Final sem proposta de otimização

Prévia do material em texto

Disciplina: LOQ4053 – Balanço de Massa e Energia 
Professor(a): Dra. Elisângela de Jesus Cândido Moraes 
 
 
 
 
 
 
INDÚSTRIA FARMACÊUTICA 
Produção do formaldeído 
 
 
 
 
 
 
 
Grupo: 
Barbara Luísa Agra de Albuquerque – Nº USP: 11832030 
Fabiola de Faria – Nº USP: 12566456 
Lorena da Silva Thomaz – Nº USP: 12702155 
Manuela Bernardes de Oliveira – Nº USP: 12730866 
Millena Giovanna Martins – N° USP: 12549172 
 
Turma: 20212T1 
 
 
Lorena 
26/10/21 
 
Introdução 
Descoberto em 1867 pelo químico alemão W. von Hofmann, o formaldeído é uma das 
substâncias químicas mais abundantemente produzidas ao redor do mundo em 
decorrência sobretudo à sua elevada reatividade, ausência de cor, pureza no formato 
comercial e, ainda, seu baixo custo. Esse aldeído, também conhecido como metanal 
segundo a IUPAC (International Union of Pure and Applied Chemistry) é utilizado 
como agente estabilizante, bactericida ou plastificante, em resinas sintéticas e 
indústrias têxteis, de couro, borrachas, cosméticos e farmacêuticos. (BERTHOLDO, 
2013; BATISTA,PREVIDELI,2015). 
No Brasil, existem diversas indústrias produtoras de formaldeído, dentre elas, destaca-
se a Synteko® Produtos Químicos S/A, responsável por 18 % da produção nacional, 
sendo a segunda maior produtora de formaldeído do país (ABRAF, 2010). Diante 
disso, o presente projeto pretende analisar e descrever a produção industrial do 
formaldeído embasado na aplicação dos conceitos voltados ao balanço de massa em 
uma planta industrial da empresa Synteko® Produtos Químicos S.A, localizada na 
cidade de Araucária-PR. Além disso, o trabalho trata do estudo das correntes 
envolvidas na rota de produção a partir da oxidação de metanol utilizando o óxido de 
ferro-molibdênio como catalisador colocado em tubos dispostos verticalmente em um 
reator catalítico de leito fixo multitubular. (LIMBERGER, 2011; LORENZINI, 2012). 
A partir da produção de formaldeído, é possível utilizá-lo diretamente, entretanto, sua 
maior aplicação está relacionada a sua utilização como matéria-prima em diversos 
setores da indústria química, principalmente quando se trata da produção de resinas 
fenólicas. (FALEIROS, LUIZ,2014). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Situação Problema 1 
O formaldeído (CH2O), também conhecido como formol ou metanal, é o mais simples 
dentre os aldeídos, tendo como algumas de suas propriedades a polaridade devido à 
presença do oxigênio, que é um elemento eletronegativo, solubilidade em água e a 
reatividade. (BERTHOLDO, 2013; PINA, 2010). Este aldeído pode ser obtido através 
do aquecimento do metanol (matéria-prima) até a fase vapor e misturado com uma 
corrente de ar atmosféricos pré-aquecida. A mistura é feita em um compartimento do 
reator catalítico, o qual é recheado com o óxido de ferro-molibdênio 
(Fe2(MoO4)3.MoO3), gerando formaldeído na fase vapor com liberação de uma 
quantidade significativa de energia.(FALEIROS, LUIZ,2014). 
O fluxograma do processo se encontra a seguir (Figura 1): 
 
Figura 1 – Planta industrial de produção química de formaldeído que se encontra em operação 
na cidade de Araucária – PR. 
 
