FMEA Análise do Modo e Efeito das Falhas Potenciais

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Gestão e 
Desenvolvimento 
de Produto
Material Teórico
Responsável pelo Conteúdo:
Prof. Esp. Wilson Ferreira Domingues
Revisão Textual:
Profa. Dra. Selma Aparecida Cesarin
FMEA – Análise do Modo e Efeito das Falhas Potenciais
• Introdução
• Análise de Modo de Efeito de Falha Potencial – FMEA
• Diagrama de Blocos
• Fluxograma de Processos
• DFMEA – Design Failure Mode and Effect Analysis
• PFMEA – Process Failure Mode and Effect Analysis
• Conclusão Da Aula 
 · Permitir que o aluno tenha um primeiro contato com o método e que se 
torne apto a implementá-lo de forma efetiva no mercado de trabalho.
OBJETIVO DE APRENDIZADO
FMEA – Análise do Modo e Efeito
das Falhas Potenciais
Orientações de estudo
Para que o conteúdo desta Disciplina seja bem 
aproveitado e haja uma maior aplicabilidade na sua 
formação acadêmica e atuação profissional, siga 
algumas recomendações básicas: 
Assim:
Organize seus estudos de maneira que passem a fazer parte 
da sua rotina. Por exemplo, você poderá determinar um dia e 
horário fixos como o seu “momento do estudo”.
Procure se alimentar e se hidratar quando for estudar, lembre-se de que uma 
alimentação saudável pode proporcionar melhor aproveitamento do estudo.
No material de cada Unidade, há leituras indicadas. Entre elas: artigos científicos, livros, vídeos e 
sites para aprofundar os conhecimentos adquiridos ao longo da Unidade. Além disso, você também 
encontrará sugestões de conteúdo extra no item Material Complementar, que ampliarão sua 
interpretação e auxiliarão no pleno entendimento dos temas abordados.
Após o contato com o conteúdo proposto, participe dos debates mediados em fóruns de discussão, 
pois irão auxiliar a verificar o quanto você absorveu de conhecimento, além de propiciar o contato 
com seus colegas e tutores, o que se apresenta como rico espaço de troca de ideias e aprendizagem.
Organize seus estudos de maneira que passem a fazer parte 
Mantenha o foco! 
Evite se distrair com 
as redes sociais.
Mantenha o foco! 
Evite se distrair com 
as redes sociais.
Determine um 
horário fixo 
para estudar.
Aproveite as 
indicações 
de Material 
Complementar.
Procure se alimentar e se hidratar quando for estudar, lembre-se de que uma 
Não se esqueça 
de se alimentar 
e se manter 
hidratado.
Aproveite as 
Conserve seu 
material e local de 
estudos sempre 
organizados.
Procure manter 
contato com seus 
colegas e tutores 
para trocar ideias! 
Isso amplia a 
aprendizagem.
Seja original! 
Nunca plagie 
trabalhos.
UNIDADE FMEA – Análise do Modo e Efeito das Falhas Potenciais
Contextualização
A expectativa do consumidor deve ser plenamente atendida: essa é a meta da 
maior parte das companhias nas quais atuamos. Estar preparado para eventuais 
problemas que possam acontecer durante esse trajeto pode ser um diferencial 
também no que se refere à satisfação do cliente, pois estaremos evitando atrasos 
e problemas com a qualidade do produto. Já conhecer a maior parte dos riscos 
associados ao processo e possuir medidas previstas para atender em caso de 
necessidade auxiliam bastante a reduzir custos e mitigar os efeitos de eventuais 
eventos de risco.
Nesta unidade da Disciplina vamos conhecer o método FMEA – Análise do Modo 
e Efeito das Falhas Potenciais, uma ferramenta que tem caráter preventivo e que 
busca auxiliar a identificar potenciais falhas no processo e a estarmos preparados 
para saber como agir caso essas falhas aconteçam. 
8
9
Introdução
Neste momento já passamos por metade do nosso Curso e já avaliamos con-
ceitos gerais sobre métodos e ferramentas que certamente serão muito úteis em 
nossa jornada, quando estivermos gerenciando portfólio de produtos (seja criação 
ou manutenção).
Buscamos entender o contexto do surgimento do gerenciamento de qualidade 
dentro dos processos de gestão de portfólios de produtos e conhecemos alguns 
métodos que, caso implementados corretamente, certamente farão toda diferença 
nos nossos resultados.
Fazendo uma retrospectiva breve sobre os temas abordados, podemos ver 
que as ferramentas e métodos apresentados focam bastante a questão do 
planejamento, para que tenhamos uma execução saudável e previsível. Falando no 
meio profissional, assim como nas nossas vidas, quanto mais previsível for o nosso 
negócio, mais seguro e atrativo ele se torna em termos de investimentos.
Mas você já deve estar pensando: “Mas geralmente as coisas não saem como nós 
planejamos” ou mesmo “Podemos até planejar algo, mas quase sempre acontece 
alguma coisa que pode mudar tudo”. 
Sim caro aluno, como você mesmo já deve ter constatado na vida, sempre pode 
acontecer eventos indesejados e incertos.
De acordo com a norma ABNT ISO 31000:2009 (ABNT, 2009), que trata da 
Gestão de Riscos, riscos nada mais são que o “efeito da incerteza nos objetivos”. 
Vamos falar um pouco mais sobre essa norma no nosso último módulo do Curso.
Mas o importante é pensarmos que tudo o que fazemos ou planejamos, mesmo 
quando seguimos todos os critérios apresentados pelo PPAP ou pelo APQP, 
anteriormente abordados, está sujeito a eventos incertos que podem ser indesejados.
