maçã, temperatura próxima de 0 oC, por 24 horas (VILAS-BOAS; 2007; 
TOINOVEN; 2007). 
O processo de transformação de um produto in natura para minimamente 
processado (Figura 2) inclui as etapas de descascamento ou corte; sanitização, 
enxágue, drenagem ou centrifugação, seleção final e acondicionamento. 
Descascamento ou corte 
O corte, em certos produtos tais como frutas, raízes e tubérculos, deve ser 
precedido pela retirada das cascas. Esse processo é realizado, preferencialmente, 
com o auxílio de descascadores manuais, embora existam equipamentos industriais; 
mas esses equipamentos devem ser avaliados em função do dano mecânico, que 
em geral favorece a entrada de microrganismos deterioradores e patogênicos, além 
de acelerar a senescência e a perda de qualidade visual do produto final. No 
entanto, para batata e cenoura se pode utilizar o descascamento por abrasão, 
utilizando-se de um equipamento tradicional das cozinhas industriais. 
O tipo de corte dependerá do produto a ser processado e do mercado a que se 
destina. As frutas são comercializadas, geralmente, nas formas de cubos, fatias ou 
rodelas; mas podem ser em metades, quando cortadas ao meio, como acontece 
com a goiaba. As hortaliças apresentam uma gama maior de diferentes tipos de 
corte. As alfaces, por exemplo, podem ser comercializadas em folhas inteiras ou 
fatiadas manualmente em formas regulares ou irregulares. A acelga, a couve e o 
repolho são comercializados fatiados, com as fatias apresentando aproximadamente 
um milímetro de espessura. A vagem deve ser picada, manualmente ou em um 
cortador manual, em pedaços de 20 mm. Os floretes de brócolis e da couve-flor são 
separados, com o auxílio de cortadores manuais curvos adaptados. As raízes, como 
a cenoura e a beterraba, e os tubérculos, como a batata, são preparadas em fatias 
(3 a 4 mm de espessura), rodelas (1 a 3 mm de espessura), cubos (± 10 mm
2 
de 
aresta), palitos (3 mm de aresta por 3 a 5 cm de comprimento) ou raladas. As raízes 
tuberosas, como a mandioca, ou macaxeira no Nordeste, são cortadas em pedaços 
maiores, por meio de um equipamento simples, que contém um utensílio de corte e 
um anteparo regulável para padronizar o tamanho dos toletes cortados. 
Existem, também, no mercado alguns tipos especiais de produtos,
 que para serem 
produzidos necessitam de tecnologia especialmente desenvolvida ou adaptada. As 
minicenouras, desenvolvidas para o público nacional consumidor das tradicionais 
“baby carrots” americana, são inicialmente cortadas de acordo com o produto final 
desejado – Cenourete® ou Catetinho® – e, posteriormente, descascadas e 
torneadas, separadas por tipo de corte, em equipamento especial (Figura 4) 
desenvolvido pela Embrapa Hortaliças (LANA et al.; 2001). 
Sanitização e enxágue 
As hortaliças de folhas, após o corte, devem ser lavadas e enxaguadas (enxágue 1) 
em água fria (4
o 
C) e circulante para o resfriamento do produto e a retirada do 
exsudado (suco) celular, resultante do corte. Em seguida, devem ser sanitizadas por 
meio de imersão em água gelada e clorada (150-200 mg L
-1 
de cloro residual total), 
por um período de cinco a 10 minutos e, posteriormente, imersa novamente em 
água gelada e clorada (3 mg L
-1 
de cloro residual total) por mais 5 minutos 
(enxágue 2) para a retirada do excesso de cloro (SILVA et al.; 2003). 
Para minibatata, recomenda-se a imersão em solução clorada, 150 mg L
-1 
de cloro 
livre, na temperatura de 5° C, por dez minutos (PINELLI et al., 2005). Para abóbora 
(Curcubita moschata Duch. cv. Canhão), 10 mg L
-1
, por três minutos (SASAKI; 
2005). A sanitização da cenoura minimamente processada é realizada em função do 
corte: cenouras em rodelas, cubos ou palito recomenda-se utilizar 200 mg L
-1 
por 10 
minutos a 5° C; e para cenouras raladas, 150 mg L
-1 
pelo mesmo tempo e à mesma 
temperatura (SILVA, 2003). Esses produtos, após a sanitização, devem passar por 
um enxágue, por meio da imersão em solução clorada contendo 3 mg L
-1 
de cloro 
livre, à temperatura de 5° C, por dez minutos. 
 
