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“DISEÑO DE PRÁCTICAS PARA LOS PROCESOS DE SOLDADURA 
TIG, MIG, ASÍ COMO CORTE CON PLASMA PARA EL 
LABORATORIO DE MANUFACTURA (LIME II)” 
 
 
 
 T E S I S 
 
 
 QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: 
 
 INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA 
 
 PRESENTAN: 
 CESAR AUGUSTO MORALES MENDOZA 
 MARTÍN MORALES GUZMÁN 
 
 ASESOR: ING. HUMBERTO NERI MONDRAGÓN 
 
 
 
 CUAUTITLÁN IZCALLI, EDO. DE MÉXICO. 2009
 UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA 
 DE MÉXICO 
 
 
 
 
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES 
CUAUTITLÁN 
 
UNAM – Dirección General de Bibliotecas 
Tesis Digitales 
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mencionando el autor o autores. Cualquier uso distinto como el lucro, 
reproducción, edición o modificación, será perseguido y sancionado por el 
respectivo titular de los Derechos de Autor. 
 
 
 
AGRADECIMIENTOS 
 
A Dios: 
Gracias Señor por darme la fuerza y la paciencia para llegar hasta aquí y poder ver realizada una de 
mis metas. 
 
A mis padres y hermanas: 
Quiero agradecer a mis padres Augusto y Lolita, así como a mis hermanas Lupita, Laura y Josefina 
por el apoyo incondicional que me han dado siempre en los momentos difíciles, ya que nunca me 
falto un buen consejo de su parte para seguir estudiando, por esta razón les dedico este trabajo del 
cual también son partícipes. 
 
A mi esposa: 
Gracias a mi esposa Alma que estuvo a mi lado dándome palabras de aliento cuando me sentía 
cansado o desmotivado, su apoyo me impulso a seguir adelante para poder concluir con mis 
estudios. 
 
A mis hijos: 
A mi niña Celeste y a mi niño César, les doy las gracias por que han sido mi motivación junto con 
su mamá para no dejar inconcluso este proyecto que es parte de mi vida. 
 
A la Universidad: 
Agradezco a la UNAM por que ha sido mi segunda casa, en ella he obtenido los conocimientos que 
me servirán para desempeñarme como profesionista. 
 
A mis profesores: 
Gracias a todos mis profesores ya que me transmitieron sus conocimientos y me ayudaron a tener 
una visión mas amplia de las cosas en particular a los Ingenieros Humberto Neri, Eusebio Reyes, 
Jaime Fuentes, Samuel Pérez y Oscar Sánchez. 
 
A mis amigos: 
Doy las gracias a mis amigos que estuvieron en las buenas y las malas, con ellos compartí 
momentos divertidos que siempre estarán guardados en mi memoria. 
 
MUCHAS GRACIAS A TODOS. 
 
CESAR AUGUSTO MORALES MENDOZA. 
 
AGRADECIMIENTOS 
 
A Dios: 
Gracias Señor por darme la fuerza y la paciencia para llegar hasta aquí y poder ver realizada una de 
mis metas. 
 
A mis padres, hermanos y hermana: 
Agradezco a mis padres Martín y Reyna por el apoyo para terminar la carrera, a mis hermanos 
Carlos, Omar y Veronica por soportar las desveladas que les hice pasar. 
 
A la Universidad: 
Agradezco a la Universidad por que ha sido mi segunda casa, gracias a estudiar en esta institución 
es que pude obtener una formación de carácter profesional que me ha ayudado a desempeñarme en 
los trabajos en que he laborado. 
 
A mis profesores: 
Gracias a todos mis profesores ya que me transmitieron sus conocimientos y me ayudaron a tener 
una visión mas amplia de las cosas en particular a los Ingenieros Humberto Neri, Eusebio Reyes, 
Jaime Fuentes, Samuel Pérez y Oscar Sánchez. 
 
A mis amigos: 
Doy las gracias a mis amigos que estuvieron en las buenas y las malas, con ellos compartí 
momentos divertidos que siempre estarán guardados en mi memoria. 
 
 
 
MUCHAS GRACIAS A TODOS. 
 
MARTIN MORALES GUZMAN. 
 
ÍNDICE 
 Pág. 
 
 
 
CAPÍTULO I. 
INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE SOLDADURA. 
 
 
1.1 ANTECEDENTES DE LA SOLDADURA 3 
1.2 TIPOS DE SOLDADURA 4 
1.3 TIPOS DE JUNTAS 7 
1.4 SÍMBOLOS DE SOLDADURA 10 
1.5 PROCESOS COMUNES DE SOLDADURA 16 
1.6 TÉCNICAS DE CORTE 19 
 
 
CAPÍTULO II. 
NORMAS DE SEGURIDAD EN LOS PROCESOS DE SOLDADURA TIG, MIG 
Y CORTE CON PLASMA. 
 
 
2.1 NORMAS BÁSICAS DE SEGURIDAD 22 
2.2 MEDIDAS DE SEGURIDAD QUE SE DEBEN TOMAR EN LOS 
PROCESOS TIG, MIG Y CORTE CON PLASMA 
 
23 
2.3 PREVENCIÓN DE INCENDIOS 25 
2.4 PROTECCIÓN DE OJOS Y CARA 26 
2.5PROTECCIÓN DE LA PIEL 28 
2.6 PROTECCIÓN RESPIRATORIA 29 
 
INTRODUCCIÓN 1 
OBJETIVOS PARTICULARES 2 
 
CAPÍTULO III. 
PROCESO MIG 
 
3.1 ANTECEDENTES 30 
3.2 INTRODUCCIÓN 30 
3.3 FACTORES QUE INTERVIENEN AL SOLDAR CON EL PROCESO 
MIG. 
 
31 
3.4 RIESGOS 32 
3.5 CONSIDERACIONES ESPECIALES DE SEGURIDAD 34 
3.6 FORMAS DE TRANSFERENCIA 37 
3.7 GASES DE PROTECCIÓN 39 
3.8 SELECCIÓN DEL ALAMBRE PARA SOLDAR 42 
3.9 PORTA ELECTRODOS 44 
3.10 LOS ALIMENTADORES DE ALAMBRE 47 
3.11 FUENTES DE PODER 50 
3.12 CONFIGURACIÓN CARACTERÍSTICA 51 
 
CAPÍTULO IV. 
PROCESO TIG 
4.1 ANTECEDENTES 52 
4.2 INTRODUCCIÓN 52 
4.3 VENTAJAS DEL PROCESO TIG 53 
4.4 DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA TIG 55 
4.5 ELECTRODOS Y CONSUMIBLES 56 
4.6 USO DE LOS ELECTRODOS DE TUNGSTENO 59 
4.7 TIPOS DE ELECTRODOS 61 
4.8 PREPARACIÓN DE LOS ELECTRODOS 64 
4.9 GAS DE PROTECCIÓN 69 
4.10 TASAS DE FLUJO 72 
4.11 PREFLUJO Y POSTFLUJO 72 
 
 
CAPÍTULO V 
PROCESO DE CORTE CON PLASMA 
 
5.1 ANTECEDENTES 74 
5.2 INTRODUCCIÓN 74 
5.3 VENTAJAS 74 
5.4 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD 75 
5.5 EQUIPO DEL PROCESO DE CORTE CON PLASMA 76 
5.6 SOPLETES 77 
5.7. CONTROLES DE CORTE 78 
5.8 PROCESO DE CORTE 79 
5.9 CALIDAD EN EL CORTE 79 
5. 10 GASES PLASMA Y GASES PROTECTORES 80 
5. 11 TEMPERATURAS Y VENTAJAS DE ESTAS 81 
5.12 APLICACIONES 81 
5. 13 EFECTOS METALÚRGICOS 81 
 
 
 
CAPÍTULO VI 
DISEÑO DE PRÁCTICAS PARA LOS PROCESOS DE SOLDADURA MIG, TIG Y 
CORTE CON PLASMA . 
 
6.1 PROCESO DE SOLDADURA DE ARCO METÁLICO PROTEGIDO 
CON GAS INERTE (MIG) 
 
83 
PRÁCTICA No. 1. SOLDADURA EN ACEROS AL CARBONO 
 
86 
PRÁCTICA 1 a. SOLDADURA DE JUNTAS A TOPE, CON RANURA 
ESCUADRADA, EN ACEROS AL CARBONO. 
 
87 
PRÁCTICA 1 b. SOLDADURA DE JUNTAS TRASLAPADAS, EN 
ACEROS AL CARBONO. 
 
88 
PRÁCTICA 1 c. SOLDADURA DE JUNTAS EN T EN ACEROS AL 
CARBONO. 
 
89 
 
6.2 PROCESO DE SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO DE 
TUNGSTENO PROTEGIDO CON GAS INERTE (TIG). 
 
91 
PRÁCTICA 2 a. PASOS A SEGUIR PARA SOLDAR ACERO 
INOXIDABLE 
 
96 
PRÁCTICA 2 b. PASOS A SEGUIR PARA SOLDAR ALUMINIO 
 
100 
PRÁCTICA 2 c. PASOS A SEGUIR PARA SOLDAR ACERO AL CARBÓN 
O ACERO DULCE 
 
103 
6.3 PROCESO DE CORTE CON PLASMA (PAC). 
 
106 
PRÁCTICA No. 3. PASOS A SEGUIR PARA CORTAR PLACAS DE 
ALUMINIO, ACERO INOXIDABLE Y ACERO AL CARBÓN DE ¼ DE 
ESPESOR 
 
108 
 
APÉNDICE 110 
CONCLUSIONES 115 
BIBLIOGRAFÍA 116 
 
 
 
 
 1 
INTRODUCCIÓN. 
 
La soldadura es considerada uno de los principales procesos utilizados dentro de la 
industria. Por ello se hace necesario un conocimiento amplio acerca de los procedimientos a 
seguir en ella y el equipo que se debe utilizar para llevar a cabo una buena soldadura. Todos 
los esfuerzos necesarios para participar en esta actividad deben estar soportados por una 
buena preparación académica junto con la intención de realizar una investigación teórica 
y/o práctica. 
El presente trabajo se enfoca en tres de los procesos que actualmente son ocupados 
en las principales ramas de la industria:la soldadura TIG (proceso de soldadura de arco con 
electrodo de tungsteno y protección de gas inerte), la soldadura MIG (proceso de soldadura 
metálica con arco eléctrico y protección de gas inerte) y el corte con plasma. Estos procesos 
son de gran importancia en el área metal-mecánica. 
Por lo anterior hemos decidido realizar las correspondientes prácticas para que la 
información recabada sirva como apoyo académico y de consulta y así tener un mejor 
conocimiento acerca de los procesos de soldadura que actualmente se utilizan. 
En general, el trabajo del soldador o del operador de una máquina de soldar es el de 
unir (soldar) dos piezas de metal aplicando calor intenso, presión intensa, o ambas cosas 
para fundir los bordes del metal en forma tal que se unan por fusión en forma permanente. 
Durante este proceso, el alumno puede utilizar diversos tipos de dispositivos para obtener el 
calor necesario, con o sin ayuda de presión, o bien la presión necesaria, con o sin ayuda del 
calor, para fundir los bordes del metal en forma controlada. Estos procedimientos de 
soldadura se utilizan en la manufactura y reparación de muchos productos diferentes, que 
van desde los grifos para agua, los refrigeradores, los automóviles y los trenes, hasta el 
equipo electrónico, los aviones, los barcos y los proyectiles espaciales etcétera. 
 
