El desarrollo del TPM es otorgado para Seichi Nakajima a principios de los 70’s como la unión de mantenimiento preventivo y predictivo, varias metodologías gerenciales realizadas a través de la participación de los empleados; Nakajima comenzó a estudiar el Mantenimiento Preventivo (Preventive Maintenance – PM) norteamericano en los 50’s, aprendió de confiabilidad y mantenibilidad, cero defectos, mantenimiento proactivo, mantenimiento autónomo, trabajo en equipo; entonces al combinar estas prácticas logró crear un proceso altamente eficaz, el cual fue aprovechado por Toyota , pues al implementarlo logró reducir los problemas del equipo con JIT, este modelo de sistema productivo se conoce en la actualidad de LM, y solo hasta 1971 Nippon Denso, fabricante de piezas de automóvil aplicó al mantenimiento la participación de los operarios de producción( Mantenimiento Autónomo) y nació el TPM registrado por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta (Marshall Institute, 2010). Como se aprecia existe una gran discusión sobre qué metodología surgió primero, cuando y donde fueron empleadas inicialmente; pero en lo que concuerdan todos los autores, es en que TPM es un desarrollo posterior a la segunda guerra mundial y que es el resultado de in intenso intercambio industrial – cultural que se dio entre EEUU y Japón, además, en el mismo contexto surgió RCM, este término fue utilizado por primera vez por Toma Matteson, Stanley Nowlan y Howard Heap de United Airlines para describir un proceso utilizado para determinar que los sistemas siguen haciendo lo que sus usuarios requieren en su contexto operativo presente, se utiliza generalmente para lograr mejoras en campos tales como el establecimiento de niveles mínimos de seguridad, dando lugar al aumento de la rentabilidad, la confiabilidad y la disponibilidad. El TPM (Total Productive Maintenance o Mantenimiento Productivo Total) se centra en la eliminación de pérdidas ocasionadas o relacionadas con paros, calidad y costos en los procesos de producción. A diferencia del enfoque tradicional del mantenimiento en las que unas personas se encargan de producir y otras de reparar cuando hay averías, el TPM implica el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivo continuos, logrando de esta forma disminuir la cantidad de averías, accidentes o defectos. Según Campos (2012), afirma que: “Mantenimiento Planeado o lograr mantener el equipo y el proceso en estado óptimo por medio de actividades sistemáticas y metódicas para construir y lograr una mejora continua, se trata que el operario diagnostique la falla y la indique convenientemente para facilitar la detección de la avería al personal de mantenimiento encargado de repararla y proceder con las mejoras respectivas”. Pilares del TPM El TPM está centrado en 8 pilares fundamentales cada empresa puede hacer una adaptación a estos pilares, tal es el caso de ALPLA México S.A. quien aplico la metodología TPM y utilizó solo 5 pilares de los planteados obteniendo como resultado mejoras de rentabilidad y optimización de recursos. Estos 8 pilares se centran en técnicas proactivas y preventivas para mejorar la fiabilidad de los equipos, a continuación se menciona y explica cada uno de ellos: