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DisciplinaLingotamento Contínuo de Aços30 materiais62 seguidores
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igual a zero) 
 
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Tabela V.13 \u2013 Resultados dos testes de transiente para determinação da variável 
\u201cC\u201d após análise gráfica (seqüência: vazão de 8t/min, nível mínimo de 15t, taxa 
de reenchimento de 1,5 e holding de 51,96s) 
 
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Tabela V.14 \u2013 Resultados dos testes de transiente para determinação da variável 
\u201cC\u201d após análise gráfica (seqüência: vazão de 8t/min, nível mínimo de 22t, taxa 
de reenchimento de 1,5 e holding de 51,96s) 
 
 
76 
 
 xv 
Tabela V.15 \u2013 Resultados dos testes de transiente para determinação da variável 
\u201cC\u201d após análise gráfica (seqüência: vazão de 8t/min, nível mínimo de 15t, taxa 
de reenchimento de 2,0 e holding de 51,96s) 
 
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Tabela V.16 \u2013 Resultados dos testes de transiente para determinação da variável 
\u201cC\u201d após análise gráfica (seqüência: vazão de 8t/min, nível mínimo de 22t, taxa 
de reenchimento de 2,0 e holding de 51,96s) 
 
77 
Tabela V.17 \u2013 Resultados dos testes de transiente para determinação da variável 
\u201cC\u201d após análise gráfica (seqüência: vazão de 10t/min, nível mínimo de 15t, taxa 
de reenchimento de 1,5 e holding de 51,96s) 
 
78 
Tabela V.18 \u2013 Resultados dos testes de transiente para determinação da variável 
\u201cC\u201d após análise gráfica (seqüência: vazão de 10t/min, nível mínimo de 22t, taxa 
de reenchimento de 1,5 e holding de 51,96s) 
 
78 
Tabela V.19 \u2013 Resultados dos testes de transiente para determinação da variável 
\u201cC\u201d após análise gráfica (seqüência: vazão de 10t/min, nível mínimo de 15t, taxa 
de reenchimento de 2,0 e holding de 51,96s) 
 
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Tabela V.20 \u2013 Resultados dos testes de transiente para determinação da variável 
\u201cC\u201d após análise gráfica (seqüência: vazão de 10t/min, nível mínimo de 22t, taxa 
de reenchimento de 2,0 e holding de 51,96s) 
 
79 
Tabela V.21 \u2013 Resultados médios experimentais de Tmín 0,02 (protótipo) e \u201cC\u201d 
(modelo) para suas respectivas condições operacionais 
 
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Tabela V.22 \u2013 Dados utilizados nas simulações para avaliar a influência do peso 
de aço no distribuidor no comprimento da placa de mistura 
 
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Tabela V.23 \u2013 Dados utilizados nas simulações para avaliar a influência da taxa 
de reenchimento de aço no distribuidro no comprimento da placa de mistura 
 
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 xvi 
Tabela V.24 \u2013 Dados utilizados nas simulações para avaliar a influência da taxa 
de extração de aço no distribuidor 
 
102 
Tabela V.25 \u2013 Dados utilizados nas simulações para avaliar a influência da 
prática de \u201cholding\u201d no distribuidor no comprimento da placa de mistura 
 
104 
Tabela V.26 \u2013 Dados utilizados nas simulações para avaliar a influência do 
gradiente de temperatura no comprimento da placa de mistura 
 
106 
Tabela V.27 \u2013 Composição Química das corridas da mistura 
 
108 
Tabela V.28 \u2013 Parâmetros do processo da Mistura 
 
108 
Tabela V.29 \u2013 Resultados de Análise Química e Concentração Normalizada 
(CN) da Placa de Mistura \u2013 Carbono 
 
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Tabela V.30 \u2013 Resultados de Análise Química e Concentração Normalizada 
(CN) da Placa de Mistura \u2013 Silício 
 
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Tabela V.31 \u2013 Resultados de Análise Química e Concentração Normalizada 
(CN) da Placa de Mistura \u2013 Manganês 
 
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1. INTRODUÇÃO 
 
Devido à demanda de materiais para as mais rígidas aplicações o investimento na melhoria da 
qualidade tem aumentado cada vez mais, porém não esquecendo de seu impacto na produtividade 
e no custo de processo. 
 
Neste contexto, o aumento da produtividade do processo de lingotamento contínuo muitas vezes 
requer longas seqüências de panelas, sem parar ou reiniciar o lingotamento. 
 