 
 
 
 
 
 2 
 
 
 
 
OBJETIVOS PARTICULARES. 
 
 
• Elaborar un material de consulta, que le permita a los alumnos de la carrera de 
Ingeniería Mecánica – Eléctrica conocer algunos de los procesos de soldadura que 
forman parte de las prácticas del Laboratorio de Manufactura (LIME II). 
 
 
• Apoyar las actividades académicas y de investigación en relación con la soldadura, 
mediante la consulta de este manual. 
 
 
• Diferenciar cada uno de los procesos empleados para este trabajo y así entender la 
importancia que tiene cada uno de ellos. 
 
• Realizar prácticas para los procesos TIG, MIG y Corte con Plasma con el fin de 
recabar la información correspondiente que permita al usuario tener un 
conocimiento más amplio de estos procesos. 
 
• Realizar una serie de pruebas para el LIME II comparando los resultados y así 
mostrar la diferencia entre el trabajo que se lleva cabo en la industria y el que se 
desarrolla en las prácticas del laboratorio de manufactura dentro de la carrera de 
Ingeniero Mecánico Electricista de la FES Cuautitlán.. 
 
 
 
 
 3 
 
 
CAPITULO I. 
INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE SOLDADURA. 
 
 
1.1 ANTECEDENTES DE LA SOLDADURA. 
Se puede pensar que la soldadura es un proceso relativamente nuevo de acuerdo a 
como se practica actualmente, sin embargo sus orígenes se remontan a épocas antiguas. 
Alrededor del año 1000 a.C., los egipcios y otros pueblos en el área oriental del 
Mediterráneo aprendieron a obtener la soldadura por forja, los arqueólogos han recuperado 
artículos de bronce soldados por forja, entre los que se encuentran algunas armas, 
herramientas y otros implementos hallados en las pirámides de Egipto. 
No fue hasta el siglo XIX que se establecieron las bases tecnológicas de la soldadura 
moderna. Durante este periodo se hicieron dos descubrimientos importantes, que son el arco 
eléctrico y el gas acetileno, ambos atribuidos al científico inglés Sir Humphrey Davy. 
Aunque Davy descubrió el gas de acetileno al principio del siglo XIX, el proceso de 
soldadura con oxígeno y gas combustible se utilizo hasta que se inventaron sopletes para 
combinar el acetileno y el oxígeno, alrededor del año 1900. Durante la década que inició en 
1890, se hicieron mezclas de oxígeno con hidrógeno y gas natural sin obtener los resultados 
deseados, sin embargo la flama obtenida con la mezcla de oxígeno y acetileno obtuvo 
temperaturas significativamente más altas. 
Los procesos de soldadura con arco eléctrico, por resistencia y con oxí-gas siguen 
formando parte de la mayoría de las operaciones de la industria metal mecánica. Gracias al 
desarrollo de nuevas técnicas durante la primera mitad del siglo XX, la soldadura sustituyó 
al atornillado y al remachado en la construcción de muchas estructuras, como puentes, 
edificios y barcos. 
 
 
 
 
 4 
 1.1.1 Soldadura. 
La soldadura es un procedimiento en el que se une a los metales aplicando calor o 
presión (o una combinación de ambos), también se pueden soldar una gran variedad de 
plásticos. La soldadura ordinaria o de aleación se lleva a cabo añadiendo un metal de 
aportación que se funde y adhiere a las piezas base. Se distingue también la soldadura 
blanda y soldadura dura, según sea la temperatura de fusión del metal de aportación 
empleado; la soldadura blanda utiliza metales de aportación cuyo punto de fusión es 
inferior a los 450 ºC, y la dura metales con temperaturas superiores. 
 
 
1.2 TIPOS DE SOLDADURA. 
 1.2.1 Soldadura de cordón. 
Las soldaduras de cordón se hacen en una sola pasada, dando una sola dirección al 
material de aporte, sin movimiento hacia uno u otro lado (Figura 1.1). Esta soldadura se 
utiliza principalmente para reconstruir superficies desgastadas, y en muy pocos casos se 
emplea para juntas. 
 
 
 
 
 1.2.2. Soldadura de filete. 
Las soldaduras de filete tienen una similitud con las de ranura, pero se hacen con 
mayor rapidez, y a menudo se las prefiere en condiciones similares por razones de 
economía. Las soldaduras de filete se combinan a menudo con otras soldaduras para 
mejorar las distribuciones de esfuerzo, como por ejemplo, en una junta en T (Figura 1.2). 
 
 
Cordón 
Metal de aporte 
Dirección 
Figura 1.1. Soldadura de cordón. 
 5 
 Las soldaduras de filetes cóncavos tienen mejores resultados cuando la dirección 
del esfuerzo es transversal a la junta. 
 
 
Figura 1.2. Soldadura de filete sencillo y de filete doble. 
 
 
 1.2.3. Soldadura de tapón. 
Las soldaduras de tapón y de agujero alargado sirven principalmente para sustituir 
el remachado (Figura 1.3). Se emplean para unir por fusión dos piezas de metal cuyos 
bordes, por alguna razón, no pueden fundirse. 
 
 
 Figura 1.3. Placas preparadas para soldaduras de tapón. 
 
 
 1.2.4. Soldadura de ranura. 
Las soldaduras de ranura (de holgura entre bordes de piezas) se hacen en la ranura 
que queda entre dos piezas de metal. Estas soldaduras se emplean en muchas 
combinaciones, dependiendo de la accesibilidad, de la economía, del diseño, y del tipo de 
proceso de soldadura que se aplique. En la figura 1.4 a) se ilustra un ejemplo de soldadura 
de ranura. La ranura comprende 1) el ángulo de ranura; 2) la cara de la ranura y 3) el radio 
de la ranura. En la figura 1.4 b) se muestran las partes de la soldadura. 
 
Filete sencillo Filete doble 
Agujeros para soldadura de tapón 
 6 
a) b) 
Figura 1.4. a) Soldadura de ranura en corte transversal, b) Partes de una soldadura de ranura. 
 
 1.2.5. Soldaduras ondeadas. 
La soldaduras ondeadas se logran haciendo un cordón con algo de movimiento 
hacia uno u otro lado. El ancho del cordón depende del diseño o de la necesidad. Entre 
estas soldaduras hay también varios tipos, como el de zigzag, el circular, el oscilante y otros 
(Figura 1.5). Las soldaduras ondeadas también se usan primordialmente para la 
reconstrucción de superficies. 
 
 
Figura 1.5. Movimientos de la soldadura ondeada. 
 
 
 
 
(1) 
 7 
1.3 TIPOS DE JUNTAS. 
Las juntas soldadas, se diseñan principalmente por la resistencia y seguridad que 
requieren los servicios a los que se les va a destinar. Se deben tomar en cuenta los 
esfuerzos, de tensión, de corte, de flexión o de torsión que tendrá la soldadura al estar en 
servicio. 
 
 1.3.1. Junta de traslape. 
Las juntas de traslape se forman en esencia por dos piezas de metal colocadas o 
traslapadas una sobre otra, uniéndolas por fusión mediante soldadura de puntos, de filete, 
de tapón o de agujero alargado (figura 1.6).Figura 1.6. Junta de traslape para dos piezas de metal. 
 
 1.3.2. Junta a tope. 
La soldadura de una junta a tope está comprendida entre los planos de las 
superficies de las dos partes. Las juntas a tope pueden ser simples, escuadradas, biseladas, 
en V, de ranuras de una sola J, de ranura de una sola U, o dobles (figura 1.7). 
 
 
Figura 1.7. Junta a tope con diferentes formas. 
 
 1.3.3. Junta de esquina. 
Las juntas de esquina son soldaduras hechas entre dos partes situadas a un ángulo de 
90 grados. Estas pueden ser de medio traslape, de esquina a esquina, o de inserción 
Unión traslapada 
 8 
completa, y pueden prepararse para formar un solo bisel, una sola V, o ranuras de una sola 
U (figura 1.8). 
 
 
 
Figura 1.8. Diferentes formas para la Junta de esquina a) de esquina a esquina, b)ranura en V y c)ranura 
en U. 
 
 1.3.4. Junta de brida. 
Las juntas de brida o juntas de orilla, resultan de la fusión de la superficie adyacente 
de cada parte, de manera que la soldadura quede dentro de los planos superficiales de 
ambas partes (figura 1.9). Estas pueden ser de una sola brida o de doble brida. 
 
Figura 1.9. Juntas de brida o uniones en ángulo. 
 
 1.3.5. Junta en T. 
Las juntas en T son precisamente lo que su nombre indica, pero también pueden ser 
de un solo bisel, de doble bisel, de una sola J y de doble J (figura 1.10). Las juntas de 
ranura en J y en U pueden usarse para minimizar la cantidad de metal soldado que se 
requiere, cuando los ahorros son suficientes para justificar las operaciones de biselado, más 
b) Ranura en V c) Ranura en U 
 
a) De esquina a esquina 
Unión de borde 
 9 
difíciles y costosas. Uno de los principios del diseño es el de la selección de los tipos de 
junta que den por resultado el grado de penetración deseado en la junta. 
 
 
Figura 1.10. Juntas en T con diferentes preparaciones. 
 
Las juntas que han de estar sujetas a corrosión o erosión deben hacerse de tal manera 
que no presenten irregularidades, hendiduras ni otros defectos que las hagan susceptibles a 
tales formas de ataque (figura 1.11). 
 
