2 DANIFICAÇÃO

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3. Bases da Teoria da Danificação 
3.1. Origem dos Danos 
As origens de falhas das máquinas estão nos danos sofridos pelas peças ou 
componentes. Uma máquina nunca avaria totalmente de uma só vez, mas pára de 
trabalhar quando alguma parte vital de seu conjunto se danifica. 
A parte vital pode estar no interior da máquina, no mecanismo de transmissão, no 
comando ou nos controles. Pode, também, estar no exterior, em partes rolantes ou em 
acessórios. Por exemplo, um pneu é uma parte rolante vital para que um automóvel 
funcione, assim como um radiador é um acessório vital para o bom funcionamento de um 
motor. 
A origem dos danos pode ser assim agrupada: 
i. Erros de especificação ou de projecto: A máquina ou alguns de seus componentes 
não correspondem às necessidades de serviço. Nesse caso, os problemas, com 
certeza, estarão nos seguintes factores: dimensões, rotações, marchas, materiais, 
tratamentos térmicos, ajustamentos, acabamentos superficiais ou, ainda, em 
desenhos e dimensionamentos errados. 
ii. Falhas de fabricação: A máquina, com componentes deficientes, não foi montada 
correctamente. Nessa situação pode ocorrer o aparecimento de trincas, inclusões, 
concentração de tensões, contactos imperfeitos, folgas exageradas ou insuficientes, 
empeno ou exposição de peças a tensões não previstas no projecto. 
iii. Instalação imprópria: Trata-se de desalinhamento dos eixos entre o motor e a 
máquina accionada. Os desalinhamentos podem surgir devido aos seguintes 
factores: 
• Fundação (local de assentamento da máquina) imprópria ou sujeita a vibrações; 
• Sobrecargas; 
• Trincas; ou 
• Corrosão. 
iv. Manutenção imprópria: Trata-se da perda de ajustamento e da eficiência da 
máquina em razão dos seguintes factores: 
• Sujidade; 
• Falta momentânea ou constante de lubrificação; 
• Lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou em sua 
decomposição; 
• Super aquecimento por causa do excesso ou insuficiência da viscosidade do 
lubrificante; 
• Falta de reapertos; 
• Falhas de controlo de vibrações; 
v. Operação imprópria: Trata-se de sobrecarga, choques e vibrações que acabam 
rompendo o componente mais fraco da máquina. Esse rompimento, geralmente, 
provoca danos em outros componentes ou peças da máquina. 
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Salienta-se que não estão sendo consideradas medidas preventivas a respeito de 
projectos ou desenhos, mas das falhas originadas nos erros de especificação, de fabricação, 
de instalação, de manutenção e de operação que podem ser minimizados com um melhor 
controlo. 
As falhas são inevitáveis quando aparecem por causa do trabalho executado pela 
máquina. Nesse aspecto, a manutenção restringe-se à observação do progresso do dano 
para que se possa substituir a peça no momento mais adequado. É assim, por exemplo, 
que se procede, por exemplo, com os rolamentos de um motor eléctrico que vão se 
desgastando com o tempo de uso. 
 
3.2. Noções Sobre o Desgaste 
O desgaste é a perda progressiva de material pela superfície activa de um corpo 
resultante no movimento relativo nessa superfície. O desgaste pode ser controlado, mas não 
pode ser completamente eliminado. 
O desgaste é dependente do tempo de funcionamento do equipamento e pode ser 
descrito segundo a curva da Figura 3.1. 
 