Uma compra pela Internet não chegar dentro do prazo solicitado, a possibilidade 
de chuva no dia da final da partida de tennis em campo aberto, a possibilidade de nos 
perdermos indo a um lugar novo, tudo isso é possível (mesmo que remotamente ou 
quase certo) que aconteça; então, são riscos que podem acontecer na nossa vida. 
Em termos de processo, uma parte do equipamento quebrar durante a produção, 
uma das peças produzidas sair fora do padrão, acabar a luz durante o processo 
de fabricação, também são riscos que podem estar associados. Quando essas 
possibilidades se tornam reais, tornam-se eventos e deixam de ser riscos, pois já se 
tornaram realidade. 
Mas eu consigo eliminar a possibilidade dos riscos se tornarem reais? 
Ex
pl
or
9
UNIDADE FMEA – Análise do Modo e Efeito das Falhas Potenciais
Conviver com potenciais falhas dentro de um processo sem gerenciá-las pode 
ser muito arriscado, ainda mais quando falamos de processos complexos nos quais 
um simples desvio pode comprometer todo o funcionamento do sistema e gerar 
centenas de dólares em prejuízos. Dessa forma, visando a minimizar os riscos de 
suas operações, foram criadas ferramentas de gerenciamento de riscos e, entre 
elas, o método de Análise de Modo de Efeito de Falha Potencial, conhecido como 
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).
De acordo com Rodrigues (2010) uma das primeiras metodologias para viabilizar 
a análise de falhas em processos foi implementada em meados do século XX pelo 
exército americano e também pela NASA e a indústria aeroespacial. Já na indústria 
automotiva, a ferramenta foi disseminada, assim como no caso do APQP e PPAP, 
pela Ford, GM e Chrysler, a fim de atender aos requisitos das normas de qualidade 
vigentes na década de 1990.
Análise de Modo de Efeito de Falha 
Potencial – FMEA
O propósito do uso dessa ferramenta é viabilizar o reconhecimento de potenciais 
falhas que possam vir a acontecer no processo e, assim, identificar ações que 
possam viabilizar a eliminação da possibilidade de ocorrência dessas falhas ou 
mitigar seus impactos, caso aconteçam. A ferramenta também pode ser aplicada 
para identificar essas falhas em produtos e, em ambos os casos, é usada também 
para os efeitos e causas dessas falhas no Sistema.
No caso do FMEA aplicado aos processos, ele é denominado PFMEA (Process 
Failure Mode and Effect Analysis); quando aplicado ao projeto, é denominado 
DFMEA (Design Failure Mode and Effect Analysis).
Entre as vantagens do uso da ferramenta para o gerenciamento dessas falhas está 
alcançarmos um processo mais previsível, viabilizando, assim, aumentar a confiabili-
dade dos resultados esperados, reduzindo custos e tempo com correções no caso de 
eventos de risco. As modificações são executadas da forma melhor planejada, nas 
quais já conhecemos os principais impactos que podem causar no processo.
É muito importanteque você tenha em mente que o FMEA é uma ferramenta 
com caráter preventivo. Isso significa que a ferramenta deve ser implementada 
antes da criação de um novo projeto ou do início de um novo processo. 
No caso do FMEA de processos, ele pode sim ser implementado após um 
processo já ser iniciado, mas seus resultados não serão tão eficientes quanto se 
você implementá-lo ainda antes do processo se iniciar. Por isso é importante que 
você priorize a implementação da ferramenta ainda durante a fase de planejamento 
do projeto (consultar Módulo 1, tópico: Ciclo de vida do projeto). 
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O FMEA pode ser aplicado sempre que houver a criação de um novo produto 
ou processo, quando houver mudanças em um produto ou processo existente ou 
mesmo quando houver necessidade de mudança de características do ambiente no 
qual o processo está inserido (como por exemplo, uma mudança de site).
O desenvolvimento do FMEA não é trabalho para apenas uma pessoa. Ele deve 
ser sempre desenvolvido por uma equipe multidisciplinar. É essencial que para 
que o FMEA tenha bons resultados, ele tenha representante de todas as áreas 
funcionais associadas ao processo que será estudado.
Assim sendo, um passo muito importante é a definição do escopo de trabalho, 
ou seja, quais serão os limites de atuação e precisão que iremos estudar ao aplicar 
o método. Dependendo do escopo selecionado, o time poderá ter que ser alterado 
conforme o escopo é mudado. O Manual do FMEA (AIAG, 2008) desenvolvido 
pelas montadoras GM, Ford e Chrysler indica que há 3 principais níveis de estudo/
escopo do FMEA:
• FMEA de Sistemas: essa é uma avaliação em nível estratégico do processo. 
Conforme o Manual do FMEA (AIAG, 2008): “Um sistema é formado por 
vários subsistemas”. Dessa forma, esse nível de avaliação está preocupado 
com a inter-relação entre esses subsistemas, o meio ambiente no qual está 
inserido, o cliente e outros aspectos estratégicos. Entre alguns exemplos temos: 
processo de fabricação de açúcar em uma usina de cana-de-açúcar; fabricação 
de massas alimentícias em uma indústria de alimentos; os citados no Manual 
Sistema de Chassis, Sistema de Motores etc.;
• FMEA de Subsistemas: pensando em um nível mais tático, temos os 
subsistemas, que são partes ou subconjuntos de sistemas. Considerando os 
exemplos supracitados: linha de produção de açúcar refinado; fabricação de 
massa em formato espaguete 8, processo de produção da suspensão traseira, 
processo de produção de motor 1.4;
• FMEA de Componentes: atua em um nível mais operacional, são partes 
menores dos subsistemas. Como exemplos, o moedor no subsistema de fa-
bricação de açúcar refinado, no sistema de fabricação de açúcar; a lâmina de 
corte no subsistema de fabricação de espaguete 8 no sistema de produção de 
macarrão etc.