 
 
Figura 1.11 . Efecto de ajuste deseable e indeseable en la perfección de la soldadura. El ajuste deficiente 
de las juntas de las tres hileras superiores puede llevar a la fusión completa de un lado a otro. 
 
Unión en T 
Ajuste deseable 
Ajuste deseable 
Ajuste deseable 
Ajuste deseable 
Ajuste indeseable 
Ajuste indeseable 
Ajuste indeseable 
Ajuste indeseable 
 10 
 
 
1.4 SIMBOLOS DE SOLDADURA. 
La AWS (American Welding Society) o Asociación estadounidense de soldadura 
establece una distinción entre las expresiones símbolo del tipo de soldadura (weld symbol) 
y el símbolo de soldadura (welding symbol). El primero es el símbolo que se usa para 
indicar el tipo deseado de soldadura. El símbolo de soldadura completo está formado por 
los siguientes elementos, línea de referencia con flecha, símbolos básicos de soldadura 
(weld symbols), las dimensiones y otros datos; símbolos suplementarios, símbolos de 
acabado; y la cola la cual contiene especificaciones, el proceso y otras referencias (figura 
1.12). 
(a) 
(b) 
Figura 1.12. (a) Símbolo completo de soldadura. (b) La cola, la línea de referencia y la flecha: el símbolo 
básico de soldadura. 
 
 1.4.1. Línea de referencia. 
Es la línea representada en un plano horizontal y unida a una cola y una flecha. La 
línea de referencia es la base de cada símbolo simplificado, y proporciona la orientación y 
la localización estándar de los elementos de un símbolo de soldadura. 
 Las posiciones de la cola y flecha pueden cambiarse, pero los elementos del símbolo 
están siempre en la misma posición en la línea de referencia. Para indicar la localización de 
una soldadura, se traza una flecha con la cabeza apuntando directamente a la junta en la que 
ha de hacerse la soldadura (figura 1.13). 
 11 
 
 
Figura 1.13. Localización y significado de la flecha en los símbolos de soldadura. 
 
 1.4.2. Dimensiones. 
Las dimensiones que aparecen en un símbolo de soldadura indican el tamaño, el 
ángulo de la ranura, la abertura en el fondo o raíz, la longitud de la soldadura, el paso 
(separación entre centros) de las soldaduras; la profundidad del relleno de las soldaduras de 
tapón o de ranura alargada y el ángulo incluido de las soldaduras avellanadas para las 
soldaduras de tapón. 
 
 12 
 1.4.3. Símbolos de acabado. 
Los símbolos de acabado se agregan para indicar cómo debe verse la superficie 
soldada al término del proceso. Las pasadas que han de hacerse para obtener una cara 
plana, sin recurrir a método alguno de acabado, se indican agregando el símbolo de 
contorno a la altura del símbolo de soldadura, observando el significado usual de 
localización (figura 1.14). 
 
Figura 1.14. Símbolos de acabado para soldaduras de cara plana sin recurrir al maquinado. 
 
Las soldaduras que han de hacerse con cara plana por medios mecánicos se indican 
agregando al símbolo de tipo de soldadura tanto el símbolo de contorno a ras como el 
símbolo estándar de acabado del usuario, observando el significado usual de localización 
(figura 1.15). 
 
Figura 1.15. Símbolos de acabado para soldaduras acabadas mecánicamente, de cara plana. 
 
Las soldaduras que han de llevar acabo por medios mecánicos a un contorno 
convexo se indican agregando al símbolo de tipo de soldadura tanto el símbolo de contorno 
convexo como el símbolo estándar de acabado del usuario, observando el significado usual 
de localización (figura 1.16). 
 
Figura 1.16. Símbolos de acabado para soldaduras convexas acabadas mecánicamente. 
 
Cuando se emplea una especificación, un proceso, o alguna otra referencia con un 
símbolo de soldadura, dicha referencia se coloca en la cola, como se ilustra en la figura 
1.17. Cuando se requiere el empleo de un determinado proceso, éste puede indicarse en la 
cola por medio de una o más de las designaciones literales anotadas en las tablas del 
apéndice 1 y 2. 
 13 
 
Figura 1.17. Colocación de la especificación, el proceso u otras referencias en la cola del símbolo de 
soldadura. 
 
 1.4.4. Símbolos básicos de la soldadura. 
Los símbolos básicos se muestran en la figura 1.18 de tal forma que en base al tipo 
de soldadura que se vaya a utilizar será el símbolo que se aplicara en nuestros dibujos. 
 
Figura 1.18. Símbolos básicos de la soldadura. 
 1.4.5. Símbolos para indicar pruebas no destructivas. 
El símbolo completo acerca de las pruebas está formado por la línea de referencia 
con flecha, los símbolos básicos de pruebas, el símbolo de probar todo alrededor, el número 
de pruebas (N), y la cola, con el alcance o grado al que se ha de hacer la prueba, la 
especificación, el proceso u otras referencias. La flecha une la línea de referencia con la 
parte que ha de probarse. El lado de la parte que ha de probarse, al cual apunta la flecha, se 
considera como el lado de la flecha. Al lado contrario simplemente se la llama el otro lado 
(figura 1.19). 
 
 
Figura 1.19. Símbolo completo de pruebas. 
 14 
Cuando una parte de la soldadura ha de someterse a una prueba no destructiva se 
debe indicar con una abreviatura, como las que se ilustran en la figura 1.20. En la Tabla 1.1 
se presenta una lista de las pruebas no destructivas, y de las abreviaturas estándar que se 
emplean para presentar el método de prueba sobre la línea de referencia. 
 
 
Figura 1.20. Localización de las abreviaturas de pruebas sobre la línea de referencia. 
 
Tabla 1.1 pruebas no destructivas y sus abreviaturas. 
 
 
En ocasiones es necesario especificar la posición y la dirección de la fuente de rayos 
x en relación con la soldadura que ha de inspeccionarse. Cuando éste es el caso, 
(generalmente se hace como se ilustra en la figura 1.21) la fuente de rayos X debe situarse a 
24 pulgadas de la junta, y aun ángulo de 30 grados respecto al brazo vertical. 
 
 
Figura 1.21. Símbolo que muestra la posición de la fuente de rayos X en relación con la parte que ha de 
probarse. 
Fuente de 
Rayos X 
 15 
Cuando sólo ha de inspeccionarse un cierto tramo de soldadura, se sitúa la longitud 
a la derecha de la abreviatura usada para identificar la prueba como se ilustra en la figura 
1.22. En otras ocasiones, especialmente cuando la aceptación de una soldadura se basa en 
resultados estadísticos, se especifica entre paréntesis el número de pruebas que han de 
efectuarse al azar, bajo la abreviatura de la prueba que ha de efectuarse, como se ilustra en 
la figura 1.23. 
 
Figura 1.22. Símbolos de prueba que indican las longitudes específicas de la soldadura que han de 
probarse. 
 
Los símbolos de las pruebas no destructivas pueden combinarse con los símbolos de 
soldadura, o bien, utilizarse independientemente. 
 
 
Figura 1.23. Símbolos de prueba que indican (entre paréntesis) el número de pruebas que han de hacerse. 
 
 
 
 16 
 
 
1.5 PROCESOS COMUNES DE SOLDADURA. 
 1.5.1. Soldadura ordinaria o de aleación. 
Método utilizado para unir metales con aleaciones metálicas que se funden a 
temperaturas relativamente bajas. Se suele diferenciar entre soldaduras duras y blandas, 
según el punto de fusión y resistencia de la aleación utilizada. Los metales de aportación de 
las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y estaño y, en ocasiones, pequeñas 
cantidades de bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones de plata, cobre y cinc 
(soldadura de plata) o de cobre y cinc (latón soldadura). 
 
 1.5.2. Soldadura por fusión. 
Agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una fusión entre 
los metales a unir, con o sin la aportación de un metal, por lo general sin aplicar presión y a 
temperaturas superiores a las que se trabaja en las soldaduras ordinarias. 
Hay muchos procedimientos, entre los que destacan la soldadura por gas, la 
soldadura por arco y la aluminotérmica. Otras más específicas son la soldadura por haz de 
partículas, que se realiza en el vacío mediante un haz de electrones o de iones, y la 
soldadura por haz luminoso, que suele emplear un rayo láser como fuente de energía. 
 
 1.5.2.1. Soldadura por gas. 
La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas o una 
mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de 
aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser portátil ya que no necesita conectarse a la 
corriente eléctrica. Según la mezcla gaseosa utilizada se distingue entre soldadura 
oxiacetilénica (oxígeno / acetileno) y oxihídrica (oxígeno / hidrógeno), entre otras (figura 
1.24). 
El acetileno es el hidrocarburo más importante en la industria de la soldadura por las 
altas temperaturas que produce, a diferencia de otros gases consumibles comerciales, como 
son el hidrógeno, el propano, el butano, el gas natural. 
 
 17 
 
Figura 1.24. Equipo completo para soldadura oxiacetilénica . 
 
 1.5.2.2. Soldadura por arco con electrodo recubierto. 
En este tipo de soldadura el electrodo metálico, que es conductor de electricidad, 
está recubierto de fundente y conectado a la fuente de corriente (figura 1.25). El metal a 
soldar está conectado al otro terminal (la tierra) de la fuente eléctrica . Al tocar con la punta 
del electrodo la pieza de metal se forma el arco eléctrico. El intenso calor del arco funde las 
dos partes a unir y la punta del electrodo, que constituye el metal de aportación. La 
soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros métodos. Es más rápida 
debido a la alta concentración de calor que se genera y por lo tanto produce menos 
distorsión en la unión. 
 
Figura 1.25. Soldadura por arco con electrodo recubierto. 
 18 
 
 1.5.2.3. Soldadura por arco con protección gaseosa. 
Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la atmósfera. Según la 
naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si utiliza gas inerte, y 
soldadura MAG si utiliza un gas activo. Los gases inertes utilizados como protección 
suelen ser argón y helio; los gases activos suelen ser mezclas con dióxido de carbono. En 
ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente, se funde para 
rellenar la unión. 
Otro tipo de soldadura con protección gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza un 
gas inerte para proteger los metales del oxígeno, como la MIG, pero se diferencia en que el 
electrodo no se consume; se utiliza un electrodo de tungsteno. El metal de aportación puede 
suministrarse acercando una varilla desnuda al electrodo. 
 
