TÉCNICAS-AVANÇADAS-DE-MANUTENÇÃO

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SUMÁRIO 
INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 4 
1 CONCEITO DE MANUTENÇÃO ...................................................................... 5 
1.1 Responsabilidades da Manutenção .......................................................... 7 
2 TIPOS DE MANUTENÇÃO .............................................................................. 9 
2.1 Manutenção Corretiva e suas aplicações .................................................. 9 
2.2 Manutenção Preventiva e Preditiva ......................................................... 11 
2.3 Manutenção Produtiva Total (TPM) ......................................................... 14 
2.4 Manutenção Detectiva ............................................................................. 17 
3 TÉCNICAS AVANÇADAS DE MANUTENÇÃO ............................................. 17 
3.1 Análise Vibracional .................................................................................. 18 
4 TRIBOLOGIA ................................................................................................. 20 
5 FERROGRAFIA ............................................................................................. 21 
6 TERMOGRAFIA ............................................................................................. 24 
7 ULTRASSOM ................................................................................................. 29 
7.1 Finalidade do ensaio ............................................................................... 30 
7.2 Técnicas de inspeção .............................................................................. 31 
7.3 Exemplos de aplicações do ensaio por ultrassom ................................... 31 
8 LUBRIFICAÇÃO ............................................................................................ 33 
8.1 Viscosidade ............................................................................................. 33 
8.2 Lubrificantes: aspectos principais ............................................................ 35 
8.3 Controle e manutenção de lubrificantes .................................................. 36 
8.4 Sistemas de lubrificação .......................................................................... 38 
8.5 Planejamento de lubrificação .................................................................. 38 
9 HIDRÁULICA ................................................................................................. 40 
 
 
9.1 Definição de fluido e domínio da mecânica dos fluidos ........................... 41 
9.2 Bombas e motores hidráulicos ................................................................ 41 
9.3 Tipos de bombas ..................................................................................... 42 
9.4 Vasos de Pressão ................................................................................... 46 
10 PNEUMÁTICA ............................................................................................ 48 
10.1 Vantagens da automação pneumática ................................................. 49 
10.2 Ar comprimido ...................................................................................... 50 
10.3 Força, pressão e área .......................................................................... 51 
10.4 Funcionamento de um sistema pneumático ......................................... 52 
10.5 Quando utilizar um sistema pneumático? ............................................ 52 
11 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................... 54 
 
 
 
 
4 
 
INTRODUÇÃO 
O Grupo Educacional FAVENI, esclarece que o material virtual é semelhante ao 
da sala de aula presencial. Em uma sala de aula, é raro – quase improvável - um aluno 
se levantar, interromper a exposição, dirigir-se ao professor e fazer uma pergunta, 
para que seja esclarecida uma dúvida sobre o tema tratado. O comum é que esse aluno 
faça a pergunta em voz alta para todos ouvirem e todos ouvirão a resposta. No espaço 
virtual, é a mesma coisa. Não hesite em perguntar, as perguntas poderão ser 
direcionadas ao protocolo de atendimento que serão respondidas em tempo hábil. 
Os cursos à distância exigem do aluno tempo e organização. No caso da nossa 
disciplina é preciso ter um horário destinado à leitura do texto base e à execução das 
avaliações propostas. A vantagem é que poderá reservar o dia da semana e a hora que lhe 
convier para isso. 
A organização é o quesito indispensável, porque há uma sequência a ser seguida 
e prazos definidos para as atividades. 
 
Bons estudos! 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1 CONCEITO DE MANUTENÇÃO 
 
Fonte: nanoar.com.br 
Fonseca e Gregório (2018) afirmam que, a manutenção industrial ganhou 
destaque nas organizações, sobretudo após a Segunda Guerra Mundial, diante do 
aumento da complexidade dos equipamentos, dos avanços tecnológicos, das exigências 
do mercado por produtos sem defeitos, das alterações nos sistemas de produção, dentre 
outros fatores. Com base nisso, o desenvolvimento de novas técnicas de trabalhos e 
novos instrumentos e mecanismos de gestão têm sido preocupação frequente nas 
indústrias, que perceberam que os resultados organizacionais dependem, também, do 
desempenho do setor de manutenção. 
Manutenção pode ser definida como um conjunto de ações técnicas e 
administrativas com o objetivo de manter ou recolocar um item em um estado no qual 
possa desempenhar uma função requerida. A função requerida de um item é o conjunto 
de funções necessárias à realização de determinada ação (ASSOCIAÇÃO, 1994, apud 
FONSECA; GREGÓRIO, 2018). Desempenhar uma função exigida significa eliminar 
falhas e/ou defeitos de determinados componentes, subsistemas e sistemas. 
 
6 
 
Segundo Slack et al. (2007, apud FONSECA; GREGÓRIO, 2018), manutenção é 
um termo utilizado para definir a forma como as empresas cuidam de suas instalações 
físicas ao tentar evitar falhas, considerando as consequências dessas para o sistema. A 
manutenção pode ser feita no campo, ou seja, efetuada no local onde o item é utilizado, 
pode ser fora do local de utilização do item ou, ainda, remota, sem acesso direto do 
pessoal ao item (ASSOCIAÇÃO, 1994, apud FONSECA; GREGÓRIO, 2018). 
As empresas combinam diferentes estratégias em relação aos tipos de 
manutenção, com o objetivo de aumentar a confiabilidade e disponibilidade dos 
ativos e, consequentemente, do sistema de produção. Os ativos industriais físicos 
representam itens que têm valor real ou potencial para a empresa 
(ASSOCIAÇÃO, 1994, apud FONSECA; GREGÓRIO, 2018). 
A manutenção deve preocupar-se com o ativo ao longo de todo o seu ciclo de vida, 
que é representado pelo período entre a identificação da necessidade do ativo até a 
desativação do mesmo ou o término de todas as responsabilidades posteriores 
(ASSOCIAÇÃO, 1994, apud FONSECA; GREGÓRIO, 2018). 
A almejada confiabilidade refere-se à probabilidade de um sistema desempenhar 
suas funções quando requeridas em determinado período de tempo (LEEMIS, 1995 apud 
SAMPAIO; FERNANDES NETO, 2013, apud FONSECA; GREGÓRIO, 2018). Já a 
disponibilidade refere-se ao percentual de tempo em que o equipamento encontra-se 
disponível para realizar as atividades exigidas. 
Quanto maior o número de componentes, subsistemas e sistemas de um 
equipamento e quanto maior o número de interações e interdependências entre eles, 
mais complexas podem tornar-se as atividades de manutenção. 
As indústrias têm buscado, nos equipamentos, a facilidade de um item em 
receber manutenção considerando um custo pré-determinado, ou seja, aumentar 
a probabilidade de um item, após falhar, retornar às condições requeridas, 
conhecida como mantenabilidade (ASSOCIAÇÃO, 1994, apud FONSECA; 
GREGÓRIO, 2018). 
As indústrias combinam três estratégias básicas de manutenção para cuidarde 
suas instalações, sendo elas: manutenção corretiva, preventiva e preditiva. 
No entanto, para a compreensão dessas abordagens, é necessário, antes, 
diferenciar um defeito de uma falha. 
 
7 
 
1.1 Responsabilidades da Manutenção 
Na opinião de Fonseca e Gregório (2018), as ações de manutenção se baseiam, 
prioritariamente, em identificar falhas reais e potenciais com o objetivo de eliminá-las, o 
que pode ser feito por meio de algumas técnicas, ferramentas e metodologias, como as 
descritas a seguir: 
 Análise de falhas: exame sistemático e lógico que busca analisar a 
probabilidade de causa ou consequência de uma falha (BRANCO FILHO, 
2008, apud FONSECA; GREGÓRIO, 2018). 
 Árvore de manutenção: diagrama lógico que apresenta as diversas 
sequências de ações elementares de manutenção possíveis de serem 
executadas sobre um item, além das condições de seleção de cada 
alternativa (ASSOCIAÇÃO..., 1994, apud FONSECA; GREGÓRIO, 2018). 
 Análise de Modo e Efeito de Falhas (FMEA): ferramenta utilizada para 
identificar falhas, suas causas, consequências e estimar o risco de cada 
uma delas, com o objetivo de concentrar os esforços de manutenção. 
 Análise de Modo, Efeito e Criticidade de Falhas (FMECA): ferramenta 
utilizada para identificar as falhas, consequências, estimar o risco e a 
criticidade do modo de falha. 
Fonseca e Gregório (2018), caracteriza que estruturar a organização da 
manutenção é definir como será a divisão das ações e dos recursos materiais e humanos 
para o alcance de determinados objetivos. Para definir o modelo mais adequado, é 
necessário estruturar a organização tanto do ponto de vista da dimensão espacial quanto 
do ponto de vista da hierarquia. 
Do ponto de vista da dimensão especial, as perguntas que precisam ser 
respondidas são: 
 Onde estarão alocados os recursos de manutenção? 
 Onde serão realizadas as atividades de manutenção? 
 
Do ponto de vista da hierarquia, as questões que precisam ser discutidas são: 
 A quem a equipe de manutenção estará subordinada? 
 
8 
 
 Como serão as ligações entre os elementos de um grupo? 
 
