Descarga la aplicación para disfrutar aún más
Vista previa del material en texto
Ejercicio 1 layout Usted es el dueño de un taller que trabaja a pedido. Dado el comportamiento de la demanda de los últimos periodos, tiene razonables dudas si el arreglo físico del lugar de trabajo es el más apropiado. Un estudio de las órdenes de trabajo le entrega la siguiente información: 90% de los trabajos solicitados se pueden agrupar en 4 familias que son las siguientes. 1. Recepción 2. Torno 3. Fresa 4. Ensamble 5. Control cal 6. Entrega Familia Procesos Demanda (ordenes/día) 1 1-3-5-6 55 2 1-2-3-4-5-6 45 3 1-2-3-5-6 50 4 1-2-3-6 35 Arreglo físico actual Cada una de las oficinas mide 40x10 Ensamble Torno Entrega Recepción C. calidad Fresa El costo de transporte entre departamento es de 55$/unidad metro. Desarrollo Familia Proceso Demanda (ordenes/día) 1 1-3-5-6 55 2 1-2-3-4-5-6 45 3 1-2-3-5-6 50 4 1-2-3-6 35 Recepción 1 Torno 2 Fresa 3 Ensamble 4 Control cal. 5 Entrega 6 Costo unitario 55 $/u metro Matriz demanda Matriz de distancia De/a 1 2 3 4 5 6 1 X 130 55 -- -- -- 2 X 130 -- -- -- 3 X 45 105 35 4 X 45 -- 5 X 150 6 X De/a 1 2 3 4 5 6 1 X 50 80 10 40 90 2 X 50 40 10 40 3 X 90 40 10 4 X 50 80 5 X 50 6 X Matriz costos totales (demanda * distancia * costo unitario) De/a 1 2 3 4 5 6 1 X 357.500 242.000 0 0 0 2 X 357.500 0 0 0 3 X 222.750 231.000 19.250 4 X 123.750 0 5 X 412.500 6 X COSTO TOTAL: $ 1.966.250.- PARA DETERMINAR CUAL ES EL MEJOR ARREGLO SE DEBE ORDENAR EN CUANTO AL COSTO DE ACUERDO A ESO SE ESTABLECE EL GRADO DE IMPORTANCIA 5-6 1-2, 2-3 1-3 3-5 3-4 4-5 3-6 ARREGLO INICIAL PROPUESTA 4 2 6 1 5 3 1 2 6 4 3 5 CON LA NUEVA DISTRIBUCION CAMBIA LA MATRIZ DE DISTANCIAS De/a 1 2 3 4 5 6 1 X 40 50 10 90 80 2 X 10 50 50 40 3 X 40 40 50 4 X 80 90 5 X 10 6 X CON ESTO CAMBIA LA MATRIZ DE COSTOS TOTALES: De/a 1 2 3 4 5 6 1 X 286.000 151.250 0 0 0 2 X 71.500 0 0 0 3 X 99.000 231.000 96.250 4 X 198.000 0 5 X 82.500 6 X COSTO TOTAL: $ 1.215.500.- Ejercicio 2 En una estación de bencina un muestreo con la finalidad de establecer si la dotación de personal es la adecuada. En la actualidad, la estación posee 6 puntos de ventas de combustible, con una dotación total de 12 personas por turno. Un estudio preliminar indicó que el tiempo necesario para muestrear los 6 puntos de venta era de 6 minutos en promedio, con un suplemento de descanso asociado de 1 minuto. Las actividades que realizan los operarios en términos generales son: - vender bencina - revisar niveles de lubricantes - limpiar vidrios - revisar niveles de estanques de bencina - recibir camión con bencina - Revisar neumáticos - vender productos para autos - emitir factura o boleta - cobrar por el servicio vendido Para simplificar el problema, considere que los operarios trabajan en promedio a un ritmo de 90% para el trabajo directo, y 80% para el indirecto Además, dadas las características de trabajo, es posible asociar un suplemente de descanso total al trabajo directo de 15%, y al trabajo indirecto de 10%. El horario de trabajo es de 8 horas por turno, trabajando 3 turnos diarios, con un factor de operación de 100% Un muestreo preliminar