 1.5.2.4. Soldadura por arco con fundente en polvo. 
Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del 
electrodo para proteger la unión del aire, usa un baño de material fundente en polvo donde 
se sumergen las piezas a soldar. Se pueden emplear varios electrodos de alambre desnudo y 
el polvo sobrante se utiliza de nuevo, por lo que es un procedimiento muy eficaz. 
 
 1.5.2.5. Soldadura aluminotérmica. 
El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción química de 
una mezcla de óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. El metal líquido 
resultante constituye el metal de aportación. Se emplea para soldar roturas y cortes en 
piezas pesadas de hierro y acero, y es el método utilizado para soldar los raíles o rieles de 
los trenes. 
 
 1.5.3. Soldadura por presión . 
Agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión sin aportación 
de metales para realizar la unión. Algunos métodos coinciden con los de fusión, como la 
soldadura con gases por presión, donde se calientan las piezas con una llama, pero difieren 
en que la unión se hace por presión y sin añadir ningún metal. El procedimiento más 
utilizado es el de soldadura por resistencia; otros son la soldadura por fragua, la soldadura 
por fricción y otros métodos más recientes como la soldadura por ultrasonidos. 
 19 
 1.5.4. Soldadura por resistencia. 
Se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su resistencia 
al flujo de una corriente eléctrica (efecto Joule). Los electrodos se aplican a los extremos de 
las piezas, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una fuerte corriente eléctrica 
durante un instante. La zona de unión de las dos piezas, tiene una mayor resistencia 
eléctrica, esto hace que se caliente y funda los metales. Este procedimiento se utiliza 
mucho en la industria para la fabricación de láminas y alambres de metal, y se adapta muy 
bien a la automatización. 
 
1.6 TECNICAS DE CORTE. 
 1.6.1. Corte de los metales. 
La soldadura tiene como finalidad la unión de los metales, pero algunos de estos 
métodos se pueden emplear para el corte térmico de los mismos. Existen sistemas de corte 
mecánico más baratos como por ejemplo la cizalla, punzonado rápido y normal, el corte por 
sierra o por discos. Sin embargo, el corte térmico es más versátil que estos métodos 
mecánicos y ofrece las siguientes ventajas: 
 
1. Se puede emplear para cortar metales de gran espesor. 
2. Es posible cortar cualquier forma y puede seguirse cualquier línea, dependiendo de 
la exactitud exigida al corte. 
3. Los equipos de oxiacetileno sirven virtualmente para todo y cortan los metales en 
cualquier posición e incluso bajo el agua. 
4. Los bordes de un corte con llama, si se realiza adecuadamente, presentan un 
acabado lo suficientemente suave para la mayor parte de las aplicaciones, sin 
precisar un mecanizado. 
5. Con dispositivos de control, se pueden obtener por corte térmico precisiones de 
hasta centésimas de milímetro. 
 
 1.6.2. El corte con soplete. 
El corte con este procedimiento comprende dos operaciones. En primer lugar, el 
calorde la llama eleva la temperatura hasta calentar la pieza y no hasta el punto de fusión. 
Para el acero la temperatura de ignición es de 870 °C (1600 °F), cuando el metal se pone al 
 20 
rojo. En segundo lugar, al metal caliente se le inyecta una corriente de oxígeno, que lo 
oxida o quema convirtiéndolo en magnetita, Fe3 O4. 
Los óxidos de hierro tienen sus puntos de fusión aproximadamente del mismo orden 
que los aceros al carbono, por lo que el óxido funde y es arrastrado fuera del corte por la 
corriente de oxígeno. El calor que hace posible seguir cortando deriva tanto de la reacción 
del oxiacetileno, como de la oxidación del hierro. Debido a la oxidación que se produce, 
no todo el metal del corte se oxida, sino que aproximadamente un tercio de esté es 
simplemente arrastrado fuera en forma de hierro fundido. 
 
 1.6.2.1 Sopletes de corte. 
Los sopletes mezclan el acetileno y el oxígeno para precalentar la placa que se va a 
cortar. Además de esto, el soplete debe también suministrar un chorro de oxígeno puro para 
el corte del material mencionado. Este oxígeno debe llegar a la boquilla por una tercera 
canalización. La corriente de oxígeno sale por el centro de la boquilla y la mezcla de 
precalentamiento sale por pequeños agujeros dispuestos alrededor del dardo de oxígeno. La 
constitución de un acoplamiento típico de corte se muestra en la figura 1.26. 
 
 
Figura 1.26. Soplete cortador oxiacetilénico. 
 1.6.3. Corte con polvos. 
El corte a la flama de algunos aceros de aleación enriquecida, como en acero 
inoxidable, y de muchas aleaciones no ferrosas resulta difícil debido a que los elementos 
aleados, como el cromo y el níquel, se oxidan junto con el metal base. Por esto tales aceros 
tienen una resistencia especial al corte con oxígeno. Por ejemplo al intentar cortar el acero 
inoxidable por este método, se forma una película de óxido de cromo refractario con un 
punto de fusión unos 540 °C (1000 °F) más elevado que el del óxido de hierro. El resultado 
es que el metal se protege contra nuevas oxidaciones y el corte se detiene. 
La misma clase de trabajo que se hace en el acero al bajo carbono por medio del 
corte a la flama puede hacerse con éxito en el acero inoxidable, el hierro colado o fundido, 
el cobre, el metal Monel y otros mediante el proceso de pulvicortado y desconchado. 
Además del proceso usual del corte a la flama, se inyecta un polvo fino rico en hierro en la 
 21 
flama y el chorro de oxigeno. Este polvo se quema y el calor añadido ayuda a la fusión. Se 
añade polvo de aluminio para cortar cobre, vidrio e incluso concreto. La figura 1.27 
muestra un soplete de corte con polvos con el tubo, boquilla y válvula para éstos, situados a 
lo largo de su parte superior. 
 
 
Figura 1.27. Soplete cortador con accesorios para corte con polvos. 
 
 1.6.4. Corte con arco-carbono. 
Es un método por el cual se funde el metal usando un arco que sale de un electrodo 
de grafito y en el que se dispersa el metal fundido soplándolo con un chorro de aire 
comprimido. Este método se aplica principalmente para eliminar puertas, elevaciones y 
defectos de los colados o fundidos, eliminar los defectos de la soldadura y preparar las 
placas o planchas para la misma. 
 
 1.6.5. Corte con arco-oxígeno. 
Este método usa un tubo de acero cubierto con fundente como electrodo. El 
revestimiento aísla el electrodo de los lados del corte y aumenta la fluidez del metal. El 
arco del electrodo funde el metal que se quema y es retirado soplándolo con un chorro de 
oxígeno a través de un tubo. Este método se desarrolló para el corte submarino pero puede 
también usarse en el aire para cualquier grueso de metal, sin embargo no da una buena 
exactitud y acabado superficial. 
 
 1.6.6. Corte con arco de plasma. 
En este método el soplete con arco de plasma corta el metal más rápidamente por la 
alta temperatura que genera. Es capaz de penetrar casi cualquier material que conduzca la 
electricidad y se usa en especial para aquellos metales que son difíciles de cortar con flama. 
El acabado superficial es mejor que el que se logra con el corte con gas en alguno casos 
(en otros no), pero en general la exactitud es buena. 
 22 
 
CAPITULO II. 
 
NORMAS DE SEGURIDAD EN LOS PROCESOS DE SOLDADURA TIG, MIG Y 
CORTE CON PLASMA. 
 
2.1 NORMAS BÁSICAS DE SEGURIDAD. 
 
Para limitar el riesgo de incendios y explosiones: 
a) Nunca utilice cilindros de gas comprimido para soportar la pieza de trabajo que este 
soldando o cortando, y nunca utilice dichos cilindros como rodillos. 
b) Nunca efectué trabajos de soldadura o de corte en presencia de gases o vapores 
inflamables (por ejemplo gasolina). 
c) Utilice siempre un gas inerte o no inflamable, como el argón, el helio, el bióxido de 
carbono, el nitrógeno, o el vapor de agua, para purgar cualquier tambo, recipiente o 
estructura hueca que se sospeche haya contenido una sustancia inflamable o explosiva, 
antes de soldarlos, calentarlos, cortarlos, o aplicarles soldadura fuerte. 
d) Ventile siempre por taladrado o punzonado de agujeros (según resulte apropiado) 
cualesquiera huecos estructurales, recipientes encamisados o piezas fundidas, de los que 
se sospeche que estén huecos, antes de comenzar cualquier trabajo de soldadura, 
calentamiento o aplicación de soldadura fuerte. Los gases se dilatan al calentarse. Los 
gases dilatados producen un aumento de presión si el espacio en el que están contenidos 
no es mayor que aquel en el que estaban contenidos antes de calentarlos. El incremento 
de presión puede ocasionar la explosión súbita de la parte que se este soldando. 
e) Nunca coloque una pieza de trabajo que vaya a calentarse o a soldarse sobre un piso 
de concreto, porque cuando este se calienta suficientemente, puede fragmentarse y 
saltar, en perjuicio de los soldadores o de otras personas. 
f) Nunca intente pasar gas de un cilindro a otro. 
g) Nunca mezcle gases en un cilindro. 
h) Nunca utilice un cilindro que tenga fugas de gas. 
 
 
 23 
 
2.2 MEDIDAS DE SEGURIDAD QUE SE DEBEN TOMAR EN LOS PROCESOS 
TIG, MIG Y CORTE CON PLASMA. 
• Proteja la cara y los ojos de las chispas y la radiación con un casco y unos gogles con 
cristales oscuros del número adecuado. 
• Proteja la piel de todo el cuerpo de la radiación del arco y del metal fundido, 
cubriéndola con prendas de algodón o de lana. La radiación ultravioleta es cancerígena. 
• Proteja al personal que se encuentra en el área de soldadura de la radiación del arco de 
soldar y de las chispas colocando pantallas protectoras. 
• Esté consciente de los peligros que representan los gases y asegure una adecuada 
ventilación del lugar. En áreas confinadas, la presencia de gases inertes puede provocar 
sofocación. Durante el proceso de soldadura se produce el monóxido de carbono que 
puede ser dañino para la salud. 
• Ventile el lugar adecuadamente para expulsar el humo y los vapores producidos durante 
el proceso de soldadura, en particular los vapores de metales pesados como el cinc y el 
cadmio, los cuales son muy tóxicos. Mantenga la cabeza fuera de la pluma de la 
soldadura. 
• Use protectores de cuero para la cabeza y los hombros cuando suelde en posición 
elevada (sobre la cabeza), para protegerse de la caída de metal fundido. 
• Use gorro de soldador para proteger la cabeza tanto de las quemaduras por radiación 
como de las quemaduras por metal. 
• Use zapatos de seguridad para impedir quemaduras por chispas y escoria; también use 
pantalones sin valencianas, Ya que éstas pueden retener partículas incandescentes. 
• Asegúrese de que sus guantes de soldar estén secos y no tengan agujeros. 
• Use ropas y guantes eléctricamente aislantes para que su cuerpo no haga contacto con la 
pieza de trabajo y con el portaelectrodo metálico (figura 2.1). 
• No cambie la posición del conmutador de polaridad mientras la fuente de poder esté 
recibiendo cargade corriente. 
 