Com a entrada da CST, a partir de agosto de 2002, no mercado de bobinas a quente houve um 
crescimento na demanda da produção de diversos novos tipos de aços, porém com um volume de 
produção muito reduzido quando comparado à produção de placas para venda direta. De modo a 
atender estes baixos volumes e com o intuito de reduzir o custo de fabricação faz-se necessário à 
realização de mistura de aços no mesmo distribuidor, visando não interromper o processo durante 
as trocas de panelas. 
 
Para tanto, é necessário saber com precisão onde ocorre a região de mistura com o objetivo de 
minimizar as perdas, evitar enviar aos clientes placas fora da especificação requerida ou descartar 
placas consideradas boas. Neste sentido a construção de modelos capazes de prever o 
comprimento desta placa de transição se torna muito importante, para que a região de mistura 
seja apropriadamente identificada e destinada a um fim específico (down grade ou sucata). 
 
Existem diversos procedimentos para lingotar diferentes tipos de aço em uma mesma seqüência. 
O método mais utilizado é efetuar a troca do distribuidor quando se muda o tipo de aço, o que 
gera uma região de placas de mistura somente no molde e implica em menor comprimento de 
placas de mistura. Porém, com esta prática, atender a demanda de pequenos lotes realizando 
apenas uma ou duas corridas em um distribuidor se torna uma prática de alto custo. 
 
Também se pode utilizar a prática de realizar a mistura de aços no distribuidor e no molde. A 
primeira destas é a mais simples, por envolver apenas uma troca de panelas. Este método 
minimiza a perda de produtividade por não haver necessidade de reduzir a velocidade de 
 
 2 
máquina, porém o volume de mistura a ser gerado seria muito grande. O segundo método 
compreenderia reduzir ao máximo o aço remanescente no distribuidor, gerando uma pequena 
perda de produtividade, porém reduzindo também a geração de placas a serem desclassificadas. 
 
Estes diversos tipos de procedimento normalmente geram placas que serão sucatas ou sofrerão 
um \u201cdown grade\u201d. Para minimizar o volume de placas de descarte ou de \u201cdown grade\u201d torna-se 
necessário uma melhor compreensão dos fenômenos que ocorrem durante a mistura de diferentes 
tipos de aço no mesmo distribuidor e no molde, onde se completa a transição. Não se deve 
esquecer que existem limites operacionais para a redução do volume de aço no distribuidor. Este 
método será estudado para as condições da CST. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 3 
2. OBJETIVOS 
 
O objetivo deste trabalho é utilizar técnicas de modelamento matemático, aplicadas ao processo 
de lingotamento contínuo para investigar o comportamento fluidodinâmico do aço líquido 
durante a troca de panelas no lingotamento contínuo, visando promover um decréscimo no 
comprimento das placas de mistura. 
 
Para isso serão estudadas algumas variáveis operacionais que interferem na quantificação da 
mistura obtida, e suas influências no comprimento da placa de mistura. E serão estudadas as 
alternativas para viabilizar a mistura de aços no distribuidor minimizando as perdas por descartes 
ou \u201cdown grade\u201d das placas produzidas. 
 
Neste trabalho foi elaborado um modelo matemático, aplicado ao distribuidor e molde, para 
prever o comprimento da placa de mistura gerada durante uma troca de panelas de aço com 
composição química diferente no lingotamento contínuo. 
 
Outro objetivo é a validação do modelo matemático através da amostragem em placas de mistura 
obtidas durante a prática operacional do lingotamento contínuo na Companhia Siderúrgica de 
Tubarão, avaliando determinadas condições de troca de qualidades. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
3.1 \u2013 Histórico do Lingotamento Contínuo 
 
A concepção inicial do lingotamento contínuo de metais foi obtida na metade do século XIX. 
Devido as limitações de engenharia e qualidade dos materiais daquela época as idéias concebidas 
por G.E.Seller (1840), J. Laing (1834) e Henry Bessemer (1846), citados por Valadares (2005), 
somente puderam ser usadas no lingotamento de metais não ferrosos de baixo ponto de fusão. 
Mesmo assim o primeiro trabalho sobre o processo de lingotamento contínuo de aços foi 
patenteado por Henry Bessemer em 1865. Sua concepção é muito semelhante aos projetos 
utilizados hoje para