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 APOSTILA 04 - AGREGADOS PARA CONSTRUÇÃO CIVIL 
 
 
 
APOSTILA 06 – CONCRETOS 
 
1. INTRODUÇÃO 
1.1 Histórico 
 
O concreto é, depois da pedra, da argila e da madeira, um dos materiais de construção mais 
antigos que a humanidade conhece. Os romanos produziam um tipo de concreto com cinza 
vulcânica (pozolana natural) e cal que permitia a moldagem e a soldagem de peças formadas 
por grandes blocos de pedra. Pode-se afirmar que sua origem, em tempos mais recentes, 
remonta ao ano de 1756, quando John Smeaton utilizou pela primeira vez uma argamassa 
calcinada na construção do farol de Eddystone. 
Foi somente a partir de 1824, entretanto, com o advento do cimento Portland, que o concreto 
assumiu um lugar de destaque entre os materiais de construção, graças à enorme versatilidade 
que oferecia comparativamente aos demais produtos, possibilitando a moldagem, com relativa 
facilidade, das mais diversas formas arquitetônicas. Surgiram, então, as primeiras especificações 
para concreto baseadas no estudo científico de seus elementos constitutivos e das suas 
propriedades físicas. 
 
 
 
Vista geral do Coliseu em Roma fundações e paredes 
internas em concreto (80 d.C.) 
Vista do Panteão em Roma (127 d.C.) 
 
 
1.2 Conceituação 
 
O concreto é uma rocha artificial formada por uma mistura de agregados graúdos, miúdo e 
material ligante, podendo ter ainda aditivos químicos e minerais. Os agregados são 
normalmente classificados por origem, tamanho, forma e textura. O material aglomerante 
normalmente utilizado no concreto estrutural é o Cimento Portland misturado com água 
potável. Esta mistura inicia uma reação química cujo resultado é a formação do "Gel", principal 
agente ligante. 
Frequentemente, na confecção de concretos, utilizam-se aditivos que permitem reduzir a 
quantidade de água ou controlar o tempo de pega. A água utilizada na confecção do concreto 
Turma: 
Aluno(a): 
 
 
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deve ser de preferência, potável, não devendo conter resíduos industriais ou substâncias 
orgânicas. 
 
Constituintes do concreto 
 
O concreto, devido às suas inúmeras vantagens, tem sido o material mais usado na construção 
de prédios residenciais, comerciais, industriais e públicos, pontes, viadutos, barragens, túneis, 
silos, reservatórios, etc. Entre as vantagens deste material de construção podem ser citadas: 
 Baixo custo relativo; 
 Disponibilidade dos seus materiais componentes em quase todos os lugares; 
 Versatilidade, adaptabilidade, durabilidade e possibilidade de incorporar com 
vantagens rejeitos industriais poluentes. 
 
As propriedades do concreto e sua importância para os engenheiros se dividem em duas fases 
da sua vida: fase de mistura, lançamento, compactação e acabamento e a fase do concreto em 
endurecimento, endurecido e em serviço. Trabalhabilidade, plasticidade, retração autógena, 
tempo de pega inicial e tempo de pega final são alguns exemplos das propriedades do concreto 
na primeira fase. Resistência do concreto à compressão e à tração, resistência ao desgaste 
superficial, resistência ao impacto, módulo de elasticidade, porosidade, fluência e retração são 
outros alguns exemplos de propriedades do concreto na segunda fase. 
Para ter-se um concreto na estrutura com as características desejadas, durável e de boa 
aparência a armadura, é necessário que o traço do concreto seja bem elaborado, que suas 
propriedades sejam investigadas no laboratório e no campo e que todos os cuidados de seleção 
dos materiais, preparação, lançamento do concreto e cura sejam tomados. 
 
2. CONSTITUINTES DO CONCRETO 
 
Os concretos, de emprego usual nas estruturas, são constituídos de quatro materiais: cimento 
Portland, água, agregado fino e agregado graúdo. 
O cimento e a água formam a pasta, que enche a maior parte dos espaços vazios entre os 
agregados. Algum tempo depois de misturado o concreto, a pasta endurece, formando um 
material sólido. 
 
 
 
 
 
 
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2.1 Agregados 
 
Os agregados são considerados materiais inertes, enquanto a pasta (cimento + água) constitui o 
material ligante que junta as partículas dos agregados em uma massa sólida. 
Os agregados constituem cerca de 60% a 80% do concreto, o que tem sentido econômico, pois 
o agregado é mais barato que a pasta. 
Como agregados constituem uma porcentagem elevada do concreto, a sua escolha tem grande 
importância. Os agregados devem atender a três condições: 
a) Serem estáveis nas condições de exposição do concreto, não contendo materiais com 
efeitos prejudiciais; 
b) Apresentarem resistência à compressão e ao desgaste; 
c) Serem graduados, de modo a reduzir o volume da pasta, que deve encher os espaços 
entre os agregados. 
 
2.1.1 Agregados miúdos 
 
A areia utilizada no concreto é obtida em leitos e margens de rios, ou em portos e bancos de 
areia. A areia deve ter grãos duros. E, assim como a pedra, ela também precisa estar limpa e 
livre de torrões de barro, galhos, folhas e raízes antes de ser usada. 
As areias são divididas em grossas, médias, finas e muito finas, conforme o valor do seu módulo 
de finura, que é a soma das porcentagens retidas acumuladas, nas peneiras da série normal, 
dividida por 100. 
a) Areia grossa – módulo de finura entre 3,35 e 4,05; 
b) Areia média – módulo de finura entre 2,40 e 3,35; 
c) Areia fina – módulo de finura entre 1,97 e 2,40; 
d) Areia muito fina – módulo de finura menor que 1,97. 
Os valores acima são indicados pela NBR 7211, com valores aproximados. Esta ainda define 
todas as características obrigatórias para os agregados de concreto. 
Areia ótima para o concreto armado apresenta módulo de finura entre 3,35 e 4,05, porém a 
faixa entre 2,4 e 3,35 é considerado utilizável. A faixa ótima está contida entre as linhas verde e 
amarela da Figura abaixo e a faixa utilizável entre as linhas vermelha e amarela. 
 
 
Gráfico das faixas granulométricas das areias. 
 
 
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2.1.2 Agregados graúdos 
 
A pedra utilizada no concreto pode ser de dois tipos: 
- Seixo rolado de rios, cascalho ou pedregulho; 
- Pedra britada ou brita. 
Os seixos rolados são encontrados na natureza. A pedra britada é obtida pela britagem 
mecânica de determinadas rochas duras. 
Independentemente da origem, o tamanho das pedras varia muito e tem influência na 
qualidade do concreto. Os agregados graúdos são classificados conforme os tamanhos das 
partículas componentes (diâmetros mínimos e máximos), a saber: 
 
a) Brita 0 - 4,8 a 9,5mm; 
b) Brita 1 - 9,5 a 19mm; 
c) Brita 2 – 29 a 25mm; 
d) Brita 3 – 25 a 50mm; 
e) Brita 4 – 50 a 76mm; 
f) Brita 5 – 76 a 100mm. 
 
Se forem utilizados seixos rolados, cascalho ou pedregulho, das propriedades, convém classificar 
esse material antes de seu uso. A forma mais simples, porém, menos precisa, de fazer isso é 
apanhar um punhado de pedras do monte a ser usado e medir a maior dimensão de cada uma 
com uma régua milimetrada. A maioria das pedras medidas deverá se enquadrar da faixa de 
pedra 1 (9,5 mm a 19 mm) e pedra 2 (19 mm a 25 mm). 
Tanto os seixos rolados como as pedras britadas devem estar limpos antes de seu uso. O pó de 
britagem, o barro da jazida, galhos, folhas, raízes, devem ser retirados à mão ou por lavagem. 
 
2.2 Cimento 
 
As matérias primas do cimento são calcário, argila, gesso e outros materiais denominados 
adições. A sua fabricação exige grandes e complexas instalações industriais, como um possante 
forno giratório que chega a atingir temperaturas próximas a 1500ºC. 
No mercado existem diversos tipos de cimento. A diferença entre eles está na composição, mas 
todos atendem às exigências das Normas Técnicas Brasileiras. Cada tipo tem o nome e a sigla 
correspondente estampada na embalagem, para facilitar a identificação. Os tipos de cimento 
adequados aos usos gerais são os seguintes: 
 
Nome Sigla 
CIMENTO PORTLAND comum com adição CP I-S-32 
CIMENTO PORTLAND composto com escória CP II-E-32 
CIMENTO PORTLAND composto com pozolana CP II-Z-32CIMENTO PORTLAND composto com fíler CP II-F-32 
CIMENTO PORTLAND de alto forno CP III-32 
CIMENTO PORTLAND pozolânico CP IV-32 
 
Em sua embalagem original - sacos de 50 kg - o cimento pode ser armazenado por cerca de 3 
meses, desde que o local seja fechado coberto e seco. Além disso, o cimento deve ser estocado 
sobre estrados de madeira, em pilhas de 10 sacos, no máximo. 
 