realizado durante 8 días al total de trabajdores, entregó los siguientes resultados en promedio para cada operario: DIA 1 2 3 4 5 6 7 8 % TRABAJO DIRECTO 55 60 60 66 68 66 62 64 % TRABAJO INDIRECTO 30 28 28 27 26 28 26 29 a) Determinar, a la luz de los resultados, si el tamaño de muestra anterior es suficiente. Considere C = 90% (z = 1.96) y un error de 10% b) Asumiendo como válido el tamaño de muestreo, determinar la carga de trabajo c) A partir de la carga de trabajo obtenido, que recomendaciones haría en términos de la dotación de personal. Desarrollo Bencinera: 6 puntos de venta 12 operarios por turno Tiempo de muestreo = 6 minutos + S.D = 1 minuto EVTD = 90% EVTI = 80% SDTTD = 15% SDTTI = 10% Horario trabajo: 8 (horas/turno), 3(turnos/dia) Factor de operación = 100% DIA 1 2 3 4 5 6 7 8 % TRABAJO DIRECTO 55 60 60 66 68 66 62 64 % TRABAJO INDIRECTO 30 28 28 27 26 28 26 29 % TRABAJO 85 88 88 93 94 94 88 93 ¿Tamaño de muestra es suficiente? N = Z2 * pi * qi I2 pi = Σ % trabajo / 100 qi = 1 - pi = 0.90375 = 0.09025 N = (1.962) (0.90375) (0.09025) = 34 muestras (0.1)2 Tiempo de muestreo = 7 min * 34 muestras = 238 muestras Muestras Tiempo disponible = 3 turnos * 8 horas * 60 min = 1440 muestras Día turno hora día L = tiempo muestreo / tiempo disponible = 0.165 días Como el tamaño de la muestra es mucho mayor, entonces es valida b) CT = % trabajo directo * EVTD * (1+ SDTTD) + % trabajo indirecto * EVTI * (1 + SDTTI) % trabajo directo = Σ % T.D / 100 = 0.62625 % trabajo indirecto = Σ % T.I/ 100 = 0.2725 CT = 0.6265 * 0.9 * (1+0.15) + 0.2725 * 0.8 * (1+0.1) CT = 89.24 % c) Recomendaciones Numero optimo operarios = 12 * 89.24/100 = 10.7 aproximadamente 11 Se debe despedir un operario y determinar si un punto de venta puede funcionar con un solo operario. Ejercicio 3 Megasalud desea renovar completamente su infraestructura en el area dental, para ello pide a usted que como ingeniero lo guíe en la ubicación de salas de atención con que cuenta. La clínica le entrega la información acerca de la demanda de cada uno de ellos, considerando que cuando las personas llegan a la clínica lo hacen primero a la sala de espera y luego a diagnostico, continuando de acuerdo a los resultados de diagnostico que les de la secretaria Porcentajes de demanda 15% demanda: rayos x – endodoncia – ortopedia 20% demanda: peridoncia – operatoria 10% demanda: cirugía 10% demanda: rayos x – prótesis 5% demanda: rayos x – implante 10% demanda: peridoncia 15% demanda: operatoria 5% demanda: ortopedia – cirugía El tiempo que se demora cada persona de una sala a otra es el siguiente A B C D E F G H A. Diagnostico - 4 12 16 2 6 11 18 B. Prótesis - 8 12 6 2 7 14 C. Ortopedia y peridoncia - 4 14 10 5 6 D. Cirugía e implante - 18 11 9 2 E. Operatoria - 4 9 16 F. Endodoncia - 5 12 G. sala de espera - 7 H. Rayos X - Desarrollo En los datos entregados la matriz de tiempo esta lista. Ahora los flujos de demanda son 15% G-A-H-F-C 20% G-A-C-E 10% G-A-D 10% G-A-C-D 10% G-A-H-B 5% G-A-H-D 10% G-A-C 15% G-A-E 5% G-A-C-D Matriz de demanda A B C D E F G H A - 0 45 10 15 0 100 30 B - 0 0 0 0 0 10 C - 15 20 15 0 0 D - 0 0 0 5 E - 0 