APRESENTAÇÃO TCC

Prévia do material em texto

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL REI-UFSJ
COORDENADORIA DO CURSO DE ADMINISTRAÇÃO
MELHORIA DA EFICIÊNCIA PRODUTIVA EM UM PROCESSO DE BRITAGEM DE MINÉRIOS EM UMA MINERADORA DO INTERIOR DE MINAS GERAIS
Aluno: Bruno Longati de Carvalho
Orientador: Prof. Dr. Sálvio de Macedo Silva
São João Del Rei 2021
SUMÁRIO
1. Introdução
2. Objetivos
3. Referencial Teórico
4. Métodos de Coletas de Dados
5. Resultados e Discussões
6. Plano de Ação
7. Sugestões Para Melhorias
8. Considerações Finais
9. Referências
Agradecimentos
 1. INTRODUÇÃO	
	
“Para atingir seus objetivos e aplicar adequadamente seus recursos, as empresas não produzem ao acaso. Nem funcionam de improviso. Elas precisam planejar antecipadamente e controlar de forma adequada sua produção” (CHIAVENATO, 2008, p.23). 
O processo produtivo de Britagem da empresa de Mineração apresenta um desgaste precoce das suas ponteiras ao britar o Pegmatito (Minério utilizado para geração de riquezas da empresa).
 
Este trabalho tem como objetivo compreender esse processo de produção e, a partir disso, propor opções de redução de custos no setor Britagem da Mineração.
	
 2. OBJETIVOS
Objetivo geral: 
	Analisar o processo de produção de uma mineradora localizada na cidade de nazareno e verificar a possibilidade de redução de custos, procedimentos e automatização através da etapa “P” do Ciclo PDCA.
Objetivos específicos:
Investigar os Elos de produção e propor sugestões para reduzir os custos da operação; 
Analisar e investigar o alto custo das ponteiras no processo de britagem através de ferramentas científicas.
 
3. REFERENCIAL TEÓRICO
3.1. Mineração no Âmbito Econômico
Desde sua descoberta até o presente momento, o país tem como sua principal fonte de renda a extração dos recursos naturais para geração de lucro.
 
Figura 1. Principais investimentos na mineração (em milhões de dólares). Fonte: IBRAM
A Mineradora estuda está no ramo de atividade desde 1912 no estado do Rio de Janeiro e iniciou suas atividades em Nazareno, interior de Minas gerais a partir de 1945 concentrando o ramo de atividade na extração de Tantalita, Microlita, Columbita, Cassiterita e mais recentemente concentrado de Espodumênio, Tântalo, Feldspato e estanho em lingotes.
3.2. Diagrama de Pareto 
De acordo com Pezzato et al. (2018, p, 67) “o diagrama de Pareto possibilita uma rápida visualização de quais problemas devem ser enfrentados para a busca sequencial da qualidade”. 
	
Figura 2. Modelo de Gráfico de Pareto. Fonte: Autor.
7
	
	
8
3.3. Diagrama de Ishikawa 
Diagrama de Ishikawa ou diagrama de causa efeito é uma ferramenta que se popularizou no ocidente, segundo Pezzatto et al. (2018). 
O objetivo da ferramenta é a sistematização e o encontro das causas (Ishikawa, 1993) em um modelo gráfico a fim de mapear a associação com os problemas.
Figura 3. Diagrama de Ishikawa. Fonte: Pezzato, 2018.
3.4. Método 5W2H 
Conforme Carpinetti (2016, p. 134) explica:
“Essa ferramenta nada mais é do que uma tabela constando das seguintes informações: O quê (What): breve descrição da ação a ser implementada; Por quê (Why): justificativa para implementação da ação; Onde (Where): em que unidade, processo ou área a ação será implementada; Quem (Who): quem será responsável pela implementação da ação; Quando (When): quais são as datas de início e fim da ação; Como (How): breve descrição sobre como a ação será implementada; Custo (How much): indicação dos custos envolvidos”.
	