 
 
 
 24 
 
 
Figura 2.1. Ropa protectora para soldadores. 
 
• Desactive la fuente de poder cuando no la use y desconéctela cuando termine la jornada 
de trabajo o la práctica. 
• No se pare sobre una superficie húmeda cuando esté soldando, para evitar un choque 
eléctrico. 
• Inspeccione los cables de soldar y los portaelectrodos antes de usar el equipo para 
detectar oportunamente desprendimientos de aislante y así evitar choques eléctricos. 
• Verifique que los cables de suministro de corriente alterna estén correctamente 
conectados a tierra y que el interruptor de emergencia esté en un lugar conocido y 
accesible. 
• Verifique que el área de soldadura esté seca y libre de materiales inflamables. 
• Proteja sus oídos del ruido de la soldadura y del esmeril con tapones u orejeras. 
• Asegure de manera correcta los cilindros de gas comprimido y aléjelos del torrente de 
chispas. 
• Evite enredar el cable de soldar en el brazo o el cuerpo, ya que el cable puede ser jalado 
y esto puede ocasionar una lesión. 
• No corte ni suelde conectores sin tomar precauciones. 
 25 
 
2.3 PREVENCION DE INCENDIOS. 
No debe hacerse soldadura ni corte en donde resulte peligrosa una llama abierta o 
un arco, como ocurre en presencia de atmósferas explosivas (mezclas de gases inflamables, 
vapores, líquidos o polvos con aire), ni cerca de almacenajes de grandes cantidades de 
materiales de fácil ignición. 
Al soldar o cortar cerca de materiales combustibles deben tomarse precauciones 
especiales, para asegurarse de que las chispas o la escoria caliente que salte de las 
operaciones de corte, en particular, no se pongan en contacto con el material combustible, 
para iniciar el incendio. 
Deben limpiarse los pisos en un radio de 11 metros. Los pisos combustibles deben 
también mojarse perfectamente, en cuyo caso, el personal que utilice equipo eléctrico debe 
protegerse contra choques. Es preferible cubrir los pisos de madera en donde haya 
probabilidad de que caigan chispas o trozos de metal caliente, haciéndolo ya sea con metal 
o con algún otro material incombustible adecuado. 
 
 2.3.1. Equipo para extinción de incendios. 
El uso apropiado del equipo para la extinción de incendios se determina mediante 
un análisis de las condiciones que se observen en la escena de las operaciones. Si por 
ejemplo, el único material combustible que hay dentro del alcance de las operaciones de 
soldadura o corte, o de las chispas producidas por estas, es un impermeabilizante de tipo 
asfáltico, puede ser adecuado un extinguidor de CO2. Sin embargo, en un espacio pequeño, 
con una abertura de acceso muy reducida, el operador puede no ser capaz de salir 
rápidamente en caso de incendio, y el uso de CO2 podría ser perjudicial. Bajo tales 
condiciones sería preferible el uso de agua de una tubería de 1½ pulgada o de un deposito 
con bomba. 
 
 2.3.2. Combate de incendios eléctricos. 
Si no puede eliminarse o protegerse adecuadamente el aislamiento de un equipo 
eléctrico, y éste es el único material combustible presente, un rociador de agua puede ser 
más peligroso que el fuego mismo. Para combatir incendios eléctricos debe contarse con 
extinguidores de CO2. 
 26 
 
 2.3.3. Tetracloruro de carbono. 
Nunca deben usarse extinguidores de tetracloruro de carbono. Este producto se 
descompone sobre el metal caliente para formar fosgeno, gas mortífero. 
 
2.4 PROTECCION DE OJOS Y CARA. 
2.4.1 Gafas y caretas. 
Los ojos y la cara, no solo de los operadores encargados de soldar y cortar, sino 
también de cualquier otro personal, que permanecen en las cercanías de la operación de 
soldadura y corte, deben protegerse de los destellos, la brillantez y las partículas voladoras 
por medio de cascos apropiados, protectores sostenidos a mano, y gafas (figura 2.2). 
 
Figura 2.2. Dispositivos típicos para protección de los ojos. 
 
 2.4.2. Tipos de gafas que se deben usar en el proceso MIG. 
Hay que proteger la cara y los ojos de las chispas y de la radiación con un casco y 
unos gogles con un número de sombra apropiado debido a que la energía radiante total, 
tanto visible como invisible, que produce esta soldadura es mucho más alta que la que 
genera la soldadura de arco metálico con electrodo revestido. Además, debido a que la 
soldadura de arco metálico con protección de gas produce menos humo, la radiación llega 
de manera más directa al soldador. Para protegerse utilice la tabla 2.1 para determinar el 
número de sombreado que se debe usar con la soldadura de arco metálico con protección de 
gas. 
 27 
Tabla 2.1. Carta para la selección del entintado de los lentes para soldadura de arco metálico con 
protección de gas. 
Corriente de soldar 
(amperes) [A] 
Número mínimo del 
entintado protector 
Número de entintado 
sugerido, para mayor 
comodidad 
>60 7 ---- 
60 -160 10 11 
160-250 10 12 
250-500 10 14 
 
 2.4.3. Tipos de gafas que se deben usar en el proceso TIG. 
Debido a que en la soldadura de arco con electrodo de tungsteno y gas inerte casi no 
se producen humos que bloqueen o absorban la radiación, la intensa luz y el calor que 
produce puede dañar los ojos y la piel, por lo que es importante seleccionar apropiadamente 
el número de sombreado de los cristales de seguridad. Para protegerse utilice la tabla 2.2 
para determinar el número de sombreado que se debe usar con la soldadura de arco con 
electrodo de tungsteno y gas inerte. 
 
Tabla 2.2. Carta para la selección del entintado de los lentes para soldadura de arco con electrodo de 
tungsteno y gas inerte. 
Corriente de soldar 
(amperes) [A] 
Número mínimo del 
entintado protector 
Número de entintado 
sugerido, para mayor 
comodidad 
>20 6 6-8 
20 -100 8 10 
100-400 10 12 
400-800 11 14 
 
 2.4.4. Tipos de gafas que se deben usar para el corte con plasma. 
El corte con plasma también produce una luz particularmente brillante, por lo que se 
deben usar gogles o caretas con cristales de entintado apropiado, de acuerdo con el 
amperaje utilizado para soldar. Para protegerse utilice la tabla 2.3 para determinar el 
número de sombreado que se debe usar con el corte con plasma. 
 
Tabla 2.3. Carta para la selección del entintado de los lentes para el corte con plasma. 
Corriente de soldar 
(amperes) [A] 
Número mínimo del 
entintado protector 
Número de entintado 
sugerido, para mayor 
comodidad 
>20 6 6-8 
20 -100 8 10 
100-400 10 12 
400-800 11 14 
 28 
 
 2.4.5. Careta electrónica. 
La careta electrónica se puede usar en los procesos de soldadura; así como en el 
corte con plasma y tiene como ventaja, que su cristal se oscurece automáticamente cuando 
se comienza a trabajar, de tal manera que el alumno sin experiencia no se verá en la 
necesidad de estar bajando ni subiendo la careta, ya que siempre podrá ver la pieza de 
trabajo con la careta bajada. Las caretas electrónicas protegen los ojos de las radiaciones 
infrarrojas provenientes del metal incandescente incluso cuando no se han oscurecido 
(figura 2.3). 
 
 
Figura 2.3. Careta electrónica. 
 
 
2.5 PROTECCION DE LA PIEL. 
Para proteger tanto de la radiación que viene directamente del arco como a la 
radiación reflejada que cae sobre los brazos, el cuello y la parte superior de la cabeza se 
debe usar camisa de manga larga, pechera de cuero y gorro de soldador, también debe usar 
guantes secos y sin agujeros, ya que en el caso de la soldadura de arco con electrodo de 
tungsteno y gas inerte si se toca el electrodo con la varilla del material de aporte, todo el 
voltaje de la fuente de poder pasará a través de usted y formará parte de un circuito letal. En 
los procesos de soldadura TIG, MIG y corte con plasma es importante usar ropa adecuada 
así como guantes eléctricamente aislantes (figura 2.4). 
 29 
 
Figura 2.4. Equipo de seguridad para soldar. 
 
 
2.6 PROTECCION RESPIRATORIA. 
 2.6.1. Riesgos del sistema respiratorio.Los riesgos del sistema respiratorio que se asocian con los trabajos de soldadura, se 
deben en gran parte a la inhalación de gases, polvos, y humos metálicos. La cantidad de 
humos o gases que el soldador tiene probabilidad de inhalar está regida por factores tales 
como las dimensiones de la zona de aplicación de la soldadura, él numero de soldadores, el 
tiempo de duración del arco, la ventilación en el área de trabajo, el tipo de materiales de 
soldadura que intervengan, y el tamaño de la pieza de trabajo. 
 Las técnicas que desarrolla cada persona y que aplica cuando lleva a cabo la 
soldadura, pueden ser un factor que aumente o disminuya la probabilidad de tener un daño 
respiratorio ya que se puede estar mas expuesto a los humos o gases que se producen, 
siempre hay que seguir las medidas de seguridad correspondientes para evitar cualquier 
daño a la salud, usando el equipo adecuado y los espacios con suficiente ventilación. 
 
 
 
 
 
 30 
 
CAPITULO III. 
EL PROCESO MIG. 
 
3.1 ANTECEDENTES. 
La soldadura con electrodo metálico y protección de gas inerte MIG tiene sus 
orígenes a principios de siglo XX, pero fue hasta el final de la década de los cuarentas 
cuando adopto su forma actual. Desde los comienzos de la soldadura con arco eléctrico y 
electrodos revestidos, se llevaron a cabo diferentes pruebas que trataron de crear procesos 
continuos de soldadura, dando como resultado las patentes registradas entre 1915 y 1930 
donde se encuentran un gran número de inventos con soldadura continua. 
 
3.2 INTRODUCCIÓN. 
En el proceso (GMAW, gas metal arc welding o MIG, metal gas inerte welding por 
sus siglas en inglés) de soldadura de arco metálico protegido con gas inerte, el micro 
alambre es protegido con gas Helio, CO2 o gas argón. La temperatura que se alcanza al 
formar el arco hace que el metal base y el de aporte permanezcan en un estado liquido 
logrando un intercambio molecular entre los metales que intervienen. La soldadura con 
arco metálico y gas es un proceso que utiliza la corriente directa con polaridad invertida, 
en el cual los electrodos sólidos, desnudos y consumibles, que se alimentan en forma 
continua están protegidos contra la atmósfera por un gas inerte. Las fuentes de poder están 
diseñadas para obtener un control completo de la pendiente y el voltaje, y cuentan con un 
estabilizador, es posible seleccionar y mantener las mejores características posibles del 
arco, como se puede ver en la figura 3.1. 
 
 
 Figura 3.1 Equipo completo. 
 
 
 31 
 
 
3.3 FACTORES QUE INTERVIENEN AL SOLDAR CON EL PROCESO MIG. 
En el proceso MIG, como en la mayoría de los procesos de soldadura, al aplicar un 
cordón de soldadura se deben tomar en cuenta factores que se deben respetar, porque 
influyen en forma directa en la calidad de la soldadura. Los componentes de estas 
condiciones son: 
 
 3.3.1 Selección del gas de protección adecuado. 
 El uso de un gas de protección, o una mezcla, es un factor determinante en este 
proceso de soldadura, siendo que el uso de determinado gas o de una combinación de 
gases influye en la penetración y geometría de un cordón de soldadura. 
 
 3.3.2 Corriente apropiada. 
De acuerdo con el tipo de trabajo la corriente se disminuirá o se aumentará; es 
decir, para espesores de material delgado, se utilizara un amperaje menor, mientras que 
para materiales de grueso espesor se usarán amperajes más altos. Como en todos los 
procesos de soldadura, el amperaje se elige con base en: 
1. Tipo de unión. 
2. Espesor de metal base. 
3. Tipo de material base. 
4. Posición de junta. 
5. Diámetro del alambre electrodo. 
 
 3.3.3 Selección correcta del alambre. 
 El diámetro del electrodo y su composición determinan el rango correcto del 
amperaje. La combinación de estos factores es muy importante, ya que junto con el tipo de 
unión, espesor de la misma y posición de soldadura, influyen en la calidad y costo del 
metal depositado. 
 
 3.3.4 Extensión del alambre. 
 Se puede considerar que la extensión del alambre electrodo es la longitud existente 
durante la soldadura entre la terminal del tubo de contacto y la punta del alambre electrodo 
fundido. En soldadura es muy importante tener una correcta extensión. 
 32 
 3.3.5 Voltaje de arco correcto. 
 La longitud del arco es directamente proporcional al voltaje. Los factores que 
afectan la operación del arco, en el proceso de soldadura eléctrica manual, también afectan 
el arco en el proceso de soldadura GMAW porque el voltaje es el potencial eléctrico 
existente entre la pieza de trabajo y la punta de alambre electrodo durante la soldadura. 
 
 3.3.6 Ángulo de boquilla. 
El ángulo correcto de la boquilla de soldadura GMAW, se refiere a la posición que 
debe mantener el maneral respecto a la unión. Estas posiciones constan de dos ángulos: el 
ángulo transversal, y el ángulo longitudinal. El ángulo transversal es la relación entre las 
boquillas y la unión de soldadura en un ángulo perpendicular a la dirección de avance. 
 
 3.3.7 Velocidad de avance. 
 Es la velocidad de aportación de una soldadura a lo largo de una unión. Un 
aumento o disminución de la velocidad de avance, modifica el grado de penetración, 
ancho del cordón y su forma geométrica. 
 
3.4 RIESGOS. 
 3.4.1 Riesgos comunes. 
 Todos los procesos de soldadura con electrodo metálico y protección de gas tienen 
ciertas características en común. No importa qué niveles de corriente manejen, ni los 
materiales con que se trabaje, en todas las variantes del procedimiento hay riesgos 
parecidos. Como en todos los procesos de soldadura con arco, están presentes los riesgos 
de choque eléctrico, de humo y gases, de radiación del arco y a veces ruido. 
 
 3.4.2 Riesgos eléctricos. 
 Los riesgos eléctricos en el proceso de soldadura con electrodo metálico no son 
tan grandes como los de soldadura con electrodo revestido o con electrodo de tungsteno, 
que son procesos en que la fuente de poder maneja tensiones mas elevadas. Sin embargo 
se debe respetar el procedimiento para trabajar con cualquier equipo. 
 Es posible protegerse a si mismo y a otros, utilizando las medidas de seguridad y 
el equipo necesario para trabajar con este proceso. Se deben conservar los cables en 
buenas condiciones. No se deben tocar las partes electrificadas. Al terminar de soldar es 
necesario apagar la fuente de poder. Antes de empezar a trabajar, se debe de tener la 
certeza de que se conoce el funcionamiento del equipo. 
 33 
 
 3.4.3 Humo y gases. 
 En el proceso de soldadura con electrodo metálico se generan más gases y humo a 
causa de los electrodos consumibles. Además de la pieza de trabajo, también el alambre 
para soldadura produce humo. Hablando en forma general, la cantidad de humo es 
proporcional a la corriente, es decir a mayor corriente, mas humo. 
 Otro factor que interviene en la cantidad de humo liberado es el tipo de gas de 
protección que se utiliza. Un gas muy activo como el bióxido de carbono, produce mas 
humo que las mezclas que tienen un porcentaje elevado de argón. 
 El argón, que es un gas inerte, no reacciona con el metal caliente. Sin embargo, 
no se suelda con argón puro porque este gas no produce un arco suficientemente caliente 
para la mayoría de los metales. Por ello, los gases reactivos como el oxigeno y el bióxido 
de carbono se mezclan con el argón. 
No se debe olvidar que los gases de protección producen asfixia y pueden provocar 
la muerte por sofocación. Lo más conveniente es considerar que todos los gases y el humo 
son nocivos para la salud y los pulmones y, por lo tanto, se debe de tener una buena 
ventilación, en el lugar de trabajo. Si el operario empieza a presentar síntomas extraños 
mientras trabaja, debe dejar de soldar inmediatamente y revisarla ventilación. 
 
 3.4.4 La radiación del arco. 
 Como sucede con otros arcos de soldadura, la radiación emitida durante el proceso 
con electrodo metálico aumenta con la corriente y la longitud del arco. También aumenta 
con ciertos gases. 
Entre mas activo sea un gas de protección, menor será el riesgo derivado de la 
radiación. El peligro disminuye debido a que el humo y los gases obstruyen el paso de la 
radiación y evitan que salga de la zona de soldadura. 
 
 3.4.5 El ruido. 
En general, la soldadura con electrodo metálico es silenciosa. Cuando se llega a 
escuchar algún ruido, este suele ser provocado por la transferencia metálica de 
cortocircuito. Existe otra fuente de ruido que es necesario tomar en cuenta. Hay fuentes 
de poder especiales para controlar la transferencia de metal. Estas fuentes emiten 
impulsos elevados de corriente, a altas frecuencias. Cuando el impulso de corriente pasa a 
través del arco, éste emite una onda sonora. Mientras mas potente sea el impulso de 
 34 
corriente, mas fuerte será el sonido, y mientras mayor sea la velocidad a la que se repiten 
estos impulsos mas elevada será la frecuencia del sonido. 
Una regla practica que se puede aplicar en estos casos establece que si el trabajador 
tiene que levantar la voz para hacerse oír por sobre el ruido del taller, debe protegerse los 
oídos. 
 
3. 5 CONSIDERACIONES ESPECIALES DE SEGURIDAD. 
 3.5.1 Fuentes de calor. 
Normalmente, se piensa que la soldadura con electrodo metálico es un 
procedimiento caliente si se compara con soldadura con electrodo revestido o metálico. 
Por lo general, los arcos son más largos y las corrientes mas elevadas. 
Existen tres tipos de fuentes de calentamiento que deben tomarse en cuenta, la 
primera es el calentamiento relacionado con la potencia eléctrica I2R. A pesar de que 
efectivamente sí contribuye al calentamiento del porta eléctrodos, éste no constituye la 
fuente de calor mas importante. La radiación del arco y las salpicaduras son las otras dos 
fuentes de calor. La radiación que emite la soldadura con electrodo metálico es muy 
intensa. Y llega a su máximo valor cuando hay una baja cantidad de salpicadura, humo y 
gases. 
 
 3.5.2 La radiación. 
Además de ocurrir debido a la menor cantidad de salpicaduras y humo que se 
produce, la cantidad de radiación depende del gas de protección que se utiliza. 
Algunos metales forman arcos mas calientes que otros. Por ejemplo, la soldadura 
con electrodo metálico de aluminio es más caliente que la del acero. El aluminio refleja la 
radiación ultravioleta. Además, este metal se suelda con gases de protección que tienen 
como base el argón y no genera mucha salpicadura; por ello se incrementa el riesgo de 
radiación del operario y su equipo. 
No se debe usar el porta electrodos por encima de su capacidad nominal. Cuando 
sobrepasan los limites establecidos, los portaelectrodos se calientan mucho y es difícil 
manejarlos. Por ejemplo, un porta electrodos con una capacidad nominal de 300 Amp y 
un ciclo de servicio del 60% con bióxido de carbono, puede tener una capacidad de 
únicamente 200 Amp cuando se utilizan las mezclas de argón, ver grafica No 1. 
 35 
 
Grafica No. 1 
 3.5.3 Retroceso de arco. 
Uno de los problemas mas comunes que se presentan en la soldadura con electrodo 
metálico es el que se conoce como retroceso de arco. El arco se forma entre el alambre y 
la punta de contacto de cobre que hay en el porta electrodos (Figura 3.2). 
 
 
Figura 3.2 Retroceso de arco. 
 