O nível de detalhamento vai depender do interesse estratégico na Companhia 
em gerenciar os riscos e em que nível se deseja atuar, considerando os recursos 
disponíveis para tal. 
Para auxiliar na definição do escopo, o Manual do FMEA (AIAG, 2008) ainda 
apresenta algumas ferramentas, sendo algumas delas o Diagrama de Blocos, o 
Diagrama de Parâmetro P e as Matrizes de Inter-relação de Processos, entre outras. 
Algumas delas vamos apresentar neste módulo.
De modo geral, de acordo com o Manual do FMEA (AIAG 2009), são os 
seguintes os passos que devem ser considerados ao se desenvolver um FMEA:
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UNIDADE FMEA – Análise do Modo e Efeito das Falhas Potenciais
1. Definir o escopo, conforme já mencionado acima;
2. Definir o público alvo (clientes) do seu FMEA: Quem serão as pessoas 
impactadas pelo produto ou processo e como isso pode afetá-las? O Manual 
define que temos que nos preocupar com 4 principais clientes, que são: Órgão 
regulamentadores (Seu processo atenderá às Leis pertinentes? / Possuirá 
as licenças necessárias?); Usuário Final (Há algo em seu processo/produto 
que possa impactar sua satisfação?); Unidades de produção (Sejam elas 
próprias ou subcontratadas, como o processo será impactado?); Produtores 
da cadeia de suprimentos (Nossos fornecedores estão aptos a fornecer os 
serviços e matéria prima que precisamos?);
3. Identificar as especificações e requisitos: conforme apresentado no 
módulo anterior, o cliente deseja que uma série de critérios sejam atendidos. 
Por isso é preciso conhecê-los a fim de termos uma análise precisa;
4. Identificar Modos de Falha Potencial: como o nosso processo e produto 
podem deixar de atender a uma determinada especificação?;
5. Identificar Potenciais Efeitos: No caso de a falha acontecer, quais são os 
efeitos esperados?;
6. Identificar Potenciais Causas: Por que essas falhas aconteceram? O que 
levou à concretização do risco?;
7. Identificar os controles: O que é preciso fazer para prevenir ou detectarmos 
mais rapidamente os eventos identificados?;
8. Identificar e avaliar os riscos: Identificar a natureza de todos os riscos 
identificados, classificá-los e priorizá-los conforme importância. Usualmente 
os critérios são definidos pela organização, mas o Manual recomenda 
que se avalie a Severidade (nível de impacto que os efeitos podem ter), 
Probabilidade (chances do evento de risco se tornar real no cenário atual) 
e Detectabilidade (quão facilmente nossos controles atuais identificam a 
falha no sistema);
9. Definir e monitorar o plano de ações: Com base na prioridade pré-
-estabelecida, determinar ações que visem a eliminar os riscos ou minimizar 
seus efeitos, caso se tornem reais.
Diagrama de Blocos
Um Diagrama de Blocos é a representação gráfica da inter-relação física e lógica 
dos componentes de um determinado produto (Manual FMEA, AIAG, 2008). 
Esta á uma excelente ferramenta para auxiliar na definição do escopo de um 
DFMEA. Dependendo do detalhamento desejado, o Diagrama de Blocos pode 
apresentar a inter-relação de troca de energias, fluidos e outras propriedades entre 
os componentes do produto. 
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Sintetizador Canal de FI Luminância
Croma
Horizontal
CAG
Separador de
Sincronismo
Fonte de
Alimentação
Microprocessador e
Circuitos de Comandos
Vertical
FI de Som Saída de
Áudio
Tubo de
Imagem
Deflexão
Fonte de
Alta Tensão
(FAT)
Diagrama dos Blocos
Figura 1 – Exemplo de Diagrama de Blocos para televisor
Fonte de Ar 
Comprimido
Misturador
e Medições
Ventilador
Microprocessador
Diagrama em blocos de um ventilador microprocessado
- Compressor
- Ar medicinal
- Usina
- Cilindro
Sensor do
Fluxo de Ar 
e Conexão
Alarmes
Filtros
(bactérias)
Umidificador
Conexões
Tubo Sensor
de Pressão
Nebulizador
Controles
Controlador da
Pressão nas 
Vias Aéreas
Válvula
Reguladora
de Pressão
Válvula
Reguladora
de Pressão
Válvula de
Exalação
Sensor de
Pressão das 
Vias Aéreas
Controlador do
Fluxo de O2 e Ar
Maturador
(FiO2)
Sensor do
Fluxo de O2
e ConexãoFonte deOxigênio
Comprimido
- Usina
- Cilindro
Frequência Respiratória
Volume Corrente
% O2
Fluxo de Pico
PEEP
(Ventilação Forçada)
PEEP e CPAP
Nível de Pressão
Suportado
Sensibilidade
(Ventilação
Espontânea)
Figura 2 – Diagrama de Blocos para ventiladores pulmonares
Os exemplos representam claramente quais são os principais aspectos Desse 
tipo de diagrama: Blocos (Caixas) que representam cada componente do produto. 
Esses blocos são ligados por setas ou linhas que representam sua relação de 
dependência, ou seja, como um determinado componente ou processo irá 
influenciar o funcionamento dos demais. 