As frutas, após cortadas, passam por uma sanitização mais suave,
 que alguns 
autores definem apenas como um enxágue, pois as frutas minimamente 
processadas são imersas em soluções cloradas, em concentrações de cloro residual 
total variando de 5 a 10 mg L
-1
, de acordo com o produto. Para abacaxi e mamão 
são recomendados 20 mg L
-1

 por dois minutos (SARZI, 2002); manga, 5 mg L
-1 
por dois a três minutos (DONADON et al., 2007); melão, 5 a 10 mg L
-1 
por um 
minuto (BASTOS et al., 2000); goiaba, 20 mg L
-1 
por dois minutos (MATTIUZ et al., 
2003); carambola, 10 mg L
-1 
por dois minutos (TEIXEIRA et al., 2001). 
Drenagem ou centrifugação 
Estas operações visam retirar o excesso de água presente no produto em 
decorrência das etapas de sanitização e enxágue, bem como os resíduos de 
exsudadoscelulares remanescentes do corte, que são um excelente meio para o 
crescimento de microrganismos deterioradores ou patogênicos. 
Para frutas, imediatamente após a sanitização, faz-se a drenagem, com o auxílio de 
estruturas físicas que permitam acelerar a perda d’água, podendo ser constituídas 
de peneiras ou de telas em aço inoxidável.
 O tempo ideal para a drenagem de 
frutas minimamente processadas, como abacaxi, carambola, goiaba, manga, 
mamão é melão é de um a três minutos, dependendo do déficit de pressão de vapor 
d’água entre a superfície do produto e o ambiente adjacente. Esse déficit pode ser 
maior (perda d’água mais rápida) ou menor em função da estrutura do produto, da 
diferença de temperatura entre o produto e o ambiente e da umidade relativa do 
ambiente. Em alguns casos, se o ambiente de processamento estiver refrigerado (10 
a 15 °C), podem-se utilizar ventiladores ou exaustores para acelerar a perda d’água. 
A centrifugação é realizada somente para hortaliças, em centrífugas industriais por 
um período de 3 a 10 minutos, dependendo do produto, do equipamento e do grau 
de ressecamento que eles apresentam quando centrifugados. Para tubérculos e 
raízes, o tempo de centrifugação, nos meses mais chuvosos, deve ser aumentado 
para a melhor retirada de água, que se acumula mais nessas estruturas nesses 
períodos. Hortaliças com cortes muito finos, como couve e repolho, podem ser 
centrifugadas em sacos de náilon (o que facilita as operações de carga e
 de 
descarga do equipamento, bem como a sua limpeza após cada uso. Essa limpeza, 
com a retirada de restos de material vegetal da centrífuga, tem como finalidade 
reduzir os riscos de que o produto centrifugado anteriormente seja adicionado ao 
produto centrifugado a seguir; como por exemplo, reduzir as possibilidades que 
fatias de acelga centrifugadas anteriormente sejam adicionadas à couve que será 
centrifugada na mesma centrífuga, logo em seguida. Outra vantagem relacionada ao 
uso desses sacos de náilon é o menor contato manual com o produto após a 
sanitização, reduzindo as possibilidades de contaminação por microrganismos 
patogênicos. 
Na prática, a remoção do excesso de água pode ser comprovada pela diferença de 
peso do produto antes e após a sanitização, conforme a metodologia proposta por 
SILVA et al. (2002), para repolho minimamente processado; mas pode ser aplicada 
na definição de tempo de centrifugação para outras espécies. 
Para tanto, os autores acondicionaram, logo após o corte, 1.500 g de repolho 
minimamente processado em sacos de náilon. As amostras foram então sanitizadas, 
enxaguadas e, posteriormente, centrifugadas a 800 g, por 4, 6, 8, 10, 12 e 14 
minutos. Antes e após as etapas de sanitização, enxágue e centrifugação foram 
determinadas as massas frescas das amostras. 
Considerando os diferentes tempos de centrifugação, observou-se que
 o tempo de 
10 minutos foi suficiente para retirar todo o excesso de água proveniente das etapas 
de sanitização e enxágue, ou seja, a massa fresca do produto, logo após a 
centrifugação por 10 minutos, foi próxima da mesma obtida após o corte. Observa-
se que a centrifugação, por períodos de tempo inferiores aos 10 minutos, não foi 
suficiente para retirar o excesso de água do produto, enquanto que os tempos 
superiores provocaram uma leve desidratação dos tecidos. 
Seleção final 
A seleção final aplica-se somente às hortaliças. As hortaliças folhosas (alface, 
repolho e acelga) e as inflorescências (brócolis e couve-flor), após a centrifugação e 
antes de serem embaladas, devem passar por uma nova seleção, quando serão 
retirados os pedaços de folhas com defeitos e as impurezas resultantes do 
processamento, e aquelas que não foram eliminadas no processo de pré-seleção. 
Nessa etapa, por se tratar de
 um produto já sanitizado, é muito importante que 
todos os equipamentos utilizados estejam também limpos e sanitizados. 
TECNOLOGIA DE CARNES 
 