0 0 F - 0 15 G - 0 H - Matriz de costos A B C D E F G H A - 0 540 160 30 0 1100 540 B - 0 0 0 0 0 140 C - 60 280 150 0 0 D - 0 0 0 10 E - 0 0 0 F - 0 180 G - 0 H - Amplitud = 1100/5 = 220 A 881 1100 E 661 880 I 441660 O 221440 U 0 220 El arreglo será: A G H C D F B E G A C H E D F B Ejercicio 4 Una empresa textiles ha decidido introducir una maquina lavadora de fardos de lana en su proceso productivo, con la finalidad de mejorar la calidad del proceso de limpieza de la lana, aumentando así la productividad. El trabajo que realizan los operarios es transportar los fardos desde bodegas hasta la maquina lavadora, según se muestra en el diagrama: ( Bodega ) ( Producción deLavado de Telas Fardos de lana ) Las actividades a realizar por los operarios son los siguientes Actividad 1: operario toma fardo 1 Actividad 2: operario sale de bodega con el fardo Actividad 3: operario lleva fardo desde la puerta de bodega hasta la maquina Actividad 4: operario introduce fardo maquina y cierra puerta de esta Actividad 5: operario regresa desde la maquina hasta la puerta de ingreso de la bodega Actividad 6: operario ingresa a bodega hasta un punto de carga de fardos Un estudio de tiempo del proceso arrojo los resultados siguientes (tiempo observado, en minutos) Muestra número : 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Actividad 1 2 3 2 4 2 1 1 2 1 2 Actividad 2 3 2 3 1 1 1 2 3 1 3 Actividad 3 6 7 6 8 7 8 5 8 7 8 Actividad 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Actividad 5 3 2 4 4 3 2 2 4 3 3 Actividad 6 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Un detalle del proceso es el siguiente Una vez que se ha introducido un fardo en la maquina (la maquina tiene capacidad de 1 fardo por ciclo de lavado), esta comienza automáticamente su funcionamiento. El tiempo de lavado es de 6 minutos, actividad que comienza inmediatamente después que se ha cerrado la puerta de la maquina. Por su parte, la maquina cuenta con un dispositivo especial, el que una vez transcurridos los 6 minutos de la operación, descarga un fardo hacia el proceso por una segunda puerta, actividad que es automática e independiente del trabajador. De esta forma, una vez concluido el minuto 6 de operación de la maquina, esta queda inmediatamente habilitada oara recibir un nuevo fardo. Cuando un operario llega a la zona de carga y la maquina está aun en operación, es necesario que el espere al lado de la puerta de carga, hasta que la maquina este en condiciones de ser cargada. Dado el poco espacio existente en la bodega de fardos, solamente pueden permanecer simultáneamente 2 operarios en su interior. La empresa cuenta con 3 operarios para cargar la maquina lavadora a) Determinar si es suficiente el tamaño de la muestra. Considere C = 90%, t =1.28 y un error admisible = 10% b) Determine el tiempo estándar del proceso y la productividad del sistema c) Asumiendo que el tamaño de la muestra es suficiente, determinar la carga de trabajo de cada uno de los 9 operarios. Nota: - se trabaja un turno de 9 horas F.O = 80% - el suplemento de descanso variable de la actividad es de 12% - el ritmo de trabajo es considerado