Ao desenvolver um Diagrama de Blocos, é importante apresentar de forma 
visual quais são os componentes existentes em um determinado projeto de um 
produto, quais são suas relações de dependência e interdependência para que o 
funcionamento do produto aconteça conforme o desejado. 
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UNIDADE FMEA – Análise do Modo e Efeito das Falhas Potenciais
No seu dia a dia de trabalho, você poderá se deparar com diversos modelos 
diferentes de Diagramas de Blocos. Não existe modelo padrão, o importante é que 
você identifique ou desenvolva um modelo que mais se adeque ao que você deseja. 
Obviamente,se você for trabalhar em um setor de Engenharia de celulares, por 
exemplo, e quiser apresentar o funcionamento a outros especialistas, vai optar 
por um modelo que apresente de forma consistente e detalhada todas as relações. 
Possivelmente até desenvolva mais de um diagrama para um mesmo produto 
ou componente, sob diferentes perspectivas (eletrônica, elétrica etc.). Já para a 
apresentação a um gerente comercial, você poderá optar por um modelo mais 
genérico e menos detalhado.
Fluxograma de Processos
Assim como o Diagrama de Blocos, o Fluxograma é uma representação visual 
por meio de símbolos. Porém, diferente dos Diagramas de Bloco, os Fluxogramas 
são mais eficientes para a representação de processos dentro de uma Organização.
Basicamente, o Fluxograma mostra de forma sequencial as tarefas ou etapas de 
um determinado processo por meio de figuras. 
Alguns exemplos utilizados para essa representação gráfica são apresentados na 
imagem a seguir.
 
Tomada de
decisão
Linhas de Conexão e Fluxo
Documento
Início
Etapa
Fim
Armazenamento
Figura 3 – Símbolos utilizados para elaboração de Fluxogramas
A seguir, são representados alguns modelos de Fluxograma de processo:
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15
Condição 1
Ok?
Condição 2
Ok?
Documento 1
Executar
Atividade 1
Executar
Atividade 2
Documento 1
Executar
Atividade 3
Executar
Atividade 4
Documento 1
Executar
Atividade 6
Executar
Atividade 5
Início
Fim
Não Sim Não Sim
Figura 4 – Símbolos utilizados para elaboração de Fluxogramas
Fluxograma do processo de logística reversa dos pneus usados no Brasil
Importação de
pneus novos
Empresas de seleção
e triagem de pneus
Exportações
Borracheiro
Consumidor Reciclagem Asfalto-borracha
Aminação de pneus
Sitiantes/
agricultores
Caieiras (forno, 
indústria de cal)
Remoldagem
de pneus
Recapagem/
recauchutagem
Tapetes, borracha
regenerada, entre
outras aplicações
Pós-consumo
Sucateiros
CaldeirasValorização energética
Exportação e testes
Disposição
Reuso/
reaproveitamento
Centros de coleta
Fluxo direto
Fluxo reverso
Ecobases
Mercado 
secundário/frotistas
Aterros, lixões, ruas,
terrenos baldios, rios 
etc. (Desconhecido)
Geotecnia: dock fenders
de navios e portos;
pneus de meia-vida etc.
Co-processamento na
indústria Cimenteira
Co-processamento com 
a rocha de xisto
Produção de
pneus novos
Mercado de
reposição/revendedores
Indústria automobilística/
montadoras
Importação de pneus
recauchutados
Importação de 
pneus velhos 
remoldagem/meia-vida
Revenda de pneus
recauchutados e
remoldados
Pneus meia-vida
mercado secundário
(desconhecido)
Figura 5 – Fluxograma de processo de logística reversa dos pneus usados no Brasil 
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UNIDADE FMEA – Análise do Modo e Efeito das Falhas Potenciais
Argila “dura”
Britagem
Moagem
Secagem
Queima
Inspeção
Astocagem
Expedição
Dasagem e 
alimentação
Argila “mole”
Dasagem e 
alimentação
Desintegração
Mistura
Laminação
Extrusão
Corte
Prensagem
1 2
1 - Telhas 2 - Tijolos furados, 
blocos, lajes,
elementos vazados,
tubos (manilhas)
e alguns tipos
de telhas
Fluxograma:
Processo de Fabricação 
de Cerâmica Vermelha
Figura 6 – Fluxograma de Processo de Fabricação de Cerâmica Vermelha
Tanto o Diagrama de Blocos, no caso do DFMEA, quando o Fluxograma do 
processo, no caso do PFMEA, serão ferramentas úteis para a definição do esco-
po de avaliação das potenciais falhas. Com o uso do Diagrama de Blocos, você 
poderá selecionar os componentes que irá avaliar, assim como os processos, no 
caso do Fluxograma. 
Como já mencionado, fica a critério da Empresa definir quais serão os processos 
que serão submetidos à avaliação do FMEA; porém, aquelas que buscam a certifi-
cação ISO TS 16949 deverão realizar as avaliações considerando os processos de 
acordo com o critério a ser acreditado. 
A seguir, abordaremos o DFMEA e o PFMEA.
DFMEA – Design Failure Mode and Effect 
Analysis
Conforme já abordamos anteriormente, o DFMEA foca a avaliação no projeto 
do produto que será disponibilizado no mercado ou para o consumidor final. 
Basicamente, há grande variedade de formulários aplicáveis a essa avaliação no 
mercado, mas o importante é que, independente do modelo utilizado, você siga os 
9 passos anteriormente apresentados. 