Não existe uma estrutura organizacional melhor, todas apresentam vantagens e 
desvantagens. Assim, um tipo de estrutura pode ser mais adequado de acordo com a 
estratégia da empresa. 
A manutenção passou por transformações a partir de 1930 e, consequentemente, 
suas responsabilidades sofreram alterações. Na primeira geração, a manutenção era 
basicamente corretiva, uma vez que os equipamentos eram de baixa complexidade e 
superdimensionados. A segunda geração foi marcada por manutenções preventivas, pois 
começou a se processar a visão de disponibilidade e confiabilidade. A terceira geração 
reforçou a necessidade de manutenção preditiva devido à maior automatização dos 
processos e à tendência mundial de utilização do just-in-time (PINTO; XAVIER, 2002, 
apud FONSECA; GREGÓRIO, 2018). Já passamos pela quarta geração, que atuou em 
projetos voltados para manutenibilidade e aumento das manutenções preditivas, e 
estamos na quinta geração da manutenção, que busca gerenciar ativos e otimizar seu 
ciclo de vida. 
Fonseca e Gregório (2018), alegam que as responsabilidades da manutenção 
dependem da visão e da estratégia da organização. Em algumas empresas, a 
manutenção tem um papel mais restrito, uma vez que a direção considera que o seu 
papel é apenas manter os ativos em funcionamento. Em outras, a manutenção assume 
uma função estratégica e existe, como todos os outros setores, para tornar a empresa 
mais competitiva. 
A segunda visão parece ser mais adequada ao avaliarmos o impacto que a 
manutenção tem nos resultados organizacionais. Assim, considerando essa visão, a 
manutenção tem uma série de responsabilidades e atribuições. 
As responsabilidades da manutenção podem ser divididas em quatro grandes 
grupos: 
1. atribuições relacionadas ao planejamento; 
2. atribuições relacionadas à organização; 
3. atribuições relacionadas à execução; 
4. atribuições relacionadas ao controle. 
 
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Todas as atribuições devem convergir para que a empresa atinja seus objetivos, 
zelando pelo meio ambiente e pelo bem-estar e segurança dos funcionários, clientes e 
sociedade (FONSECA; GREGÓRIO, 2018). 
2 TIPOS DE MANUTENÇÃO 
De acordo com Prata (2018), a manutenção de máquinas e equipamentos é uma 
atividade fundamental para que a empresa consiga ser eficiente e, consequentemente, 
competitiva nos mercados em que atua. A falta de manutenção ou uma manutenção 
realizada de forma incorreta podem acarretar prejuízos para a empresa por máquinas 
paradas e perdas de produção. 
Os tipos de manutenção são a base para que se possa diferenciar e programar de 
forma coerente todas as atividades de manutenção. Cada manutenção tem de receber 
um tratamento diferenciado. Estes tipos apresentados a seguir vêm sendo usados nas 
empresas industriais, independente ao tipo de atividade ou produto por ela fabricado 
(QUEIROZ, 2015). 
São geralmente denominadas como abaixo: 
2.1 Manutenção Corretiva e suas aplicações 
Existem diversos conceitos relacionados à manutenção corretiva, e as 
organizações, muitas vezes, adaptam esses conceitos à sua realidade. Assim, é 
necessário que os profissionais busquem conhecer o conceito adotado pela sua empresa 
para que haja uma comunicação assertiva entre os envolvidos. 
É fundamental que, antes de entrar nos conceitos de manutenção corretiva, seja 
explicada a distinção entre defeito, falha e pane. 
A NBR 5462 determina que a falha é o fim da capacidade do equipamento de 
desempenhar as funções demandadas. Após a falha, o item entra em estado de 
pane. Já o defeito é qualquer desvio de uma ou mais características de um 
equipamento em relação às especificações e que pode, ou não, afetar sua 
capacidade de desempenho (ASSOCIAÇÃO,1994, apud FONSECA; 
GREGÓRIO, 2018). 
 
10 
 
De acordo com a norma supracitada, a manutenção corretiva é a atuação realizada 
após o início do estado de pane do sistema com o objetivo de recolocá-lo em condições 
de executar as funções requeridas (ASSOCIAÇÃO, 1994, apud FONSECA; GREGÓRIO, 
2018). 
Branco Filho (2008, apud FONSECA; GREGÓRIO, 2018) considera como 
manutenção corretiva os trabalhos de manutenção realizados em máquinas em falha 
para repará-las. 
Por outro lado, Pinto e Xavier (2012, apud FONSECA; GREGÓRIO, 2018) 
consideram que manutenção corretiva é a ação para corrigir a falha ou o desempenho 
menor que o exigido, ou seja, o defeito. Dessa forma, ainda segundo os autores, pode-
se observar duas condições que podem conduzir à manutenção corretiva: 
 Desempenho deficiente identificado por meio do monitoramento de algum 
parâmetro do equipamento; 
 Ocorrência da falha. 
Percebe-se uma diferença entre os conceitos apresentados: enquanto a norma 
determina que, para ser corretiva, o equipamento deve estar em estado de pane, alguns 
autores já consideram corretiva a atuação após o defeito. Diante disso, surge a 
necessidade de conhecer o conceito adotado por cada empresa. Quando existente, as 
políticas adotadas estão no manual de manutenção da organização. 
Independentemente do conceito adotado, existem dois tipos de manutenção 
corretiva: não programada e programada. 
A manutenção corretiva não programada, também conhecida como manutenção 
corretiva de emergência, consiste no reparo, na troca ou na restauração no momento em 
que a falha foi identificada. Branco Filho (2008, apud FONSECA; GREGÓRIO, 2018) 
relata que, nesse tipo de manutenção, “a falha aconteceu agora, é preciso fazer o reparo 
agora”. 
Como a falha acontece de maneira aleatória, não é possível planejar o serviço, o 
que pode trazer algumas desvantagens para a organização que adota esse tipo de 
manutenção, como (PINTO; XAVIER, 2012, apud FONSECA; GREGÓRIO, 2018): 
 Aumento altos custos; 
 Perdas de produção; 
 
11 
 
 Redução da qualidade do produto; 
 Aumento dos custos indiretos demanutenção. 
A manutenção corretiva programada ou planejada, por outro lado, é um conjunto 
de ações para a recuperação do sistema em data posterior ao evento da falha. Segundo 
Pinto e Xavier (2012), trata-se de decisão gerencial em função do acompanhamento 
preditivo do equipamento ou de operar até quebrar. Ainda segundo os autores, como 
qualquer ação planejada, esse tipo de manutenção apresenta as seguintes vantagens: 
 Trabalho mais rápido; 
 Trabalho mais seguro; 
 Menor custo. 
A manutenção corretiva por si só, geralmente, é aplicada em indústrias nas quais 
não são necessários padrões de qualidade altos, as demandas de produção são 
pequenas e é mais barato reparar depois da falha do que usar programas de revisões 
periódicas (BRANCO FILHO, 2008, apud FONSECA; GREGÓRIO, 2018). 
Compreendido esses conceitos, pode-se afirmar que uma manutenção para ser 
eficiente e atinja todas as suas performances esperadas deve estar atenta para as 
inovações e conhecer seu posicionamento dentro da organização. Produzir um trabalho 
de acordo com o que se espera está muito ligado ao conhecimento de seu 
posicionamento. 
Segundo Oliveira (2008, apud QUEIROZ, 2015), 
“O gerenciamento eficaz do sistema de manutenção, exige o levantamento e 
tratamento sistemático de indicadores que permitam avaliar a evolução, e a 
tendência de cada um dos processos envolvidos e a eficiência com que os 
mesmos estão sendo tratados”. 
2.2 Manutenção Preventiva e Preditiva 
No dizer de Prata (2018), as operações industriais enfrentam o desafio de manter 
em perfeito estado de funcionamento as máquinas e os equipamentos utilizados nos 
processos produtivos. Para que isso aconteça, é necessário o acompanhamento rotineiro 
do funcionamento e do desempenho das máquinas e equipamentos, também chamados 
de parque instalado ou parque fabril. 
 
12 
 
Esse acompanhamento visa prevenir a ocorrência de falhas ou predizer o 
momento em que a falha estará prestes a acontecer. Esses objetivos definem se o tipo 
de manutenção a ser utilizada pela empresa será a preventiva ou a preditiva. 
Se o objetivo for prevenir a ocorrência de falhas, a empresa deve adotar a 
manutenção preventiva. Trata-se de uma manutenção programada, que acontece 
sistematicamente em períodos determinados pelos responsáveis pela manutenção. 
Esses períodos são definidos basicamente de duas formas distintas: 
1. Por meio de informações do fabricante da máquina: os fabricantes fornecem 
informações técnicas que incluem a maneira correta de se operar a máquina e a vida útil 
de um componente ou peça. O responsável pela manutenção, então, programa a 
substituição da peça antes do final da vida útil informada pelo fabricante. 
2. Por meio de informações coletadas na própria operação: neste caso, o 
responsável pela manutenção deve ter registrado as ocorrências de falhas anteriores 
para determinar a periodicidade de ocorrência dessas falhas e, então, programar a 
substituição das peças em um tempo menor do que o tempo decorrido em média para a 
falha (PRATA, 2018). 
A principal característica da manutenção preventiva é a substituição da peça no 
período determinado pelo programador da manutenção. O estado em que a peça se 
encontra no momento da execução da manutenção não é avaliado. 
Isso possibilita questionamentos quanto à eficácia desse tipo de manutenção, 
devido à possibilidade de troca da peça mesmo que ela ainda esteja em boas condições 
operacionais. 
No entanto, em setores como o médico-hospitalar e a aviação, a substituição 
programada das peças é de fundamental importância devido às consequências 
catastróficas de uma falha. Também se faz necessária a substituição programada de 
peças antes do final da vida útil em situações em que uma falha poderá provocar danos 
ambientais. 
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) define, na Norma Brasileira 
Regulamentadora NBR 5462, a manutenção preventiva como “Manutenção 
efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, 
destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento 
de um item” (ASSOCIAÇÃO, 1994, apud PRATA, 2018). 
 
13 
 
É possível entender, a partir dessa definição, que mesmo com a execução da 
manutenção preventiva ainda existe probabilidade de falha de peças, provocando parada 
de máquinas. Isso pode acontecer em função de probabilidade de falhas nas peças 
substitutas, contaminações das peças durante a execução das trocas ou ainda por falha 
humana. 
Por outro lado, se o objetivo for predizer o momento em que a falha irá acontecer, 
a empresa deve adotar a manutenção preditiva. 
Diferentemente da manutenção preventiva, a manutenção preditiva não é 
programada com antecedência. A determinação do momento em que ela deve acontecer 
se dá pelo acompanhamento de partes e peças da máquina com a medição de variáveis 
que indicam a necessidade de manutenção da máquina. 
As variáveis mais comuns acompanhadas pela manutenção são a vibração, a 
temperatura, o ruído e a energia elétrica de alimentação das máquinas. 
Segundo Prata (2018), essas variáveis costumam ter um comportamento padrão 
durante a operação normal dos componentes. Qualquer alteração no valor dessas 
variáveis que modifique o padrão pode significar perda de rendimento e desgaste 
acentuado de peças e componentes, indicando proximidade de falhas e necessidade de 
intervenção nas máquinas. 
O acompanhamento dessas variáveis é feito com a utilização de instrumentos de 
medida, como acelerômetros, termógrafos, estetoscópios de mecânicos, multímetros e 
tacômetros. Também é feito com o emprego de sensores específicos para a medição de 
cada variável. Nesse caso, os sensores são ligados a redes eletrônicas de informação, 
enviando os valores para um ou mais computadores, os quais são operados por 
responsáveis que analisam os dados e determinam o momento em que a manutenção 
da máquina é necessária. 
A ABNT define manutenção preditiva, também chamada de manutenção 
controlada, como: 
Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base 
na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de 
supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a 
manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva (PRATA, 2018). 
 
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A manutenção preditiva tem como principal característica a substituição da peça 
ou componente somente na fase final de vida útil, prolongando ao máximo a utilização, 
aumentando a disponibilidade de máquinas e equipamentos e reduzindo os custos. 
Embora o termo “preditivo” tenha significado de “previsão”, a manutenção preditiva 
significa uma análise geral do estado de máquinas, componentes e peças, tendo como 
base as observações e medições realizadas, para posterior tomada de decisão quanto 
ao momento adequado para a realização das intervenções de manutenção (PRATA, 
2018). 
2.3 Manutenção Produtiva Total (TPM) 
A Manutenção Produtiva Total (TPM — do inglês Total Productive Maintenance) 
surgiu no Japão, na década de 1970, chegando ao Brasil por volta de 1986. Segundo 
Kardec e Nascif (2009, apud SILVEIRA, 2018), ela pode ser considerada uma filosofia 
derivada da manutenção preventiva, eliminando desperdícios, obtendo um melhor 
desempenho dos equipamentos, reduzindo a quantidade de interrupções de produção, 
mudando conhecimentos e habilidades dos funcionários e modificando a sistemática de 
trabalho. 
A TPM tem como principal objetivo a eficácia da empresa e, para isso, é preciso 
qualificação das pessoas e melhorias em equipamentos. Dentro da eficácia, podemos 
citar algumas frentes de trabalho, como a minimização de paradas de máquinas, a 
maximização da utilização dos equipamentos, a diminuição de despesas operacionais, o 
uso de novas tecnologias, etc. 
Os operadores passam a executar tarefas mais simples de manutenção, como 
limpeza, lubrificação, regulagem, trocas de lâmpadas e filtros,entre outros. 
Além disso, há um relacionamento efetivo do operador com o equipamento, 
criando um sentimento de “propriedade”. 
A manutenção executa tarefas na área da mecatrônica (mecânica, elétrica, 
automação, etc), enquanto os engenheiros planejam, projetam e desenvolvem 
equipamentos que necessitem de menos manutenção. 
 
15 
 
De acordo com Seleme (2015, apud SILVEIRA, 2018), existem algumas 
habilidades que são desejadas em operadores, como: 
 Identificar fontes de pequenos defeitos; 
 Entender as funções e os mecanismos dos equipamentos; 
 Entender a relação entre o equipamento e as características da qualidade 
do produto; 
 Tomar atitudes de emergência e consertar o equipamento; 
 Promover a melhoria contínua, prolongando a vida útil do equipamento. 
 
Em relação ao pessoal de manutenção: 
 
 Instruir a correta operação e manutenção do equipamento; 
 Identificar se o funcionamento do equipamento está normal; 
 Implementar métodos de restauração corretos; 
 Atingir os objetivos econômicos. 
 
As habilidades, segundo a filosofia TPM, podem ser classificadas em cinco fases, 
de acordo com o grau de conhecimento e a prática do colaborador, conforme Cyrino 
(2018, apud SILVEIRA, 2018): 
1. Não sabe: falta de conhecimento ou compreensão adequada. 
2. Conhece a teoria: falta de treinamento, conhece os princípios e regras, 
mas não consegue praticá-los. 
3. Conhece até certo ponto: falta de treinamento, age na prática, mas o 
desempenho não atende às necessidades. 
4. Consegue com segurança: tem conhecimento e aprendeu praticando. 
5. Consegue ensinar: tem total domínio e é capaz de explicar os porquês e 
ensinar. 
É importante dar o feedback para o operador, de forma a buscar melhorar os 
pontos fracos e manter os pontos fortes. 
 
16 
 
Na visão da TPM, conforme Kardek e Nascif (2009, apud SILVEIRA, 2018), 
existem seis grandes perdas em uma fábrica, sendo que as perdas 1 e 2 se referem à 
disponibilidade, as perdas 3 e 4, à performance, e as perdas 5 e 6, à qualidade: 
1. Perdas por quebras: são as perdas que mais contribuem para a queda de 
desempenho operacional. Podem ocorrer em função da falha repentina de um 
equipamento ou, então, por uma degeneração gradativa. 
2. Perdas por mudança de linha: ocorrem quando há uma interrupção na linha de 
produção, como, por exemplo, a preparação da máquina para um novo produto, 
necessitando de ajustes. 
3. Perdas por operação em vazio e pequenas paradas: interrupções momentâneas 
na produção que exigem a intervenção imediata, como sobrecarga de um equipamento 
causando seu desligamento ou entupimento do sistema de alimentação. 
4. Perdas por queda de velocidade de produção: provocadas por condições que 
necessitam da redução da velocidade, como desgaste, superaquecimento, vibração 
excessiva, etc. 
5. Perdas por produtos defeituosos: causadas por necessidade de retrabalho ou 
descarte de produtos defeituosos, bem como o que foi produzido além do programado. 
6. Perdas por queda de rendimento: não aproveitamento da capacidade nominal 
do equipamento, causadas por instabilidade operacional ou falta de matéria-prima. 
A eficiência é a capacidade que um equipamento tem de realizar seu trabalho de 
modo eficaz e com o mínimo de desperdício possível. Para mensurar a eficiência da TPM, 
é utilizado o indicador Eficiência Global do Equipamento (OEE — do inglês Overall 
Equipment Effectiveness), em que qualidade é quando um produto está de acordo com 
o que é esperado ou exigido; a performance é a capacidade de alcançar o resultado 
desejado; e disponibilidade é quando um item está em condições de executar sua função 
em um determinado instante ou durante um intervalo de tempo preestabelecido 
(SILVEIRA, 2018). 
 
17 
 
2.4 Manutenção Detectiva 
A manutenção detectiva começou a ser mencionada a partir da década de 90, 
ela está ligada a detecção de falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de 
operação e manutenção, em sistemas de proteção, comando e controle. 
Consiste em verificações no sistema, feitas por especialistas, sem tirá-lo de 
operação, que são capazes de detectar falhas ocultas, e podem corrigir a 
situação, mantendo o sistema operando (KARDEC e NASCIF, 2009, p. 49, apud 
FREITAS, 2016). 
Um exemplo de aplicação de manutenção detectiva é em um circuito que comanda 
a entrada de um gerador em um hospital, se o circuito estiver com falha, e faltar energia, 
o gerador não é acionado, por isso o circuito é testado e acionado de tempos em tempos, 
para verificar sua funcionalidade e aumentar a confiabilidade. 
Logo, a manutenção detectiva é especialmente importante quando o nível de 
automação dentro das indústrias aumenta ou o processo é crítico e não suporta falhas 
(COSTA, 2013, apud FREITAS, 2016). 
3 TÉCNICAS AVANÇADAS DE MANUTENÇÃO 
Xenos (1998, apud OLIVEIRA, 2019) relata que se bem analisada os 
equipamentos que retornam da manutenção não desenvolveram por inteiro as suas 
condições originais. O que significa que o setor de manutenção deve implementar 
melhorias nas condições dos equipamentos afins de evitar reincidência e reduzir custos 
aumentando a produtividade. 
A manutenção é caracterizada por utilizar dados para a realização de análises, 
estudos e melhorias de desempenho das operações, sempre trazendo consigo a 
utilização de técnicas modernas, vencendo assim obstáculos dentro das próprias 
empresas como por exemplo a cultura ultrapassada de manutenção (TELES,2017, apud 
OLIVEIRA, 2019). 
 