 
 
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2.3 Água 
 
A água utilizada na confecção do concreto deve ser, de preferência potável, não devendo conter 
resíduos industriais ou substâncias orgânicas. A experiencia mostra que diversos sais minerais 
não prejudicam o concreto, quando dissolvidos em concentrações toleráveis. 
As propriedades ligantes da pasta são produzidas por reações químicas entre o cimento e a água. 
A quantidade de água necessária para a reação é pequena, porém se usa uma quantidade 
superior para obter trabalhabilidade, permitindo também a inclusão de maior quantidade de 
agregado. 
Entretanto, a adição de água diminui a resistência da pasta, sendo necessário empregar uma 
proporção adequada entre as quantidades de água e cimento para se obter um concreto 
satisfatório. 
 
2.4 Aditivos 
 
Denominam-se aditivos os materiais adicionados aos ingredientes normais do concreto, durante 
a mistura, para obter propriedades desejáveis. 
As propriedades do concreto podem ser modificadas profundamente com o uso de aditivos. É 
possível atuar sobre a trabalhabilidade, os tempos de pega, a densidade, as resistências 
mecânicas, o acabamento e especialmente sua durabilidade. 
Os aditivos têm sido empregados na construção desde longa data. Durante o Império Romano 
foram utilizados sangue e clara de ovo na fabricação de concretos feitos a base de cal e 
pozolanas. (A clara de ovo foi também utilizada na construção das muralhas da China). 
Normativa internacional considera estes produtos como um dos componentes do concreto. 
Os aditivos são materiais adicionados ao concreto durante o processo de mistura em uma 
quantidade não superior a 5% sobre a massa do cimento contido no concreto, para modificar as 
propriedades da mistura no estado fresco e/ou endurecido. 
 
2.4.1 Uso de Aditivos: Emprego Correto 
 
Com o uso de aditivos é possível obter uma regularidade na fabricação do concreto ou 
argamassa e especialmente na sua qualidade, ampliar o campo de aplicação do concreto e 
diminuir o custo do concreto por aumentar o rendimento, por facilitar a colocação em obra e 
por permitir a retirada de fôrmas em períodos mais curtos de tempo, etc. 
Não se pode esquecer que os aditivos não podem ser a solução para transformar uma má 
formulação de concreto em uma formulação correta. 
No Quadro abaixo, são mostradas as principais características do concreto influenciadas pelo 
uso de aditivos. 
 
Aditivos Descrição/Características 
Redutores de água/plastificantes 
Sem afetar a consistência, permitem uma redução no 
conteúdo de água, aumentam o abatimento/fluidez ou 
produzem ambos os efeitos simultaneamente. 
Redutores de água de alto 
desempenho – superplastificantes 
Sem afetar a consistência, permitem uma alta redução no 
conteúdo de água de uma determinada mistura de concreto, 
ou sem afetar o conteúdo de água, aumentam 
consideravelmente o abatimento/fluidez ou produzem ambos 
os efeitos simultaneamente. 
 
 
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Aditivos incorporadores de ar 
Permitem a incorporação controlada de uma determinada 
quantidade de microbolhas de ar, uniformemente distribuída, 
que é incorporada durante a mistura e que permanece na 
matriz após o endurecimento. A incorporação de ar resulta em 
um concreto com maior resistência a ciclos de gelo/degelo, 
reduzindo a pressão interna no concreto congelado. 
Aditivos retardadores Estendem o tempo do começo de pega do concreto. 
Aditivos aceleradores Reduzem o tempo do começo de pega do concreto. 
Aditivos impermeabilizantes Reduz a absorção capilar do concreto endurecido. 
 
3. PROPRIEDADES DO CONCRETO 
 
Para efeito de suas propriedades, o concreto deve então ser analisado nestas duas condições: 
fresco e endurecido. 
O concreto fresco é assim considerado até o momento em que tem início a pega do 
aglomerante. 
O concreto endurecido é o material que se obtém pela mistura dos componentes, após o fim da 
pega do aglomerante. 
 
3.1 Propriedades do Concreto Fresco 
3.1.1 Preparação do concreto 
 
O concreto fresco é preparado pela mistura manual ou mecânica dos componentes. A mistura 
manual só é utilizada em obras muito pequenas. Geralmente o concreto é mistura em máquinas 
com tambor rotativo, denominadas betoneiras. 
 
3.1.2 Consistência do concreto fresco 
 
A consistência do concreto fresco é uma propriedade relacionada com o estado de fluidez da 
mistura. A consistência adequada é fundamental para garantir a trabalhabilidade do concreto. 
Sendo assim, a trabalhabilidade é a propriedade composta de pelo menos dois componentes 
principais: fluidez, que descreve a facilidade de mobilidade do concreto fresco; e a coesão, que 
descreve a resistência à exsudação ou à segregação. 
Em outras palavras, é a propriedade do concreto fresco identificada pela maior ou menor 
facilidade de seu emprego para atender a determinado fim. O concreto é trabalhável quando no 
estado fresco apresenta consistência e dimensões máximas dos agregados apropriadas ao tipo 
de obra a que se destina, no que respeita às dimensões das peças, ao afastamento e à 
distribuição das barras das armaduras, bem como aos métodos de transporte, lançamento e 
adensamento que serão adotados. 
A trabalhabilidade, portanto, além de ser uma característica inerente ao material, como a 
consistência, também envolve considerações quanto à natureza da própria obra que está sendo 
executada. É possível, pois, concluir que um concreto adequado para peças de grandes 
dimensões e pouco armadas poderá não sê-lo para peças delgadas e muito armadas, ou que um 
concreto que permite perfeito adensamento com vibração, sem segregação dos componentes 
e sem vazios, dificilmente proporcionará uma moldagem satisfatória com adensamento manual. 
Quando o conjunto a concretar apresenta características diferentes em termos de dimensões, 
densidade e espaçamento de armaduras, a trabalhabilidade do concreto fresco deverá levar em 
conta a situação mais desfavorável. 
 
 
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Na verdade, as propriedades de um concreto não podem ser consideradas isoladamente. A 
consistência afeta diretamente a trabalhabilidade, a qual, por sua vez, não só é afetada pela 
plasticidade como garante a constância da relação água/cimento. 
 
Fatores que afetam a trabalhabilidade: 
 
 Internos: 
 
- Teor de água na mistura; 
- Tamanho máximo do agregado: caso já esteja fixado o teor de água e as demais proporções da 
mistura; 
- Relação água cimento; 
- Proporção entre cimento e agregado (traço); 
- Aditivos com finalidade de influir na trabalhabilidade, denominados plastificantes. 
 
 Externos 
 
- Tipo de mistura (manual ou mecanizada); 
- Tipo de transporte; 
- Tipo de lançamento, de pequena ou grande altura; 
- Tipo de adensamento; 
- Dimensões e armadura da peça a executar. 
 
 
Acabamento final Bombeamento 
 
Adensamento A trabalhabilidade adequada de um concreto 
depende da natureza da obra, dimensões das 
formas, taxas das armaduras e dos processos de 
lançamento e adensamento do concreto. 
 
 
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PERDA DE TRABALHABILIDADE 
 
O concreto fresco enrijece com o tempo. Isso não deve ser confundido com a pega do 
cimento. Esse fato ocorre simplesmente porque parte da água da mistura é absorvida: 
- Parte pelo agregado, se não estiver saturado; 
- Parte é perdida por evaporação, particularmente se o concreto estiver exposto ao sol; 
- E parte é absorvida pelo cimento, para que ocorram as primeiras reações. 
 
 
3.1.2.1 Medidas de Consistência 
 
Na avaliação da consistência/trabalhabilidade há facilidade em avaliar os fatores internos já 
citados, entretanto para os fatores externos esta avaliação se torna mais complexa. 
Os métodos para avaliar a consistênciabaseiam-se 
Métodos baseiam-se na medição de: 
• Esforço para uma deformação pré-determinada; 
• Deformação por força pré-determinada. 
A relação entre a água e os materiais secos é o principal fator que influencia a consistência. 
 
𝐴 = 
𝑋
1 + 𝑚
 𝑥 100 
x = relação água/cimento; Traço 1: a: p m = (a + p) = peso dos agregados secos. 
 
 
LEI DE LYSE 
 
Para de produzir concretos com uma dada consistência, a percentagem de água/materiais 
secos é praticamente a mesma, independente do traço, considerando o emprego dos mesmos 
materiais e a mesma distribuição granulométrica. 
 