Figura 3.1 – Curva de Desgaste do Equipamento 
3.2.1. Factores do Desgaste 
O desgaste depende dos seguintes factores: 
a) Superfície - Contaminação: Absorção física, química ou oxidação. 
b) Geométrica: Área real muito menor que a área teórica 
c) Interfaces: Tipos de partículas que circulam no contacto. 
3.2.2. Mecanismos de Desgaste 
O critério adoptado para classificação do desgaste é o tipo de mecanismos envolvido. E 
segundo aquele critério, são usualmente considerados os seguintes tipos de desgaste: 
- O desgaste por abrasão; 
- O desgaste por adesão; 
- O desgaste por erosão; 
M
as
sa
 P
er
d
id
a
Tempo
a) Período de ajustamento
 (rodagem)
b) Período de funcionamento
 normal
c) Período de funcionamento
 deficiente
a) b) c)
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- O desgaste por fadiga; e 
- O desgaste por corrosão. 
3.3. A Danificação e o Ciclo de Vida do Equipamento 
Para uma boa implementação de políticas de manutenção é importante compreender 
os fenómenos da degradação e de avarias. Assim, num senso geral, as falhas ou avarias são 
colocadas em duas categorias principais: 
• Falhas catastróficas – São normalmente repentinas e originam uma paralisação 
completa do equipamento. A rotura de uma peça num sistema mecânico ou um 
curto-circuito num sistema eléctrico são exemplos deste tipo de avarias. Em 
qualquer um destes casos é bastante difícil observar a degradação, tornando-se, 
consequentemente, quase impossível de praticar a manutenção preventiva. 
• Falhas devidas à depreciação – Nestes casos registam-se os fenómenos de 
desgaste mecânico, crescimento da fricção ou aumento de resistência nos sistemas 
eléctricos. Nestes casos a progressão da degradação pode ser observada e, as 
avarias podem ser controladas usando os métodos de monitoria da manutenção 
preventiva. 
É de notar que destes casos as falhas podem ocorrer a qualquer momento com 
probabilidades variáveis, Distinguindo-se 3 períodos principais: 
• A infância – Caracterizada pelo decrescimento da taxa de avarias com o tempo; 
• A maturidade – Caracterizada pela taxa de varias aproximadamente constante; e 
• A velhice – Caracterizada pelo crescimento da taxa de avarias. 
A taxa de avarias ( )λ é dependente do tempo e é definida como a probabilidade de 
ocorrência de uma avaria do sistema do intervalo ( )ttt ∆+, , considerando que não existirá 
outra avaria até ao momento t . 
A forma geral da taxa de avarias ( )[ ]tλ é a curva do Ciclo de Vida do Equipamento 
("banheira"), apresentada na Figura 3.2. 
 
Figura 3.2 – “Banheira”. Ciclo de Vida do Equipamento 
Tempo
a) Infância: λ (t) é decrescente
a) b) c)
b) Maturidade: λ (t) ≈ constante
c) Velhice: λ (t) é crescente
λλλλ (t)
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A "Banheira" pode servir de guia para as políticas de manutenção a serem 
implementadas para um dado equipamento industrial. Por exemplo, na "Infância" a 
possibilidade de ocorrência de avarias pode ser reduzida excluindo-se dos sistemas os 
elementos que falham. 
Na "maturidade" ( )tλ é constante para os sistemas eléctricos, pois para estes não se 
ocorre o desgaste, e ligeiramente crescente para os sistemas mecânicos. Neste período é 
recomendável o uso a manutenção preventiva sistemática ou correctiva caso se registem 
algumas avarias. 
Na "velhice" ( )tλ é crescente, e a degradação é significante, facto que exige uma 
vigilância constante aos sistemas e, consequentemente, a manutenção condicionada. 
Na vida real, devida a complexidade e modos diferenciados de exploração do 
equipamento industrial, torna-se necessário considerar que durante a vida útil pode ocorrer 
qualquer um dos seguintes casos de avarias: 
• Mortalidade Infantil – Que são avarias prematuras devidas ao material ou processo 
de fabricação defeituosos; 
• Abuso – São avarias provocadas pela má utilização do equipamento; 
• Falhas fortuitas – São avarias que ocorrem de uma forma aleatória numa taxa 
normal; 
• Uso – São avarias devidas a velhice do equipamento; estas são progressivamente 
mais frequentes até a reforma do equipamento causada pela sua ineficiência. 
A figura 3.3 mostra a relação entre a magnitude das falhas e os tempos mais prováveis 
das suas ocorrências teóricas. 
 