Vejamos uma abordagem prática: vamos considerar como base o Diagrama de 
Blocos apresentado neste módulo. Cogitemos que nossa Empresa solicitou a elabo-
ração de um DFMEA para o produto televisor, especificamente para o componente 
“saída de áudio”. Para nossa análise, vamos considerar o modelo a seguir apresen-
tado, baseado em um dos anexos do Manual do FMEA (AIAG, 2008):
16
17
Tabela 1
Análise do Modo de Efeito de Falha Potencial (FMEA de Projeto)
FMEA N.º
FOLHA:
DE
Sistema
Responsável 
pelo projeto
Membros 
do time
Rev.: Emissão Inicial
Subsistema
Componente
Produto
em análise Data de 
aprovaçãoResponsável 
pelo Processo: Data:
Família 
de peças
Tabela 2
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Controles Atuais
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Fonte: Adaptada do Manual do FMEA (AIAG, 2008)
No nosso exemplo, o cliente solicita que o componente emita sons de 0 db a 85 
db, perfeitamente nítidos e sem ruídos. 
Identificamos, então, algumas falhas que podem acontecer nesse processo, que 
são: o componente não emitir qualquer som e o componente emitir som com ruídos.
A equipe de Engenharia identifica que essas falhas podem resultar nos seguintes 
efeitos para o consumidor final:
Tabela 3
Sistema
Requisitos / 
Especifi cações do cliente
Modo da Falha 
Potencial
Efeito(s) Potencial(is)
da falha
Sistema de saída de áudio
Som nítido e sem ruídos Presença de ruídos no som emitido
Desconforto ao usuário 
gerando insatisfação com o 
produto
Emitir som entre 0 e 85 db Produto não emitir qualquer tipo de som
Insatisfação do cliente por não 
ouvir o som do seu programa 
de TV
Classificamos, então, a severidade desses efeitos. Os critérios de classificação 
podem ser definidos pela Companhia. No caso da indústria automobilística, há uma 
Tabela apresentada no Manual do FMEA (AIAG, 2008). Considerarei a mesma 
Tabela para a definição dos nossos critérios neste exemplo:
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UNIDADE FMEA – Análise do Modo e Efeito das Falhas Potenciais
Tabela 4
Efeito Critério: Severidade do Efeito no Produto Nota
Falhou em atender a 
requisitos legais ou de 
segurança
Modo de falha na potência afeta a segurança operacional do 
produto e ou envolve o não atendimento de requisitos legais, sem 
avisos ou de forma imperceptível.
10
Modo de falha na potência afeta a segurança operacional do 
produto e ou envolve o não atendimento de requisitos legais de 
forma perceptível.
9
Perda ou degradação de 
função primária
Perda de função primária que não afete a segurança do usuário 
(equipamento inoperante). 8
Mau funcionamento de função primária que não afete a segurança 
do usuário (equipamento opera mas não com 100% da capacidade). 7
Perda ou degradação de 
função secundária
Perda de função secundária (produto funciona, mas itens ou funções 
complementares não estão funcionando). 6
Mau funcionamento de função secundária (produto funciona, mas itens 
ou funções complementares funcionam com performance reduzida). 5
Incômodo
Critérios visuais ou outros do produto, tais como performance, 
não atendem às especificações e são percebidas por mais de 75% 
os consumidores.
4
Critérios visuais ou outros do produto, tais como performance, 
não atendem às especificações e são percebidas por mais de 50% 
dos consumidores.
3
Critérios visuais ou outros do produto,tais como performance, 
não atendem às especificações e são percebidas por menos de 
25% dos consumidores.
2
Não há efeito Não há efeitos perceptíveis 1
Fonte: Adaptada de pelo Manual do FMEA (AIAG, 2008)
A definição da nota será de acordo com o que o time considerar e variará muito 
conforme o cenário no qual se encontra o item avaliado. Para o 1º modo, vamos 
considerar que no nosso exemplo os ruídos emitidos sejam muito baixos. Assim, 
podemos classificá-lo como nota 4. Já no 2º modo de falha, a nota será 7, visto 
que o som é uma função primária do televisor, assim como a imagem.
O próximo passo é identificar as possíveis causas do modo de efeito de falha. 
Nossa equipe de engenheiros identificou que o 1º modo pode acontecer quando 
há falha de fabricação no próprio componente de som, que é adquirido de um 
fornecedor parceiro. Já o 2º foi verificado que pode acontecer em função de uma 
possível falha no sintonizador (vide diagrama) ou mesmo por falha na fabricação do 
componente avaliado.
Da mesma forma que no caso da Severidade, é preciso definir os critérios para 
a avaliação da probabilidade. Vamos considerar a Tabela a seguir como referência, 
elaborada também com base no modelo apresentado pelo Manual do FMEA:
18
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Tabela 5
Probabilidade da Falha Critério: Severidade do Efeito no Produto Nota
Muito alta Nova tecnologia ou projeto sem histórico de incidências. 10
Alta
A falha é quase inevitável mediante aplicação do novo projeto, novas funções ou 
novo ciclo produtivo. 9
A falha é bastante previsível mediante aplicação do novo projeto, novas funções 
ou novo ciclo produtivo. 8
A falha é muito incerta mediante aplicação do novo projeto, novas funções ou 
novo ciclo produtivo. 7
Moderada
Falhas frequentes em projetos similares ou em simulações realizadas com o 
projeto do produto atual. 6
Falhas ocasionais em projetos similares ou em simulações realizadas com o 
projeto do produto atual. 5
Falhas isoladas em projetos similares ou em simulações realizadas com o projeto 
do produto atual. 4
Baixa
Apenas falhas isoladas associadas apenas a projetos idênticos ao avaliado, ou a 
testes e a simulados. 3
Não são verificadas falhas em projetos idênticos ao avaliado, ou a testes
e a simulados. 2
Muito baixa Falhas eliminadas mediante plano de ação preventiva. 1
Fonte: Adaptada de pelo Manual do FMEA (AIAG, 2008)
Para uma situação real, você deve considerar as informações pertinentes ao pro-
jeto que você está avaliando. Para esse caso, vamos considerar que recebemos a 
informação da equipe de Engenharia de que o transmissor utilizado é um novo mo-
delo de Tecnologia, sem outro semelhante no mercado; será um item inovador. Já o 
dispositivo de som, é um dispositivo moderno, mas com muitos outros semelhantes 
já confeccionados por nossa Empresa e que não vem apresentando problemas. 
