Contenido elegido para ti
Contenido elegido para ti
Vista previa del material en texto
Gestión integrada de activos: una inversión en sostenibilidad Ken Henderson, Georg Pahlenkemper, Olaf Kraska* * Autor correspondiente. Tel.+491522 6943613; Telf. +49 201 828 4531. Dirección de correo electrónico: Sandra.Rombach@thyssenkrupp.com Palabras clave: mantenimiento reactivo; mantenimiento proactivo; gestión integrada de activos; sostenibilidad; proveedor de equipos. ThyssenKrupp Fördertechnik GmbH, ThyssenKrupp Allee 1, 45143Essen, Alemania doi: 10.1016/j.proeng.2014.09.077 Ingeniería Procedia 83 (2014) 448 – 454 “SYMPHOS 2013”, 2do Simposio Internacional de Innovación y Tecnología en la Industria del Fosfato Ciencia Directa Disponible en línea en www.sciencedirect.com 18777058 © 2014 Publicado por Elsevier Ltd. Este es un artículo de acceso abierto bajo la licencia CC BYNC ND (http://creativecommons.org/licenses/byncnd/3.0/). Revisión por pares bajo la responsabilidad del Comité Científico de SYMPHOS 2013 Revisión por pares bajo la responsabilidad del Comité Científico de SYMPHOS 2013 © 2014 Publicado por Elsevier Ltd. Este es un artículo de acceso abierto bajo la licencia CC BYNCND © 2014 The Authors. Publicado por Elsevier Ltd. (http://creativecommons.org/licenses/byncnd/3.0/). En el sector minero e industrial, los costos directos de mantenimiento pueden variar entre el 10 y el 30% del costo de producción y durante el Las empresas ilustradas ahora reconocen que este enfoque tradicional de mantenimiento tiene un impacto aún mayor en sus negocios que solo este costo directo. Sin embargo, también entienden que el mantenimiento, cuando se gestiona adecuadamente, puede ser un importante El ciclo de vida del equipo puede ser significativamente mayor que el valor de capital del equipo. Rendimiento y rentabilidad de la planta Para muchas personas involucradas en la gestión de operaciones industriales, el mantenimiento tiene un significado muy negativo. La visión tradicional del mantenimiento es la de “arreglar las cosas cuando están rotas”. Significa costos, tiempo de inactividad, actividades que no agregan valor, imprevisibilidad, cuestiones ambientales, cuestiones de seguridad, clientes insatisfechos, etc. En términos de sostenibilidad, si se define esto como un contribuyente positivo. producir productos con el mínimo impacto en los recursos, el medio ambiente y la sociedad, entonces el mantenimiento tradicional no se considera como 1. Introducción agregado de valor, mejorando tanto la rentabilidad como la sostenibilidad. Esto sólo puede lograrse adoptando un enfoque proactivo en lugar de reactivo para la gestión y ejecución del mantenimiento. Costos Sostenibilidad en términos de mayor vida útil del equipo, reducción de la utilización de recursos y mejora del desempeño ambiental. Este documento se basa aún más en este concepto de mantenimiento proactivo al identificar los beneficios adicionales que se obtendrán al incorporar el conocimiento único del proveedor de equipos para crear una asociación de "gestión integrada de activos" que mejorará aún más: El mantenimiento se ha visto tradicionalmente como un aspecto negativo de hacer negocios, que genera costos y provoca tiempo de inactividad. Para el sector minero, el mantenimiento puede representar hasta el 30% de los costos directos y mucho más en términos de costos ocultos de pérdida de producción, mayores costos de energía, reducción de la vida útil de los activos y mayores problemas ambientales y de seguridad. Al combinar estrategias de mantenimiento proactivo de vanguardia con el conocimiento único de un proveedor de equipos experimentado, el concepto de una asociación de "gestión integrada de activos" puede convertir esta visión tradicional del mantenimiento en una inversión que mejorará todos los aspectos de la sostenibilidad en un entorno cada vez más competitivo y complejo. entorno empresarial. Abstracto Revisión por pares bajo la responsabilidad del Comité Científico de SYMPHOS 2013. Machine Translated by Google El desempeño medioambiental y de seguridad suele ser deficiente. negocio. Costo de mantenimiento = Mano de obra + Gastos generales + Materiales + Contratistas la reparación temporal. Este fracaso posterior se considera