Figura 3.3 – Curva da Mortalidade do Equipamento 
3.4. Determinação do Estado de Degradação 
3.4.1. Determinação da Curva da Mortalidade 
A dedução da curva da mortalidade, a partir de observações experimentais, requer 
grande quantidade de dadoscolhidos ao longo de todo ciclo de vida do equipamento. 
Consequentemente, a curva para um dado equipamento não pode ser construída 
completamente para um equipamento recente ou para o qual não existe informação 
suficiente disponível. Contudo, em determinadas circunstâncias, a dedução da curva da 
Tempoa) b) c)
λλλλ (t) Mortalidade
infantil
ou abuso
Falhas fortuitas Uso
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mortalidade ajuda a inferir conclusões muito importantes relativamente a política de 
manutenção a partir de uma pequena quantidade de dados disponíveis. 
Assumindo que existe um número suficientemente grande ( N ) de itens e que existem 
também dados suficientes relativos ao tempo de operação sem falhas de um determinado 
equipamento, então pode-se usar o chamado “método de ferretear”. 
O método de ferretear consiste em deduzir a taxa de falhas ( )tλ a partir de 
observações que dão as probabilidades de falhas que ocorrem em determinados intervalos 
de tempo que juntos constituem o ciclo de vida da máquina ou equipamento em estudo. 
Seja: 
• iii ttt −=∆ +1 , o intervalo de tempo durante o qual todas as observações são 
feitas; 
• in , o número de itens que falham durante it∆ ; 
• iN , o número de itens que operaram sem falhas, pelo menos, durante o período 
de tempo it . 
Então, com a notação usual de x̂ denotando uma estimativa da variável x , a 
estimativa do it durante o período it∆ é dada pela seguinte fórmula: 
ii
i
i tN
n
t
∆⋅
=ˆ (3.1) 
Para determinar a curva da banheira, é necessário agrupar os itens de acordo com os 
seus tempos de sobrevivência. O número de grupos ou classes deve ser estimado de tal 
modo que a distorção da curva real não seja muito grande. Este número depende do 
número total de falhas e pode ser determinado usando a regra empírica de determinação de 
número de classe: inr = ou usando a Regra de Sturge, que é a seguinte: inr log3,31 ×+= . 
Para ilustrar a construção da curva da banheira, considere os dados da Tabela 3.1 
que permitem a construção do diagrama da Figura 3.4. 
Tabela 3.1 – Dados para a determinação da curva da banheira 
Intervalo de tempo 
( iii ttt −=∆ +1 ) 
Nº de itens que 
falham durante it∆ 
( in ) 
Nº de itens 
sobreviventes pelo 
menos durante it 
( iN ) 
Taxa de falhas 
( )( itλ ) 
0 - 500 5 50 0,0002 
500 - 1000 3 42 0,000143 
1000 - 1500 2 35 0,000114 
1500 - 2000 2 30 0,000133 
2000 - 2500 4 20 0,0004 
Alguns comentários, relativamente aos valores apresentados na Tabela 3.1, são 
necessários. 
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i. Os valores apresentados tencionam reflectir uma situação real da indústria e eles 
tomam em conta as seguintes possibilidades: 
• Nem todos os itens estudados entraram em operação ao mesmo tempo; 
• Alguns itens podem não ter funcionado durante todo período do estudo; 
• Alguns itens podem ter sido tirados da operação antes da observação seguinte 
ser realizada. 
ii. A Tabela 3.1 apresenta o estudo começando com 50 itens. Para encontrar o 
número a ser atribuído à classe dos sobreviventes paro o intervalo 500-1000 
horas, temos que subtrair os 5 itens que falharam no intervalo 0-500 horas e 
também os 3 que não tiveram tempo suficiente para serem inclusos na classe 500-
1000. Por isso, o número 2N nesta última classe será 423550 =−− . 
Similarmente, para a classe do intervalo de 1000-1500 horas, o número será:
35)1000(4)(3423 =<−−= serviçodetempofalharaN . 
 
Figura 3.4 – Histograma da variação da taxa de falhas ( )tλ . 
3.4.2. Monitoria da Condição do Equipamento 
A monitoria da condição do equipamento é o processo de avaliação do estado da 
máquina, equipamento ou sistemas industriais em intervalos regulares ou continuamente 
com a finalidade de diagnosticar potenciais falhas. Basicamente, a monitoria da condição 
do equipamento consiste na extracção de informação sobre um determinado parâmetro de 
uma máquina ou equipamento, análise dos dados obtidos para prognosticar a condição da 
máquina ou do equipamento sem afectar as suas operações. A monitoria da condição induz 
a efectuação de medidas correctivas quando elas são necessárias em de intervalos 
programados ou rotineiros. Assim, elas podem reduzir o tempo de paragem de máquinas ou 
equipamentos para a realização de inspecções desnecessárias. 
A monitoria da condição é uma acção de manutenção preventiva e revela-se bastante 
útil nas grandes indústrias. A maioria das indústrias de processos, tais como usinas 
metalúrgicas, de gás, de electricidade, açucareiras, etc. usam determinadas formas de 
monitoria da condição para assegurar a alta fiabilidade das suas maquinarias e 
equipamentos. As inspecções regulares são realizadas, em intervalos pré-estabelecidos, 
para as peças ou componentes críticos. O desgaste e a rotura ou potenciais falhas são 
detectadas durante este tipo de inspecção. 
410)( −×itλ
1
2
3
4
500 1000 1500 25002000
it∆
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A monitoria da condição envolve a aplicação de técnicas de diagnóstico de defeitos ou 
falhas. Existem várias técnicas de diagnóstico que permitem a identificação das causas das 
falhas dando possibilidade de realização de acções de manutenção com resultados 
duradoiros. 
As monitorias de condição rotineiras são realizadas usando técnicas de diagnóstico 
numa base rotineira ou contínua. O desempenho e a condição da maquinaria são avaliados 
e comparados com padrões aceitáveis. A monitoria da condição é considerada a mais fiável, 
económica e eficiente técnica de manutenção da maioria dos equipamentos críticos tais 
como motores, turbinas, compressores, etc. 
Os dois tipos de monitoria da condição, nomeadamente: periódica e contínua, o 
primeiro é geralmente optado para máquinas não críticas. Para sistemas ou máquinas 
críticos aplica-se a monitoria contínua da condição. A Figura 3.5 ilustra a aplicação dos 
métodos de monitoria da condição de máquinas e equipamentos industriais. 
 