Nos dias de hoje, principalmente nos grandes centros urbanos, quando se pensa em 
qualidade de carne não damos importância ao abate do animal, pois como há grande 
industrialização da alimentação humana (processamento, embalagem e transporte) nos 
atemos aos processos que levaram aquele alimento ao mercado pela indústria. 
 
Porém, o manejo dos animais em pré-abate e o processamento da carcaça destes após 
a matança são de extrema importância para a manutenção de um padrão mínimo de 
qualidade da carne, principalmente de suas fibras. Algumas das mudanças na carcaça 
que ocorrem após a morte do animal contribuem para qualidade do produto final, como a 
produção de substâncias que fornecem cheiro ao produto ou então o que se chama 
de rigor mortis, que favorece o endurecimento da carne. 
 
O rigor mortis, processo natural de endurecimento do músculo, acontece tão mais rápido 
quanto menor for a reserva energética muscular. O que contribui para diminuir estas 
reservas são situações estressantes ao animal antes do abate ou movimentação intensa 
dos animais sem possibilidade de descanso. 
 
Dependendo da alimentação dada ao rebanho, as reservas de energia no músculo 
podem ser maiores ou menores e podem ser estabelecidas em velocidades diferentes, 
de modo que animais alimentados com dietas mais ricas em concentrado demoram mais 
para compor tais reservas. Isso também contribui para uma acidificação natural da 
carne, inibindo o desenvolvimento de microrganismos, interferindo no sabor e aroma da 
carne. 
 
Após o processo de rigor mortis inicia-se o processo de maturação da carne, onde o 
tecido muscular volta a ser mais mole. A quantidade de reserva energética no músculo 
nessa fase é determinante para a maciez da carne e ajuda a evitar problemas de carnes 
duras e escuras ou pálidas e exudativas. 
 
Os fatores de maior influência na qualidade da carne, durante a fase de pré-abate são a 
raça, o manejo nutricional, o comportamento animal, o manejo pré-abate e a presença 
de hormônios e modificadores metabólicos. 
 
A raça do animal influencia na qualidade da carne, pois se relaciona, dentre outros 
fatores, com o crescimento da musculatura (tamanho na idade adulta e musculosidade), 
deposição de gordura subcutânea e grau de marmoreio (gordura entremeada nas fibras 
musculares). 
 
Tem-se observado maior maciez em raças britânicas, como Aberdeen Angus, Red 
Angus e Hereford. Essas raças apresentam um grande acúmulo de gordura 
marmorizada e menor musculosidade. Raças continentais como Charolês e Simental 
apresentam maior musculosidade e menor deposição de gordura. 
Um terceiro grupo dentre as raças utilizadas, composto pelos zebuínos, com especial 
atenção para o Nelore, seria intermediário quanto à musculosidade, com boa deposição 
de gordura subcutânea (esta revestindo a carcaça), porém com pouca marmorização, 
sendo este o ponto fraco deste grupo. 
 
O manejo alimentar faz-se importante por definir a velocidade de crescimento dos 
diferentes tecidos que compõe a carcaça. A maioria dos bovinos abatidos no Brasil 
continua sendo de animais com mais de 40 meses de idade. Esse processo, definido por 
vários ciclos de engorda e perda de peso até atingir o peso vivo final suficiente para 
abate, resulta em dois problemas: pouca cobertura de gordura na carcaça e 
amadurecimento do tecido conjuntivo na musculatura (tecido que oferece maior 
resistência à mastigação e ao corte) resultando assim em uma carne mais dura. 
 
A gordura subcutânea é de extrema importância na maciez da carne que será resfriada. 
O animal que apresenta gordura subcutânea pouco espessa irá produzir uma carne com 
baixa capacidade de isolamento térmico. Ao resfriar uma carne deste tipo, ocorre um 
encurtamento das fibras musculares, tornando a carne mais dura. Portanto, quanto mais 
espessa for a capa de gordura, ao resfriar a carne, mais macia esta será. 
 
Existem diferenças marcantes no comportamento de animais e há necessidade de se 
levar em conta tais diferenças ao lidar com eles. Um exemplo típico e que caracteriza 
bem a importância