simplemente otro evento aleatorio no relacionado que es una parte normal del hacer. Normalmente, el coste de este mantenimiento reactivo sólo se considera como: La Figura 1 muestra los tipos de “costos ocultos” asociados con el mantenimiento. Los equipos mantenidos de forma reactiva duran entre un 30 y un 40% menos de lo que deberían. En otras palabras, el coste de capital por unidad producida es al menos un 50% más. Este enfoque reactivo del mantenimiento tiene una serie de características típicas que resaltan la razón por la que contribuye poco o nada a la rentabilidad y la sostenibilidad: normalmente, menos del 30% del día se dedica a un trabajo eficaz, debido a una mala planificación y a la falta de recursos. . Los costos de mantenimiento son altos según los estándares de la industria, lo cual no es sorprendente, ya que el trabajo no planificado/no programado puede costar hasta cinco veces más que el trabajo planificado. Los costos de materiales son hasta un 50% más que los de un enfoque proactivo. Las horas extras son altas y a menudo promedian más del 15%. % del tiempo total trabajado En este entorno reactivo el consumo de energía es entre un 5% y un 10% mayor de lo necesario debido al mal estado del equipo y la fricción resultante y otras pérdidas. Sin embargo, el coste total de mantenimiento es una historia muy diferente. Los costos directos son literalmente “la punta del iceberg”, y el impacto real en los costos es hasta cinco veces mayor. La comprensión tradicional del mantenimiento y el enfoque que todavía sigue un porcentaje sorprendentemente alto de empresas es que se trata de un “mal necesario” cuya función es responder rápidamente a averías imprevistas y minimizar el impacto en la producción. El sistema computarizado de gestión de mantenimiento (CMMS) suele estar sólo parcialmente instalado y muchas personas lo consideran un impedimento más que una ayuda. El rendimiento de la planta, medido por la eficacia general del equipo o el tiempo de actividad, está muy por debajo de los puntos de referencia de la industria. 2. Mantenimiento reactivo tradicional (particularmente en medio de la noche) y realizar una reparación de emergencia para que la planta vuelva a funcionar. Hay poca consideración o comprensión de la naturaleza miope de este enfoque cuando el mismo equipo se estropea algún tiempo después como resultado de Estas actividades reactivas de reparación de equipos averiados o incluso cambiar equipos en un tiempo fijo, independientemente de su condición, añaden poco o ningún valor al negocio. Por lo general, no contribuyen a mejorar el rendimiento, la producción, la calidad, el costo, etc. En el mejor de los casos, simplemente restauran el equipo a donde debería haber estado. En el peor de los casos, en realidad aumentanel nivel de tiempo de inactividad o problemas de rendimiento. En este escenario, el mejor personal de mantenimiento se define como aquellos “bomberos” que responden en el menor tiempo posible. 449Ken Henderson et al. / Procedia Engineering 83 ( 2014 ) 448 – 454 Figura 1: Costo total de mantenimiento Machine Translated by Google Ken Henderson et al. / Procedia Engineering 83 ( 2014 ) 448 – 454 450 3. El primer paso: el cambio hacia un enfoque proactivo del mantenimiento si, en primer lugar, no existe un requisito obligatorio para alinear correctamente el equipo rotativo (una situación común, en particular). En un entorno empresarial cada vez más competitivo y complejo y en el que la sostenibilidad se considera una medida clave de la contribución de una empresa a la aceptabilidad de la comunidad en general, un enfoque reactivo del mantenimiento ya no es apropiado. De manera similar, puede haber prisa por implementar procesos de monitoreo de condición, mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) o mantenimiento productivo total (TPM) cuando no hay nada implementado para garantizar que se estén haciendo las “cosas simples” en términos de mantenimiento preventivo. Por ejemplo, es una pérdida de tiempo y esfuerzo introducir un control de vibraciones para alertar sobre fallos prematuros de los rodamientos. ¡Un enfoque proactivo del mantenimiento no consiste sólo en mejorar el mantenimiento de reparación tradicional! Un paso clave para capturar el verdadero potencial de cualquier planta y así mejorar su confiabilidad y sostenibilidad es implementar el durante averías en turnos atrasados. ¡Es 100% seguro que se producirá una falla prematura que probablemente ocurrirá con o sin monitoreo de vibración! estrategias, políticas, procesos y procedimientos para pasar de una cultura de mantenimiento reactiva a una proactiva. 