Legenda: T-01,T-02,T-03, T-04, T-05, T-06 : Trocadores de calor 
Fonte: Autores 
 
Para a obtenção industrial do formaldeído, uma das maneiras mais utilizadas é um 
reator catalítico de leito fixo em que o metanol é oxidado em fase gasosa como é visto 
no fluxograma acima (Figura 1). Além do formaldeído, durante o processo de 
oxidação, ocorre a produção de subprodutos, como o monóxido de carbono (CO), 
dimetil éter ((CH3)2OH) e água, além de estar presente na corrente final excesso de 
oxigênio, metanol residual (não reagido) e nitrogênio que é inerte (COELHO, 2009). 
Dessa forma, verifica-se a ocorrência das seguintes reações no reator catalítico: 
 
𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑃𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 𝐶𝐻 𝑂𝐻 + 
1
2
𝑂 → 𝐶𝐻𝑂𝐻 + 𝐻 𝑂 
𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑆𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑á𝑟𝑖𝑎 𝐼 2𝐶𝐻 𝑂𝐻 → (𝐶𝐻 ) 𝑂 + 𝐻 𝑂 
𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑆𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑á𝑟𝑖𝑎 𝐼𝐼 𝐶𝐻 𝑂𝐻 + 𝑂 → 𝐶𝑂 + 2𝐻 𝑂 
𝐹𝑒 (𝑀𝑜𝑂 ) 𝑀𝑜𝑂 
As reações obedecem aos valores de rendimento molares dispostos na Tabela 1: 
Tabela 1 – Rendimento Molar 
Rendimento Molar 
Formol - 𝐶𝐻𝑂𝐻 92,65% Reação Principal 
Dimetil-éter - (𝐶𝐻 ) 𝑂 1,09% Reação Secundária I 
Monóxido de carbono - 𝐶𝑂 4,67% Reação Secundária II 
Metanol - 𝐶𝐻 𝑂𝐻 1,59% Não reagiu 
Fonte: Synteko S.A. 
 
As matérias primas utilizadas no processo são o metanol (100%) que entra pela corrente 
1 e o gás atmosférico (79% nitrogênio e 21% oxigênio) que é ventilado na corrente 2. 
Os reagentes são previamente aquecidos antes de entrarem no reator catalítico na 
proporção de 92% de ar atmosférico para 8% de metanol. 
O reator opera em regime estacionário, portanto não ocorre variação de massa. Os 
produtos obtidos no reator entram na corrente 5 com proporção de 93% de formaldeído 
e 7% de subprodutos. Essa corrente direciona os produtos e subprodutos para a coluna 
de absorção alimentada por uma corrente de água. Nessa etapa é adicionado água ao 
formaldeído gasoso e o mesmo é armazenado numa concentração de 37%formol-
63%água. E ainda no topo da coluna, são descartados os gases inertes da reação 
(nitrogênio e oxigênio). 
De modo geral, as correntes de entrada e saída do processo podem ser descritas pela 
Figura 2: 
Figura 2 – Diagrama das correntes do processo. 
 
Fonte: Autores 
Em vista disso, o balanço de massa foi realizado baseando-se em uma alimentação 
inicial no reator catalítico de 1000Kg/dia sendo 92% de ar atmosférico e 8% de 
metanol gerando no final de todo o processo Formaldeído (37%, v/v). 
A seguir, observa-se outros dados estimados do projeto representados na Tabela 2 e 
as massas molares dos componentes envolvidos nas reações na Tabela 3. 
Tabela 1 – Dados do projeto. 
Dados do projeto 
Alimentação inicial 1.000Kg/ ano 
Pureza do metanol 100% 
Relação Metanol/ Mistura na alimentação 8% 
Concentração mássica do formol no produto 37% 
Fonte: Autores 
Tabela 2 – Massas Molares dos componentes envolvidos nas reações. 
Componente Massa Molar 
Metanol - 𝐶𝐻 𝑂𝐻 32 Kg/Kmol 
Formol - 𝐶𝐻𝑂𝐻 30 Kg/Kmol 
Água - 𝐻 𝑂 18 Kg/Kmol 
Dimetil-éter - (𝐶𝐻 ) 𝑂 46 Kg/Kmol 
Monóxido de carbono - 𝐶𝑂 28 Kg/Kmol 
Ar atmosférico (𝑁 − 79% 𝑒 𝑂 − 21%) 29Kg/Kmol 
Fonte: FALEIROS; LUIZ, 2014. (Adaptada) 
 