 
Ensaio de abatimento do tronco de cone – SLUMP TEST 
 
Procedimento (NM 67): 
 
- Coletar uma amostra de 30 litros de concreto, aproximadamente, depois de descarregar 0,5 
m³ de concreto do caminhão, para o caso do concreto usinado e coletar a mesma amostra do 
meio da betoneira para o concreto feito na obra; 
- Colocar o tronco de cone sobre a placa metálica bem nivelada e apoiar os pés sobre as abas 
inferiores do molde; 
- Preencher o molde em 3 camadas iguais, aplicando 25 golpes uniformemente distribuídos em 
cada camada; 
- Adensar a primeira camada de forma que a haste de socamento penetre em toda a sua 
espessura. No adensamento das camadas seguintes, a haste deve penetrar até ser atingida a 
camada inferior adjacente; 
- Após a compactação da última camada, retirar o excesso de concreto e alisar a superfície com 
uma colher de pedreiro; 
 
 
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- Retirar o tronco de cone verticalmente, com velocidade lenta e constante, tendo-se cuidado 
para não esbarrar no concreto; 
- Colocar a haste sobre o tronco de cone invertido e medir com uma régua metálica a distância 
entre a parte inferior da haste e o ponto médio do concreto, expressando o resultado em 
milímetros. 
 
 
Tolerâncias do “Slump Test” 
Abatimento (A) 
(mm) 
Tolerância 
(+- em mm) 
10 < A < 90 10 
100 < A < 150 20 
Acima de 160 30 
 
Segundo a NBR 6118, a consistência do concreto deve estar de acordo com as dimensões da 
peça a ser concreta, com a distribuição da armadura no seu interior e com os processos de 
lançamento e adensamento utilizados. As Tabelas 1 e 2 fornecem indicações úteis sobre os 
resultados do Slump Test. 
 
Tabela 1 – Abatimento recomendado para diferentes tipos de obras. 
Tipo de obra 
Abatimento em cm 
Máximo Mínimo 
Blocos sobre estaca e sapata 8 2 
Viga e parede armada 10 2 
Pilar de edifício 10 2 
Laje maciça e nervurada 8 2 
 
 
 
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Tabela 2 – Índices de consistência do concreto em função de diferentes tipos de obras e condições de 
adensamento. 
Consistência Abatimento (cm) Tipo de obra Tipo de adensamento 
Extremamente seca 
(terra úmida) 
0 Pré-fabricação Condições especiais 
de adensamento 
Muito seca 0 Grandes massas; 
pavimentação 
Vibração muito 
enérgica 
Seca 0 a 2 Estruturas de concreto 
armado ou protendido 
Vibração enérgica 
Rija 2 a 5 Estruturas correntes Vibração normal 
Plástica (média) 5 a 12 Estruturas correntes Adensamento manual 
Úmida 12 a 20 Estruturas correntes 
sem grandes 
responsabilidades 
Adensamento manual 
Fluida 20 a 25 Concreto inadequado 
para qualquer uso - 
 
Outros ensaios: 
 
Ensaio de Espalhamento do Cone de Abrams (Slump Flow Test) 
NBR 15823 
 
 
Concretos com abatimento superior a 250 mm Espalhamento em mm 
 Diâmetros ortogonais com diferença inferior a 5 
cm 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Ensaio de Abatimento na Mesa de Graff 
NM 68/1998 
 
Cone com 20cm de diâmetro na base, 13cm no topo e 20cm de altura, moldado em 2 
camadas, adensadas com 10 golpes de soquete, sobre a mesa de Graff. A consistência do 
concreto é o diâmetro médio de espalhamento em mm. 
 
 
15 golpes em 15 segundos 
 
3.1.3 Plasticidade 
 
Plasticidade é a propriedade do concreto fresco identificada pela facilidade com que este é 
moldado sem se romper. Depende fundamentalmente da consistência e do grau de coesão 
entre os componentes do concreto. Quando não há coesão os elementos se separam, isto é, 
ocorre a segregação. 
Segregação é a separação dos grãos do agregado da pasta de cimento. Pode ocorrer durante o 
transporte, durante o lançamento - em consequência de movimentos bruscos -, durante o 
adensamento - por vibração excessiva -, ou pela ação da gravidade, quando os grãos graúdos, 
mais pesados do que os demais, tendem a assentar no fundo das formas. 
À medida que as paredes das formas vão-se aproximando e a armadura se torna mais densa, 
maior deve ser o grau de plasticidade da mistura, a fim de evitar o perigo de que apareçam 
vazios na peça depois de concretada. Neste caso seria altamente desfavorável obter a 
consistência desejada aumentando-se simplesmente a quantidade de água, pois essa prática 
diminuiria significativamente a resistência do concreto, a qual para ser compensada exigiria o 
emprego de mais cimento. 
Quanto às dimensões dos agregados, observa-se que os miúdos exercem influência 
preponderante sobre a plasticidade do concreto, por possuírem elevada área específica. Dessa 
forma, qualquer alteração do seu teor na mistura provocará modificações significativas no 
consumo de água e, consequentemente, no de cimento. Como o cimento é o material de custo 
mais elevado na mistura, qualquer alteração no consumo de areia incide diretamente no custo 
do concreto. 
A forma e a textura superficial das partículas da areia têm grande influência na plasticidade do 
concreto. Esta será prejudicada na medida em que mais angulosas, rugosas ou alongadas forem 
as partículas de areia. 
As areias mais finas requerem mais água, por terem maiores áreas específicas. Por sua vez, pelo 
fato de serem mais finas, o teor de areia requerido pelo concreto de igual plasticidade será 
menor, compensando dessa maneira o efeito negativo da finura da areia. 
 
 
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As areias muito grossas, quando utilizadas em concretos cuja dimensão máxima do agregado é 
pequena (9,5 mm), resultam em misturas muito ásperas e pouco coesivas, devido ao fenômeno 
de interferência entre partículas. 
Quantidades excessivas de areia aumentam demasiadamente a coesão da mistura e dificultam 
o lançamento e adensamento do concreto nas formas, além de também aumentarem o 
consumo de cimento e, consequentemente, o custo final do concreto produzido. Quanto maior 
for o consumo de areia, maior será o consumo de cimento, pelo fato de que a pasta é o agente 
lubrificante entre as partículas de areia. 
Em relação ao agregado graúdo, como se observou antes, grãos arredondados e de textura 
superficial lisa, como os seixos rolados, favorecem a plasticidade do concreto, 
 
3.1.4 Segregação 
 
Consiste na separação dos componentes de uma mistura heterogênea, de modo que sua 
distribuição não mais seja uniforme. 
 
Causas: 
 
 - Falta de argamassa, (cimento, areia e água); 
 - Excesso de adensamento; 
 - Traço ruim; 
 - Excesso de água ou aditivos plastificantes; 
 - Arremessar com pá o concreto a distância; 
 - “Transportá-lo” sobre as formas com o vibrador; 
 - Queda sobre as formas altura superior a 2,5m. 
 
Para evitar: 
 
 - O concreto deve ser transportado a pequenas distâncias ao ser transferido 
diretamente da betoneira para a posição final 
- Deve-se evitar deixar o concreto cair de grandes alturas e passá-lo por tubulações ou plano 
inclinado 
- O tempo de vibração não deve se estender excessivamente. 
 
 
Concreto segregado – queda do concreto de altura excessiva 
 
 
 
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3.1.4.1 Exsudação 
 
A exsudação é um tipo de segregação que ocorre em certos concretos. É a tendencia da água de 
amassamento vir à superfície do concreto recém-lançado, devido à sua densidade (1g/cm3) ser 
menor que a dos agregados (2,4g/cm3) e a do cimento (3,1 g/cm3). 
Ocorre quando a parte superior do concreto se torna excessivamente úmida; sua consequência 
é um concreto poroso e menos resistente. 
Além disso, o concreto pode estar sujeito à desintegração em virtude da percolação da água. 
Esse fenômeno acontece quando no processo de lançamento do concreto nas formasa parte 
sólida não é capaz de reter a água de amassamento. Ocorre geralmente em concretos com 
pequena porcentagem de finos, que são o material que passa pela peneira com abertura de 
malha igual a 0,15 mm. 
 
Causas principais: 
 
 - Carência de finos nos agregados miúdos; 
 - Excesso de água; 
 - Excesso de aditivo plastificante. 
 
Procedimentos para evitar: 
 
 - Minimizar a quantidade de água usada no concreto; 
 - Uso de agregados não lamelares; 
 - Aumentar a presença de finos nos agregados miúdo; 
 - Aumentar a consistência ou diminuir o abatimento. 
 
