Trabalho da Disciplina 2 [AVA 2] - Engenharia de Processos

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UNIVERSIDADE VEIGA DE ALMEIDA
AVALIAÇÃO 1 – TRABALHO DA DISCIPLINA (AVA 2)
ENGENHARIA DE PROCESSOS
Rio de Janeiro
2021
AVALIAÇÃO 1 – TRABALHO DA DISCIPLINA (AVA 2)
Atividade apresentada à Universidade Veiga de Almeida com o objetivo de obtenção de nota para aprovação na disciplina de Engenharia de Métodos do curso de Engenharia de Produção. Professora: Izabel Cristina Corrêa Saldanha Matsuzaki
Rio de Janeiro
2021
SITUAÇÃO PROBLEMA: 
CAPP – Computer Aided Process Planning – planejamento do processo auxiliado por computador
As características do planejamento de processo convencional, que depende da experiência do analista de processos, resultam em problemas que podem ser resolvidos pela aplicação do computador. As informações produzidas pelo CAPP tornam-se padronizadas, eliminando-se a inconsistência de plano obtida por analistas de processos diferentes. A qualidade da documentação enviada ao chão de fábrica eleva-se também, garantindo o domínio do processo.
O objetivo do uso do CAPP é poder permitir que todos os parceiros trabalhem com um modelo único de plano de processo, garantindo uma padronização da documentação de processos da fábrica, além da padronização dos termos adotados. 
Você trabalha em uma indústria e sente a necessidade da implementação auxiliada por computador (CAPP), sabendo que existem vários tipos para esta implementação e que a solução necessária deve permitir a utilização de vantagens de cada método em partes distintas das funções de planejamento de processo. Descreva qual é o tipo ideal e o porquê de ter sido escolhido.
RESPOSTA
1. INTRODUÇÃO
O planejamento de processo auxiliado por computador (CAPP) é uma parte cada vez mais importante da interface entre os processos de engenharia de projeto e manufatura. Um sistema CAPP fornece um importante vínculo digital entre um modelo CAD e as instruções de fabricação. O sistema CAPP é desenvolvido enquanto o método de fabricação está sendo determinado e é usado e revisado ao longo da vida do sistema de produção. O CAPP inclui os sistemas de hardware envolvidos no processo, o pessoal que opera esses sistemas de hardware e os dados armazenados sobre a produção atual e passada. Alguns sistemas CAPP automatizam o processo de fabricação tomando decisões em tempo real com base no modelo da peça, sensores no hardware de montagem ou outras fontes. Juntos, os componentes do sistema CAPP determinarão como fabricar o produto de maneira eficiente [Bose 1999].
Os primeiros sistemas CAPP melhoraram a eficiência de fabricação de peças novas que apresentavam pequenas variações em seu design em relação aos modelos atuais anteriores ou semelhantes. A teoria da “Tecnologia de Grupo” utiliza o fato de que peças com projetos semelhantes terão planos de processos semelhantes.
Em síntese, um sistema CAPP oferece a vantagem de reduzir consideravelmente as tarefas monótonas e repetitivas do analista de processos. Ao mesmo tempo, o sistema oferece a oportunidade de gerar sequências de produção que sejam racionais, consistentes, e talvez até ótimas. Em sua forma mais baixa, reduzirá o tempo e o esforço necessários para preparar planos de processo e fornecer um plano de processo mais consistente. Em seu estado mais avançado, ele fornecerá a interface automatizada entre CAD e CAM e no processo alcançará a integração completa com CAD / CAM.
2. TIPOS DE SITEMAS CAPP
Atualmente, vários sistemas de planejamento de processo auxiliados por computador estão disponíveis para uso em uma variedade de operações de manufatura. Esses sistemas podem ser amplamente esclarecidos em três categorias: variante, generativa ou híbrida.
2.1 CAPP VARIANTE
Na abordagem de planejamento de processo variante, o plano de processo para uma nova peça é gerado pela recuperação, identificação e recuperação de um plano existente para uma peça semelhante e fazendo as modificações necessárias para a nova peça. Como o nome sugere, um conjunto de planos padrão é estabelecido e mantido para cada família de peças em um estágio preparatório. Essas peças são chamadas de peça mestre. A similaridade nos atributos de projeto e métodos de fabricação são explorados com o propósito de formação de famílias de peças. Usando esquemas de codificação e classificação de tecnologia de grupo (GT). Vários métodos, como algoritmos baseados em coeficientes e modelos de programação matemática, foram desenvolvidos para a formação de famílias de peças e recuperação de planos. Depois de identificar uma nova peça com uma família, a tarefa de desenvolver o plano do processo é simples. Envolve recuperar e modificar o plano de processo da parte principal da família.
As vantagens deste processo são:
· O processamento e a avaliação de atividades complicadas e questões gerenciais são feitos de maneira eficiente. Consequentemente, levam à redução do tempo e da necessidade de trabalho.
· Estruturação do conhecimento de fabricação dos planos de processo para as necessidades da empresa por meio de procedimentos padronizados.
· Custo reduzido de desenvolvimento e hardware e menor tempo de desenvolvimento.
As desvantagens deste processo são:
· É difícil manter a consistência durante a edição.
· acomodação adequada de várias combinações de atributos, como material, geometria, tamanho, precisão, qualidade, sequência de processamento alternativa e o carregamento da máquina, entre muitos outros fatores, é difícil.