Figura 3.5 – Métodos de monitoria da condição de máquinas e equipamentos. 
As vantagens da monitoria da condição de máquinas e equipamentos para a indústria 
são as seguintes: 
i. Redução de custos da manutenção preventiva; 
ii. Redução de número de falhas nas máquinas e nos equipamentos; 
iii. Aumento da operacionalidade das máquinas e equipamentos devido ao reduzido 
número de avarias inesperadas; 
i. Prevenção da danificação prematura de máquinas e equipamentos; e 
ii. Confiança do pessoal de operação e segurança. 
iii. Maior segurança para o operador da máquina; 
iv. Correcção atempada de defeitos de concepção ou de fabrico das máquinas. 
A monitoria da condição contribui também para a planificação da manutenção, 
redução dos custos de manutenção e acautela a higiene, saúde e segurança no trabalho, ao 
proporcionar informação que alerta prematuramente sobre potenciais falhos das máquinas 
e equipamentos industriais. De facto, o trabalho da planificação da Manutenção torna-se 
facilitado através da avaliação antecipada dos defeitos. 
Monitoria da Condição
APLICAÇÕES
� Centrais de produção de 
electricidade;
� Indústria aeronáutica;
� Mineração;
� Meios de transporte pesados;
� Etc.
Monitoria 
Periódica
Monitoria 
Contínua
Monitoria de:
• choques;
• Pulsos; ou
• Vibrações.
• Diagnóstico 
de falhas;
• Análise de 
óleos.
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A monitoria da condição, não só, possibilita a operação das máquinas e equipamentos 
com óptimos níveis de desempenho e de fiabilidade, como também, proporciona tendências 
do estado de degradação das máquinas e equipamentos que podem ser usadas para a 
programação de acções de manutenção correctiva sem impactos significativos na produção. 
3.4.3. Níveis de Monitoria da Condição 
A monitoria da condição pode ser efectuada a diferentes níveis. Conforme apresenta a 
Figura 3.6, existem quatro níveisdistintos, a saber: 
i. Inspecção visual; 
ii. Inspecção sensorial assistida; 
iii. Análise de indicadores – análise de lubrificantes e de fragmentos de desgaste; e 
iv. Monitoria integrada de sistemas com aparelhos que alertam sobre potenciais 
falhas evitando, deste modo, a danificação das máquinas e equipamentos. 
No Nível 1, as inspecções constituem uma parte da manutenção preventiva normal e 
são geralmente inclusas nas actividades diárias e semanais da manutenção. Neste nível 
espera-se que o pessoal envolvido tenha o senso da condição do equipamento através da 
observação visual, audição do nível sonoro, tacto ou olfacto. Alguns dispositivos de 
magnificação de imagem, sensores de temperaturas e outros instrumentos podem ser 
usados para auxiliar os processos de monitoria da condição do equipamento. 
No Nível 2, os monitores da condição dos equipamentos são auxiliados por 
instrumentos portáteis para efectuarem várias medições. Por exemplo, a Tabela 3.2 
apresenta alguns instrumentos que podem ser usados nos processos de medição dos vários 
parâmetros. 
 