3.5. Análise SWOT
SWOT (inglês): S de strong: força; W de weak: fraqueza; O de opportunity: oportunidade e T de tendency: tendência/ameaça. Corroborando, Chiavenato (2014, p. 176) faz a seguinte análise desses conceitos:
	
 			
 	
Figura 4. Análise SWOT. Fonte: Colombo, 2007.
3.6. Ciclo PDCA
Auxilia o diagnóstico, análise e prognóstico de problemas, sendo utilizado para a resolução de problemas na organização. Ele conduz ações sistemáticas que proporcionam a obtenção de melhores resultados e garante a sobrevivência e desenvolvimento das organizações quando bem aplicado.
PDCA é o ciclo que compreende: Plan: Planejar, Do: Fazer, Check: Verificar e Action: Agir.
Figura 5. Ciclo de Deming ou PDCA (2005) Fonte: Pacheco 2012
 
4. MÉTODOS DE COLETA DE DADOS
“O método é a alma da teoria (LÊNIN 1965, p.148). ”
O estudo foi elaborado no Interior de Minas Gerais, em uma das Mineradoras localizadas na região de Nazareno. 
O presente artigo teve como fonte e coleta de dados os históricos de aquisições e solicitações de materiais relacionados ao problema apresentado, consumo médio dos itens para cálculo de perdas e consumo da produção, reuniões com o encarregado e supervisora da planta estudada e com participação direta do autor.
O método de pesquisa foi através de Observação participante juntamente com entrevistas.
A técnica utilizada foi a de brainstorming, que significa “chuva de ideias”, através de observações e reuniões de grupo, conforme explicam Santos e Filho (2011, p. 145): “Entre os vários métodos que tem como objetivo o desenvolvimento da criatividade, o brainstorming é uma técnica de trabalho em grupo que tem como objetivo buscar soluções para determinados problemas e o desenvolvimento de novas ideias. Ele permite solução para o problema muitas vezes não pensada pela pessoa pesquisada. ”
As varíaveis entorno do processo, além do extrator obsoleto é a qualidade das peças e do fornecimento e o aumento ou diminuição da produção.
 
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Para análise das discussões, o primeiro passo foi buscar os históricos da empresa e verificar a pertinência do alto consumo com o plano de custos.
 	 
	MÊS	2018	2019	2020
	JANEIRO	15	80	0
	FEVEREIRO	23	15	5
	MARÇO	72	63	36
	ABRIL	45	27	15
	MAIO	37	40	26
	JUNHO	55	30	20
	JULHO	35	55	0
	AGOSTO	43	45	0
	SETEMBRO	45	14	0
	OUTUBRO	31	0	0
	NOVEMBRO	27	0	0
	DEZEMBRO	19	0	0
	TOTAL CONSUMIDO	447	369	102
	PLANO	240	240	60
	DIFERENÇA	207	129	42
Quadro 1. Consumo de Ponteiras (UNIDADE/MÊS). Fonte: autor
	Em reunião foi elaborado um Brainstorming (Chuva de ideias) Para investigação e as perguntas foram baseadas no método dos “5 por quês”:
 	 
5.1. Identificando o problema
Figura 6. Diagrama de Ishikawa. Fonte: autor
	
Um Operador de Produção faz a limpeza diariamente utilizando um tempo de cerca de 5 minutos, que ocorrem de 2 (duas) a 3 (três) vezes por turno em média. Com isso, nesse processo de limpeza manual há o risco de cair ou passar material durante a retirada deles, pois a esteira não é desligada no processo.
	
 	 
Figura 8 - Fotos do atual Extrator. Fonte: Autor.
Figura 7. Fotos do atual Extrator. Fonte: Autor.
Figura 8. Ponteiras de Tungstênio. Fonte: Autor
 “Feeling” significa "fazer a experiência de um sentimento, de uma situação." (LALANDE, 1996, p.367).
Verificou-se que a deficiência do extrator está relacionada com o fato de o mesmo não ser automatizado resultando em um mau funcionamento, gerando passagem de material contaminante, ocasionando a quebra precoce das ponteiras. 
	