8% al resultado final. Esto se compara con una ganancia directa 1:1 al reducir el costo de mantenimiento o la necesidad de aumentar significativamente las ventas para obtener el resultado equivalente a través de ese canal. Sin embargo, una reducción del 1% en la OEE tiene un efecto inverso similar. “Hacer bien las cosas simples” – limpieza, lubricación, alineación de equipos rotativos Implementar una estrategia de gestión de activos basada en la confiabilidad – mantenimiento preventivo/predictivo de activos críticos análisis de aceite/grasa, vibración, termografía, etc. – implementar las mejores prácticas para equipo Un alto nivel de planificación y programación, incluidas interrupciones bien planificadas Análisis de la causa raíz de los problemas Medición y evaluación comparativa para impulsar la mejora hacia las mejores prácticas La organización y las personas adecuadas para entregar los resultados Si se cuantifican estos “costos ocultos”, entonces la “pérdida de producción” suele ser el mayor impacto financiero. En una típica industria de procesos continuos con uso intensivo de activos, una mejora del 1% en el rendimiento general del equipo (OEE) o el tiempo de actividad de la planta agregará un 4 Se trata de implementar un programa enfocado en: Comprender los impactos estratégicos, operativos y de seguridad/ambientales de los diferentes sistemas de equipos, es decir, análisis de criticidad. Sin embargo, en la industria de procesos la ganancia absoluta puede ser aún mayor, especialmente en momentos de altos precios de mercado. (¡o están funcionando en paralelo!) y reemplazados por un sistema computarizado que complica los procesos sin agregar el valor esperado y requerido de lo que a menudo es una inversión multimillonaria. Esto generalmente se debe a que no se entendía en qué parte del continuo que se muestra en la Figura 2 se encontraba la organización antes de comenzar el proceso y, por lo tanto, qué trabajo se requería para lograr una implementación exitosa del CMMS como parte de un enfoque integrado. En muchos casos, la dirección creía que la GMAO es, de hecho, “la estrategia de mantenimiento”, no sólo una herramienta esencial para un lugar de trabajo progresista. En la industria minera, el aumento porcentual de la mejora de beneficios gracias a un mejor mantenimiento suele ser menor que el de un mantenimiento continuo. Antes de embarcarse en un programa de este tipo, es importante comprender dónde se “sienta” actualmente la organización en relación con la evolución de las estrategias de mantenimiento en el sitio (Figura 2). No es raro que se convenza a una empresa para que inicie acciones sobre la última novedad del mes en términos de mantenimiento. Desafortunadamente, sin una evaluación adecuada del estado actual del mantenimiento en la organización junto con una estrategia clara a largo plazo y la determinación de arriba hacia abajo para comprometer los recursos necesarios para lograr los resultados, el resultado es a menudo decepcionante e incluso puede resultar en un fracaso. peor rendimiento. Por ejemplo, el mundo industrial está plagado de ejemplos de sistemas GMAO a medio terminar. En muchos casos, los sistemas manuales han sido disueltos. Machine Translated by Google Con base en la evaluación de las puntuaciones de la organización en comparación con las buenas prácticas para las diversas categorías de procesos de gestión de mantenimiento que se evalúan (Figura 3), se puede realizar un análisis de brechas para determinar qué acciones son necesarias para alcanzar el nivel deseado de desempeño. De esta manera se pueden evitar los obstáculos mencionados anteriormente y se puede desarrollar un programa integral y estructurado para realizar este cambio del mantenimiento reactivo al proactivo. “Evaluación del proceso de mantenimiento” utilizando personal experimentado de una fuente externa