Figura 3.6 – Níveis de monitoria da condição. 
Inspecção Visual
� Vista;
� Audição;
� Tacto; e
� Olfacto.
Inspecção sensorial assistida
� Aparelhos de medição 
(Tabela 3.2).
NÍVEL 1
NÍVEL 2
Análise de indicadores
� Análise de desgaste; e
� Análise de lubrificantes.
NÍVEL 3
Monitoria integral
� Sensores remotos e 
sistemas de alarme;
� Instrumentos baseados em 
microprocessadores;
� Sistemas computarizados.
NÍVEL 4
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Tabela 3.2 – Alguns instrumentos usados na monitoria da condição. 
Medições Instrumentos 
Velocidade e distância Tacómetros, odometros, etc. 
Parâmetros eléctricos Amperímetros, voltímetros, ohmímetros, multímetros, etc. 
Ajustamentos e folgas Palpa folgas e medidores de proximidade 
Temperatura Termómetros, termopares, pirómetros, etc. 
Desgaste Calibres, padrões diversos, etc. 
Corrosão Medidores de corrosão. 
Movimento Medidores de vibrações, medidores de frequências, etc. 
No Nível 3 são realizadas as análises de desgaste e de lubrificantes com recurso a 
utilização de meios laboratoriais sofisticados. Isto porque, a condição dos lubrificantes ou a 
presença de fragmentos de desgaste nos óleos lubrificantes das caixas de velocidade ou nos 
óleos dos motores podem ser usados como indicadores da condição dos sistemas. Contudo, 
este tipo de condição não pode ser avaliado por mero senso humano. Por isso, são 
necessários meios avançados de análise de lubrificantes para a avaliação da sua condição e 
da presença de contaminantes. Por exemplo, a presença de partículas metálicas nos óleos 
dos motores podem indicar a condição dos cilindros dos motores ou dos pistões. De igual 
modo, a presença de partículas nos óleos de caixas de velocidades podem indicar a 
condição das engrenagens. Por isso, a presença de contaminantes nos lubrificantes 
proporcionam uma clara indicação da condição das máquinas. 
No Nível 4 são efectuadas avaliações integrais da condição dos equipamentos e das 
máquinas com recurso aos computadores e microprocessadores. Neste nível, transdutores 
de processos, acelerómetros, contadores e outros sensores são aplicados em diferentes 
pontos dos equipamentos para a aquisição de dados que possam indicar potenciais defeitos 
capazes de darem origem a falhas ou danificação das máquinas ou dos equipamentos. 
Modernamente, uso de meios informáticos como registadores de dados, redes 
computadorizadas e transferidores de dados revolucionou o Nível 4 de monitoria da 
condição. Contudo, o Nível 4 de monitoria de condição envolve altos custos e altos níveis de 
formação dos operadores, por isso este nível é geralmente empregue nas indústrias de 
grande escala. 
3.5. O Diagnóstico Técnico 
3.5.1. Considerações Gerais Sobre o Diagnóstico Técnico 
Parte considerável do equipamento industrial requer uma especial necessidade de 
diagnóstico de formas a se poder prever trabalhos de manutenção para evitar as eventuais 
falhas. No que se refere ao equipamento moderno, quase a metade do tempo dedicado à 
manutenção é, em geral, usado para o diagnóstico e a outra metade aos trabalhos efectivos 
de reparação e testes. 
Nos equipamentos electrónicos é usualmente mais barato esperar que a falha ocorra 
para substituir determinados componentes (circuitos ou painéis) que falharem. Enquanto 
que nos equipamentos mecânicos as intervenções preventivas geralmente resultam em 
baixos custos de exploração dos equipamentos. Nos equipamentos críticos são, 
normalmente, incorporados alguns sistemas de alarme. Por exemplo as lâmpadas de 
alarme, os sistemas sonoros, etc., para sinalizar as possíveis falhas. 
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3.5.2. Técnicas de Monitoria 
Modernamente, a maior parte das máquinas, sobretudo as que são comandadas 
directamente por operador, dispõem de sistema de alarme para indicar situações anómalas 
de funcionamento mas uma indicação numérica por termómetros, conta-rotações, 
medidores de pressão, são necessárias, na própria máquina ou no painel do operador. 
A inspecção visual ou auditiva, tem sido um dos métodos mais familiares de controlo, 
mas a subjectividade das informações colhidas nem sempre é aceitável. No entanto, e 
dentro do método visual, há a considerar processos importantes que resultam da gravação 
das informações colhidas em forma de fotografia, termografia, radiografia, aplicação de 
fluidos penetrantes e moldes, este ultimo caso de interesse para análise de superfícies de 
fractura. E o ruído anormal produzido pelas máquinas devido a avarias associadas a 
fenómenos de vibração deu, nos últimos anos, origem ao controlo de vibrações. 
A maior parte das técnicas de monitoria técnica dos equipamentos industriais são 
baseadas em: 
• Avaliação de níveis de vibrações; 
• Avaliação de níveis de temperatura; 
• Avaliação da intensidade sonora; 
• Avaliação de parâmetros eléctricos; 
• Avaliação de parâmetros hidráulicos e pneumáticos; 
• Avaliação da corrosão; 
• Avaliação do desgaste; 
• Outros métodos. 
O sucesso da manutenção baseada na condição dos equipamentos industriais 
depende a eficiência da identificação das tendências de degradação dos componentes das 
máquinas. Por esta razão, é importante a determinação da origem ou das causas das 
avarias ou falhas das máquinas ou equipamentos. As falhas de diferentes tipos incluem 
diferentes tipos de efeitos nos sistemas. Estes efeitos podem ser classificados como efeitos 
dinâmicos, efeitos de particular contaminantes, efeitos físicos, efeitos químicos, efeitos 
térmicos ou efeitos corrosivos. Os sistemas de monitoria da condição do equipamento têm 
por objectivos a determinação dos diferentes efeitos e avaliação dos seus graus com o 