 
Laje Corpo de prova 
 
 
3.2. Propriedades do Concreto Endurecido 
 
A qualidade do concreto endurecido depende dos materiais utilizados (cimento, agregados, 
água e aditivos) e da qualidade do concreto fresco (controle de produção, cuidados no 
transporte, lançamento, adensamento, cura e etc.). 
 
 
 
 
 
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3.2.1 Resistência Mecânica 
As principais propriedades mecânicas do concreto são: resistência à compressão, resistência à 
tração, ao cisalhamento e módulo de elasticidade. Essas propriedades são determinadas a partir 
de ensaios, executados em condições específicas. 
O processo de endurecimento dos concretos à base de cimento Portland é muito longo, 
podendo levar mais de dois anos para completar-se. Com a idade o concreto endurecido vai 
aumentando a resistência a esforços mecânicos. Aos 28 dias de idade já adquiriu cerca de 
75 a 90% de sua resistência total. É na resistência mecânica apresentada pelo concreto 
endurecido 28 dias após a sua execução que se baseia o cálculo dos elementos de concreto. 
 
Chamamos de: 
 
fc = a resistência à compressão do concreto; 
ft = a resistência à tração simples no concreto; 
ft’ = a resistência à tração na flexão do concreto. 
 
 
O concreto tem grande resistência aos esforços de compressão, mas baixa resistência aos 
esforços de tração. 
 
3.2.1.1 Resistência à compressão simples 
A resistência à compressão simples é a propriedade mecânica mais importante do concreto, não 
só porque o concreto trabalha predominantemente à compressão, como também, porque 
fornece outros parâmetros físico que podem ser relacionadas empiricamente à resistência à 
compressão. 
A resistência do concreto não é uma grandeza determinística, mas está sujeita a dispersão cujas 
causas principais são variações aleatórias da composição, das condições de fabricação e da cura. 
Além destes fatores aleatórios, existem também influências sistemáticas como: influência 
atmosférica (verão/inverno), mudança da origem de fornecimento das matérias primas, turmas 
de trabalho. 
A resistência à compressão simples, denominada fc, é a característica mecânica mais importante. 
Para estimá-la em um lote de concreto, são moldados e preparados corpos-de-prova para ensaio 
segundo a NBR 5738 – Moldagem e cura de corpos de prova cilíndricos ou prismáticos de 
concreto, os quais são ensaiados segundo a NBR 5739 – Concreto – Ensaio de compressão de 
corpos de prova cilíndricos. 
O corpo-de-prova padrão brasileiro é o cilíndrico, com 15cm de diâmetro e 30cm de altura, e a 
idade de referência para o ensaio é 28 dias. Após ensaio de um número muito grande de corpos-
de-prova, pode ser feito um gráfico com os valores obtidos de fc versus a quantidade de corpos-
de-prova relativos a determinado valor de fc, também denominada densidade de frequência. A 
curva encontrada denomina-se Curva Estatística de Gauss ou Curva de Distribuição Normal para 
a resistência do concreto à compressão, como mostra a Figura abaixo. 
 
 
 
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Curva de Gauss para a resistência do concreto à compressão. 
 
 
Na curva de Gauss encontram-se dois valores de fundamental importância: 
 
 Resistência média do concreto à compressão, fcm; 
 Resistência característica do concreto à compressão, fck. 
 
O valor fcm é a média aritmética dos valores de fc para o conjunto de corpos de prova ensaiados, 
e é utilizado na determinação da resistência característica, fck, por meio da fórmula: 
 
 
 
𝒇𝒄𝒌 = 𝒇𝒄𝒎 − 𝟏, 𝟔𝟓𝒙𝑺𝒅 
 
O desvio-padrão sd corresponde à distância entre a abscissa de fcm e a do ponto de inflexão da 
curva (ponto em que ela muda de concavidade). 
O valor 1,65 corresponde ao quantil de 5%, ou seja, apenas 5% dos corpos-de prova possuem fc 
< fck, ou, ainda, 95% dos corpos de prova possuem fc ≥ fck. 
Portanto, pode-se definir fck como sendo o valor da resistência que tem 5% de probabilidade de 
não ser alcançado, em ensaios de corpos-de-prova de um determinado lote de concreto. 
A NBR 8953 define as classes de resistência em função de fck. Concreto classe C30, por exemplo, 
corresponde a um concreto com fck = 30MPa. 
Nas obras, devido ao pequeno número de corpos-de-prova ensaiados, calcula-se fck,est, valor 
estimado da resistência característica do concreto à compressão. 
 
Ensaio de Resistência à Compressão 
 
Utilizando-se corpos-de-prova cilíndricos para concretos, cujo diâmetro máximo do agregado é 
menor ou igual a 15 mm, utiliza-se corpos de prova de 15 cm de diâmetro e 30 cm de altura. 
Para diâmetros máximos de agregado > 50 mm, utiliza-se corpo de prova com diâmetro > 3 vezes 
o diâmetro máximo, e altura igual a 2 vezes o diâmetro do corpo de prova. 
Não é permitido coletar amostras no princípio e nem no final da descarga da betoneira. Para 
esse ensaio, a amostra deve ser coletada no terço médio da mistura. Para isso, corta-se o fluxo 
de descarga do concreto, utilizando-se uma pá e um recipiente ou carrinho de mão. Retira-se 
uma quantidade suficiente, 50% maior que o volume necessário, e nunca menor que 30 litros. 
A moldagem deve ser feita como descrito a seguir: 
 
 
16 
 
 Preencher os moldes em quatro camadas iguais e sucessivas, aplicando-se 30 golpes em 
cada camada, distribuídos uniformemente. A última conterá um excesso de concreto; 
que deverá ser retirado com o auxílio de uma colher de pedreiro para dar o acabamento; 
 Deixar os corpos de prova nos moldes, à sombra, sem sofrer perturbações e em 
temperatura ambiente por 24 horas. Devem estar previamente identificados com um 
número, data da moldagem, número do lote etc; 
 Após este período, os corpos de prova devem ser levados ao laboratório, onde serão 
rompidos para atestar sua resistência. É importante ter cuidado com esse transporte 
para evitar choques e trepidações que possam prejudicar os corpos de prova. 
 
 
 
 
 
Ensaio de Compressão Simples 
 
3.2.1.2 Resistência à tração 
 
Os conceitos relativos à resistência do concreto à tração direta, fct, são análogos aos expostos 
no item anterior, para a resistência à compressão. Portanto, tem-se a resistência média do 
concreto à tração, fctm, valor obtido da média aritmética dos resultados, e a resistência 
característica do concreto à tração, fctk ou simplesmente ftk, valor da resistência que tem 5% de 
probabilidade de não ser alcançado pelos resultados de um lote de concreto. 
A diferença no estudo da tração encontra-se nos tipos de ensaio. Há três normalizados: tração 
direta, compressão diametral e tração na flexão. 
 
 
 
 
 
17 
 
a) Ensaio de tração direta 
 
Neste ensaio, considerado o de referência, a resistência à tração direta, fct, é determinada 
aplicando-se tração axial, até a ruptura, em corpos-de-prova de concreto simples (Figura). A 
seção central é retangular, medindo 9cm por 15cm, e as extremidades são quadradas, com 15cm 
de lado. 
 
 
Ensaio de tração direta 
 
b) Ensaio de tração na compressão diametral (Spliting Test) 
 
É o ensaio mais utilizado. Também é conhecido internacionalmente como Ensaio Brasileiro. Foi 
desenvolvido por Lobo Carneiro, em 1943. Para a sua realização, um corpo-de-prova cilíndrico 
de 15cm por 30 cm é colocado com o eixo horizontal entre os pratos da prensa (Figura), sendo 
aplicada uma força até a sua ruptura por tração indireta (ruptura por fendilhamento). 
 
 
Ensaio de tração por compressão diametral 
 
 
O valor da resistência à tração por compressão diametral, fct,sp, encontrado neste ensaio, é um 
pouco maiorque o obtido no ensaio de tração direta. O ensaio de compressão diametral é 
simples de ser executado e fornece resultados mais uniformes do que os da tração direta. 
 
c) Ensaio de tração na flexão 
 
Para a realização deste ensaio, um corpo-de-prova de seção prismática é submetido à flexão, 
com carregamentos em duas seções simétricas, até à ruptura (Figura). O ensaio também é 
conhecido por “carregamento nos terços”, pelo fato das seções carregadas se encontrarem nos 
terços do vão. 
Analisando os diagramas de esforços solicitantes (Figura) pode-se notar que na região de 
momento máximo tem-se cortante nula. Portanto, nesse trecho central ocorre flexão pura. 
 