Balanço de massa do reator catalítico 
Objetivos: 
 Determinar o fluxo mássico dos componentes na corrente que sai do reator 
catalítico. 
Resolução: 
O regime é estacionário, portanto: 
𝑑𝑚
𝑑𝑡
= 0 
Composição da corrente 1 (ṁ = 1000𝐾𝑔/𝑑𝑖𝑎) 
 92% Ar atmosférico (𝑁 − 79% 𝑒 𝑂 − 21%) (ṁ é , = 920𝐾𝑔/𝑑𝑖𝑎) - 
(ṁ , = 726,5𝐾𝑔/𝑑𝑖𝑎) (ṁ , = 193,2𝐾𝑔/𝑑𝑖𝑎) 
 8% Metanol (𝐶𝐻 𝑂𝐻) (ṁ , = 80𝐾𝑔/𝑑𝑖𝑎) 
𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑃𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 𝐶𝐻 𝑂𝐻 + 
1
2
𝑂 → 𝐶𝐻𝑂𝐻 + 𝐻 𝑂 
𝐶𝐻 𝑂𝐻 → 𝑟𝑒𝑎𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 
80 𝑘𝑔/𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 = 2,5𝐾𝑚𝑜𝑙/𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 
1,25𝐾𝑚𝑜𝑙
𝑑𝑖𝑎
𝑑𝑒 𝑂 =
40𝐾𝑔
𝑑𝑖𝑎
𝑑𝑒 𝑂 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 
Consumo de 𝑂 : 40 x 0,9265= 37,06 Kg 
Formação de formol: 
80 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑚 75𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝐻𝑂𝐻 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 
Logo, com rendimento de 92,65%: 
80 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 69,4875𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝐻𝑂𝐻 
ṁ = 69,4875𝐾𝑔/𝑑𝑖𝑎 
 
Formação de água: 
80 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 45𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐻 𝑂 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 
Logo, com rendimento de 92,65%: 
80 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 41,6925𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐻 𝑂 
ṁ = 41,6925 𝐾𝑔/𝑑𝑖𝑎 
Logo, o fluxo mássico dos produtos da reação principal é: 
ṁ çã = ṁ + ṁ = 69,4875
𝐾𝑔
𝑑𝑖𝑎
+ 41,6925
𝐾𝑔
𝑑𝑖𝑎
= 111,18
𝐾𝑔
𝑑𝑖𝑎
 
Portanto, a composição será: 
𝐹𝑜𝑟𝑚𝑜𝑙 =
ṁ
ṁ çã 
=
69,4875
111,18
= 0,625 = 62,5% 
Á𝑔𝑢𝑎 = 
ṁṁ çã 
=
41,6925
111,18
= 0,375 = 37,5% 
 
𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑆𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑á𝑟𝑖𝑎 𝐼 2𝐶𝐻 𝑂𝐻 → (𝐶𝐻 ) 𝑂 + 𝐻 𝑂 
80 𝑘𝑔/𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 = 2,5𝐾𝑚𝑜𝑙/𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 
2,5 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑚 1,25 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 (𝐶𝐻 ) 𝑂 
2,5 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑚 1,25 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐻 𝑂 
Formação de Dimetil-éter (𝐶𝐻 ) 𝑂: 
80 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 57,5𝐾𝑔 𝑑𝑒 (𝐶𝐻 ) 𝑂 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 
Logo, com rendimento de 1,09%: 
80 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 0,62675𝐾𝑔 𝑑𝑒 (𝐶𝐻 ) 𝑂 
ṁ( ) = 0,62675𝐾𝑔/𝑑𝑖𝑎 
Formação de água: 
80 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑚 22,5𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐻 𝑂 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 
Logo, com rendimento de 1,09%: 
80 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑚 0,24525𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐻 𝑂 
ṁ = 0,24525𝐾𝑔/𝑑𝑖𝑎 
Logo, o fluxo mássico dos produtos da reação secundária I é: 
ṁ çã á = ṁ( ) + ṁ = 0,62675
𝐾𝑔
𝑑𝑖𝑎
+ 0,24525
𝐾𝑔
𝑑𝑖𝑎
= 0,872
𝐾𝑔
𝑑𝑖𝑎
 
Portanto, a composição será: 
𝐷𝑖𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙 − é𝑡𝑒𝑟 =
ṁ( )
ṁ çã á 
=
0,62675
0,872
= 0,71875 = 71,875% 
Á𝑔𝑢𝑎 = 
ṁ
ṁ çã á 
=
0,24525
0,872
= 0,28125 = 28,125% 
 
𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑆𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑á𝑟𝑖𝑎 𝐼𝐼 𝐶𝐻 𝑂𝐻 + 𝑂 → 𝐶𝑂 + 2𝐻 𝑂 
80 𝑘𝑔/𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 = 2,5𝐾𝑚𝑜𝑙/𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 
2,5 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑚 2,5 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑂 
2,5 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑚 5 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐻 𝑂 
2,5
𝐾𝑚𝑜𝑙
𝑑𝑖𝑎
𝑑𝑒 𝑂 = 80
𝐾𝑔
𝑑𝑖𝑎
𝑑𝑒 𝑂 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 
Consumo de 𝑂 : 80 x 0,0467= 3,736 Kg 
Formação de Monóxido de Carbono 𝐶𝑂: 
80 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 70𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 
Logo, com rendimento de 4,67%: 
80 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 3,269𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂 
ṁ = 3,269𝐾𝑔/𝑑𝑖𝑎 
Formação de água 𝐻 𝑂: 
80 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 90𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐻 𝑂 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 
Logo, com rendimento de 4,67%: 
80 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 4,203𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐻 𝑂 
ṁ = 4,203𝐾𝑔/𝑑𝑖𝑎 
Logo, o fluxo mássico dos produtos da reação secundária II é: 
ṁ çã á = ṁ + ṁ = 3,269
𝐾𝑔
𝑑𝑖𝑎
+ 4,203
𝐾𝑔
𝑑𝑖𝑎
= 7,472
𝐾𝑔
𝑑𝑖𝑎
 
 
Portanto, a composição será: 
𝑀𝑜𝑛ó𝑥𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 =
ṁ
ṁ çã á 
=
3,269
7,472
= 0,4375 = 43,75% 
Á𝑔𝑢𝑎 = 
ṁ
ṁ çã á 
=
4,203
7,472
= 0,5625 = 56,25% 
Entretanto, o metanol apresenta uma porcentagem de 1,59% que não reagiu, isto é, 
𝐷𝑒 80 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 𝑟𝑒𝑠𝑡𝑎 1,272
𝐾𝑔
𝑑𝑖𝑎
 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 
 
Consumo total de 𝑂 : 37,06 + 3,736 = 40,796Kg 
Excesso de 𝑂 : 193,2-40,796=152,404Kg 
 
Dessa forma, os componentes da corrente 5 em direção à coluna de absorção são: 
1,272 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝐻 𝑂𝐻 𝑞𝑢𝑒 𝑛ã𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑔𝑖𝑢, 69,4875𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝐻𝑂𝐻, 3,269𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂, 
46,14075𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐻 𝑂 (41,6925 + 4,203 + 0,24525), 0,62675𝐾𝑔 𝑑𝑒 (𝐶𝐻 ) 𝑂, 
152,404 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑂 , 726,8 𝐾𝑔 𝑁 
Logo, o fluxo mássico da corrente 5 é: 
ṁ = ṁ + ṁ + ṁ + ṁ + ṁ( ) + ṁ + ṁ 
ṁ = 1,272
𝐾𝑔
𝑑𝑖𝑎
+ 69,4875
𝐾𝑔
𝑑𝑖𝑎
+ 3,269
𝐾𝑔
𝑑𝑖𝑎
+ 46,14075
𝐾𝑔
𝑑𝑖𝑎
+ 0,62675
𝐾𝑔
𝑑𝑖𝑎
+ 152,404
𝐾𝑔
𝑑𝑖𝑎
+ 726,8
𝐾𝑔
𝑑𝑖𝑎
 