auxílio de dispositivos especializados. Os dispositivos ou instrumentos usados na monitoria 
da condição proporcionam medidas quantitativas dos efeitos auxiliando, deste modo, a 
avaliação da condição das máquinas ou dos equipamentos. Alguns dos potenciais efeitos e 
suas avaliações são discutidas nas subsecções subsequentes. 
3.5.2.1. Análise de Vibrações. 
O uso da análise de vibrações para monitorar as condições do equipamento é muito 
importante para a programação da manutenção preventiva. Para o efeito, o analista deve 
identificar os intervalos de verificação para cada uma das máquinas. Estes intervalos 
dependem de vários factores, como a velocidade de operação, o uso, etc. 
A análise de vibrações envolve a medição de vibrações horizontalmente, verticalmente 
e axialmente em cada um dos veios. Estes métodos podem determinar os defeitos 
mecânicos e as causas do funcionamento deficiente das máquinas. 
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Em geral, para a realização da avaliação do nível de vibrações seguem-se os seguintes 
passos: 
i. Selecção das máquinas; 
ii. Selecção dos pontos de verificação;iii. Selecção dos intervalos de verificação; 
iv. Estabelecimento dos limites de vibrações; 
v. Condução das análises em cada máquina; 
vi. Formação de um banco de dados relativo a informação sobre o equipamento. 
3.5.2.2. Monitoria da Temperatura 
A elevação excessiva da temperatura é frequentemente um indicativo de existência de 
problemas no equipamento. Por exemplo, Os motores podem avariar de diversas formas, 
mas usualmente o aquecimento excessivo é que causa a maior parte de falhas. Este tipo de 
falhas normalmente é causado por fricção entre componentes em más condições de serviço 
ou com a lubrificação deficiente. 
Alem disso, a verificação necessária para os processos que dependem de certos níveis 
de temperatura, como fornos, panelas de aquecimento, misturadores, etc., torna 
indispensável a monitoria da temperatura. 
A determinação de temperaturas pode ser considerada dentro dos métodos utilizáveis, 
mas com excepção dos termopares, o equipamento actualmente existe só dá uma resposta 
relativamente lenta. Além dos termopares, os instrumentos mais usados na monitoria de 
temperaturas são os seguintes: 
• Termómetros; 
• Termopares; 
• Termistores; 
• Pirómetros de radiação ou ópticos; 
• Sistemas eléctricos; 
• Fitas bimetálicas; 
• Tintas indicadoras; 
• Materiais fusíveis, etc. 
3.5.2.3. Medição da Intensidade Sonora. 
Em muitos casos uma variação significativa do som pode ser uma indicação fiável da 
necessidade de substituição de certos componentes do equipamento. Com efeito, a medição 
da intensidade sonora pode indicar a localização exacta da avaria. Refira-se que, em muitos 
casos, os operadores do equipamento bastante experientes podem identificar a fonte do 
problema apenas escutando os sons da máquina em funcionamento. 
3.5.2.4. Monitoria dos Parâmetros Eléctricos 
Uma mudança significativa no consumo de energia ou na resistência eléctrica de 
certos componentes são indicações de problemas. A monitoria destes parâmetros pode ser 
útil para a prevenção das falhas nos equipamentos. 
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3.5.2.5. Testes Hidráulicos e Pneumáticos 
Determinadas falhas das máquinas ou equipamentos podem ser detectadas através de 
medições físicas de certos parâmetros e são chamados efeitos primários. Os efeitos 
primários são as condições que podem ser reconhecidas através de mudanças mensuráveis 
do desempenho da maquinaria. Por exemplo, qualquer mudança significativa na perda de 
potência pode ser associada com o aumento da fricção no sistema ou derrame do óleo 
hidráulico do sistema. 
A medição da força hidráulica é útil, dado que pode indicar se existe um escape do 
fluído, se a bomba está a deslizar (funciona em baixa carga) ou se existe um outro tipo de 
falha tais como entupimentos, incrustação, etc. 
3.5.2.6. Monitoria do Desgaste 
As análises dos óleos de lubrificação e das partículas de desgaste são largamente 
usados na manutenção preventiva dos equipamentos. De facto, para que se possa 
determinar com segurança os níveis de desgaste dos equipamentos, geralmente, faz-se a 
análise dos óleos lubrificantes, com a finalidade de auxiliar a manutenção preventiva. 
A análise dos óleos de lubrificação usados pode ser feita através da verificação da 
viscosidade, da existência de partículas sólidas, da contaminação, etc. Refira-se que o 
controlo dos produtos do desgaste dos órgãos de máquinas em movimento relativo pode 
fornecer considerável informação quer pela sua quantidade como pelas suas análises física 
e química. 
3.5.2.7. Testes não Destrutivos 
A realização de testes não destrutivos é muito útil para as acções de manutenção 
preventiva e tem a vantagem da possibilidade de reutilização das peças testadas. E os testes 
não destrutivos mais usados são os seguintes: 
• Inspecção magnética; 
• Inspecção radiográfica; 
• Líquidos penetrantes; 
• Exames endoscópicos etc. 
3.5.3. Áreas de Aplicação dos Métodos de Diagnóstico Técnico 
Em termos gerais é possível definir determinadas aplicações e limites para os quais 
certas técnicas são mais eficientes que as outras. Por exemplo, o controle de vibrações é 
largamente aplicado na monitoria do funcionamento de chumaceiras de rolamento, 
enquanto a análise de partículas de desgaste tem especial no caso de chumaceiras de 
deslizamento. Certos casos necessitam de mais de uma técnica, como é o caso de 
engrenagens, onde tanto o desgaste, como a variação de temperatura do lubrificante servem 
como indicadores de um mau funcionamento. A Tabela 3.3, apresenta um resumo das 
vantagens, inconvenientes e áreas preferenciais de aplicação de vários métodos. 
 