El retroceso de arco hace que el sistema de alimentación del alambre se atore, ya 
que la punta de cobre se funde e interrumpe el movimiento del alambre. Cuando esto 
sucede, se debe dejar de soldar tan pronto como sea posible. Si se reacciona rápidamente, 
se puede evitar que se acumulen varios pies de alambre en los rodillos impulsores (Figura 
3.3). 
 
 
Figura 3.3 Retroceso de arco. 
Mientras el sistema este energizado todo el alambre se encuentra al potencial del 
arco. El electrodo que está dentro de la antorcha conduce muy bien la electricidad y puede 
hacerla circular del instrumento hacia los rodillos impulsores (Figura 3.4). 
 
Intensidad de la radiación 
 Argón y mezclas de gases, acero 
 Argón y mezclas de gases, aluminio 
 CO2 - acero 
Entrada del conducto 
Alambre en 
 movimiento 
Rodillo de presión 
Tornillo 
Alambre del carrete 
Rodillo impulsor 
Dirección de 
giro 
Alambre 
atorado 
Alambre 
del 
carrete 
Gas de protección 
 Boquilla para gas 
Punta de contacto de cobre 
Electrodo 
 Arco normal Retroceso 
 Arco 
 Pieza de trabajo 
 36 
 
Figura 3.4. Retroceso de arco. 
 
El carrete esta aislado, los rodillos impulsores están aislados y el conducto que va 
hacia el porta electrodos también está aislado. Sin embargo, cuando se empieza a 
acumular el alambre como si fuera una bola de estambre, aumenta el peligro de recibir un 
choque eléctrico. 
Si el alambre continúa acumulándose hasta formar una bola de estambre puede 
hacer contacto con otros objetos. Si el electrodo toca el cuerpo del control del alimentador 
del alambre puede conducir a la siguiente situación: 
• El alambre hace contacto con el gabinete del alimentador 
• La corriente circula de el porta electrodos y pasa a los rodillos impulsores a 
través del conducto. 
• La corriente fluye al gabinete y circula hacia la conexión del circuito a 
tierra del sistema de control. 
• La corriente pasa hacia la tierra del sistema a través del circuito a tierra y 
regresa a la pieza de trabajo o a la fuente de poder principal 
Como resultado de lo anterior, el calentamiento representado como I2R se torna 
excesivo, y la corriente puede dañar seriamente el control del alimentador de alambre y el 
circuito a tierra. Puede llegar a suceder que se queme el circuito a tierra del sistema de 
control. Si se empieza a oler aislamiento quemado después de que se ha formado una bola 
de alambre o un arrollamiento, se debe revisar que el circuito a tierra del sistema de 
control no haya sufrido daños. Si este circuito esta destruido, las probabilidades de recibir 
un choque eléctrico aumentan considerablemente. 
Por eso es muy importante dejar de soldar tan pronto como sea posible cuando se 
produce un retroceso de arco. Con esta medida, se protege el equipo de algún daño 
posible y además se reducen las posibilidades de sufrir un choque eléctrico. 
 
 3.5.4 Agentes de limpieza. 
En ocasiones, el conducto que va de los rodillos impulsores al porta electrodos se 
obstruye con polvo y fibras metálicas. Muchos operarios limpian los conductos y las 
 Alambre atorado 
Arrollamiento 
 37 
 
camisas antes de que el electrodo de alambre se atore completamente. No se debe limpiar 
estas partes a menos de que el fabricante lo indique. 
Se debe de tener cuidado cuando se utilice aire comprimido para destapar el 
conducto, pues la mugre y las partículas metálicas pueden lesionar los ojos. No se debe 
usar ninguna sustancia limpiadora a menos que se sepa muy bien la manera de manejarla. 
 
3.6 FORMAS DE TRANSFERENCIA. 
Los procesos de soldadura con electrodo metálico y protección con gas se pueden 
agrupar tomando como base la forma como transfieren el metal. En general existen dos 
formas de transferencia de metal. Una de ellas se efectúa por medio del contacto de 
cortocircuito entre el electrodo y el charco, y la otra se lleva a cabo sin cortocircuitos. 
Cuando no hay cortocircuitos, el soldador puede estar usando transferencia pulverizada, 
por impulsos o inclusive transferencia globular. 
 
 3.6.1Transferencia globular. 
Es la transferencia de metal fundido desde un electrodo consumible, a través del 
arco y en forma de gotas, las cuales son de un diámetro mayor al del propio alambre, 
cayendo porsu propio peso, provocando muchas salpicaduras sobre la superficie del metal 
base. La gota de metal fundido se desprende de la punta del electrodo una vez que tiene el 
peso y tamaño suficiente. Lo que hace que la gota se mantenga en la punta del electrodo 
es la tensión superficial del líquido (Figura 3.5). 
 
 
Figura 3.5 Transferencia globular 
 
La gota se cae finalmente cuando tiene un peso tan grande, que la tensión 
superficial no es capaz sostenerla (Figura 3.6). 
 
Electrodo sólido 
Frontera entre el líquido 
Metal líquido 
 38 
 
 
Figura 3.6. Transferencia globular 
 
Mientras el espacio que deja el arco sea suficientemente amplio, la gota caerá sin 
hacer cortocircuito. En caso de que el espacio sea reducido, la gota de metal fundido 
forma una especie de puente que atraviesa la separación. 
 
 3.6.2 Transferencia de corto circuito. 
En la transferencia de cortocircuito, lo que sucede es que las gotas de metal 
fundido del electrodo se depositan en cortocircuitos repetidos. Aquí interviene un factor 
aparte de la gravedad, que es un factor electromagnético conocido como “efecto de 
adelgazamiento”, que contribuye a que la gota se traslade. 
Cuando la corriente y la velocidad de alimentación tienen el valor adecuado, las 
gotas de metal se desprenden limpiamente y pasan al charco (Figura 3.7). Normalmente, 
con la breve irrupción de corriente que llega después del cortocircuito, se desprenden entre 
20 y 200 gotas por segundo. Esta modalidad sirve para soldar material delgado. 
 
Figura 3.7 Transferencia de corto circuito. 
 
 3.6.3 Transferencia pulverizada. 
Esta se produce en forma de pequeñas gotas fundidas del electrodo consumible 
impulsadas axialmente a lo largo del arco, a causa de un incremento en la corriente y el 
Electrodo sólido 
Frontera entre el líquido 
Metal líquido 
Dirección de la caída 
de la gota 
Metal líquido 
Electrodo 
Electrodo 
Fuerza de 
adelgazamiento 
 Punta fundida 
Pieza de 
trabajo 
Arco que se estable 
en un nuevo espacio 
Gota fundida 
Pieza de 
trabajo 
 39 
voltaje. Si hay suficiente corriente, el efecto de adelgazamiento hace que la gota se 
transfiera sin que la gravedad influya en una forma importante (Figura 3.8). 
 
Figura 3.8. Transferencia pulverizada 
Si las condiciones de trabajo son adecuadas, el efecto de adelgazamiento hace que 
la gota de metal se transfiera tan pronto como adquiera su forma. Usualmente, las gotas 
tienen un diámetro más pequeño que el electrodo y se trasladan una detrás de otra. Esta 
modalidad sirve para soldar material grueso. 
 
 3.6.4 Transferencia por impulsos. 
Es una de las variantes de la transferencia pulverizada, y utiliza corriente 
fluctuante. La corriente varia entre un valor alto y un valor bajo, la corriente de nivel bajo 
sirve para formar la gota, y la corriente elevada cumple la función de transferirla. Al usar 
corriente fluctuante, se logra la transferencia pulverizada a una corriente promedio que 
esta por debajo del nivel de transición. 
Además tiene como beneficio que las fuerzas pulsantes agiten el charco, dando 
como resultado el refinamiento de los granos a medida que el charco se solidifica. Esta 
modalidad es usada para soldar material delgado con alta corriente. 
 
3.7 GASES DE PROTECCIÓN. 
Todos los porta electrodos metálicos están diseñados para proveer a la zona del 
arco un flujo estable de gas de protección (Figura 3.9). Lo que hace el gas de protección es 
mantener el aire alejado mientras se esta soldando. Para saber si el gas de protección es de 
mala calidad, es conveniente fijarse en la cantidad de porosidad que se esta formando. El 
gas no solo protege el metal depositado sino también controla la energía del arco. 
La conductividad térmica de un gas o una mezcla afecta la temperatura del voltaje 
del arco y la cantidad de calor transferido al trabajo. El CO2 tiene conductividad térmica 
más alta que el argón. 
 
Pieza de 
trabajo 
Pieza de 
trabajo 
Electrodo 
Fuerza de 
adelgazamiento 
Gota se mueve 
rápidamente 
 Fuerza de 
 gravedad 
Arco 
Arco 
 40 
 
 
Figura 3.9. Zona de protección. 
 
La habilidad oxidante del CO2 y/o del oxigeno es esencial para promover una 
acción estable del cátodo. Estos dos gases producen óxidos que bajan la tensión 
superficial de la pieza de trabajo y aumenta el caldeo. 
El costo del gas o la mezcla esta influenciado por su eficiencia al transferir metal a 
través del arco o la ausencia del salpicado al hacer transferencia del metal por impulsos 
y/o por corto circuito. 
 
 3.7.1 El argón. 
Este es un buen gas de protección, forma un arco que tiene características de 
potencia buenas, con longitudes que son muy propicias para soldar. El argón es un gas 
inerte y por tanto no reacciona con el metal caliente. Cuando la tensión superficial es 
uniforme y estable, la transferencia también lo es. 
 
 3.7.2 El bióxido de carbono. 
 Los arcos que trabajan con bióxido de carbono son mas calientes que los que 
funcionan con argón. A diferencia de éste, el bióxido de carbono no es inerte. Es un gas 
reactivo porque su molécula contiene oxigeno, por lo tanto, no es siempre posible usarlo. 
Si se cuenta con alambre adecuado, el cambio de argón a CO2 permite obtener 
mucho más calor, sin embargo se presenta una desventaja; la transferencia de metal es 
muy errática e inestable. Con CO2 no se puede obtener la misma transferencia pulverizada 
que se logra con el argón y utilizar este gas de protección produce multitud de 
transferencias de cortocircuito y una gran cantidad de salpicaduras. 
 