 
18 
 
Os valores encontrados para a resistência à tração na flexão, fct,f, são maiores que os 
encontrados nos ensaios descritos anteriormente. 
 
 
Ensaio de tração na flexão 
 
 
d) Relações entre os resultados dos ensaios 
 
Como os resultados obtidos nos dois últimos ensaios são diferentes dos relativos ao ensaio de 
referência, de tração direta, há coeficientes de conversão. 
Considera-se a resistência à tração direta, fct, igual a 0,9 fct,sp ou 0,7 fct,f, ou seja, coeficientes de 
conversão 0,9 e 0,7, para os resultados de compressão diametral e de flexão, respectivamente. 
 
Na falta de ensaios, as resistências à tração direta podem ser obtidas a partir da resistência à 
compressão fck: 
fctm = 0,3fck2/3 
fctk,inf = 0,7 fctm 
fctk,sup = 1,3fctm 
Nessas equações, as resistências são expressas em MPa. Será visto oportunamente que cada um 
desses valores é utilizado em situações específicas. 
 
3.2.1.3 Módulo de elasticidade 
 
Outro aspecto fundamental no projeto de estruturas de concreto consiste na relação entre as 
tensões e as deformações. 
Sabe-se da Resistência dos Materiais que a relação entre tensão e deformação, para 
determinados intervalos, pode ser considerada linear (Lei de Hooke), ou seja, σ = E. ε, sendo σ a 
tensão, ε a deformação específica e E o Módulo de Elasticidade ou Módulo de Deformação 
Longitudinal (Figura). 
 
 
 
19 
 
 
Módulo de elasticidade ou de deformação longitudinal 
 
Para o concreto a expressão do Módulo de Elasticidade é aplicada somente à parte retilínea da 
curva tensão-deformação ou, quando não existir uma parte retilínea, a expressão é aplicada à 
tangente da curva na origem. Neste caso, tem-se o Módulo de Deformação Tangente Inicial, Eci 
(Figura). 
 
 
Módulo de deformação tangente inicial (Eci) 
O módulo de deformação tangente inicial é obtido segundo ensaio descrito na NBR 8522 – 
Concreto – Determinação do módulo de deformação estática e diagrama tensão-deformação. 
Quando não forem feitos ensaios e não existirem dados mais precisos sobre o concreto, para a 
idade de referência de 28 dias, pode-se estimar o valor do módulo de elasticidade inicial usando 
a expressão: 
 
Eci = 5600 fck1/2 
Eci e fck são dados em MPa. 
 
O Módulo de Elasticidade Secante, Ecs, a ser utilizado nas análises elásticas do projeto, 
especialmente para determinação de esforços solicitantes e verificação de limites de serviço, 
deve ser calculado pela expressão: 
 
Ecs = 0,85 Eci 
 
Na avaliação do comportamento de um elemento estrutural ou de uma seção transversal, pode 
ser adotado um módulo de elasticidade único, à tração e à compressão, igual ao módulo de 
elasticidade secante (Ecs). 
 
 
20 
 
3.3 Estrutura Interna do concreto 
 
Na preparação do concreto, com a mistura dos agregados graúdos e miúdos com cimento e 
água, tem início a reação química do cimento com a água, resultando gel de cimento, que 
constitui a massa coesiva de cimento hidratado. 
A reação química de hidratação do cimento ocorre com redução de volume, dando origem a 
poros, cujo volume é da ordem de 28% do volume total do gel. 
Durante o amassamento do concreto, o gel envolve os agregados e endurece com o tempo, 
formando cristais. Ao endurecer, o gel liga os agregados, resultando um material resistente e 
monolítico – o concreto. 
A estrutura interna do concreto resulta bastante heterogênea: adquire forma de retículos 
espaciais de gel endurecido, de grãos de agregados graúdo e miúdo de várias formas e 
dimensões, envoltos por grande quantidade de poros e capilares, portadores de água que não 
entrou na reação química e, ainda, vapor d’água e ar. 
Fisicamente, o concreto representa um material capilar pouco poroso, sem continuidade da 
massa, no qual se acham presentes os três estados da agregação – sólido, líquido e gasoso. 
 
3.4 Deformações 
 
As deformações do concreto dependem essencialmente de sua estrutura interna. 
 
3.4.1 Retração 
 
Denomina-se retração à redução de volume que ocorre no concreto, mesmo na ausência de 
tensões mecânicas e de variações de temperatura. 
As causas da retração são: 
 
 Retração devida à contração química (retração autógena): é a redução volumétrica 
causada pela combinação da água com o cimento. 
- A quantidade é proporcional a quantidade de cimento; 
- Ocorre fundamentalmente nas primeiras horas. 
 
 Retração por carbonatação: Causada pela combinação do hidróxido de cálcio com o 
CO2 do ar. 
- Ca (OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O (ocorre com diminuição de volume); 
- O CO2 reage inicialmente na superfície da camada de cimento e diminui o pH 
da solução dos poros para valores inferiores a 9. Progressivamente, o fenômeno 
pode alcançar as armaduras, que perdem a proteção (despassivação), ficando 
sujeitas à corrosão; 
- O uso de concreto impermeável, com baixa relação a/c e com cobrimento 
adequado das armaduras constituem medidas que reduzem o risco de corrosão; 
- Quanto maior a relação a/c, maior é a velocidade de carbonatação. 
 
 
 
21 
 
 
Região de cor violeta região não carbonatada. 
Profundidade de carbonatação 
 
 Retração por secagem: ocorre por evaporação parcial da água capilar e perda da água 
adsorvida. A tensão superficial e o fluxo de água nos capilares provocam retração. 
- Será maior quanto maior o teor de água de amassamento; 
- Insolação, altas médias de temperaturas e baixa umidade do ar, durante os 
primeiros dias de endurecimento, maximizam a retração por secagem. 
 
 
 
(a) Saturação (b) Desecação (c) Pressão Capilar 
Comportamento da água em poros de pequeno diâmetro. 
 
3.4.2 Expansão 
 
Expansão é o aumento de volume do concreto, que ocorre em peças submersas. Nessas peças, 
no início tem-se retração química. Porém, o fluxo de água é de fora para dentro. As decorrentes 
tensões capilares anulam a retração química e, em seguida, provocam a expansão da peça. 
 
3.4.3 Deformação imediata 
 
A deformação imediata se observa por ocasião do carregamento. Corresponde ao 
comportamento do concreto como sólido verdadeiro, e é causada por uma acomodação dos 
cristais que formam o material. 
 
 
 
 
 
22 
 
3.4.4 Fluência 
 
Fluência é uma deformação diferida, causada por uma força aplicada. Corresponde a um 
acréscimo de deformação com o tempo, se a carga permanecer. 
Ao ser aplicada uma força no concreto, ocorre deformação imediata, com uma acomodação dos 
cristais. Essa acomodação diminui o diâmetro dos capilares e aumenta a pressão na água capilar, 
favorecendo o fluxo em direção à superfície. Tanto a diminuição do diâmetro dos capilares 
quanto o acréscimo do fluxo aumentam a tensão superficial nos capilares, provocando a 
fluência. 
 
Pode ser dividida em: 
 
Fluência rápida – irreversível; 
 
 Primeiras 24 h após a aplicação da carga; 
 
Fluência lenta – composta por duas outras parcelas: 
 
 Lenta irreversível; 
 Lenta reversível. 
 
Deformação sob Carga 
O concreto como toda a matéria 
sólida, se deforma sob carga. 
Mas esta deformação aumenta com o 
tempo de carga. 
 
 
As deformações elásticas são 
instantâneas e reversíveis. 
As deformações obtidas lentamento são 
permanente e irreversíveis. 
 
 
 
No caso de muitas estruturas reais, a fluência e a retração ocorrem ao mesmo tempo e, do ponto 
de vista prático, é conveniente o tratamento conjunto das duas deformações. 
 
Fatores que afetam a retração por secageme fluência: 
 
 Materiais e dosagem do concreto 
 
 
23 
 
 
- Pasta (a/c, consumo de cimento kg/m3); 
- Módulo de deformação do agregado. 
 
 Idade do concreto 
 Geometria do elemento estrutural; 
 Condições ambientais, aumento de temperatura e diminuição da umidade relativa do 
ar; 
 Por ações ambientais: 
 
-Retração por secagem; 
-Retração por carbonatação; 
-Movimentações cíclicas térmicas e higroscópicas (reversíveis). 
 
