A maior rede de estudos do Brasil

Grátis
120 pág.
Slides Unidade V - Programação e Acompanhamento da Produção

Pré-visualização | Página 3 de 8

0 30 30 0 30 30 0
Reposições 0 0 0 0 0 0 0 0
Recebimentos Programados 30 0 0 0 0 0 0 0
Estoques Projetados 0 0 0 -30 -60 -60 -90 -120 -120
Necessidades Líquidas 0 0 30 30 0 30 30 0
Liberação Planejada de Ordens 0 30 30 0 30 30 0 0
Administração de Estoques 34
Controle pelo MRP
Item: aro traseiro Cod: 1310 QPP: 3 semanas. Qs : 0 unid. Leadtime: 1 semana
Período 26 27 28 29 30 31 32 33
Necessidades Brutas 0 50 0 0 50 50 0 0
Reposições 5 5 5 5 5 5 5 5
Recebimentos Programados 30 0 0 0 0 0 0 0
Estoques Projetados 5 30 -25 -30 -35 -90 -145 -150 -155
Necessidades Líquidas 0 25 5 5 55 55 5 5
Liberação Planejada de Ordens 35 0 0 115 0 0 5 0
Item: pneu Cod: 1220 Q: 100 unid. Qs : 20 unid. Leadtime: 2 semanas
Período 26 27 28 29 30 31 32 33
Necessidades Brutas 0 80 30 0 80 80 0 0
Reposições 0 0 0 0 0 0 0 0
Recebimentos Programados 0 100 0 0 0 0 0 0
Estoques Projetados 20 20 40 10 10 -70 -150 -150 -150
Necessidades Líquidas 0 0 10 0 80 80 0 0
Liberação Planejada de Ordens 100 0 0 100 0 0 0 0
Administração de Estoques 35
Controle pelo MRP
Item: câmara Cod: 1230 Q: 50 unid. Qs : 10 unid. Leadtime: 2 semanas
Período 26 27 28 29 30 31 32 33
Necessidades Brutas 0 80 30 0 80 80 0 0
Reposições 0 0 0 0 0 0 0 0
Recebimentos Programados 0 50 0 0 0 0 0 0
Estoques Projetados 60 60 30 0 0 -80 -160 -160 -160
Necessidades Líquidas 0 0 10 0 80 80 0 0
Liberação Planejada de Ordens 50 0 50 100 0 0 0 0
Item: mp carbono Cod: 1211 Q: 40 Kg. Qs : 0 Kg. Leadtime: 1 semana
Período 26 27 28 29 30 31 32 33
Necessidades Brutas 7 6 0 37 0 2 1 0
Reposições 0 0 0 0 0 0 0 0
Recebimentos Programados 40 0 0 0 0 0 0 0
Estoques Projetados 0 33 27 27 -10 -10 -12 -13 -13
Necessidades Líquidas 0 0 0 10 0 2 1 0
Liberação Planejada de Ordens 0 0 40 0 0 0 0 0
Administração de Estoques 36
Estoques de Segurança
Ø São projetados para absorver as variações na
demanda durante o tempo de ressuprimento, ou
variações no próprio tempo de ressuprimento, dado
que é apenas durante este período que os estoques
podem acabar e causar problemas ao fluxo produtivo.
Ø Quanto maiores forem estas variações, maiores deverão ser
os estoques de segurança do sistema.
Ø Na realidade os estoques de segurança agem como
amortecedores para os erros associados ao leadtime interno
ou externo dos itens.
Administração de Estoques 37
Estoques de Segurança
Ø A determinação dos estoques de segurança leva em
consideração dois fatores que devem ser
equilibrados: os custos decorrentes do esgotamento
do item e os custos de manutenção dos estoques de
segurança.
Ø Podermos calcular os custos de manutenção de um certo
nível de estoque de segurança atribuindo-lhe uma taxa de
encargos financeiros (I), por outro lado o custo de falta na
prática não é facilmente determinável, o que faz com que as
decisões gerenciais sejam tomadas em cima de um
determinado risco que queremos assumir, o que
indiretamente significa imputarmos um custo de falta ao item.
Administração de Estoques 38
Estoques de Segurança
Ø A determinação do risco que queremos correr, ou em outras
palavras do nível de serviço do item, é função de quantas faltas
admitimos durante o período de planejamento como suportável
para este item.
Ø Nível de Serviço = Q ks = ×s
Qs = estoque de segurança;
k = número de desvios padrões;
s - desvio padrão.
d dmáx
k.s
Nível de Serviço k
80% 0,84
85% 1,03
90% 1,28
95% 1,64
99% 2,32
99,99% 3,09
1
4
52
0 92%- = ,
Q ks = × = × = @s 1 03 15 15 45, , ou 16 unidades
Q ks = × = × = @s 2 32 15 35 25 36 unidade, , ou s
Administração de Estoques 39
Estoques de Segurança
Ø Em sistemas computacionais é mais simples trabalharmos com
o valor do desvio médio absoluto (MAD) do que com o desvio
padrão. O valor do MAD é de aproximadamente 1,25 desvios
padrões.
MAD
D D
n
atual prevista
=
-å
Datual Dprevista Erro Erro2 Erro
160 170 10 100 10
150 140 -10 100 10
160 140 -20 400 20
150 160 10 100 10