18 
 
3.1 Análise Vibracional 
Segundo Rao (2008, apud OLIVEIRA, 2018), um movimento qualquer que se 
repita após, um intervalo de tempo pode ser considerado como vibração. Uma massa 
suspensa e acoplada a uma mola presa a um referencial, que se desloca da sua posição 
inicial até um limite superior e inferior, logo após retornando a sua posição inicial é um 
sistema vibratório simplificado. A análise vibracional é o método utilizado, para monitorar 
as condições de máquinas e equipamentos, em que se faz uso de parâmetros que são 
relacionados com possíveis defeitos ou falhas; seus princípios estão inseridos dentro do 
contexto da manutenção preditiva. O procedimento consiste em fixar ou posicionar 
sensores, em pontos específicos do equipamento, visto que estes sensores medem a 
sua vibração mecânica que, posteriormente, os resultados serão analisados (GONGORA 
et al, 2016, apud OLIVEIRA, 2018). 
Segundo Kardec e Nascif (2009, p. 244, apud OLIVEIRA, 2018), os termos de 
deslocamento, velocidade e aceleração representam “o quanto o equipamento está 
vibrando”. Os parâmetros de medidas da vibração são quase universalmente medidos 
em unidades métricas de acordo com recomendações de normas como a ISO10816. A 
origem das vibrações pode ser após o desgaste de componentes e este acarreta uma 
alteração da distribuição de energia de vibração podendo levar à parada da máquina. O 
excesso de vibração pode ocorrer em razão da coincidência das frequências de excitação 
com a frequência natural das máquinas ou peças. Desta forma, através da análise de 
frequência pode-se descobrir a causa das vibrações indesejadas (CAVALCANTE E 
JESUS, 2011, apud OLIVEIRA, 2018). 
Segundo Cavalcante e Jesus (2011, apud OLIVEIRA, 2018), é possível quantificar 
vibrações, no entanto deve ser levado em consideração amplitude das oscilações com o 
valor de pico, pico a pico e RMS (Root Mean Square). 
O valor encontrado no nível de Pico é utilizado para identificação de choques de 
curta duração, porém, indica somente a ocorrência do pico, e não considera o histórico 
no tempo da onda (HOLANDA, 2016, apud OLIVEIRA, 2018). 
O valor Pico a Pico indica as amplitudes máximas de ondas, sendo assim o maior 
ciclo, este valor é utilizado na identificação de falhas nos estágios prematuros e 
 
19 
 
avançados, esta analise não leva em consideração o histórico no tempo da onda 
(HOLANDA, 2016, apud OLIVEIRA, 2018). 
O “Root Mean Square”(RMS) é definido como valor médio quadrático. O valor 
de RMS é o parâmetro utilizado para mensurar o nível mais relevante, por levar 
em consideração o histórico da onda no tempo, no qual evidencia a severidade 
da energia contida no sinal, ou seja, a capacidade destrutiva dos efeitos desta 
vibração (HOLANDA, 2016, apud OLIVEIRA, 2018). 
3.1.1.1 Aplicações 
O sensor utilizado para medição é o sensor de vibração. Sendo este um dispositivo 
que transforma o movimento associado ao processo vibratório em sinal de vibração. A 
partir daí permite a medição, monitoração e análise. Há dois tipos de sensores sendo 
eles: absoluto e elétrico representativo (GONÇALVES NETO et al, 2013, apud OLIVEIRA, 
2018). 
Tais sensores são utilizados para a coleta de dados de vibrações mecânicas e 
sendo conhecidos como transdutores por serem capazes de transformar um sinal 
mecânico de vibração em sinal elétrico (SEQUEIRA, 2013, apud OLIVEIRA, 2018). Os 
instrumentos utilizados para o processo de monitoração de vibração são: Medidor de 
vibração de nível global e Analisadores de frequência por Transformada de Fourier. Os 
medidores de vibração de nível global; são instrumentos capazes de medir o valor global 
de vibração em uma extensa faixa de frequência. O valor global está relacionado com a 
vibração total resultante da ação de todas as frequências presentes no sinal de vibração. 
O analisador de frequência por transformada de Fourier coleta vibrações de vários 
pontos do equipamento, gerando vários níveis de vibrações, que por sua vez produzem 
formas de ondas complicadas. Para que estas ondas possam ser analisadas em 
determinados níveis separadamente é utilizada a operação matemática DFT - Discrete 
Fourier Transform (Transformada Discreta de Fourier). Esta operação proporciona a 
conversão dos dados no domínio do tempo em dados da frequência (HOLANDA, 2016, 
apud OLIVEIRA, 2018). 
 
20 
 
4 TRIBOLOGIA 
Conforme Radi et al. (2007, apud SILVEIRA, 2018), o termo tribologia vem do 
grego tribo (esfregar) + logos (estudo) e indica a ciência e a tecnologia de superfícies 
interativas em movimento relativo e dos assuntos e práticas relacionados. A tribologia 
reúne conhecimentos adquiridos na física, na química, na mecânica e na ciência dos 
materiais para explicar e prever o comportamento de sistemas físicos que são utilizados 
em sistemas mecânicos. 
Tribologia é a ciência que estuda a interação de superfícies em contato e 
movimento relativo e suas práticas associadas (JOST, 1966, apud SALVARO, 2015). Ela 
está fortemente presente na história da humanidade de maneira que grandes marcos do 
desenvolvimento do homem estão associados a tribologia. Só para citar alguns, temos a 
invenção da roda e os primeiros sistemas lubrificados, que utilizavam gordura animal e 
água como lubrificantes. 
A tribologia tem como objetivo principal minimizar ou eliminar perdas por desgaste. 
Segundo Radi et al. (2007, apud SILVEIRA, 2018), tradicionalmente, são considerados 
quatro modos de desgaste: 
 Desgaste adesivo: ocorre uma ligação adesiva entre as superfícies, 
resistindo ao deslizamento e causando uma deformação plástica na região 
de contato, o que gera uma trinca que pode propagar-se, gerando um 
terceiro corpo e a transferência completa de material. 
 Desgaste abrasivo: em função do formato e da dureza dos dois materiais 
em contato, ocorre remoção de material da superfície. 
 Desgaste por fadiga: é ocasionado pelo elevado número de repetições de 
um movimento. 
 Desgaste corrosivo: ocorre em meios corrosivos, líquidos ou gasosos, nos 
quais são formados produtos de reação devido às interações químicas e 
eletroquímicas. 
Tradicionalmente tribologia é abordada como uma disciplina dos cursos de 
engenharia mecânica. Entretanto, sistemas mecânicos, eletromecânicos e 
biomecânicos vêm exigindo melhores desempenhos em condições de operações 
 
21 
 
cada vez mais severas, juntamente com fatores ambientais. Portanto, 
conhecimentos da física, química, metalurgia, biologia, engenharia e outros, são 
fundamentais para o estudo de contatos tribológicos, fazendo da tribologia uma 
ciência essencialmente multidisciplinar (MIYOSHI, 2001, SALVARO, 2015). 
É importante lembrar que tribologia não se restringe ao estudo de sistemas e 
aparatos complexos. Nosso cotidiano é repleto de sistemas tribológicos que vão desde 
atos muito simples como cortar um alimento, caminhar e escovar os dentes até a 
utilização de próteses. 
5 FERROGRAFIA 
A Ferrografia é uma técnica que permite uma avaliação das condições de desgaste 
dos componentes de uma máquina. Através de processos específicos, descritos mais 
adiante, possibilita a separação, classificação, medição e visualização das partículas 
existentes em uma amostra de lubrificante. É empregada na análise de falhas, na 
avaliação rápida do desempenho de lubrificantes e também como uma técnica em 
manutenção preditiva (LUBRIN, 2017). 
Foi idealizado em 1971, por Vernon C. Westcott, um tribologista de 
Massaschussets, Estados Unidos. 
Nos anos subsequentes, contou com a colaboração de Roderic Bowen epatrocínio 
da Naval Air Engeneering Center. 
Segundo Lubrin (2017), o desenvolvimento da técnica foi baseada nas seguintes 
premissas: 
• Todas as máquinas se desgastam. 
• O desgaste gera partículas. 
• O tamanho e a quantidade das partículas geradas indicam o grau de severidade. 
• O formato, o estado das superfícies e a cor das partículas geradas, indicam o 
tipo de desgaste e apontam possíveis causas. 
• A maior parte das partículas geradas é constituída de ligas de ferro, que são 
magnéticas. 
• Desde que a velocidade de fluxo seja baixa o suficiente, a maioria das partículas 
suspensas no óleo (desgaste, contaminação, etc.), se decantam. 
 
22 
 
Baseado nessas premissas, Westcott inventou um instrumento para a separação 
das partículas. 
Simplificando, ele se constitui de uma lâmina de vidro inclinada, onde o óleo flui a 
uma velocidade baixa entre duas barreiras que determinam um caminho de escoamento. 
Embaixo desta lâmina foi colocado um imã poderoso. Desta forma, as partículas 
suspensas presentes na amostra de lubrificantes, se depositam na lâmina, conforme 
segue: Em função de seu tamanho (volume), as partículas ferromagnéticas grandes se 
depositam preferencialmente na entrada do ferrograma, onde o fluxo de óleo se inicia; 
sucessivamente o tamanho das partículas vai diminuindo, até que, na saída do 
ferrograma, se concentram as partículas ferromagnéticas com o tamanho da ordem de 
submícrom (LUBRIN, 2017). 
Esta distribuição de partículas, conforme tamanho, já tinha sido pesquisada por 
Westcott e Bowen e concluído ser de extrema valia na análise de tendência da severidade 
do desgaste. Todas as demais tipos de partículas, como metais não ferromagnéticos 
(ligas de cobre, alumínio, etc.), contaminantes, óxidos, produtos de oxidação do 
lubrificante, se depositam por gravidade e aleatoriamente, ao longo da lâmina. 
5.1.1.1 O processo de análise da Ferrografia 
Tem a função de preparar a lâmina onde ficam depositadas as partículas 
suspensas existentes na amostra de lubrificante. Esta lâmina, depois de pronta, é 
chamada de ferrograma. 
A lâmina de vidro que recebe o fluxo de amostra do lubrificante apoia-se, 
ligeiramente inclinada, sobre um imã de forte campo magnético. Esta inclinação mantém 
o fluxo na direção desejada e melhora a eficiência da separação, pois cria um gradiente 
magnético positivo no sentido descendente, facilitando a deposição das partículas 
menores. Como o fluxo do lubrificante deve ser lento e independente da viscosidade, 
uma bomba peristáltica é utilizada para efetuar seu bombeamento. 
Para Lubrin (2017), quando todo o lubrificante colocado no tubo de ensaio tiver 
passado pela lâmina, a mesma é lavada com solvente para eliminar o óleo e melhorar 
sua transparência. As partículas permanecem na lâmina devido às forças de Van Der23 
 