ṁ = 1000 𝐾𝑔
𝐾𝑔
𝑑𝑖𝑎
 
Portanto, a composição dessa corrente será: 
𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 =
ṁ 
ṁ
=
1,272
1000
= 0,001272 = 0,1272% 
𝐹𝑜𝑟𝑚𝑜𝑙 =
ṁ
ṁ
=
69,4875
1000
= 0,0694875 = 6,94875% 
𝑀𝑜𝑛ó𝑥𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 =
ṁ
ṁ
=
3,269
1000
= 0,003269 = 0,3269% 
𝐷𝑖𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙 − é𝑡𝑒𝑟 =
ṁ( )
ṁ
=
0,62675
1000
= 0,00062675 = 0,062675% 
Á𝑔𝑢𝑎 = 
ṁ
ṁ
=
46,14075
1000
= 0,04614075 = 4,614075% 
𝑂𝑥𝑖𝑔ê𝑛𝑖𝑜 = 
ṁ
ṁ
=
152,404
1000
= 0,152404 = 15,2404% 
𝑁𝑖𝑡𝑟𝑜𝑔ê𝑛𝑖𝑜 = 
ṁ
ṁ
=
726,8
1000
= 0,7268 = 72,68% 
Balanço de massa da coluna de absorção: 
Objetivos: 
 Determinar o fluxo mássico dos componentes na corrente final da coluna de 
absorção. 
Resolução: 
Para se obter formaldeído 37% como produto do processo, entra a corrente 6 (12% de 
metanol, 7% de formol, 0,32% de monóxido de carbono, 0,06% de dimetil-éter, 4,6% 
de água, 15,2% de água e 72,7% de nitrogênio) na coluna de absorção, a qual é 
alimentada por uma corrente de água no seu topo e, ainda no topo, são descartados 
os gases inertes da reação (nitrogênio e oxigênio). 
A massa dos gases inertes descartados são 152,404Kg de oxigênio e 726,8Kg de 
nitrogênio. Dessa forma, obtém-se o fluxo mássico da corrente 13: 
𝑂𝑥𝑖𝑔ê𝑛𝑖𝑜 = 
ṁ
ṁ
=
152,404
879,204
= 0,173 = 17,3% 𝑁𝑖𝑡𝑟𝑜𝑔ê𝑛𝑖𝑜 = 
ṁ
ṁ
=
726,8
879,204
= 0,827 = 82,7% 
Determinar a massa de água na corrente 12: 
Sai da coluna de absorção 69,4875 Kg/dia de formol 37%, isto é, a soma das massas 
de todos os produtos ao final do processo é 
ṁ =
ṁ
𝐹𝑜𝑟𝑚𝑜𝑙
=
69,4875
0,37
= 187,8 𝐾𝑔/𝑑𝑖𝑎 
Em vista disso, a corrente 14 que tem uma massa de aproximadamente 187,8Kg é 
composta por 1,272Kg de metanol, 69,4875Kg de formol, 3,269Kg de monóxido de 
carbono, 0,62675Kg de dimetil-éter, 46,14075Kg de água vinda do reator e xKg de 
água que alimenta a coluna de absorção. Dessa forma, a massa de água presente na 
corrente 2 é aproximadamente 67 Kg/dia. 
Logo, a composição do fluxo mássico da corrente 14 (ṁ = 187,8 𝐾𝑔/𝑑𝑖𝑎) é: 
𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 =
ṁ 
ṁ
=
1,272
187,8 
= 0,0068 = 0,68% 
𝐹𝑜𝑟𝑚𝑜𝑙 =
ṁ
ṁ
=
69,4875
187,8 
= 0,37 = 37% 
𝑀𝑜𝑛ó𝑥𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 =
ṁ
ṁ
=
3,269
187,8 
= 0,0174 = 1,74% 
𝐷𝑖𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙 − é𝑡𝑒𝑟 =
ṁ( )
ṁ
=
0,62675
187,8 
= 0,0033 = 0,34% 
Á𝑔𝑢𝑎 = 
ṁ
ṁ
=
113,148
187,8 
= 0,6024 = 60,24% 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Referências 
 
BATISTA, Gislene, PREVIDELI, Jéssica. Balanço de massa e energia 
aplicados a produção industrial de formaldeído. Unifal-Universidade Federal de 
Alfenas. 2015. 
BERTHOLDO, R. Aula 3- Funções e propriedades- identificação. Universidade 
Federal de Alfenas. 2013. 
FALEIROS, R.R., LUIZ, S.L. Integração Energética em uma planta de 
formaldeído e análise de sua viabilidade econômica. Trabalho de Conclusão de 
Curso. Unifal-Universidade Federal de Alfenas. 2014. 
PINA, C.D de S. Avaliação da Exposição Profissional ao Formaldeído: Efeito 
Genotóxico. Dissertação de Mestrado em Contaminação e Toxicologia 
Ambientais. Faculdade de Ciências. Universidade do Porto. 2010. 
PROCESSO de Produção do Formaldeído. [S. l.], 1 jun. 2021. Disponível em: 
https://bookdown.org/janainas/processos_formaldeido/. Acesso em: 15 out. 
2021.