 
3.5 Outras Propriedades 
 
3.5.1 Peso específico 
 
Varia com o peso específico dos componentes, com o traço e com o próprio adensamento. Assim 
os traços mais fortes (1:2:4 cimento, areia e brita) serão de maior peso específico que os magros 
(1:4:8 cimento, areia e brita) para o mesmo adensamento. 
O uso de um agregado como a brita basáltica fará que um concreto tenha maior peso específico 
que o similar de brita calcária, mantidas as demais condições de traço e adensamento. 
O peso varia de 1.800 a 2.600 kg/m³ com exceção dos concretos leves, nos quais a brita pode 
ser substituída por argila expandida e outros. 
 
3.5.2 Dilatação térmica 
Com o aumento da temperatura ambiente o concreto se dilata, acontecendo o inverso com as 
baixas temperaturas. 
Alguns autores citam que em condições entre -15°C a +50 °C, a dilatação é 0,01 mm por metro 
linear para cada grau centígrado. 
Por este motivo lajes expostas ao tempo (sem cobertura) sofrem violentos movimentos de 
dilatação-contração durante mudanças bruscas de temperatura, o que causa trincas e como 
consequência a penetração de água (infiltração). 
 
3.5.3 Porosidade e Permeabilidade 
Dependem da dosagem (traço), do adensamento, da porcentagem de água e do uso ou não de 
aditivos. Dificilmente consegue-se obter um concreto que não seja poroso. 
A impermeabilidade completa só é conseguida com aditivos ou pinturas especiais. 
Quanto maior a porosidade menor será a resistência e a durabilidade do concreto. 
 
3.5.4 Desgaste 
 
Varia com a resistência, sendo menor o desgaste para uma maior resistência. A resistência 
dependerá dos fatores: adensamento, fator água-cimento, traço, componentes, cura e idade. 
 
 
24 
 
A resistência aos diversos esforços pode ser medida em laboratório de materiais, através de 
corpos de provas e máquinas especiais. 
 
3.6 Fatores que influem as propriedades do concreto 
Os principais fatores que influem nas propriedades do concreto são: 
 
• Tipo e quantidade de cimento; 
• Qualidade da água e relação água-cimento; 
• Tipos de agregados, granulometria e relação agregado-cimento; 
• Presença de aditivos e adições; 
• Procedimento e duração da mistura; 
• Condições e duração de transporte e de lançamento; 
• Condições de adensamento e de cura; 
• Forma e dimensões dos corpos-de-prova; 
• Tipo e duração do carregamento; 
• Idade do concreto; umidade; temperatura etc. 
 
 
4 PRODUÇÃO DO CONCRETO 
 
Uma vez conhecidas as propriedades que devem possuir o concreto em suas duas fases - fresco 
e endurecido-, pode-se detalhar o processo de produção do concreto. 
A produção do concreto consiste em uma série de operações de forma a se obter, a partir dos 
materiais componentes o concreto desejado. 
As operações necessárias à obtenção do concreto são: 
 
• dosagem; 
• mistura; 
• transporte; 
• lançamento; 
• adensamento; 
• cura. 
 
4.1. Dosagem do concreto 
 
Dosar um concreto consiste em determinar a proporção mais adequada e econômica, com que 
cada material entra na composição da mistura, objetivando as propriedades já identificadas para 
o concreto fresco e endurecido. 
Dosar é, portanto, procurar o traço que atende as condições específicas de um projeto, 
utilizando corretamente os materiais disponíveis. 
Traço é a maneira de exprimir a proporção dos componentes de uma mistura. Genericamente, 
um traço 1:m:x significa que para uma parte de aglomerante deve-se ter m partes de agregados, 
que pode ser somente miúdo, como no caso das argamassas, ou miúdo e graúdo, como nos 
concretos e x partes de água. 
O traço pode ser medido em peso ou em volume. Geralmente quando não está expressa de 
forma clara a unidade, supõem-se que esta medida seja em peso. Se o traço for em volume deve 
 
 
25 
 
ser indicado. Frequentemente adota-se uma indicação mista: o cimento em peso e os agregados 
em volume. 
Exemplos de traços para concreto para 1 kg de cimento. 
 
1:a:p 
 
onde: a = peso do agregado miúdo para 1 kg de cimento 
 p = peso de agregado graúdo para 1kg de cimento 
 
ou 
 
1:a”:p” em volume 
 
onde: a”= peso do agregado miúdo 
 p”= peso de agregado graúdo 
 
A dosagem pode ser não experimental ou experimental. 
 
Na dosagem não experimental o engenheiro baseia-se na sua experiência profissional ou em 
tabelas confeccionadas com base em outras obras realizadas, como apresentado na Tabela. 
 
Na dosagem experimental o engenheiro baseia-se nas características dos materiais, nas 
solicitações mecânicas a que estará sujeito o concreto e nas implicações inerentes a cada obra. 
Assim sendo, é levado em conta as cargas que vão atuar na estrutura, as dimensões da peça, os 
processos construtivos bem como as condições do meio em que vai ser implantada a construção. 
A NBR 6118/78, antiga NB 1, só permite a dosagem não experimental, para obras de pequeno 
vulto, às quais deverão respeitar as seguintes condições: 
• quantidade mínima de cimento por m
3 
de concreto de 300 kg; 
• proporção de agregado miúdo no volume total do agregado entre 30 a 50%, fixada 
de maneira a se obter um concreto de trabalhabilidade adequada ao seu emprego; 
• quantidade de água no volume total de concreto entre 7 a 10%, mínima compatível 
com a trabalhabilidade necessária. 
 
Tabela prática para traços de concreto. 
 
 
 
 
26 
 
Para o caso de grandes obras, a dosagem experimental é a única aceitável, isto porque, os 
materiais constituintes e o produto resultante são ensaiados em laboratórios. 
 
Uma dosagem experimental, de modo geral, é orientada pelo seguinte roteiro: 
 
• caracterização precisa dos materiais; 
• estudo das dimensões das peças a concretar; 
• cálculo da tensão de dosagem (resistência de dosagem); 
• determinação do fator água/cimento; 
• estabelecimento do traço inicial; e 
• estabelecimento do traço final. 
 
Existem, atualmente, muitos métodos de dosagem de concreto adotados no Brasil. Essa 
variedade, entretanto, não deve ser considerada contraditória, pois muitos deles consideram 
condições específicas de aplicação. 
 
Por uma questão didática os métodos de dosagem serão apresentados detalhadamente no 
capítulo 7. 
 
4.2. Mistura ou Amassamento 
 
É a primeira fase da produção propriamente dita do concreto e tem como objetivo a obtenção 
de uma massa homogênea onde todos os componentes estejam em contato entre si. A falta de 
homogeneidade determina decréscimo sensível de resistência mecânica e durabilidade dos 
concretos. A mistura poderá ser manual ou através de equipamentos chamados betoneiras. 
O amassamento manual, conforme prescreve a NBR 6118/78, só poderá ser empregado em 
obras de pequena importância, onde o volume e a responsabilidade do concreto não justifiquem 
o emprego de equipamento mecânico, não podendo nesse caso, amassar, de cada vez, volume 
superior ao correspondente a 100 kg de cimento. 
O amassamento manual deverá ser realizado sobre um estrado ou superfície plana impermeável 
e resistente. Mistura-se inicialmente os agregados e o cimento de maneira a se obter uma 
coloração uniforme. Em seguida adiciona-se água aos poucos prosseguindo-se a mistura até se 
conseguir uma massa de aspecto uniforme. 
 
A Figura abaixo apresenta um roteiro para o amassamento manual do concreto, sendo: 
 
1. Espalhar a areia, formando uma camada de uns 15 cm. 
2. Sobre a areia colocar o cimento. 
3. Com uma pá ou enxada, mexer a areia e o cimento até formar uma mistura bem uniforme. 
4. Espalhar a mistura, formando uma camada de 15 a 20 cm. 
5. Colocar a pedra sobre esta camada, misturando muito bem. 
6. Formar um montecom uma coroa (buraco) no meio. 
7. Adicionar e misturar a água aos poucos, evitando que escorra. 
 
 
 
 
27 
 
1. Espalhe a 
areia formando 
uma camada de 
uns 15cm. 
 
2. Sobre a areia 
coloque o 
cimento. 
 
 
 
3. Com uma pá ou 
enxada, mexa a 
areia e o cimento 
até formar uma 
mistura bem 
uniforme. 
 
4. Espalhe a mistura, 
formando uma 
camada de 15 a 
20cm. 
 
5. Coloque a pedra sobre esta 
camada, misturando tudo 
muito bem. 
 
6. Forme um monte 
com um buraco 
(coroa) no meio. 
 
7. Adicione a mistura a água aos poucos evitando 
que escorra. 
 
Amassamento manual (ABCP) 
 
O amassamento mecânico é feito em equipamentos especiais chamados de betoneiras, 
conforme a Figura abaixo, que são constituídas essencialmente por um tambor ou cuba, fixo ou 
móvel em torno de um eixo que passa pelo seu centro, no qual, por meio de pás, que, também, 
podem ser fixas ou móveis, se produz a mistura. 
 