Valls. Nos ferrógrafos atuais, a vazão é de 0,3 ml por minuto e o campo magnético de 
3000 gauss. As partículas de liga de ferro se depositam na lâmina, formando fileiras e 
seguindo as linhas de força do campo magnético, as maiores na entrada do ferrograma 
e as menores, daí para baixo. 
A observação visual das partículas do ferrograma é feita através do Ferroscópio, 
que nada mais é que um microscópio metalográfico e biológico fundido em um único 
aparelho. Os recursos de luz transmitida e refratada, a magnificência das partículas 
através de vários aumentos, a utilização de lentes coloridas e polarizadas, são recursos 
disponíveis para a melhor visualização e estudo de cada partícula presente. 
Ainda conforme Lubrin (2017), o campo magnético e a velocidade do fluxo são tais 
que as partículas maiores do que 5 mícrons se depositam na entrada do ferrograma e as 
menores do que estas, em sua maioria com 1 a 5 mícrons, depositam-se 6 milímetros 
abaixo. Estas posições são de suma importância, pois são consideradas como severas 
as partículas de desgaste à partir de 15 mícrons e como normais, as de desgaste em 
torno de 1 a 5 mícrons. 
O Analista de ferrografia, de posse das informações obtidas no ferrograma, tais 
como morfologia, cor das partículas, classificação por tamanhos, sua distribuição e 
concentração, aliada a sua grande experiência em manutenção e modos de operação de 
cada tipo de máquina em seus ambientes específicos, monta um cenário onde as 
possíveis causas das falhas são analisadas, identificadas e definidas. É importante 
observar que o processo é visual, o que torna a técnica confiável. Esta vantagem pode 
ser ofuscada por uma coleta de amostra mal feita, pois variações na forma de coleta 
podem introduzir na amostra, contaminações que poderão gerar informações que levarão 
a diagnósticos equivocados. Especial atenção devem ser tomadas quanto aos 
procedimentos de amostragens (LUBRIN, 2017). 
 
 
24 
 
6 TERMOGRAFIA 
 
Fonte: tokenengenharia.com.br 
Segundo Azeredo e Silva (2012, apud CALADO et al, 2016), trata-se de um 
método de detecção da distribuição de energia térmica emitida pela superfície de um ou 
vários corpos ou objetos. É um ensaio não destrutivo que utiliza os raios infravermelhos 
para medir temperaturas ou observar padrões diferenciais de distribuição de temperatura. 
Esta técnica fornece informações úteis relativas às condições operacionais de um 
componente e o instrumento de medição é denominado termovisor. A temperatura é um 
dos parâmetros com maior facilidade de compreensão e o seu acompanhamento permite 
diagnosticar alterações nas condições do equipamento. Alguns exemplos onde o 
acompanhamento da temperatura é primordial para o prolongamento da vida útil do 
equipamento. 
Os processos e os equipamentos mecânicos que produzem calor também podem 
se beneficiar da manutenção preditiva por termografia, que é uma técnica não 
destrutiva, que detecta através do infravermelho, a temperatura dos 
equipamentos. O que permite identificar onde há alteração de temperatura 
(VERRATI, 1996, apud CALADO et al, 2016). 
 
25 
 
A irradiação é emitida através da variação de temperatura dos objetos, que forma 
imagem térmica e ajudam na identificação de defeitos mitigando interrupções no 
processo, e gera economia em recursos e mão de obra. A capacidade que cada material 
tem para emitir radiação chama-se emissividade, e essa varia de 0 a 1, o que significa 
que o material que emite zero, não emite nenhuma radiação. 
A termografia permite que se análise as imagens através do calor emitido pelas 
partes, onde determina problemas em sistemas elétricos e mecânicos. Permite análise 
de áreas de difícil acesso, com alto risco e não é preciso muita iluminação para obter-se 
a imagem. 
Na maioria das fábricas atualmente, existem diversos tipos de equipamentos que 
podem ser inspecionados com eficiência, utilizando a termografia infravermelha. Porém, 
para os equipamentos mecânicos e elétricos, as técnicas usadas para inspecionar os 
equipamentos são diretas e com monitoramento objetivo, ou seja, e feito com base em 
medições utilizando equipamentos e instrumentos especiais, fornecendo assim valores 
da medição e para comparação com parâmetros (KARDEC, NASCIF, 2012, apud 
CALADO et al,2016). 
Para que tal acompanhamento seja aplicado apresentamos as seguintes 
considerações: 
 O pessoal de manutenção que opera os instrumentos seja treinado e habilitado 
para tal; 
 Os instrumentos estejam calibrados; 
 Haja pessoal capaz de interpretar os dados coletados e emitir diagnósticos; 
 Ambiente de medição propício e sem interferências; 
 O conhecimento e a experiência específicos são necessários na maioria dos 
casos. 
Segundo Kardec e Nascif (2012, apud CALADO et al,2016), as principais 
aplicações da termografia são: 
 Área elétrica aplicada na verificação de componentes defeituosos ou problemas 
de mau contato, incluindo redes de distribuição, painéis, barramentos, 
dispositivos e assessórios; 
 
26 
 
 Usinas siderúrgicas para verificação de revestimentos de altos fornos, dutos de 
gás; 
 Área petroquímica na analise de válvulas de segurança, problemas com 
refratários e caldeiras, podem ser aplicadas para analise de tubos e de isolação 
de linhas. 
Para a Fluke Corporation (2016, apud CALADO et al, 2016), a termografia é 
aplicável em todos os controles de sistemas elétricos inclusive os novos, já que 
os componentes elétricos começam a deteriorar-se logo que são instalados, seja 
qual for o carregamento de um circuito, em razão de fatores diversos, tais como: 
vibração, fadiga e idade. Estes causam o afrouxamento das ligações elétricas e 
ainda em virtude das condições ambientais, podem causar a sua corrosão. 
Embora a termografia seja aplicada a diversos campos e atividades, o foco deste 
trabalho é o setor elétrico, especificamente as instalações elétricas industriais, com 
atenção em especial para os componentes do sistema elétrico que podem acarretar 
interrupções no fornecimento de energia, muitas vezes causando danos irreparáveis ao 
setor produtivo. Dentre estes componentes citamos: 
 Disjuntores; 
 Chaves seccionadoras; 
 Bases e fusíveis; 
 Barramentos e condutores em geral; 
 Conexões; 
 Transformadores de distribuição, dentre outros. 
A aquisição de imagens termográficas vem colocando a termografia como 
elemento de manutenção preditiva em destaque na área industrial, onde apresentamos 
outras aplicações como: 
 Pesquisa e desenvolvimento; 
 Medicina e veterinária; 
 Controle de qualidade e monitoramento de processo; 
 Testes não destrutivos; 
 Construção civil. 
 
27 
 
Ninguém conhece o equipamento da fábrica melhor do que o seu próprio pessoal. 
É muito útil ter experiências passadas com o equipamento e com as imagens térmicas 
do equipamento durante as operações normais (FLUKE Corporation, 2016, apud 
CALADO et al,2016). 
6.1.1.1 Termografia aplicado em Aplicações Elétricas 
A crescente demanda por energia de qualidade e as exigências de órgãos 
reguladores tem conduzido concessionárias de energia elétrica do país a realizar 
investimentos cada vez maiores em políticas de manutenção, e uma das principais 
ferramentas empregadas é o termovisor. Até 1982 a termografia não era assumida como 
“Técnica de Diagnóstico Preventivo”. 
Em 1994, a Companhia Energética de Minas Gerais – Cemig – tinha seis 
termovisores arrefecidos a nitrogênio líquido em seu programa de manutenção. Com o 
advento dos detectores não refrigerados, 2002/2003, com imagens de alta resolução, e 
termovisores leves, a utilização do termovisor ganhou um forte impulso. Em 2012 a Cemig 
Distribuição contava com quarenta e dois termovisores em seu programa de manutenção 
de acordo com informações fornecidas por engenheiros da empresa (TEIXEIRA, 2012, 
apud SANTOS, 2018). Quando a corrente elétrica flui por um condutor, é geradocalor. 
Os componentes elétricos começam a deteriorar-se após a instalação, devido à 
sobrecarga elétrica, vibrações, corrosão e envelhecimento. As anomalias aparecem com 
o aumento da temperatura durante um largo período de tempo, antes da ocorrência de 
uma falha. A lei de Joule mostra que a energia elétrica se transforma em energia calorífica 
num receptor ou condutor, sendo diretamente proporcional à resistência deste, ao 
quadrado da intensidade de corrente e ao tempo de passagem de corrente. O 
aquecimento anormal associado à resistência elevada ou à excessiva passagem de 
corrente é a principal causa de muitos problemas elétricos (FLUKE, 2005, apud SANTOS, 
2018). 
De acordo com C. Filho (2012, apud SANTOS, 2018) as instalações elétricas são 
hoje as principais fontes de incêndios nas indústrias, bem como o campo mais comum 
 
28 
 
na aplicação de inspeções termográficas industriais. No entanto, apesar de em princípio 
ser considerada uma aplicação autoexplicativa, vale ressaltar que: 
a) 70% das ocorrências relatadas em uma inspeção termográfica não aconteceram 
por acaso, foram provocadas por alguma condição inadequada de operação ou 
instalação; 
b) 45% destas mesmas ocorrências são pontos reincidentes em relação à 
inspeção anterior. São pontos que por falta de critérios técnicos na inspeção, 
planejamento e/ou reparo, acabam gerando retrabalhos; 
c) No mínimo 40% de tais ocorrências têm uma única causa. No entanto, se não 
forem conhecidos serão tratadas todas as ocorrências simplesmente como pontos 
quentes; 
d) No mínimo 20% do sistema elétrico inspecionado estavam indisponíveis à 
inspeção, devido serem equipamentos reservas ou estarem trabalhando com carga 
inferior à mínima necessária. 
Este índice compromete a Manutenção Detectiva que visa basicamente garantir a 
disponibilidade operacional do equipamento reserva. Estes índices não são detectados 
através das inspeções termográficas, mas sim, através do gerenciamento das mesmas 
(C. FILHO, 2012, apud SANTOS, 2018). 
As ligações elétricas devem ser inspecionadas nas caixas de junção, devendo 
estar todas as ligações a mesma temperatura. É uma anomalia muito usual uma 
vez que as ligações elétricas são ignoradas nas ações de manutenção. Na 
inspeção das carcaças dos motores, a imagem termográfica deverá apresentar 
uma temperatura uniforme. Motores que apareçam mais quentes poderão indicar 
problemas nos enrolamentos ou curtos-circuitos. Na inspeção de rolamentos, 
caso eles se encontrem quentes podem indicar problemas de lubrificação ou um 
elevado desgaste do mesmo. (SPECMAN, 2010, apud SANTOS, 2018). 
Uma inspeção termográfica em instalações elétricas identifica problemas 
causados devidos à elevada resistência causada por superfícies com contato deficiente, 
a um circuito sobrecarregado, a um problema de desequilíbrio de cargas e harmônicos. 
O contato deficiente deve-se a ligações soltas, corroídas ou oxidadas e por falhas de 
componentes. As sobrecargas podem ser por erros de projeto, falhas de montagem e 
falta de manutenções preventivas. Um desequilíbrio de cargas mostra uma errada 
distribuição de carga num sistema trifásico, sendo 23 que uma das fases transporta mais 
 