normal Desarrollo: Lo primero es determinar la desviación estándar T0 = tiempo det. En la muestra. N = número de muestras I = error Ni = 4tc2 * S2/ I2 Si = √ [(ΣT0i2 – (ΣT0i)2)/n-1] Actividad _ Xt0 ΣT0i2 (ΣT0i)2 Si2 I2 Si2/ I2 1 2 48 400 0.89 0.22 22.25 2 2 48 400 0.89 0.22 22.25 3 7 500 4900 1.11 0.72 2.265 4 1 10 100 0 0.12 0 5 3 96 900 0.67 0.32 7.44 6 1 10 100 0 0.12 0 Tiempo de lavado es de 6 minutos a) De la tabla tomo el Si2/ I2 más grande, ya que este valor me entregará el valor de N adecuado. Ni = 4tc2 * S2/ I2 = 4*1.28*22.25 = 145.8176 *** tc = t de student en tabla con nivel de confianza 90% De mantenerse el comportamiento es necesario aumentar el número de muestra ya que no es suficiente con las obtenidas, es necesario lograr 146 muestras por lo menos. b) Para determinar el tiempo estándar: Actividad _ Xt0 _ TN = Xt0 * EV TEi = TN(1+SD) 1 2 2 (2*1.22) = 2.44 2 2 2 2.44 3 7 7 8.54 4 1 1 1.22 5 3 3 3.66 6 1 1 1.22 7 6 6 6 TN: tiempo normal TN = t0 * EV EV = estimador de velocidad si no se conoce se asume 1 TE = tiempo estándar TE = TN ( 1+SD) SD = suplemento de descanzo SD = SDf + SDv SDf = 10% ΣTEi = 19.52 sin el lavado Tiempo de operación = 19.52/3 = 6.5 minutos Tiempo maquina = 1.22 + 6 Tiempo de régimen = 7.22 Cada 7.22 minutos saldrá un fardo lavado, ya que si la maquina está ocupada el operario se queda afuera esperando. T.E.R: tiempo que tarda en salir el primer fardo lavado T.E.R = tpo c/actividad + tpo lavado = 2.44 + 2.44 + 8.54 + 1.22 + 3.66 + 1.22 + 6 = 25.52 minutos Productividad del sistema = (TO – TER)/TR + 1 = 9*60*0.8 – 25.52/7.2 + 1 = 57.3 fardos/turno c) Carga de trabajo CT = productividad sist * tiempo de operación/tiempo disponible = 57.3 * 6.5/9*60*0.8 = 0.86 La carga de trabajo es de un 86% Ejercicio 5 Un taller de servicios metalmecánicos dispone de 4 procesos, los que denominaremos procesos 1, 2, 3, 4, respectivamente. El volumen de servicios que este taller realiza por semana es del orden de 420, donde los 6 servicios más representativos ocupan los 4 procesos, eso si, en diferente orden. El volumen de venta semanal para los 6 servicios más representativos, se muestra a continuación. Servicios Secuencia de utilización de Los procesos Venta semanal (unidades) 1 1-4-3-2 100 2 1-3-4-2 80 3 2-3-1-4 70 4 3-1-4-2 50 5 3-2-1-4 40 6 4-1-3-2 30 El arreglo físico actual es por proceso, y tiene la distribución siguiente: Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3 Proceso 4 La superficie que ocupa cada uno de los procesos es la misma. A la luz de la información anterior, comentar la distribución actual de los procesos. Desarrollo Servicio Secuencia de utilización de los productos Venta semanal (unidades) 1 1-4-3-2 100 2 1-3-4-2 80 3 2-3-1-4 70 4 3-1-4-2 50 5 3-2-1-4 40 6 4-1-3-2 30 El arreglo físico actual: Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3 Proceso 4 Matriz de flujos 1 2 3 4 1 X - 110 260 2 40 X 70 - 3 120 170 X 80 4 30 130 100 X PARA SEGUIR TRABAJANDO CONVIENE DEJAR LOS FLUJOS SOLO AUN LADO DE LA MATRIZ: 1 2 3 4 1 X 40 230 290 2 -- X 240 130 3 -- -- X 180 4 -- -- -- X COMO NO NOS DAN DISTANCIAS ENTRE OFICINAS NI COSTOS