GAS DE PROTECCION 
 41 
 
 3.7.3 Las mezclas. 
Las mezclas de argón y bióxido de carbono pueden ofrecer las mejores virtudes de 
ambos gases. A mayor cantidad de argón, mas frió será el arco y más estable será la 
transferencia de metal. 
Existen otros gases utilizados para esta practica de soldadura como el helio y el 
hidrogeno, pero en forma muy restringida. Rinden más cuando forman parte de una 
mezcla. El helio y el hidrogeno se emplean para aumentar la longitud del arco. La 
mayoría de los casos se utiliza el helio en combinación con el argón y en combinación de 
argón con CO2. 
 
 3.7.4 Selección del gas protector. 
Generalmente se selecciona el gas de acuerdo al tipo y espesor de material a soldar. 
Las siguientes recomendaciones se basan en las características y capacidades de la 
maquina que tenemos en el laboratorio. 
 
 3.7.4.1. Gas para alambre de acero sólido. 
Para soldar acero de medio o bajo carbón, desde lámina delgada hasta ½'' de 
espesor se recomienda usar una mezcla de 75% argón y 25% bióxido de carbono. Esta 
mezcla ayuda a prevenir que sea distorsionado o perforado un materia muy delgado, sin 
embargo prevé una buena penetración en materiales gruesos. Su característica de evitar 
chisporroteo excesivo da como resultado un acabado limpio. 
Una alternativa para soldar acero puede ser puro bióxido de carbono. Sin embargo, 
éste debería ser usado para soldar materiales de menos de 1/8'' de espesor o en 
aplicaciones donde la presentación sea importante. 
 
 3.7.4.2. Gas para aluminio. 
Se debe usar argón puro para proteger la soldadura de aluminio. No se debe de 
intentar usar ningún otro tipo de mezcla para soldar este material. 
 
 3.7.4.3. Gas para acero inoxidable. 
El mejor gas para soldar acero inoxidable es la mezcla de 90% de helio, 7.5% 
argón y 2.5% de bióxido de carbono. 
 
 
 42 
 
3.8 SELECCION DEL ALAMBRE PARA SOLDAR. 
Es muy importante escoger un tipo de alambre que sea compatible con el metal que 
se va a soldar. Si el alambre es incompatible con el metal base, las características de mas 
importantes, como penetración y resistencia pueden verse afectadas. 
Las ventajas que se buscan en los alambres sólidos son: buena alimentación, menosporosidad, excelentes características para soldadura, control del acabado de cobre y 
control en la composición química. 
 
 3.8.1 Selección de alambre de acero sólido. 
Los alambres recomendables para la mayoría de los aceros de bajo y medio 
contenido de carbono son los de clasificación E70S-3 y E70S-6. Estos dos tipos son muy 
similares, aunque el E70S-6 tiende a trabajar sobre material ligeramente sucio y sobre 
lámina donde generalmente se requieren cordones más tersos. 
El E70S-3 es una aleación de bajo carbono, mediano manganeso, alto silicio para una o 
varias pasadas en aceros al carbono, usándose CO2 o una mezcla de gas con alto contenido 
de argón. 
El E70S-6 es una aleación de bajo carbono, alto contenido de manganeso, y muy 
alto silicio, para uso de aceros de mediano y alto carbono, permitiendo soldaduras sobre 
oxidación y suciedad. Las propiedades mecánicas, la presentación del cordón y la dureza 
es mejor que el E70S-3, usándose con gas CO2 o mezclas con alto contenido de argón. 
 
 3.8.2 Selección de alambre de aluminio. 
Para seleccionar el alambre de aluminio se requieren más parámetros que para el 
acero, esto se debe primeramente a la gran variedad de aleaciones que existen. También 
porque la aleación mas recomendable del alambre para soldar no es necesariamente la 
misma del metal que se va a soldar. El tipo de la aleación es generalmente representada 
por un número de cuatro dígitos y puede ser obtenido del proveedor o fabricante de la 
pieza a soldar. 
 
 3.8.3 Selección de alambre de acero inoxidable. 
Cuando se suelda acero inoxidable, la aleación de la soldadura debe ser la misma 
que la del material base. Como el aluminio, el tipo esta representado por un número de 
cuatro dígitos y puede ser obtenido del fabricante o distribuidor de las partes a soldar. 
 
 43 
 
 
 3.8.4 Selección del tamaño del carrete. 
Generalmente, mientras más alambre contenga el carrete para un calibre 
determinado el precio por kilogramo será ligeramente menor, sin embargo, el alambre se 
oxida al paso del tiempo, así que es importante seleccionar el tamaño adecuado. 
 
 3.8.4.1 Alambre para acero sólido. 
Generalmente viene cobrizazo para protegerlo de la oxidación y permitir el flujo 
adecuado de la corriente eléctrica utilizada en el proceso de soldadura. Es recomendable 
que se compre en el tamaño adecuado para ser consumido en seis meses. Mientras mayor 
sea el grado de oxidación, podrá causar problemas de alimentación por patinaje, 
fluctuaciones en el arco eléctrico, hasta llegar a ser imposible el utilizarlo. 
 
 3.8.4.2 Alambre de aluminio. 
 Ofrece un potencial mayor a la oxidación, la cual en las primeras etapas es 
prácticamente invisible, hasta que con el paso del tiempo desarrolla un polvillo blanco, 
que causa una inestabilidad en el arco, problemas con el alimentador, soldadura de mala 
calidad, quema la punta del contacto y obstrucción del cable para soldar. Su uso debe de 
ser máximo de tres meses. 
 
 3.8.4.3 Alambre de acero inoxidable. 
 La oxidación es relativamente baja o nula, por lo tanto su cuidado y almacenaje 
no requieren de mayores cuidados, sin embargo por su alto costo, es recomendable seguir 
las recomendaciones que a continuación se dan. 
• Almacénelos en un lugar seco. 
• En una bolsa de plástico sellada (especialmente el aluminio). 
• No habrá el empaque original hasta el momento que vaya ser usado. 
NOTA: Si algún carrete ha desarrollado una fuerte oxidación, la única solución es 
desecharlo. Sin embargo, no lo deseche hasta no haber hecho lo siguiente: 
• Desenrede unas cuantas vueltas para cerciorarnos si las capas subsecuentes 
están en condiciones de uso, de no ser así, deséchelo. 
 
 44 
 3.8.5 Selección del diámetro del carrete. 
Soldadura de acero carbón y acero inoxidable: 
Espesor del metal base Diámetro del alambre 
Calibre 26 a calibre 18 0.024” (0.6mm) 
Calibre 18 hasta ¼” 0.030” (0.8mm) 
1/8” hasta 5/16” 0.035” (0.9mm) 
3/16” y mas 0.045” (1.2mm) 
 
Soldadura en aluminio 
Espesor del metal base Diámetro del alambre 
Hasta 1/8” 0.030”(0.8mm) 
1/8” y mas 0.035”(0.9mm) o 3/64” 
 
 
3.9 EL PORTA ELECTRODOS. 
 3.9.1Alimentación del alambre. 
El conducto que guía el alambre desde el carrete hasta el porta electrodos es una 
parte muy importante del sistema. Normalmente, el alambre se empuja hacia el porta 
electrodos a través del conducto, si el diámetro del conducto es muy grande, el alambre se 
atora dentro. 
Para suministrar el alambre, siempre se debe utilizar el sistema de conducción que 
se recomienda. Algunos conductos tienen guías de plástico; hay otras que parecen un 
resorte muy largo. Las guías ayudan a suministrar el alambre porque controlan la 
fricción y el diámetro interior. También fortalecen al conducto y evitan que haya dobleces 
muy pronunciados. El conducto esta diseñado de tal forma que resiste los dobleces a 
ángulos reducidos. 
Aunque el conducto y la camisa no forman parte de lo que es propiamente el porta 
electrodos, constituye una parte esencial en el sistema. 
 
 3.9.2 Tubos y puntas de contacto. 
El dispositivo de contacto puede tener la forma de un tubo largo de cobre, o bien 
puede ser una punta corta que se enrosca. No importa mucho si lo que se tiene es un tubo 
o una punta lo que interesa es el diámetro interior (Figura 3.10). 
 45 
 
Figura 3.10. Tubo de contacto. 
 
La corriente que se usa para soldar llega a la punta a través del cable de energía que 
está conectado al porta electrodos. La corriente se trasmite al alambre en el punto que éste 
se desliza sobre la punta de cobre. La corriente pasa al alambre en el lugar que este roza el 
borde del orificio de salida. 
Los movimientos desordenados del conductor hacen que el contacto eléctrico con 
la punta sea deficiente, y entonces se producen arcos y chispas en el interior. La 
formación de arcos dentro de la punta de contacto hace que se depositen rebabas de 
material alrededor del orificio de salida. Tarde o temprano, el agujero de la punta queda 
obstruido y, consecuentemente, se atora el alambre. 
Después de que se interrumpe el suministro de alambre, el arco funde el último 
trozo de conductor que sobresale de la punta de contacto. Si se llega a producir un 
retroceso de arco suficientemente largo, el arco salta hacia la punta de cobre y la funde. 
Es posible reducir a un mínimo los retrocesos de arco utilizando una punta del 
tamaño apropiado. No se debe usar la primera pieza que se tenga a la mano. Siempre se 
deben seguir las instrucciones que dé el fabricante del porta electrodos. 
 
 3.9.3 Boquillas para gas. 
El gas de protección debe llegar al arco exactamente como se necesita. De otra 
manera, el aire entra en contacto con la zona de fusión y arruina el trabajo. Los arcos que 
manejan corrientes elevadas necesitan más gas de protección que los arcos pequeños. Si 
se hace pasar a través de la boquilla pequeña más gas de lo debido, el flujo sale en forma 
de chorro turbulento (Figura 3.11). 
 
 46 
 
Figura 3.11. Boquilla. 
 
Cuando la velocidad de gas es muy elevada, el charco puede empezar a salpicar. Si 
la boquilla es demasiado grande para el volumen de gas de protección que se requiere, la 
velocidad del flujo será muy baja. En este caso, a la columna de gas le faltará rigidez. 
Se necesita una columna firme de gas de protección para que pueda resistir el 
embate de las corrientes de aire. De no ser aspa, la más débil brisa provocara que el aire 
penetre en la zona del arco. 
Las boquillas para gas están diseñadas meticulosamente en cuanto a su longitud y 
diámetro. Al diseñar un porta electrodos se debe considerar la trayectoria total que 
recorrerá el gas. Cuando esta trayectoria tiene la longitud correcta, el gas tiende a fluir en 
forma laminar. 
La turbulencia también puede tener su origen en la acumulación