para desarrollar una imagen objetiva de la capacidad de los sistemas de gestión, procesos y personal. Una metodología comprobada se basa en: Entrevistas con una muestra representativa de personal administrativo, de mantenimiento y operativo. Examen de los registros de rendimiento de la planta, registros de mantenimiento, estructuras organizativas y sistemas existentes. Para garantizar que se pueda lograr la transición hacia una estrategia proactiva exitosa, es importante emprender primero un proceso estructurado Incluso con asistencia externa para evaluar la situación actual y desarrollar una hoja de ruta para avanzar, el esfuerzo requerido para implementar el cambio de una estrategia de mantenimiento reactiva a una proactiva puede ser desalentador. El proceso es particularmente difícil para 4. Implementación del Programa Proactivo Ken Henderson et al. / Procedia Engineering 83 ( 2014 ) 448 – 454 451 Figura 3: Gestión del mantenimiento: auditoría del proceso de mantenimiento Figura 2: Evolución de las estrategias de mantenimiento Machine Translated by Google Figura 4: Objetivos comunes Ken Henderson et al. / Procedia Engineering 83 ( 2014 ) 448 – 454 452 Optimización de costes. Preocupación de algunos proveedores, particularmenteaquellos con una base organizacional estrecha y recursos limitados, sobre las implicaciones de las responsabilidades continuas y, por lo tanto, un deseo de salir de escena tan pronto como se complete una transferencia contractual. Este contrato basado en el desempeño debe basarse en un conjunto definido de indicadores clave de desempeño que se seleccionan y "ponderan" para reflejar las necesidades del cliente. Normalmente incluirían: Logro de los hitos del proceso Mejora del rendimiento de la planta. Y la puesta en servicio a menudo no está involucrada en la operación y mantenimiento continuo de la planta. Las razones para esto son muchas pero pueden incluir: Como muestra la Figura 5, en este escenario, se crea una desconexión importante entre proveedor y cliente durante gran parte de la vida útil de La clave del éxito es la "alineación" a través de los KPI de los objetivos comerciales del cliente con los objetivos de mantenimiento del socio de la alianza (Figura 4). Mejora del desempeño en seguridad y medio ambiente Preocupación de algunos clientes de que la participación continua de los proveedores sea un riesgo porque su conocimiento específico de la planta puede transmitirse a otros. el equipo. etc. 5. Del mantenimiento proactivo a la Gestión Integrada de Activos Para lograr los resultados necesarios en un plazo razonable puede ser mejor establecer un contrato de alianza con un profesional. Organizaciones de mantenimiento de viviendas. La oportunidad de tener un contrato basado en el desempeño que proporcione el impulso comercial necesario para lograr los resultados. Es una realidad que en muchos sitios industriales el proveedor del equipo que ha diseñado, construido y supervisado la instalación organización de mantenimiento para desarrollar e implementar los procesos de mantenimiento y ejecutar el trabajo real, utilizando la fuerza laboral existente u otro personal local. Los beneficios de que este enfoque tenga éxito se basan en dos criterios principales: La participación de una “masa crítica” de personal experimentado que pueda concentrarse totalmente en la tarea. Si bien la implementación exitosa de una estrategia de mantenimiento proactivo junto con un contrato basado en el desempeño puede generar resultados significativamente mejores, se puede lograr aún más si esto incluye el conocimiento y las capacidades únicos de un proveedor global de equipos que también tenga competencia en la provisión de confiabilidad. mantenimiento y servicio basados. Machine Translated by Google shen Comprometido Operar y mantenerConstruccion RenovarDiseño & Especificar, t Descommissi en Las áreas específicas a través de las cuales agregar este valor incluyen: Conocimiento y experiencia compartidos obtenidos de otros sitios (con la confidencialidad adecuada) para permitir la evaluación comparativa del desempeño. Proporcionar retroalimentación al proveedor de equipos para mejorar el diseño de equipos futuros de acuerdo con las necesidades del cliente. El proveedor que