160 150 -10 100 10
160 180 20 400 20
Total 1200 80 s = = =åErro
n
2 1200
6
14 14,
MAD
Erro
n
= = =
å 80
6
13 33,
Q k MADs = × = × = @1 28 13 33 17 06 17, , , ou unidades
Administração de Estoques 40
Estoques de Segurança
Ø Outras formas de cálculo dos estoques de segurança:
Ø considerá-lo como uma porcentagem da demanda durante o
tempo de ressuprimento, ou usar uma distribuição mais
simples como a de Poisson;
Ø ao invés de considerar a segurança em unidades, considerá-
la como tempo (timer buffer);
Ø Alguns consideram que os estoques de segurança só devem
ser planejados para os item de demanda independente, ou
quando emprega-se modelos de controle de estoques que
consideram os itens como independentes entre si.
Ø Algumas situações, como um recurso gargalo ou leadtimes
muito variáveis, podem fazer com que se projete segurança
também dentro dos itens dependentes.
Seqüenciamento e Emissão de Ordens 41
Sequenciamento e Emissão
de Ordens
Ø No sequenciamento são geradas as necessidades
de compras, fabricação e montagem dos itens
para atender ao PMP.
Programação da Produção
Emissão e Liberação de Ordens
Administração de Estoques
Seqüenciamento
Ordens
de
Compras
Ordens
de
Fabricação
Ordens
de
Montagem
Seqüenciamento e Emissão de Ordens 42
Sequenciamento nos 
Processos Contínuos
Ø Os processos contínuos se propõem a produção
de poucos itens, normalmente um por instalação,
não existem problemas de seqüenciamento
quanto a ordem de execução das atividades.
Velocidade de Produção
Custo de Setup
Seqüenciamento e Emissão de Ordens 43
Sequenciamento nos Processos 
Repetitivos em Massa
Ø O trabalho da programação da produção nos
processos repetitivos em massa consiste em
buscar um ritmo equilibrado entre os vários
postos de trabalho, principalmente nas linhas de
montagem, conhecido como "balanceamento" de
linha, de forma a atender economicamente uma
taxa de demanda, expressa em termos de "tempo
de ciclo" de trabalho.
Seqüenciamento e Emissão de Ordens 44
Sequenciamento nos Processos 
Repetitivos em Massa
Ø Admitindo-se que um produto é montado em uma linha que
trabalha 480 minutos por dia (8 horas) a partir de seis
operações seqüenciais, com os seguintes tempos unitários:
Operação 1 Operação 2 Operação 3 Operação 4 Operação 5 Operação 6
0,8 min. 1,0 min. 0,5 min. 1,0 min. 0,5 min. 0,7 min.
CP= TP
TC
CP = Capacidade de produção por dia;
TP = Tempo disponível para a produção por dia;
TC = Tempo de ciclo em minutos por unidade;
D = Demanda esperada por dia.
CP eriorinf ,= = »
480 106 6 minutos por dia
4,5 minutos por unidade
 106 unidades por dia
CP eriorsup = =
480 480 minutos por dia
1,0 minuto por unidade
 unidades por dia
TC TP
D
=
TC = =480
240
2 0 minutos por dia
 unidades por dia
 minutos por unidade,
Seqüenciamento e Emissão de Ordens 45
Sequenciamento nos Processos 
Repetitivos em Massa
N
t
TCminimo
=å Nmínimo = Número mínimo de postos de trabalho;t = Tempo de cada operação.
Nminimo = =
4 5 2 25, , minutos por unidade
2,0 minutos por unidade
 postos
Posto 1 = operação 1 + operação 2 = 0,8 + 1,0 = 1,8 minutos;
Posto 2 = operação 3 + operação 4 = 0,5 + 1,0 = 1,5 minutos;
Posto 3 = operação 5 + operação 6 = 0,5 + 0,7 = 1,2 minutos.
I
N TCeficiencia
= -
×
å1 tempo livre
( ) ( ) ( )
Ieficiencia = -
- + - + -
×
=1
2 0 18 2 0 15 2 0 1 2
3 2 0
0 75 75%
, , , , , ,
,
, ou 
Seqüenciamento e Emissão de Ordens 46
Sequenciamento nos 
Processos Repetitivos em lotes
Ø A escolha da ordem a ser processada dentre uma
lista de ordens (decisão 1)
Ø A escolha do recurso a ser usado dentre uma lista
de recursos disponíveis (decisão 2).
Ordem 1
Ordem 2
Ordem n
Fila de Espera
Regras para
escolha da
ordem
Ordem
Escolhida
Regras para
escolha do
recurso
Recurso 1
Recurso 2
Recurso m
Grupo de Recursos
Recurso
Escolhido
Decisão 1 Decisão 2
Seqüenciamento e Emissão de Ordens 47
Ø O gráfico de Gantt é um instrumento para a visualização de
um programa de produção, auxiliando na análise de
diferentes alternativas de seqüenciamento deste programa.
O gráfico de Gantt pode ser