29 
 
corrente que as outras. Se existir neutro, este aparecerá sobrecarregado (CARDOSO; 
FERNANDES; VALENTIM; 2015, apud SANTOS, 2018). 
Segundo C. Filho (2012, apud SANTOS, 2018) um sobreaquecimento provocado 
por indução elétrica pode vir a provocar um início de incêndio em um painel. O perfil 
térmico apresentado no termograma indica a origem do problema, que normalmente é 
ocasionado pela utilização de tirantes de fixação de isoladores, fabricados em ferro 
magnético. Um problema de origem interna na bucha de um transformador refrigerado a 
óleo pode ser detectado através do perfil térmico superficial apresentado no primeiro 
retentor externo da respectiva bucha. Sempre que houver uma conexão defeituosa em 
um circuito elétrico, ocorre uma resistência de contato. Esta condição leva à geração por 
“efeito de joule” de uma energia térmica proporcional à resistência de contato e ao tempo 
durante o qual passa a corrente, elevando a temperatura no ponto de defeito. A elevação 
da temperatura pode alterar a superfície dos contatos, aumentando a sua resistência de 
contato e agravando o “efeito de joule”. 
A corrosão e deterioração de ligações elétricas podem ser causadas por causas 
ambientais, enquanto a vibração, a fadiga e a idade fazem com que as ligações estejam 
soltas (FLUKE, 2005, apud SANTOS, 2018). Os equipamentos que podem ser 
inspecionados são transformadores, geradores, motores, disjuntores, interruptores, 
fusíveis, cabos elétricos, quadros de distribuição e todos os dispositivos de passagem de 
corrente em carga. A inspeção termográfica tem de ser feita com a instalação elétrica em 
carga, sendo necessária uma visão livre do ponto de medição. As portas dos armários e 
painéis têm de ser abertas ou removidas (SPECMAN, 2010, apud SANTOS, 2018), ou 
serem providos de janelas de inspeção com vidros especiais para infravermelho. 
7 ULTRASSOM 
A parte preditiva utilizada com a técnica de ultrassom vista obter descontinuidades 
as quais não conseguem ser identificadas em outros ensaios mais simples. Logo seriam 
as que se apresentam em maior profundidade. Deste modo, a partir dos sinais de pulsos 
emitidos e os de retorno para o transdutor é possível analisar a peça mecânica. A partir 
de parâmetros como amplitude, posição e forma de onda resultante do sinal é possível 
 
30 
 
distinguir o tamanho das descontinuidades presentes na peça analisada. Logo, 
permitindo um melhor controle de qualidade além dos ensaios superficiais. Segundo 
NEPOMUCENO (1989, apud MENEZES, 2018) as principais utilizações no meio 
industrial e metal mecânico atualmente são encontrados na área de qualidade e visam 
garantir a confiabilidade do equipamento que será incorporado à produção. Portanto, as 
soldagens, forjamentos e 18 outros métodos de fabricação são submetidos aos controles 
de espessura e corrosão e testes de pressão. 
Na opinião de Mendes (2018), os sons são oriundos da vibração de determinado 
material. Quando extremamente graves ou muito agudos passam despercebidos aos 
ouvidos humanos, situação em que os denominamos de sons inaudíveis. Esses sons 
podem ser com frequências muito baixas, de até 20 Hz (infrassom), ou com frequências 
muito altas, acima de 20 kHz (ultrassom). 
Como se sabe, o som é de natureza mecânica e, quando produzido em salas, 
reflete nas paredes e pode ser transmitido para outros ambientes. Basicamente, é esse 
fenômeno que embasa o ensaio mecânico por ultrassom. 
De forma mais precisa, podemos dizer que o ensaio de ultrassom consiste na 
emissão de uma onda mecânica (sonora) através de um transdutor. A partir do momento 
em que a onda é emitida, o aparelho começa a contar o tempo. 
Ao encontrar uma descontinuidade, ocorre reflexão da onda e esta retorna ao 
transdutor. Esse retorno, por sua vez, gera um sinal elétrico que é processado e mostrado 
na tela do aparelho de análise. Na leitura do aparelho, a posição do eco é proporcional 
ao caminho percorrido pelo som até a descontinuidade da peça. A velocidade de 
propagação das ondas sonoras nos materiais depende do sentido de vibração e do meio 
condutor (MENDES, 2018). 
7.1 Finalidade do ensaio 
Segundo Andreucci (2016, apud MENEZES, 2018), o ensaio por ultrassom é 
caracterizado como um método de ensaio não destrutivo. Seu objetivo é a detecção de 
falhas internas e pode ser aplicado em materiais metálicos ou não metálicos. 
 
31 
 
Esse tipo de teste, assim como os demais ensaios não destrutivos, é utilizado para 
inspeção de peças em uso e também para verificação de matéria-prima com o objetivo 
de reduzir o grau de incerteza quanto a falhas oriundas da fabricação. 
7.2 Técnicas de inspeção 
Segundo Andreucci (2016, apud MENEZES, 2018), o ensaio por ultrassompode 
ser realizado utilizando uma das seguintes técnicas de inspeção: 
 técnica de impulso-eco ou pulso-eco; 
 técnica de transparência; 
 técnica de imersão. 
7.3 Exemplos de aplicações do ensaio por ultrassom 
A seguir, apresentamos uma descrição sucinta das técnicas utilizadas para realizar 
o ensaio por ultrassom (MENEZES, 2018). 
7.3.1.1 Técnica de impulso-eco ou pulso-eco 
Essa técnica utiliza um único transdutor, responsável por emitir e receber as ondas 
ultrassônicas que se propagam no material. Permite verifi car a dimensão, a localização 
e a profundidade da descontinuidade. 
7.3.1.2 Técnica de transparência 
Nesse caso, empregam-se dois transdutores, um responsável pela emissão e o 
outro pelo recebimento do sinal sonoro. Por conta disso, é necessário acoplar os 
transdutores dos dois lados da peça, em perfeito alinhamento. Esse tipo de inspeção é 
utilizado apenas em peças menores, para identificar a presença de falhas ou para realizar 
análises comparativas com peças que não possuem falhas, estabelecendo critérios de 
aceitação das falhas. 
 
32 
 
Segundo Andreucci (2016, apud MENEZES, 2018), nesse tipo de inspeção não se 
consegue determinar a posição da descontinuidade, nem sua extensão, nem sua 
localização. É apenas um ensaio do tipo passa–não passa. 
A altura do sinal recebido varia em função da quantidade e tamanho das 
descontinuidades captadas. Este método pode ser aplicado em chapas de usinas, barras 
forjadas ou fundidas e em alguns casos de soldas. 
Por conta da dificuldade de alinhamento dos transdutores, o método manual não 
é utilizado pelas indústrias, substituído por sistemas automáticos robotizados. 
7.3.1.3 Técnica de imersão 
Conforme Menezes (2018) explica, nessa técnica, é utilizado um transdutor de 
imersão à prova d’água. O transdutor pode se movimentar, o que permite um controle 
completo, tanto na distância da peça quanto na direção do feixe de som. A peça a ser 
avaliada é colocada dentro de um tanque com líquido (podendo ser água) que 
proporciona o acoplamento homogêneo. 
Os ensaios de ultrassom podem ser utilizados para as seguintes aplicações: 
 detecção de descontinuidades internas; 
 avaliação de descontinuidades internas; 
 medições de espessura; 
 controle da taxa de corrosão. 
Para obter resultados confiáveis, é preciso calibrar o equipamento antes do uso, 
utilizando blocos com espessuras previstas por norma, fabricados com o mesmo material 
da peça a ser avaliada, e ajustando corretamente a velocidade de propagação do som 
para o material em teste. 
Uma das grandes desvantagens do ensaio por ultrassom é a exigência de 
experiência e profundo conhecimento teórico por parte do inspetor, o que envolve 
alto custo de treinamento. Além da complexidade de interpretação dos sinais 
verificados no ensaio, a qualificação do operador se impõe porque o registro 
permanente do teste não é facilmente obtido (MENEZES, 2018). 
 