 
 
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Tabela 3.3 – Áreas de aplicação dos métodos de diagnóstico técnico 
 Método Vantagens Inconvenientes Aplicações 
In
sp
e
c
ç
ã
o
 V
is
u
a
l 
• Inspecção 
magnética; 
• Inspecção 
radiográfica; 
• Líquidos 
penetrantes; 
• Exames 
endoscópicos. 
• Indicação 
imediata da 
condição do 
componente 
sem 
necessidade de 
tratamento dos 
resultados; 
• Baixo custo. 
• Geralmente 
não é possível 
a determinação 
quantitativa de 
variáveis com 
suficiente 
precisão. 
• Deterioração de 
tubagens, caixas, 
reservatórios, pás 
de turbinas, 
engrenagens, 
uniões, correias. 
• Embraiagens, 
freios e molas. 
• Deterioração da 
condição do fluído. 
M
o
n
it
o
ri
a
 d
a
 
T
e
m
p
e
ra
tu
ra
 
• Termómetros; 
• Termopares; 
• Pirómetros 
• Tintas 
indicadoras; 
• Materiais 
fusíveis. 
• Dá uma 
indicação 
segura e 
imediata; 
• Baixo custo. 
• Exige uma 
continuidade 
de medições. 
• Máquinas-
ferramenta; 
• Motores; 
• Máquinas têxteis; 
• Bombas de 
pressão. 
A
n
á
li
se
 d
e
 V
ib
ra
ç
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e
s 
• Análise 
espectral. 
• Análise 
discreta: 
• Diagnóstico da 
avaria bastante 
preciso; 
• Possibilidade 
de análise 
usando 
equipamento 
portátil; 
• Muito eficaz 
para órgãos 
com 
movimento de 
rotação. 
• Elevado custo 
quando se 
efectua um 
controlo 
contínuo. 
• Desalinhamento e 
desequilíbrio de 
veios e rotores. 
• Chumaceiras de 
rolamento 
• Turbulência ou 
falta de 
lubrificação em 
chumaceiras de 
desligamento. 
• Deterioração ou 
má montagem de 
engrenagens 
• Correias de 
transmissão 
M
o
n
it
o
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a
 d
o
 D
e
sg
a
st
e
 
• Absorção 
atómica 
• Ferrografia; 
• Espectroscopi
a de emissão. 
• Informação 
sobre o 
desgaste; 
• Possibilidade 
de diagnóstico 
preciso da 
avaria 
• Necessidade de 
experiência 
para 
determinar o 
início da avaria 
causado pelo 
desgaste 
anormal. 
• Elevado custo 
quando se 
efectua um 
controlo 
contínuo. 
• Engrenagens; 
• Cames; 
• Válvulas; 
• Chumaceiras; 
• Vedantes; e 
• Elementos de 
máquinas. 
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26 
 