 
 
28 
 
 
1. Coloque a pedra na betoneira. 2. Adicione água. 
 
3. Ponha o cimento. 4. Por último, a areia. 
 
Amassamento mecânico 
 
 
Os principais elementos a serem considerados na operação de uma betoneira são: 
 
 Tempo de mistura - o tempo de mistura é contado a partir do instante em que todos os 
materiais são lançados na cuba. Dependendo do tipo de concreto e do tipo de betoneira, 
a NBR 6118/78, estabelece que o amassamento mecânico em canteiro deverá durar, 
sem interrupção, o tempo necessário para permitir a homogeneização da mistura de 
todos os elementos inclusive eventuais aditivos; a duração necessária aumenta com o 
volume da amassada e será tanto maior quanto mais seco for o concreto. O tempo 
mínimo de amassamento, em segundos, será de 120 d, 60 d ou 30 d, conforme o eixo 
da misturadora seja inclinado, horizontal ou vertical, sendo do diâmetro máximo da 
misturadora em metros; 
 
 Velocidade de rotação - quanto a velocidade de rotação, para cada tipo de betoneira 
existe uma velocidade ótima do tambor, acima da qual poderá haver o início da 
centrifugação dos materiais, diminuindo, portanto, a homogeneidade da mistura; 
 
 
29 
 
 Ordem de colocação dos materiais - quanto a ordem de colocação dos materiais na 
betoneira, não existem regras pré-fixadas, no entanto, para betoneiras pequenas, de 
carregamento manual deve-se colocar primeiro a água, depois o agregado miúdo, o 
cimento e por último o agregado graúdo. É conveniente usar, em cada betonada, um 
número inteiro de sacos de cimento, pois a fração de saco medido em peso é trabalhosa 
e a medida em volume para o aglomerante não é aconselhável. 
 
4.3. Transporte 
 
É a terceira etapa da produção do concreto, que após a mistura, tem que ser transportado ao 
local de enchimento das formas. 
O transporte do concreto pode ser externo, ou seja, da central de concretagem até a obra, em 
caminhão betoneira, ou dentro da obra, até o local de lançamento, com carrinho de mão, girica, 
elevadores, guinchos ou mesmo através de bombeamento (Figura). 
No transporte do concreto deve-se tomar cuidado para que não haja vibração excessiva, o que 
pode provocar segregação dos componentes, prejudicando a homogeneidade do concreto. O 
transporte, também deve ser rápido, a fim de evitar que o concreto perca a trabalhabilidade 
necessária às etapas seguintes. 
 
 
Bombas de concreto Giricas 
 
Caminhão Betoneira 
 
4.4. Lançamento 
 
O lançamento é a operação que consiste em colocar o concreto nas formas. O tempo máximo 
permitido entre o amassamento e o lançamento, está situado entre 1 e 2 horas. 
O cuidado geral no lançamento consiste em manipular o concreto de forma que seus 
componentes não se separem e as recomendações são: 
 
 
 
30 
 
• As formas, quando em madeira, estejam saturadas de água, para que não absorvam a 
água do concreto; 
• Que seja evitado arrastar o concreto distâncias muito grandes. O arrastamento da 
mistura, com enxada, nas formas ou mesmo sobre o concreto já aplicado, pode provocar 
perda de argamassa, que adere aos locais por onde passa. Admite-se que o concreto seja 
espalhado, por arrastamento, em distâncias na ordem de 0,80 a 1,00 m. Para distâncias 
maiores deve-se apanhar o concreto com uma pá e aplicá-lo onde for necessário; 
• Que seja evitado o lançamento do concreto de grandes alturas. A altura máxima 
permitida, para que não haja segregação, está em torno de 1,50 a 2,00 m. Para peças 
esbeltas, como pilares, em que a altura é superior as indicadas, o concreto deve ser 
lançado através de janelas abertas na face lateral da forma, que serão posteriormente 
fechadas, à medida que avança a concretagem; 
 
 
• Não acumular concreto em pontos da forma; 
• Alturas > 2m, usar janelas laterais, trombas, calhas, funis; 
• Cuidados sob temperaturas inferiores a 10ºC e superiores a 35ºC; 
• Carrinhos e “gericas” com pneus com câmara de ar; 
• Abatimento “slump” de acordo com a dificuldade; 
• Molhar e aplicar “desmoldante” nas formas antes das armaduras. 
 
 
4.5. Adensamento 
 
É a operação que tem por finalidade a eliminação do ar e dos vazios contidos na massa. Deve 
ser feito durante e imediatamente após o lançamento. 
O adensamento pode ser executado por processos manuais - socamento ou apiloamento - ou 
por processos mecânicos - vibração ou centrifugação. Qualquer que seja o processo deve-se 
buscar que o concreto preencha todos os espaços da forma, evitando-se a formação de ninhos 
e a segregação dos componentes. Deve ser evitada, também, a vibração junto a ferragem, 
quando o concreto for armado, para não ocasionar vazios que prejudiquem a aderência do 
concreto com a armadura. 
Quando bem executado, o adensamento melhora a resistência mecânica e aumenta a 
impermeabilidade, a resistência a intempéries e a aderência do concreto à armadura. 
Para o adensamento manual podem ser usadas barras de aço ou pedaços de madeira que 
funcionarão como soquetes. A camada de concreto deve ser submetida a choques repetidos, 
sendo mais importante o número de golpes, do que a energia de cada golpe. O adensamento 
manual é feito por camadas de concreto, com espessura máxima de 15 a 20 cm e para um 
concreto fresco com slump de 5 a 12 cm. O processo de adensamento deve cessar assim que 
aparecer na superfície do concreto uma camada lisa de cimento e elementos finos. 
O adensamento mecânico é o único admissível para obras de médio e grande porte. Existe uma 
diversidade muito grande de formas de adensamento mecânico do concreto, cuja escolha 
depende basicamente do tipo de construção e da forma de execução da obra. Alguns desses 
processos são considerados especiais, tais como a concretagem a vácuo. Neste trabalho são 
descritos os processos mais simples e usuais, tais como: 
 
 Vibrador de imersão: o vibrador de imersão mais usado é o denominado vibrador de 
agulha. A vibração é transmitida ao concreto pela imersão de um mangote em cuja 
 
 
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extremidade está fixada uma agulha. A agulha deve ser cravada perpendicularmente à 
massa com espaçamentos de aproximadamente 40 cm, que é, geralmente, o raio de 
ação do vibrador. O tempo de vibração varia de acordo com o concreto, podendo ficar 
entre 5 e 30 segundos em cada ponto. A vibração deve ser feita por camadas, com 
espessura máxima de 40 a 50 cm, com os cuidados de não vibrar camadas já adensadas 
e acomodadas, bem como de não vibrar nos pontos próximos às formas (menos de 10 
cm); 
 
 Vibrador externo ou de forma: é um vibrador que se fixas às formas. Seu efeito é 
equivalente ao vibrador de agulha, desde que corretamente aplicado. Seu uso maior é 
na indústria de pré-fabricação, devido a ser um equipamento de trabalhosa mobilidade; 
 
 Mesa vibratória: são mesas sobre as quais são colocadas as peças de concreto a serem 
adensadas. Geralmente são usadas em indústria de pré-moldados de pequeno e médio 
porte, para a produção de blocos, placas, meios-fios, pequenas vigas, etc; 
 
 Centrifugação: é um processo mais especial de adensamento, usado em peças pré-
moldadas de seção transversal circular,como tubos, postes e estacas. A ação da 
centrifugação consiste em provocar o adensamento pelo aumento do peso aparente do 
concreto contra as paredes da forma. Os elementos mais pesados são lançados para a 
parte exterior da peça, ficando no interior uma alta concentração de cimento. 
 
 
 
Vibrador agulha 
 
 
4.6. Cura 
 
Denomina-se cura o conjunto de medidas que têm por finalidade evitar a evaporação prematura 
da água necessária à hidratação do cimento. 
A Norma Brasileira exige que a cura seja feita nos 7 primeiros dias contados do lançamento do 
concreto. É desejável, entretanto, que se faça até o 14º
 
dia, para se ter garantias contra o 
aparecimento de fissuras devidas à retração. 
As várias qualidades desejáveis ao concreto, como resistência mecânica, impermeabilidade e 
resistência ao ataque de agentes agressivos, são extremamente favorecidas e até mesmo 
somente conseguidas através de uma cura bem feita. 
 