también tiene las habilidades y el conocimiento para brindar mantenimiento y servicios integrales se encuentra en una posición única para ofrecer servicios mejorados durante todo el ciclo de vida. Esta combinación única se puede resumir como: Mejoras para eliminar cuellos de botella basadas en los comentarios del personal de operaciones y mantenimiento que trabajan juntos. Optimización de repuestos basada en su experiencia global. Proyectos de extensión de vida en el momento óptimo para minimizar costos y maximizar los beneficios. Capacidad para utilizar los sistemas a bordo diseñados principalmente para la protección de máquinas para adquirir datos para el análisis de mantenimiento. Un conocimiento profundo de la base de diseño tanto de sus propios equipos como de equipos similares de otros proveedores junto con las habilidades y recursos para mejorar los servicios del ciclo de vida. Capacitación al personal del cliente para mejorar tanto las operaciones como el cuidado de los equipos. Mejoras materiales para mejorar la vida en función de las condiciones reales del sitio. Mejoras en la documentación del sistema a través de comentarios del sitio. Incorporación de requisitos específicos de mantenimiento del sitio en proyectos futuros. Uso del conocimiento del diseño de equipos para mejorar los programas de monitoreo de condición midiendo las variables operativas contra los parámetros de diseño para monitorear el desgaste, etc. Este conocimiento también es valioso para elegir la ubicación y el tipo correctos de sensores, parámetros de muestreo de aceite, etc. El desarrollo de planes de mantenimiento de equipos, en conjunto con el cliente, que se relacionan específicamente con la operación particular en lugar de tener una base genérica. Optimización de los requisitos energéticos basada en el análisis de los requisitos operativos y la introducción de los últimos avances en diseño cuando corresponda. El resultado final es una oportunidad perdida para ambas partes en términos de: Utilizar el conocimiento de los proveedores de equipos para optimizar el rendimiento y el mantenimiento de la planta, tanto la de fabricación del proveedor como la de plantas similares de otros. Supervisión y análisis de expertos de forma regular para ayudar a mantener el rendimiento y la integridad de la planta. Modificaciones de diseño para mejorar el acceso de mantenimiento y limpieza. Figura 5: Desconexión del Proveedor y Cliente Ken Henderson et al. / Procedia Engineering 83 ( 2014 ) 448 – 454 453 Machine Translated by Google Vida del equipo, utilización de recursos, desempeño ambiental y de seguridad. Los beneficios de introducir estrategias de mantenimiento mejoradas se pueden aprovechar a un nivel superior. creación de un enfoque de Gestión Integrada de Activos que optimizará el rendimiento empresarial total de la planta durante todo el ciclo de vida y, al hacerlo, creará las condiciones para el resultado más sostenible posible en términos de: Rendimiento y rentabilidad de la planta Costos A través de esta alianza, la filosofía de mantenimiento proactivo se puede mejorar aún más gracias a la experiencia única de este proveedor para permitir 6. Resumen En resumen, al combinar estrategias proactivas de vanguardia con el conocimiento único de un proveedor global experimentado de equipos que puede ofrecer un alto nivel de capacidad de mantenimiento y servicio, el concepto de una asociación de "gestión integrada de activos" puede convertir la visión y el impacto negativos tradicionales del mantenimiento en una inversión que mejorará todos los aspectos de la sostenibilidad en un entorno empresarial cada vez más competitivo y complejo. En lugar de perpetuar la desconexión tradicional entre proveedor y cliente una vez que la planta se pone en marcha, un proveedor global de equipos con capacidad comercial de mantenimiento dedicada puede convertirse en un socio que agrega valor durante todo el ciclo de vida (Figura 7).Diseño & RestaurarComisión Especificar, DesmantelamientoOperar y mantener Construir Figura 7: Valor añadido a lo largo del ciclo de vida Figura 6: Evolución de las estrategias de mantenimiento 2 454 Ken Henderson et al. / Procedia Engineering 83 ( 2014 ) 448 – 454 Machine Translated by Google