 	 
Gráfico 1 – Modelo de Pareto. Fonte: Autor.
CAUSAS DO EXTRATOR NÃO ESTAR ATENDENDO AS NECESSIDADES
OCORRENCIA	
EXTRATOR NÃO AUTOMATIZADO	TEMPO LONGO PARA RASPAGEM	EXTRATOR NÃO É POTENTE	EXCESSO DE MATERIAL NA ESTEIRA	MEDIDAS DO EXTRATOR NÃO ATENDEM	7	6	5	1	1	% ACUMULADA	
EXTRATOR NÃO AUTOMATIZADO	TEMPO LONGO PARA RASPAGEM	EXTRATOR NÃO É POTENTE	EXCESSO DE MATERIAL NA ESTEIRA	MEDIDAS DO EXTRATOR NÃO ATENDEM	0.35	0.65	0.9	0.95	1	
Ao analisar as planilhas e elaborar gráficos do consumo médio de ponteiras desde 2018, pôde-se verificar que o desgaste dessas ponteiras vem acontecendo com bastante frequência. 
	
 	 
Gráfico 2. Consumo de Ponteiras Fonte: Autor
Gráfico 3. Custo de Ponteis Fonte: Autor
Consumo Ponteiras (un/ano)
Total consumido	2018	2019	2020	447	369	102	Plano 	2018	2019	2020	240	240	60	
Custo Ponteira (USD/ano)
Custo total	2018	2019	2020	83405.186915887898	68851.261682242999	19032.056074766399	Plano 	2018	2019	2020	44781.308411215003	44781.30841121500311195.3271028037	
Abaixo, um resumo anual do custo específico de ponteiras em USD por tonelada britada:
	