· A qualidade do plano de processo final depende em grande parte do conhecimento e da experiência do planejador de processo. A dependência do planejador de processo é uma das principais deficiências do planejamento de processo variante.
2.2 CAPP GENERATIVO
Do outro lado, no planejamento de processo generativo, os planos de processo são gerados por meio de lógica de decisão, fórmulas, algoritmos de tecnologia e dados baseados em geometria para executar de forma única decisões de processamento. O objetivo principal é converter uma parte da matéria-prima para o estado acabado.
Portanto, o plano de processo gerador pode ser definido como um sistema que sintetiza as informações do processo a fim de criar um plano de processo para um novo componente automaticamente.
O plano de processo gerador consiste principalmente em dois componentes principais: esquema de codificação baseado em geometria e conhecimento proporcional na forma de lógica de decisão e dados.
As vantagens deste processo são:
· Eles dependem menos de números de código de tecnologia de grupo, uma vez que o processo geralmente usa árvore de decisão para categorizar as peças em famílias.
· A manutenção e atualização dos planos de processo armazenados são amplamente desnecessárias. Desde então, qualquer plano pode ser regenerado rapidamente processando por meio da árvore. De fato, muitos argumentam que, com sistemas geráveis, os planos de processo não devem ser armazenados, pois se o processo for alterado, um plano de processo desatualizado pode voltar ao sistema.
· As regras lógicas do processo, entretanto, devem ser mantidas atualizadas e prontas para uso. Isso fornece ao planejador de processo uma garantia de que os processos gerados refletirão a tecnologia de ponta.
2.3 CAPP SEMI GENERATIVO OU HÍBRIDO
Este tipo de sistema aparece devido à dificuldade encontrada em se criar sistemas puramente generativos. Estes sistemas são um misto de sistemas variante e generativo. Aqui, várias tarefas que seriam realizadas pelo analista de processos, num sistema variante, são automatizadas, mas algumas modificações no plano de processos gerado ainda são necessárias. Um sistema híbrido (generativo/variante) foi descrito por Detand (1993).
Quando pensamos em um contexto de poucas células e produtos, e sem muitas alterações ao longo do tempo, podemos imaginar que peças similares terão um mesmo roteiro de fabricação. Porém, esse cenário raramente corresponde a um ambiente industrial. Em uma empresa que tenha mais de um planejador, eles podem apresentar planos de processos diferentes para um mesmo tipo de peça. Além disso, ao longo do tempo,conforme novos equipamentos e novas células são criadas na empresa, novas formas de produzir o mesmo produto são criadas, e raramente os planos antigos são atualizados. 
3. CONCLUSÃO
Após definir os diferentes métodos de CAPP, o escolhido para implantação em uma indústria deverá ser o HÍBRIDO. O modelo híbrido permite utilizar as vantagens de cada método anterior, pois é a combinação dos demais em uma solução otimizada que satisfaz os requisitos de qualquer tipo de indústria. Em partes distintas do planejamento o sistema torna-se variante para uma peça onde exista no banco de dados um plano padrão de um item muito semelhante, ou um generativo para gerar um plano de uma peça nova. O sistema ainda pode inferir de forma automática para cálculos de usinagem, tempos padrões, gerações de NC para geometrias conhecidas, etc. (SÁVIO, 2003). Em peças parametrizadas ele pode gerar planos totalmente automáticos, enfim, o CAPP híbrido se usufrui de todas as vantagens dos outros tipos e acelera a geração do plano de processo (ALVES, 2005).
Concluindo, a solução híbrida permite a utilização das vantagens de cada método em partes distintas das funções de planejamento de processo. Para uma peça totalmente nova, que não possua plano de processo semelhante, inicia-se o planejamento através do generativo interativo, e em determinados pontos pode-se requisitar que o sistema faça uma inferência automática (cálculo de tempos, cálculo de condições de usinagem, geração de CN para um feature conhecido).
4. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ALVES, Silvia Vilas Boas Papi. Implantação do Sistema de. Informação CAPP no Setor de Planejamento de Processo. Itajubá: UNIFEI, 2005.
BOSE, U., 1999, A cooperative problem solving framework for computer-aided process planning, Hawaii International Conference on System Sciences, 05–08 Jan 1999, Maui, HI, USA, pág. 9.
HAM, L. e Lu, S.C.Y., 1988, Computer-aided process planning: the present and the future, Anais CIRP 37 (2), págs 591-601.
HARMON, R.L. & amp; PETERSON, L.D. Reinventando a Fábrica II: conceitos modernos de produtividade aplicados na prática. 2. ed. Rio de Janeiro: Campus, 1993. 
MUTHER, R.; WHEELER, J.D. Planejamento Sistemático e Simplificado de Layout. 1 ed. São Paulo: IMAM, 2000. 
REIS, JOÃO GILBERTO MNDES do. Gestão estratégica de armazenamento. InterSaberes, 2015. 
RUSSO, Clovis Pires. Armazenagem, Controle e Distribuição. Curitiba: Intersaberes, 2013. 
SÁVIO, Pacheco Melo. Desenvolvimento e aplicação de um sistema de planejamento de processo auxiliado por computador em um ambiente de usinagem. Dissertação para obtenção do título de Mestre em engenharia. Universidade Federal do Rio Grande do Sul. Porto Alegre, Julho de 2003.
TAYLOR, DAVID A. Logística na Cadeia de Suprimentos: uma perspectiva gerencial. São Paulo: InterSaberes, 2005.