 
 
32 
 
Os métodos de cura mais usados nas obras são: 
 
• Irrigação periódica da superfície: é o método mais simples e consiste em proteger o 
concreto fresco, irrigando a superfície exposta em intervalos frequentes; 
 
Lâmina d’água 
 
 
• Recobrimento simples da superfície: é o método mais utilizado nas obras. Consiste em 
cobrir a superfície com areia, sacos de aniagem rompidos ou os próprios sacos de 
embalagem do cimento, que são mantidos sempre úmidos. Desta forma evita-se a ação 
direta do sol e do vento e impede-se a evaporação da água do concreto; 
 
• Imersão: é o método ideal de cura, tendo, entretanto, uma aplicação restrita. É mais 
empregado em indústrias de pré-moldagem, onde as peças fabricadas são imersas em 
tanques com água. Pode ser empregado, também, em lajes e pisos quando existe a 
possibilidade e a disponibilidades de cobri-las com uma pequena lâmina de água; 
 
• Envolvimento ou recobrimento total da superfície: é quando as peças são totalmente 
envoltas ou recobertas, sem que se deixe passagem de ar, com plásticos ou papéis 
impermeáveis, que impedindo a evaporação, dispensam o uso de água na cura; 
 
• Manutenção da umidade da forma: é um método que só pode ser usado em peças nas 
quais a forma, de madeira ou outro material absorvente, proteja a maior parte da 
superfície, tais como pilares e vigas. O método consiste em molhar a forma em intervalos 
frequentes, mantendo assim a umidade; 
 
• Aplicação de cloreto de cálcio: é um método utilizado em climas úmidos e consiste em 
aplicar, superficialmente, cloreto de cálcio, considerando que o produto absorve a água 
do ambiente e a retém. 
 
 
 
5. DURABILIDADE E IMPERMEABILIDADE DO CONCRETO 
 
A durabilidade pode ser definida como sendo a capacidade que o concreto possui de resistir à 
ação do tempo, aos ataques químicos, à abrasão ou a qualquer outra ação de deterioração. A 
durabilidade depende, entretanto, do tipo de ataque, físico ou químico, que o concreto, depois 
 
 
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de endurecido, será submetido, devendo ser analisado criteriosamente antes da escolha dos 
materiais e da dosagem. 
No que diz respeito a abrasão ou a erosão, a durabilidade está diretamente ligada a resistência 
do concreto. 
A impermeabilidade do concreto está relacionada com a durabilidade. Um concreto 
impermeável impede o acesso de agentes agressivos. 
Vários são os fatores que podem influir na durabilidade e na impermeabilidade dos concretos, 
entre eles: 
 
• Porosidade da pasta - a impermeabilidade está diretamente relacionada com a 
porosidade da pasta. Quanto menos porosa, mais impermeável será a pasta e, 
consequentemente, o concreto. A porosidade depende de dois fatores principais: da 
relação água/cimento e do grau de hidratação da pasta. 
 
A relação água/cimento, neste caso, define a estrutura da pasta. Quanto menor essa relação, 
mais próximos uns dos outros estarão os grãos de cimento e menor, portanto, será a porosidade 
da pasta. 
Como os produtos da hidratação ocupam um volume maior do que o cimento na pasta, a 
porosidade diminui à medida que a hidratação evolui. 
Pode-se concluir, dessa forma, que a impermeabilidade do concreto aumenta, também, com a 
redução da relação água/cimento e com a evolução da hidratação, ou seja, com a idade do 
concreto. 
 
• Agressão química - principalmente de sulfatos, que reagindo com o hidróxido de cálcio 
livre e o aluminato de cálcio hidratado presentes no cimento, aumentam o volume dos 
sólidos causando expansão que, por sua vez, provocam fissuração, que poderão resultar 
na total deterioração da peça endurecida. Esses efeitos podem ser atenuados se a 
relação água/cimento não ultrapassar 0,40 para peças delgadas, com menos de 2,5 cm 
de recobrimento de armadura, e 0,45 para outras estruturas. No caso de se utilizar 
cimentos resistentes a sulfatos, o fator água/cimento deverá ser de 0,45 e 0,50, 
respectivamente, conforme recomenda o ACI - American Concrete Institute. 
 
• Retração hidráulica - é resultante da retração da pasta de cimento, que ao sofrer 
modificações de volume devidas à movimentação da água, exerce tensões sobre o 
agregado, provocando fissuração no concreto, abrindo dessa forma caminho a agressão 
de agentes exteriores. 
São vários os fatores que influenciam a retração hidráulica. Entre eles a concentração de 
agregados, o fator água/cimento, as dimensões da peça e como já vimos anteriormente as 
condições de cura. Uma vez que a retração ocorrerá somente na pasta, quanto menor o seu teor 
e consequentemente maior concentração de agregado, menor será a retração no concreto e, 
também, como a retração é oriunda da movimentação da água que pode sair por evaporação 
ou entrar por capilaridade, quanto maior for o fator água/cimento, maior será evidentemente a 
retração. 
 
 
 
 
 
 
 
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6. CONCRETOS ESPECIAIS 
6.1 Concreto Bombeável 
 
Os concretos bombeáveis, são elaborados com certas características de fluidez, necessárias para 
serem bombeados através de uma tubulação que varia de 3 a 5½ polegadas de diâmetro. 
O serviço de bombeamento se caracteriza por dar uma maior rapidez a concretagem, diminuir 
a mão de obra para o transporte e aplicação do concreto, eliminar o uso de carrinhos de mão 
ou similares e utilizar um concreto que permite uma melhor trabalhabilidade, necessitando de 
menos vibração para um melhor acabamento. 
• Maior rapidez nas concretagens; 
• Permite concretar grandes volumes em curto espaço de tempo; 
• Projeção de concreto via úmida; 
• Economia de tempo; 
• Maior aproveitamento; 
• Dispensa utilização de fôrmas; 
• Utilização em contenção de taludes, canais, galerias, revestimento de túneis etc. 
 
6.2 Concreto Rolado 
 
O concreto compactado a rolo, também conhecido como concreto rolado ou CCR, é 
um concreto seco, com consistência e trabalhabilidade tal que permite sua compactação através 
de rolos compressores. 
A maior vantagem do CCR em relação às alternativas de pavimentação é a facilidade de 
execução. Por conta de sua consistência seca, o concreto compactado com rolo pode ser 
espalhado manualmente ou mecanicamente, o que pode ser feito com o uso de motoniveladora, 
pá carregadeira ou vibroacabadoras, equipamento que garante maior uniformidade da camada. 
Após o espalhamento, são usados os rolos compressores que irão garantir o adensamento do 
concreto. 
Benefício importante do CCR é o menor consumo de cimento, se comparado ao concreto 
plástico ou ao concreto massa para o mesmo nível de resistência. “Isso se deve à maior 
densidade do concreto proporcionada pela compactação do rolo compressão”. 
 
• Utilizado em Pavimentação e Barragens; 
• Proporciona economia e rapidez. 
 
6.3 Concreto auto adensável 
 
O concreto autoadensável (CAA) apresenta grande fluidez e alta trabalhabilidade, ou seja, é um 
concreto muito plástico. A formulação de concretos fluidos e resistentes à segregação 
representa grande tecnológica, resultado da pesquisa aplicada ao uso 
de aditivos superplastificantes e modificadores de viscosidade, combinados com alto teor de 
finos, sejameles cimento Portland, adições minerais, fillers calcário etc. 
 
 
 
 
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Principais vantagens: 
• Garantia de excelente acabamento em concreto aparente; 
• Permite bombeamento em grandes distâncias horizontais e verticais com maior 
velocidade; 
• Maior rapidez de execução da obra; 
• Eliminação do ruído provocado pelo vibrador; 
• Permite a concretagem em regiões com grande densidade de armadura; 
• Eliminação de nichos e falhas de concretagens e consequente aumento de durabilidade; 
• Aumento das possibilidades de trabalho com formas de pequenas dimensões; 
• Redução do custo final da obra; 
• Acelera o lançamento do concreto na estrutura, 
• Melhora o acabamento superficial; 
• Facilidade no nivelamento das lajes; 
• Maior durabilidade das formas; 
• Antecipação nas operações de cura; 
• Redução do custo de aplicação por m3 de concreto. 
 
6.4 Concreto de Alto Desempenho 
 
O concreto de alto desempenho (CAD) caracteriza-se por possuir propriedades de resistência e 
durabilidade superiores às dos concretos comuns. São concretos com resistência superior a 
50MPa, podendo chegar a 100Mpa. 
 
6.5 Outros Concretos Especiais 
 
• Concreto Massa; 
• Concreto Pó Reativo; 
• Concreto Leve; 
• Concreto de Alta Resistência; 
• Concreto Pesado; 
• Concreto transparente; 
• Concreto estampado.