33 
 
8 LUBRIFICAÇÃO 
Segundo Viana (2002, apud SHATALOFF, 2018), a lubrificação em uma planta 
industrial tem um papel de bastante relevância, uma vez que é essencial para a 
conservação dos elementos mecânicos, máquinas e equipamentos. Seu papel é 
introduzir um composto apropriado, geralmente um óleo lubrificante, entre superfícies 
sólidas que estejam em contato entre si. O objetivo principal da lubrificação é reduzir o 
atrito entre duas superfícies ajustadas entre si, minimizando atrito interno e evitando, 
assim, desgaste e temperaturas indesejáveis do trabalho a partir da inclusão de uma 
substância lubrificante entre tais superfícies (VIEIRA, 2002, apud SHATALOFF, 2018). 
São funções da lubrificação diminuir o atrito entre peças, controlar o desgaste de 
máquinas e equipamentos, incrementar a vida útil do maquinário, controlar a 
temperatura por conta do contato entre as superfícies, diminuir as questões 
associadas à corrosão dos materiais, viabilizar a transmissão de força, permitir o 
amortecimento de choques, vedações e a remoção de contaminantes (PAULI; 
ULIANA, 1997, apud SHATALOFF, 2018). 
Para que o processo de lubrificação seja adequado, é preciso considerar alguns 
aspectos importantes, como: o tipo de lubrificante a ser empregado, a qualidade e a 
finalidade desse tipo de lubrificante, a quantidade alocada e a aplicação correta no item 
que demanda o serviço de lubrificação (PAULI; ULIANA, 1997, apud SHATALOFF, 2018). 
Esses aspectos são fundamentais, principalmente, no que se refere ao plano de 
lubrificação, uma vez que qualquer ponto efetivado de maneira incorreta poderá implicar 
em máquinas desajustadas e em um ambiente de trabalho não controlado. 
8.1 Viscosidade 
A viscosidade é uma medida quantitativa da resistência de um fluido ao 
escoamento e determina a taxa de deformação do fluido que é gerada pela aplicação de 
uma dada tensão de cisalhamento (WHITE, 2018, apud SHATALOFF, 2018). É um dos 
aspectos mais relevantes na escolha de um lubrificante, de modo que um lubrificante não 
deve ser nem muito nem pouco viscoso. Um lubrificante precisa manter as películas entre 
 
34 
 
peças em um movimento relativo e não deve permitir resistência excessiva ao movimento 
entre as peças. Assim, o equilíbrio é fundamental. 
Segundo White (2018, p. 53, apud SHATALOFF, 2018): 
A viscosidade do fluido é uma medida de sua “resistência à deformação”. A 
viscosidade resulta da força de atrito interno desenvolvida entre as diferentes 
camadas de fluidos, à medida que são forçadas a se mover uma em relação às 
outras. 
A viscosidade pode ser influenciada por diversos fatores, como velocidade, 
pressão, temperatura, folgas e acabamento. Em relação à velocidade, quanto maior for 
a velocidade do fluido, menor será a viscosidade; assim, a especificação da película 
lubrificante é determinada de modo mais fácil. Em termos de pressão, quanto maior for o 
nível ou carga de pressão aplicada, maior deverá ser a viscosidade do lubrificante. 
Quanto à temperatura, “a viscosidade dos líquidos decresce com a temperatura, ao passo 
que a dos gases aumenta com a temperatura” (WHITE, 2018, p. 53, apud SHATALOFF, 
2018). 
No que se refere às folgas entre as peças e equipamentos, espera-se que quanto 
menores forem as folgas, menos viscoso seja o lubrificante, para que a penetração do 
fluido seja eficiente. Em relação ao acabamento, recomenda-se que quanto melhor for o 
acabamento das peças, o uso de lubrificantes menos viscosos deve ser o mais adequado. 
Por considerar diferentes situações em termos de viscosidade, a especificação da 
viscosidade dos lubrificantes é uma atividade complexa e precisa, antes de tudo, 
considerar as especificações de projeto das peças e equipamentos. 
Dessa forma, quanto maior for a viscosidade do fluido — neste caso, os 
lubrificantes —, mais complicada será a movimentação de determinadas peças e 
equipamentos (WHITE, 2018, apud SHATALOFF, 2018). Assim, é importante reconhecer 
a relevância da viscosidade para o processo de lubrificação. 
 
35 
 
8.2 Lubrificantes: aspectos principais 
Os lubrificantes são substâncias que funcionam como ferramenta para a redução 
do atrito entre superfícies. Podem ser classificados mediante seu estado físico, podendo 
ser líquidos, pastosos, sólidos ou gasosos. 
Vieira (2002, apud SHATALOFF, 2018) afirma que, no contexto industrial, os 
lubrificantes mais utilizados são os líquidos (óleos) e semissólidos (graxas). 
Os óleos lubrificantes são oriundos de bases cruas de petróleo a partir de sua 
parte mais viscosa (VIEIRA, 2002, apud SHATALOFF, 2018) e são subdivididos em: 
(a) óleos minerais puros, oriundos da destilação e refinação do petróleo; 
(b) óleos graxos, que podem ter origem vegetal, diretamente extraídos de grãos e 
sementes; ou animal, provenientes de tecidos animais; 
(c) óleos compostos, que admitem uma mistura de óleos minerais e graxos; 
(d) óleos aditivados, que são substâncias minerais puras somadas a aditivos, de 
forma a obteruma nova propriedade ou finalidade do lubrificante; e 
(e) óleos sintéticos, que são oriundos de processos petroquímicos industriais e 
admitem os maiores custos. 
As graxas lubrificantes são produtos de dispersão de um agente espessante em 
um lubrificante líquido, com uma consistência entre sólida e semifluida, podendo conter 
outros ingredientes destinados a lhe conferir propriedades especiais (AMERICAN, 1978, 
apud SHATALOFF, 2018). As graxas são utilizadas, principalmente, em casos nos quais 
os lubrificantes líquidos não admitem desempenho satisfatório. 
Podem ser: 1) graxas de sabão metálico, baseadas em óleos minerais puros e 
sabões metálicos, ou seja, indicam a mistura de um óleo e um metal; 2) graxas sintéticas, 
que são formadas por óleos ou sabões sintéticos; 3) graxas à base de argila, oriundas de 
óleos minerais puros e argilas específicas com granulação especial, geralmente bem fina; 
4) graxas betuminosas, que admitem formulação à base de asfalto e óleos minerais; e 5) 
graxas para processo, que podem conter substâncias sólidas ou aditivos. 
Além da viscosidade, os lubrificantes admitem mais duas propriedades principais: 
o ponto de congelamento e o ponto de fulgor (PAULI; ULIANA, 1997, apud SHATALOFF, 
2018). O ponto de congelamento se refere à temperatura em que o fluido lubrificante 
 
36 
 
deixa efetivamente de escoar; dessa forma, espera-se que um bom lubrificante tenha um 
baixo nível ou ponto de congelamento, de modo que mantenha o devido funcionamento 
das máquinas e dos equipamentos, ainda que eles estejam sujeitos a temperaturas 
menores. Já o ponto de fulgor corresponde à temperatura na qual o fluido lubrificante se 
inflama quando em contato direto com faíscas ou chamas; assim um bom lubrificante 
deve admitir um elevado ponto de fulgor para manter o bom funcionamento do maquinário 
até mesmo em temperaturas maiores. 
Existem algumas propriedades adicionais dos lubrificantes, como: boa 
capacidade de fluidez; estabilidade eficiente em relação a não sofrer alterações 
físico-químicas em sua utilização; neutralidade em relação a evitar agressões ao 
maquinário e corrosões desnecessárias; e oleosidade, relativa à capacidade de 
aderência do fluido as superfícies (PAULI; ULIANA, 1997, apud SHATALOFF, 
2018). 
8.3 Controle e manutenção de lubrificantes 
Devido à importância dos procedimentos de lubrificação para o correto 
funcionamento do maquinário, é imprescindível estabelecer medidas de controle dos 
planos de lubrificação. Geralmente, o controle desse plano é realizado diariamente, com 
a verificação da rotina do pessoal de lubrificação e dos documentos gerados na inspeção. 
O trabalho de controle do plano de lubrificação é, na maioria das vezes, de 
reponsabilidade do gestor de planejamento de controle da manutenção. 
Os principais pontos que constam no controle da lubrificação industrial são: 
verificação dos serviços de lubrificação que serão ou foram realizados; identificação dos 
serviços de lubrificação que não foram executados, de forma a estabelecer uma 
prioridade entre os maquinários com necessidades de lubrificação mais urgentes; 
verificação das observações reportadas pelos operadores e pela equipe de lubrificação 
quanto ao comportamento do maquinário e a efetividade da lubrificação; exame dos 
níveis de estoque de óleos e graxas lubrificantes e do material adicional necessário para 
operacionalização dos procedimentos de lubrificação; e o correto processamento das 
informações sobre lubrificação, que pode ser conduzido mediante sistemas de 
informação, viabilizando um banco de dados de controle dos serviços de lubrificação 
(VIEIRA, 2002, apud SHATALOFF, 2018). 
 
37 
 
Um ponto importante no controle e manutenção dos lubrificantes diz respeito à 
estocagem dos materiais lubrificantes, que deve ser feita com bastante cuidado. Algumas 
medidas são importantes para garantir a efetividade da estocagem de lubrificantes e 
materiais adicionais (PAULI; ULIANA, 1997, apud SHATALOFF, 2018): 
 Evitar quedas, furos e amassos nas embalagens; 
 Não colocar tambores de armazenamento de fluidos em contato direto com 
o chão; 
 Não rolar tambores de armazenamento de fluidos; 
 Efetivar um correto acondicionamento das embalagens de fluidos 
lubrificantes; 
 Efetivar o transporte de fluidos lubrificantes por meio de empilhadeiras 
manuais ou automáticas; 
 Utilizar pallets padronizados na estocagem das embalagens de fluidos 
lubrificantes; 
 Evitar a contaminação dos fluidos lubrificantes por água e outras 
substâncias. 
Além disso, outro aspecto que vem sendo efeito no controle dos procedimentos de 
lubrificação se refere à reciclagem de fluidos lubrificantes (HERWEG; BEZERRA; 
LACAVA FILHO, 2010, apud SHATALOFF, 2018). A reciclagem de óleos lubrificantes 
usados ganha cada vez mais visibilidade no contexto industrial. 
A necessidade de adequação a normas e requisitos de legislações ambientais 
exige que as organizações estejam atentas ao reuso e descarte adequado das 
substâncias químicas que utilizam, contexto no qual os lubrificantes estão inseridos. 
Segundo Herweg, Bezerra e Lacava Filho (2010, apud SHATALOFF, 2018), o 
rerrefino de óleos lubrificantes é uma solução viável para a redução do impacto 
dos fluidos lubrificantes no meio ambiente. Geralmente, os óleos e graxas 
lubrificantes não são totalmente consumidos no processo de lubrificação, 
gerando resíduos adicionais. Assim, o rerrefino consiste na desidratação e 
remoção de partículas de óleos e graxas lubrificantes por meio de procedimentos 
como destilação atmosférica, tratamento do óleo desidratado com ácido sulfúrico 
e neutralização com absorvente. 
 