Gráfico 4. Custo específico por ano Fonte: Autor
Gráfico 5. Estimativa de Custos 2020 Fonte: Autor
Custo Específico por ano (USD/ton)
Planejado	Total 2018 	Total 2019 	Total 2020 	7.6927109002808497E-2	7.2938795548032107E-2	8.3298371071895694E-2	Realizado	0.137508164931294	0.14715078069109999	9.1538117080938994E-2	
Estimativa custo 2020 X planejado 2020
Custo Planejado USD 2020	jan	fev	mar	abr	mai	jun	jul	ago	set	out	nov	dez	3731.7757009345801	3731.7757009345801	3731.7757009345801	3731.7757009345801	3731.7757009345801	3731.7757009345801	3731.7757009345801	3731.7757009345801	3731.7757009345801	3731.7757009345801	3731.7757009345801	3731.7757009345801	Custo Estimativa USD 2020 	jan	fev	mar	abr	mai	jun	jul	ago	set	out	nov	dez	0	2145.3976152406699	5897.2836463433196	7287.7273088357397	7989.3148257534303	6796.2323267346601	7932.02151976801	7932.02151976801	7666.1500645566903	7921.7737977256002	7569.2236935722703	7379.3561768421296	
6. PLANO DE AÇÃO 
Plano de ação é a etapa do PDCA que explicitará a sugestão para iniciar o processo de desenvolvimento do projeto analisando as possíveis variáveis que podem aparecer no decorrer do controle e processo.
Figura 9. Ciclo de Deming ou PDCA (2005) Fonte: Pacheco 2012 
6.1 Propostas para Redução de Custos
A duração de pontas de tungstênio atuando no VSI é de, em média, 350 horas (em torno de 15 dias de durabilidade). 
Entretanto, algumas pontas têm durabilidade apenas de algumas horas, 2 dias ou até 9 dias, devido ao atual problema relatado anteriormente. 
Dito isto, é apresentado as seguintes opções para reduzir o alto custo:
6.1.1 Propostas para Redução de Custos da ponteira
Busca no mercado de novos fornecedores;
Identificado um fornecedor estratégico;
Benefícios: logísticos e preços que atendem;
Figura 10. Cotação do Filete de Tungstênio. Fonte: Autor.
24
Figura 11. Análise Swot. Fonte: Autor
6.1.2 Aquisição de um Extrator Automatizado
Foi enviado a cotação para todos possíveis fornecedores;
Após, selecionou os 3 com melhores ofertas;
Melhor preço final foi o fornecedor X.
	Empresa	Descrição	Valor	Desc.	Total	Prazo	Cond. de pagamento
						Dias	Dias
	X	Extrator	R$31.008,00	5%	R$29.457,60	35	30/60 DDL
		Eletromagnético					
		Automatizado x					
Quadro 2. Relação da Empresa Vencedora Fonte: Autor
Figura 12. Análise SWOT 2 Fonte: Autor
6.1.3 Esboço de um Projeto para um Extrator Automatizado
A ideia é a criação um Atuador com sensores que façam a operação reduzindo custos de aquisição e obtendo um investimento mais econômico do que a compra de um Extrator existente no mercado. Como é mostrado no modelo ao lado.
Figura 13. Fotos do Extrator Fonte: Autor
Figura 14. Fotos do Extrator Fonte: Autor
28
O investimento inicial será, portanto, de R$14.277,00 (USD $ 2,757.56) para os três Extratores atuais.
Quadro 3. Custos do projeto Fonte: Autor
Figura 15. Análise SWOT 3 Fonte: Autor
7. SUGESTÕES PARA MELHORIAS	
A redução de custos das ponteiras acionando fornecedores, em que se obteve uma economia de R$ 32.066,40 ou USD 6,177.55 no ano, necessita de mais pesquisas com fornecedores diferentes; 
A compra de mais um extrator, analisando orçamento com fornecedores, porém mais eficiente por ter a limpeza automatizada, no valor de R$ 29.456,70 ; porém isso é visto em um cenário em que possa ser investido um valor considerável para inovação;
E, por último, na criação de um projeto hidráulico automatizado para ser adicionado aos extratores atuais, é necessário o acompanhamento e efetivação de um plano de manutenção rigoroso para evitar falhas corretivas.
 
8. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Concluindo, para fazer um projeto considerável na redução de custos, o ideal seria a aprovação das três propostas em conjunto, pois assim, com a redução de custos de R$ 32.066,40 ou USD$ 6194,73 um ano e seis meses através da aquisição das ponteiras, teria USD$ 9,292,095 R$ 47.435,66 onde consegue-se adquirir um novo extrator automatizado e colocar em prática o projeto proposto pela equipe de estagiários do desafio Britagem 2020.
	
 
9. REFERÊNCIAS
CARPINETTI, Luiz Cesar Ribeiro. Gestão da Qualidade: Conceitos e Técnicas. São Paulo: Atlas, 3. Ed. 2016. p. 134.
CHIAVENATO, Idalberto. Administração: teoria, processo e prática. Barueri: Manole. 5. Ed. 2014. p. 176.
IBRAM, Portal da Mineração. Disponível em: <http://www.ibram.org.br/sites/1300/1382/00006212.pdf> acesso em: 25 nov. 2020.
LALANDE, A. Vocabulário técnico e crítico da filosofia. São Paulo, Martins Fontes, 1996.
LENIN, W. Cahiers Philosophiques. Paris: Sciencies Sociales, 1965.
PEZZATTO, Alan Thomas [et al]. Sistema de Controle da Qualidade. Porto Alegre: Sagah, 2018. p. 67-71.
SANTOS, João Almeida dos; FILHO, Domingos Parra. Metodologia Científica. São Paulo: Cengage. 2. Ed. 2011. p. 145.