3.6. Métodos de Investigação de Falhas 
A investigação de falhas de equipamentos, danos ou defeitos de peças tem duas 
finalidades: 
i. Apurar a razão da falha, para que sejam tomadas medidas objectivando a 
eliminação de sua repetição; 
ii. Alertar o utente a respeito do que poderá ocorrer se a máquina for usada ou 
conservada inadequadamente. 
Para que a análise possa ser bem-feita, não basta examinar a peça ou componente 
que acusa a presença de falhas. É preciso, de fato, fazer um levantamento de como a falha 
ocorreu, quais os sintomas, se a falha já aconteceu em outra ocasião, quanto tempo a 
máquina trabalhou desde sua aquisição, quando foi realizada a última reforma, quais as 
reparações foram feitas na máquina, em que condições de serviço ocorreu a falha, quais 
foram os serviços executados anteriormente, quem era o operador da máquina e por 
quanto tempo ele a operou. 
Enfim, o levantamento deverá ser o mais minucioso possível para que a causa da 
ocorrência fique perfeitamente determinada. Evidentemente, uma observação pessoal das 
condições gerais do equipamento e um exame do seu histórico (arquivo ou pasta) são duas 
medidasque não podem ser negligenciadas. 
O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar sua localização, bem como 
decidir sobre a necessidade de intervenção no equipamento. A desmontagem completa deve 
ser evitada, porque é cara e demorada, além de comprometer a produção; porém, às vezes, 
ela é inevitável. É o caso típico do dano causado pelo desprendimento de limalhas que se 
espalham pelo circuito interno de lubrificação ou pelo circuito hidráulico de uma máquina. 
Após a localização do defeito e a determinação da intervenção, o pessoal responsável 
pela manutenção deverá colocar na bancada os componentes deteriorados ou danificados; 
onde serão estudados. Os mesmos devem ser limpos, se necessário. Recomenda-se a 
emissão de laudos ou relatório de análise de falhas destas peças ou componentes. 
3.6.1. Diagrama de Causa Efeito 
Na vida real, após a identificação de um defeito no funcionamento ou de uma falha no 
equipamento, é sempre recomendável que se faça um estudo pormenorizado com vista a 
determinação das causas desta ocorrência não desejável. O diagrama de causa – efeito pode 
ser usado para análise das possíveis causas, mesmo nas situações em que as causas não 
são óbvias. 
As fases da construção do diagrama de causa e efeito são: 
a) Definir o problema (o efeito) a ser analisado; 
b) Formar a equipa para efectuar a análise; 
c) Desenhar a caixa do efeito e a linha central; 
d) Especificar as categorias principais das possíveis causas e ligar as respectivas 
caixas à linha principal; 
e) Identificar as possíveis causas e classificá-las em categorias especificadas na 
alínea d); 
Alexandre Charifo Ali Lições de Manutenção Industrial DEMA – FEUEM 
27 
 
f) Ordenar as causas de formas a identificar as mais prováveis de ter impacto no 
problema 
g) Tomar acções correctivas. 
 
Figura 3.7 – Diagrama de causa – efeito. 
3.6.2. Cadeia de Causa – Efeito 
Nós dizemos que existe uma falha sempre que aparece um defeito, isto é, quando o 
comportamento do equipamento se desvia do normal. Entretanto, é muito mais importante 
observar os sintomas da falha, que por vezes a correcção tem sido simplesmente uma 
remoção destes sintomas sem qualquer investigação das possíveis causas, o que não 
permite uma curva duradoira. 
Deste modo, para se efectuar uma cura efectiva, deve-se determinar a causa original 
da falha, através da construção da cadeia de eventos das causas e efeitos que levam à 
falha. A Figura 3.8 dá exemplo de cadeia de causa efeito para a gripagem de um motor. 
 
Figura 3.8 – Cadeia de causa – efeito para gripagem de um motor. 
Falha
Eléctrica
Controlador
da
Temperatura
Manutenção
da
Tubulação
Falha do
Sistema
de Alarme
Abastecimento
de
Reagente
Variação
da
Concentração
Substituição
da
Válvula
Falha do
Sistema
de Alarme
AVARIA
 DO
MISTURADOR
Fusível
Quadro
Eléctrico
Condutores
Depreciação de
Termistores
Sensores
Trabalhos de
Emergência
Periodicidade Avaria do
Modelador de fase
Deformação
dos Tubos
Novo reagente
Erro do operador
Reagente
Desvio do
Calorímetro
Rotina da
Manutenção
Comporta do ar
Falha do motor
R
ot
or
D
ef
ei
to
s 
no
Bujão de dreno
mal apertado
Danificação
da rosca
Perca de
 óleo
Falta de 
lubrificação
Gripagem
do motor
Falha de sinalização de alarme
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28 
 
3.6.3. Método de Maxer 
Para assegurar que um determinado tipo de falha do equipamento não se repita Maxer 
recomenda os seguintes procedimentos: 
i. Estudar a situação cuidadosamente; 
ii. Fazer um diagnóstico provisório, se possível; 
iii. Identificar as causas mais prováveis; 
iv. Verificar se ela foi realmente a causa; 
v. Reparar a avaria; 
vi. Verificar se a reparação removeu a avaria; 
vii. Examinar as causas originais e corrigi-las; 
viii. Avaliar o efeito destas correcções; 
ix. Verificar a veracidade comparando com o equipamento similar; e 
x. Registar todos os procedimentos. 
Neste método, para ajudar o diagnóstico podem ser feitas perguntas clássicas como: 
i. Quem? 
• Quem foi o operador? 
ii. O que? 
• Que problema existiu? 
• Que sintomas foram observados? 
iii. Onde? 
• Onde é que a falha ocorreu? 
• Onde é que não houve sinal? 
iv. Quando? 
• Quando é que a falha ocorreu pela primeira vez? 
• Quando é que ela apareceu pela segunda vez? 
• Será que ela é periódica? Qual a sua frequência? 
Como? 
• Que circunstâncias precederam a falha? 
Quanto custa? 
• Quão importante é a falha? 
• Que consequências ela teve?