POR DESPLAZAMIENTO ENTONCES LA MATRIZ QUEDA COMO SE VE Y SE BUSCA EL VALOR MAYOR = 290 POR FORMULA ESE NUMERO SE DEBE DIVIDIR POR 5 290/5 = 58 (IIII) A 290 - 233 (III) E 232 - 175 (II) I 174 – 117 (I) O 116 – 59 U 58 – 0 UNA VEZ KE SE TIENE EL NIVEL DE IMPORTANCIA EN LA CERCANIA DE LAS DEPENDENCIAS DONDE A ES LAS MAS IMPORTANTE Y U ES LA MENOS IMPORTANTE SE DEBE DIBUJAR EL ARREGLO ACTUAL. ( P3 ) ( P4 ) ( P2 ) ( P1 ) EL OBJETIVO ES QUE SE CRUCEN LA MENOR CANTIDAD DE LINEAS POSIBLES ( P4 ) ( P3 ) ( P1 ) ( P2 ) POR LO TANTO EL ARREGLO ÓPTIMO ES: Proceso 1 Proceso 3 Proceso 4 Proceso 2 Ejercicio 6 En proceso de fabricación como de de la figura siguiente, la productividad en condiciones extremas está limitada por la capacidad de la mano de obra. ( Etapa 3a ) ( Etapa 2 ) ( Etapa 1 ) ( Etapa 3b ) La etapa 1 consiste en la preparación de materia prima, proceso donde intervienen 4 operarios. La etapa 2 corresponde a la etapa donde se hace la agregación de valor, transformando la materia prima en producto terminado. En esta etapa trabajan 5 operarios Es una característica de esta empresa que los operarios deben ser autosuficientes, esto es, están capacitados para realizar todas las actividades propias de la etapa en forma independiente. Por ejemplo, en la etapa 1, cada uno de los cuatro operarios debe tomar la materia prima, clasificarla y después dejarla a disposición de la etapa 2. En la etapa 2, cada uno de los 5 operarios toma la materia prima que fue seleccionada en la etapa 1, la transforma en producto terminado y la deja a la entrada de la etapa 3. Por último, en la etapa 3 se hace la inspección y clasificación del producto final. Esta etapa se realiza en 2 lugares diferentes, donde en cada lugar intervienen 3 operarios. Al igual que en las etapas anteriores, cada operario trabaja en forma independiente realizando la totalidad de las tareas propias de la etapa. Los operarios de la etapa 1 y 2 han sido debidamente entrenados logrando que cada uno de ellos tengan indicadores de tiempo estándar iguales. La única salvedad es en la etapa 3, donde los operarios fuerondivididos según su eficiencia, lo que generó diferencias entre los operarios agrupados como 3a y 3b, diferencias que se reflejan en los tiempos de ciclo correspondiente. De esta forma, los tiempos estándar de cada operario necesarios para realizar la totalidad de las tareas de la etapa correspondiente son: Etapa 1: 7.0 minutos/materia prima clasificada Etapa 2: 8.4 minutos/producto final producido Etapa3a: 10.8 minutos/producto final clasificado Etapa 3b: 9.6 minutos/producto final clasificado Las pérdidas (rechazo) sólo se produce al final de la etapa 3, siendo este del 10% de lo producido en el proceso productivo. Por lo anterior, considere el rendimiento de las etapas 1 y 2 del 100% Se trabaja 8 horas diarias con un factor de operación del 80% a) Determinar cuál es la capacidad de producción en las condiciones actuales de operación b) ¿Cuál es la carga de trabajo en cada etapa, para las condiciones actuales de operación? c) A la luz de los resultados obtenidos, ¿sugiere usted modificar la dotación de personal?
Compartir