Dessa forma, classificamos, então, conforme apresentado a seguir:
Tabela 6
Sistema
Função
Requisitos / 
Especifi cações 
do cliente
 Modo da Falha 
Potencial
Efeito (s) 
Potencial (is) 
da falha Se
ve
rid
ad
e Causa(s) 
Mecanismo(s) 
Potenciais
da Falha
Oc
or
rê
nc
ia
Sistema de 
saída de áudio
Som nítido e 
sem ruídos
Presença de ruídos 
no som emitido
Desconforto ao 
usuário gerando 
insatisfação com 
o produto
4
Falha no 
componente
de Som
2
Emitir som 
entre 0 e 85 db
Produto não emitir 
qualquer tipo de 
som
Insatisfação do 
cliente por não 
ouvir o som do 
seu programa 
de TV
7
Falha no 
component
 de Som
2
7
Falha no 
funcionamento do 
sintonizador
10
Verificamos, então, quais são os tipos de controle já dimensionados e conside-
rados, e com que probabilidade esses controles perceberiam essas eventuais falhas 
no produto.
19
UNIDADE FMEA – Análise do Modo e Efeito das Falhas Potenciais
Todos os produtos passarão por testes no equipamento de som, no qual um 
decibelibetro identifica a presença do som ou não, mas os transmissores não são 
testados. Isso torna nossa capacidade de detectar esses problemas muito baixa.
Para fins de avaliação da detectabilidade dos modos de falha, consideraremos a Ta-
bela a seguir como referência, também baseada no modelo disponibilizado pelo FMEA.
Tabela 7
Probabilidade da detecção Nota
Praticamente impossível 10
Muito remota 9
Remota 8
Muito baixa 7
baixa 6
Moderada 5
Moderadamente alta 4
Alta 3
Muito alta 2
Praticamente certa 1
Fonte: Adaptada de Manual do FMEA (AIAG, 2008)
Chegamos, então, ao seguinte cenário de identificação e avaliação dos riscos:
Tabela 8
Sistema
Função
Requisitos / 
Especificações 
do cliente
Modo 
da Falha 
Potencial
Efeito(s) 
Potencial(is) 
da falha Se
ve
rid
ad
e
Cla
ss
ifi
ca
çã
o Causa (s) 
Mecanismo 
(s) Potenciais 
da Falha
Oc
or
rê
nc
ia Controles Atuais
De
te
cç
ão
Prevenção Detecção
Sistema 
de saída 
de áudio
Som nítido e 
sem ruídos
Presença 
de ruídos 
no som 
emitido
Desconforto 
ao usuário 
gerando 
insatisfação 
com o 
produto
4
Falha no 
componente 
de Som
2 Não há
Testes de 
presença 
de som
1
Emitir som 
entre 0 e 85 db
Produto 
não emitir 
qualquer 
tipo de 
som
Insatisfação 
do cliente por 
não ouvir o 
som do seu 
programa 
de TV
7
Falha no 
componente 
de Som
2
Não há Não há
6
7
Falha no 
funcionamento 
do 
sintonizador
10 10
Agora que identificamos todos os modos de falha, seus respectivos efeitos e suas 
potenciais causas, classificaremos a relevância de cada risco no processo definindo 
as prioridades. Com os resultados que avaliamos, é preciso definir o Número de 
Prioridade do Risco (Risk Priority Number RPN). Para chegarmos a esse resultado, 
é preciso realizar o seguinte cálculo:
20
21
RPN = Severidade (S) x Probabilidade (P) x detectabilidade (D)
No caso do nosso critério de avaliação, semelhante aos critérios de pontuação 
sugeridos pela AIAG (2008), nosso rank de pontuação poderá ir de 1 a 1000.
O próximo passo é determinar se o risco será Significativo ou não, ou seja, se 
iremos ou não trabalhar em ações para prevenção.
Obviamente em uma FMEA você irá identifi car uma quantidade muito maior de modos 
de falha potencial, causas e efeitos. Muitas vezes, essa lista passa de 100 linhas. Muitas 
empresas acabam defi nindo linhas de corte para realizar a avaliação do risco, defi nição e 
gerenciamento de planos de ação. Mas será que é correto defi nir linhas de corte de atuação 
quando estamos falando de riscos?
Ex
pl
or
Importante!
O Manual do FMEA (AIAG, 2008), 4ª edição, indica claramente que a defi nição de limites 
ou linha de corte não é uma prática recomendável para a determinação de signifi cância 
dos riscos avaliados.
Importante!
O RPN tem o simples objetivo de auxiliar na determinação de prioridades, 
sabendo-se que os recursos para implementação das ações são limitados. É preciso 
avaliar cada critério pontualmente para que isso também seja considerado na 
definição de prioridades. 
Veja o resultado do nosso exemplo a seguir:
Tabela 9
Sistema
Função
Requisitos / 
Especifi cações 
do cliente
Modo 
da Falha 
Potencial
Efeito(s) 
Potencial(is) 
da falha Se
ve
rid
ad
e
Cla
ss
ifi 
ca
çã
o Causa (s) 
Mecanismo 
(s) Potenciais 
da Falha
Oc
or
rê
nc
ia Controles Atuais
De
te
cç
ão
NP
R
Prevenção Detecção
Sistema 
de saída 
de áudio
Som nítido e 
sem ruídos
Presença 
de ruídos 
no som 
emitido
Desconforto 
ao usuário 
gerando 
insatisfação 
com o 
produto
4
Falha no 
componente 
de Som
2 Não há
Testes de 
presença 
de som
1 8
Emitir som 
entre 0 e 85 db
Produto 
não emitir 
qualquer 
tipo de 
som
Insatisfação 
do cliente por 
não ouvir o 
som do seu 
programa 
de TV
7
Falha no 
componente 
de Som
2
Não há Não há
6 84
7
Falha no 
funcionamento 
do 
sintonizador
10 10 700
21
UNIDADE FMEA – Análise do Modo e Efeito das Falhas Potenciais
Caso nossa empresa considerasse “100” como linha de corte para RPN 
como risco significativo, avaliando somente esse critério, o que é bem comum no 
mercado, poderíamos negligenciar algum risco importante, comoaquele por não 
emissão de som em função dos problemas com o dispositivo de som. Isso porque 
seu resultado RPN foi “84”, ou seja, abaixo da suposto limite para considerarmos 
o risco significativo; mas caso um produto seja disponibilizado com esse problema 
ao consumidor, certamente teremos grandes impactos negativos (como visto, a 
severidade é 7 e a detectabilidade também, o que poderia gerar diversos transtornos 
também para o pós-venda do produto ou garantia). 
Dessa forma, para um bom gerenciamento dos riscos, é recomendável que a 
Empresa considere definir bons critérios para determinar se um risco é importante 
ou não, a fim de que sejam direcionados recursos para mitigação ou eliminação dos 
riscos, de forma eficiente. 
Eu, particularmente, sugiro que seja definida uma linha de corte baseada no 
RPN, mas que considere que caso a Severidade, a Frequência ou a Detectabilidade 
atinjam valores acima de um valor limite, esse risco também seja considerado 
significativo para o gerenciamento e o acompanhamento do plano de ação. 
Baseado nessa explanação, consideramos que são relevantes os modos de falha 
apresentados nas linhas 2 e 3. Então, para esses casos, precisaremos definir um 
plano de ação até que a avaliação do seu risco considere-o aceitável. 
Nosso setor de Engenharia informou que é possível instalar um dispositivo 
complementar na etapa de controle do som, que permitirá identificar frequências 
sonoras fora do desejado, o que detectaria os ruídos. 
Já para o caso do Sintonizador, reconheceram ser necessário instalar um 
dispositivo de controle que identifica a recepção de ondas, como parte do processo 
de verificação de qualidade. Isso permitiria que, além de reduzir o número de 
componentes com defeito, fossem identificados em quase 100% os casos de 
problemas ainda antes de sair da Fábrica. 
Com base nessas ações que serão implementadas, verificamos a seguinte 
avaliação dos riscos (reavaliação):
Sis
te
m
a
Fu
nç
ão
Requisitos / 
Especificações 
do cliente
 Modo da Falha 
Potencial
Efeito(s) 
Potencial(is) 
a falha
Severidade
Classificação
Ca
us
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M
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Ocorrência
Co
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Detecção
NPR
Ações 
Recomentadas
Responsável / 
Setor
Prazo
Re
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5
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35
 
23
UNIDADE FMEA – Análise do Modo e Efeito das Falhas Potenciais
Verifique que com as medidas propostas, os riscos caíram muito em significância, 
tornando-os aceitáveis de acordo com os critérios estabelecidos pela Organização 
e pelo grupo.
Importante!
É muito importante que você aluno(a) lembre-se que o FMEA é um documento que 
deve ser mantido atualizado sempre que houver qualquer tipo de mudança ou atu-
alização no produto. 
Importante!
É preciso que o documento seja vivo, utilizado com frequência e não armazenado 
em uma gaveta dentro do Departamento apenas para fins de cumprimento de 
auditoria. O documento precisa ser conhecido por todas as partes interessadas; 
suas ações precisam ser amplamente divulgadas a fim de que a qualidade desejada 
seja mesmo realidade durante a execução do produto. 
Outras avaliações de risco ou DFMEAs desenvolvidos para produtos semelhantes 
também podem ser utilizados como base de consulta para o desenvolvimento de 
um novo DFMEA. Os registros de outros projetos podem e devem ser utilizados 
como referência para tomada de decisão ou avaliação dos riscos, pois as lições 
aprendidas são muito importantes.
PFMEA – Process Failure Mode and 
Effect Analysis
O PFMEA seria o uso da mesma ferramenta, porém voltado, nesse momento, 
para os processos da Empresa. No caso do DFMEA, nosso principal cliente era o 
cliente final; porém, nesse caso, iremos considerar também como clientes partes 
interessadas internas que podem ser afetadas pelo processo, direta ou indiretamente.
É crucial que nesse momento todas as especificações do produto e o DFMEA já 
estejam prontos. O PFMEA deve ser confeccionado ainda antes da implementação 
da linha de produção (no caso de novas linhas de produção ou alteração de linhas 
existentes) e da corrida inicial de produção. Deve considerar como referência 
todas as especificações do produto, para que a avaliação viabilize uma visualização 
clara dos riscos envolvidos nos processos para que seja possível atender a todas as 
especificações associadas ao produto e a criação do processo.
O processo de elaboração do PFMEA será muito semelhante ao do DFMEA; 
porém, ao invés de considerarmos o Diagrama de Blocos, é recomendável que 
consideremos o Fluxogramado processo como base para a definição do escopo. 
Os modelos de formulários são muito semelhantes entre si, mudando apenas 
detalhes básicos (onde antes eram verificados critérios do produto, agora são 
verificados critérios do processo).
24
25
Os passos para elaboração também serão os mesmos que os utilizados para 
o DFMEA; obviamente, será preciso mudarmos os critérios para avaliação da 
Severidade, Probabilidade e Detectabilidade. Em muitos casos, a avaliação da 
detectabilidade é desconsiderada e inclui-se no cálculo do RPN apenas a severidade 
e a probabilidade:
RPN = Severidade (S )x Probabilidade (P)
Os métodos são semelhantes, mas certamente você deverá considerar como 
critérios para sua avaliação informações relacionadas ao processo de fabricação.
É muito importante que o time conheça todo o processo dentro do escopo e todas 
as suas etapas necessárias, a fim de que façam uma boa avaliação. 
Alguns exemplos de PFMEA podem ser encontrados no material complementar 
da aula anterior e no da aula atual.
Conclusão da Aula 
Concluídos os DFMEA e PFMEA para os sistemas, subsistemas e componentes, 
é preciso que eles sejam avaliados de forma integrada e sistêmica, a fim de que os 
resultados sejam potencializados e as ações estejam devidamente alinhadas. É muito 
importante que, mediante as necessidades de mudança dos projetos, tudo seja devi-
damente documentado e atualizado em todos os documentos de avaliação de riscos.
O FMEA também deverá ser usado para estudar os potenciais riscos no produto 
ou no processo mediante a implementação de novas ferramentas, equipamentos, 
etapas, características, funções e outros.
Uma boa avaliação dos riscos, definindo-se ações precisas de mitigação e 
eliminação deles, certamente será um diferencial de competitividade para qualquer 
Empresa. Bem executada, a ferramenta pode ser muito valiosa para a otimização 
dos processos e a eliminação dos desperdícios.
Assim como no caso dos materiais anteriormente apresentados, o FMEA pos-
sui vasta quantidade de materiais disponíveis. Se você se interessa por gerencia-
mento de riscos e processos de qualidade, conhecer um pouco mais sobre essa 
ferramenta pode ser crucial, principalmente se você tem interesse em atuar no 
ramo automobilístico.
Com isso, terminamos nosso quarto módulo da Disciplina. Nos próximos 
módulos, estudaremos outras ferramentas de qualidade muito importantes para 
a gestão e o desenvolvimento de produtos; aproveitaremos o ultimo módulo para 
abordar de forma mais enfática o cenário de gerenciamento de riscos em projetos, 
a fim de ampliar seus conhecimentos.
Espero que até o momento a abordagem tenha sido atrativa e agradável.
Nós nos vemos no próximo módulo.
25
UNIDADE FMEA – Análise do Modo e Efeito das Falhas Potenciais
Material Complementar
Indicações para saber mais sobre os assuntos abordados nesta Unidade:
 Sites
Como fazer um Fluxograma
http://Fluxograma.net
Exemplos de Fluxograma em uma Indústria De Cerâmica
http://abceram.org.br/Fluxograma
 Livros
Potential Failure Mode and Effects Analysis
AIAG. Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) Reference Manual. 
4.ed, 2008;
 Vídeos
FMEA de processo.
https://youtu.be/x6jWXSaS1C4
Explicação ao vivo do uso do FMEA.
https://youtu.be/hjXSSkBpygo
Como elaborar um Fluxograma.
https://youtu.be/orSLpujvsaA
 Leitura
Diagrama de Blocos
https://goo.gl/Ya7Y73
26
27
Referências
AIAG. Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) Reference Manual. 
4.ed., 2008;
ANÁLISE de Modo e Efeito de Falha Potencial – FMEA. Disponível em: 
<https://tobiasmugge.files.wordpress.com/2009/08/apostilafmea.pdf>. Acesso 
em: 7 jan. 2017.
ASSOCIAÇÃO Brasileira de Cerâmica. Fluxogramas. Disponível em: <http://
abceram.org.br/Fluxograma/>. Acesso em: 8 jan. 2017.
COMO desenhar um Fluxograma de processo de negócios. Disponível em: 
<https://aghatha.wordpress.com/2011/07/03/como-desenhar-Fluxogramas-de-
processos-de-negocio-1-parte-introducao-conceitos-e-modelos/>. Acesso em: 8 
jan. 2017.
COMO funciona a Televisão; Princípios de funcionamento; Estrutura técnica, 
Eletronica. Disponível: <https://www.electronica-pt.com/tv-eletronica>. Acesso 
em: 7 jan. 2017.
LAGARINHOS, C. A. F. et al. Tecnologias utilizadas para a reutilização reciclagem 
e valorização energética de pneus no Brasil. Disponível em: <http://www.
scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0104-14282008000200007>. 
Acesso em: 8 jan. 2017.
SÍMBOLOS de um Fluxograma. Disponível em: <http://raulbraghin.blogspot.
com.br/2013/10/Fluxograma-de-processo.html>. Acesso em: 8 jan. 2017.
VENTILADORES Pulmonares. Disponível em: <http://pt.slideshare.net/
nathafisioterapia/ventiladores-pulmonares>. Acesso em: 8 jan. 2017.
27