38 
 
Herweg, Bezerra e Lacava Filho (2010, apud SHATALOFF, 2018) definem que a 
vantagem principal da reciclagem de óleos lubrificantes diz respeito à redução e/ou à 
eliminação do uso de substâncias ácidas e a subsequente geração de resíduos ácidos. 
A reciclagem origina apenas água e material filtrante penetrado com óleo, produtos 
da oxidação e resíduos antes presentes no óleo lubrificante. 
8.4 Sistemas de lubrificação 
Os sistemas de lubrificação consistem em métodos para a operacionalização dos 
procedimentos de lubrificação. Esses sistemas de lubrificação podem ser classificados 
por diversas características, como gravidade e capilaridade, ou pelo método, como 
salpico ou imersão (PAULI; ULIANA, 1997; CARRETEIRO; BELMIRO, 2006; GRANDO, 
2010, apud SHATALOFF, 2018). 
Pauli e Uliana (1997, apud SHATALOFF, 2018) definem a lubrificação manual 
como sendo uma lubrificação conduzida por almotolias; assim, não é possível conseguir 
uma eficácia do método, pois não é permitida a produção de uma camada de lubrificante 
homogênea. Além disso, um dos pontos de ineficácia desse método é a grande 
dependência da mão de obra humana (GRANDO, 2010, apud SHATALOFF, 2018). A 
lubrificação por copo ou vareta utiliza uma agulha até o eixo do equipamento para a 
introdução do lubrificante; segundo Pauli e Uliana (1997, apud SHATALOFF, 2018), esse 
método permite que o lubrificante continue fluindo enquanto o eixo encontra-se em 
movimento. A lubrificação mediante o copo conta-gotas permite um maior controle da 
quantidade e da dosagem de lubrificante utilizada (CARRETEIRO; BELMIRO, 2006) e é 
um dos métodos mais utilizados na indústria. 
8.5 Planejamento de lubrificação 
O planejamento do processo de lubrificação corresponde a uma das categorias 
mais relevantes do plano de manutenção preventiva. O plano de lubrificação, muitas 
vezes, é operacionalizado por meio dos roteiros de lubrificação e viabiliza o controle das 
manutenções das máquinas e equipamentos, assim como o consumo de peças, filtros, 
 
39 
 
mão de obra, combustíveis e todos os materiais adicionais utilizados nos procedimentos 
de lubrificação industrial. Consiste em uma ferramenta que facilita o planejamento e o 
controle das lubrificações e manutenções do maquinário. 
Um dos primeirospontos a serem verificados na condução do roteiro de 
lubrificação é a consideração dos elementos mecânicos que serão passiveis de 
lubrificação. Vieira (2002, apud SHATALOFF, 2018) considera que estão sujeitos à 
manutenção elementos mecânicos como mancais, engrenagens, cilindros, entre outros. 
Devido a essa diversidade e complexidade de itens, é importante planejar com cuidado 
os planos de lubrificação. 
Segundo Vieira (2002, apud SHATALOFF, 2018), o primeiro passo na 
especificação do plano de lubrificação é a determinação do tipo de lubrificante, 
se será óleo ou graxa lubrificante, e das características do maquinário que será 
submetido às intervenções de lubrificação. Depois disso, é importante 
estabelecer os métodos de aplicação da lubrificação ou os sistemas de 
lubrificação, ou seja, como o procedimento de lubrificação será operacionalizado. 
Definidos esses aspectos, os formulários ou roteiros de lubrificação serão 
especificados. Vieira (2002, apud SHATALOFF, 2018) afirma que os roteiros de 
lubrificação irão agregar o conjunto de equipamentos envolvidos no processo de 
lubrificação, evidenciando a localização no chão de fábrica, o tipo de lubrificante que será 
usado e o tipo de sistema de lubrificação que será empregado. Isso facilita as rotinas de 
lubrificação e torna esse processo mais eficiente. 
Vieira (2002, apud SHATALOFF, 2018) ainda define que cada ponto do roteiro de 
lubrificação será relacionado a uma ordem de manutenção, e cabe ao plano de 
lubrificação agrupar essas ordens para a execução; logo, a realização dos roteiros de 
lubrificação implica na efetivação de diversas ordens de manutenção, e esse fato agiliza 
o planejamento geral das intervenções de manutenção. 
As inspeções cotidianas dos níveis de lubrificação serão de reponsabilidade dos 
próprios operadores das máquinas e dos equipamentos, ou seja, o plano de lubrificação 
pode funcionar junto aos planos de manutenção autônoma prevista na Manutenção 
Produtiva Total (TPM). Isso permite uma maior integração entre as ações de manutenção 
e uma maior agilidade entre a identificação dos defeitos e falhas e a efetiva solução. 
 
40 
 
Primeiramente, o gestor de manutenção deve realizar um inventário com todo o 
maquinário da organização; depois, é necessário verificar que ativos irão precisar das 
intervenções de lubrificação e definir uma ordem de prioridade para as máquinas e os 
equipamentos com necessidades mais urgentes. As rotinas de lubrificação serão 
especificadas com base nessas prioridades. 
Ainda conforme Shataloff (2018), é importante, também, verificar o nível dos 
estoques de fluidos lubrificantes e materiais adicionais que serão empregados nas rotinas 
de lubrificação de forma a garantir a efetivação das ações de lubrificação e a 
disponibilidade do maquinário. A programação das rotinas de lubrificação deve fazer 
parte do planejamento e controle da manutenção e necessita ser atualizada 
periodicamente. 
Após isso, serão definidos o tipo de lubrificante e o sistema de lubrificação que 
serão utilizados a partir da avaliação da sua adequação às necessidades do maquinário. 
Por fim, então, as ações de controle do plano de lubrificação serão implementadas, 
lembrando que o acompanhamento das intervenções de lubrificação deve ser contínuo. 
9 HIDRÁULICA 
A hidráulica possui um papel importante na história da humanidade, desde as 
rodas d’água primitivas até os dias atuais. 
A utilização energética de fluidos vem sendo explorada pelo homem há mais de 
2.000 anos, contribuindo de forma relevante para o desenvolvimento técnico de 
sociedades. Atualmente, sistemas hidráulicos são utilizados em larga escala em 
vários segmentos de atividade, “da extração mineral a indústria aeroespacial, 
bem como em aplicações de uso cotidiano, como em veículos de transporte e 
passeio, equipamentos odontológicos e médicos, construção civil, etc” 
(LINSINGEN, 2003, apud AZEVEDO, 2009). 
No dizer de Filho (2018), a hidráulica é um sistema que utiliza um fluido como meio 
transmissor de energia para a execução de trabalho útil. Por exemplo, ela utiliza óleo 
hidráulico sob pressão para acionamentos em máquinas e equipamentos estacionários e 
móveis. Sistemas hidráulicos são muito usados na indústria, na construção civil, em 
veículos e até na aviação. 
 
41 
 
Os fluidos, incluindo líquidos e gases, desempenham um papel central em nossa 
vida diária: nós os respiramos e bebemos, e um fluido bastante vital circula em nosso 
sistema cardiovascular. Nos nossos carros, há fluido nos pneus, no tanque de gasolina, 
no radiador, nas câmaras de combustão, no sistema de exaustão, na bateria, no sistema 
de freios, etc. Utilizamos a energia cinética de um fluido em movimento nos moinhos de 
vento, e a sua energia potencial em usinas hidroelétricas. 
A pneumática e a hidráulica utilizam fluidos como meios de transmissão de energia 
— ar e óleo, respectivamente. Para um estudo completo desses assuntos, é importante 
abordar aspectos físicos do comportamento de gases e líquidos sob pressão (FILHO, 
2018). 
9.1 Definição de fluido e domínio da mecânica dos fluidos 
Um fluido é uma substância que pode escoar, adaptando-se prontamente ao 
contorno de qualquer recipiente que o contém. Nos sólidos, os átomos estão postos num 
arranjo tridimensional completamente rígido, chamado de rede cristalina; nos fluidos, 
porém, não existe qualquer arranjo ordenado de grande alcance, e as interações se 
restringem às moléculas vizinhas. 
Filho (2018), afirma que a mecânica dos fluidos é o ramo da física que estuda o 
comportamento dos líquidos e gases. É dividida em fluidos tática (fluidos em repouso) e 
fluido dinâmica (fluidos em movimento). Como a água era o fluido utilizado antigamente, 
utilizam-se os conceitos hidrostática e hidrodinâmica como sinônimos. 
9.2 Bombas e motores hidráulicos 
A bomba é responsável pela geração de vazão dentro do sistema hidráulico, 
sendo, portanto, responsável pelo acionamento dos atuadores. Esse equipamento é 
utilizado para converter energia mecânica em hidráulica. Já os motores hidráulicos fazem 
o inverso: são utilizados para converter energia hidráulica em mecânica, para 
acionamento de cargas (FILHO, 2018). 
 
42 
 
9.3 Tipos de bombas 
De acordo com Filho (2018), em sistemas óleo-hidráulicos, utilizam-se as bombas 
de deslocamento positivo, as quais geralmente são apresentadas pela sua capacidade 
máxima de vazão nominal e pressão a que podem resistir, a partir de determinada rotação 
e potência do motor. A vazão da bomba aumenta ou diminui em relação direta com a 
rotação fornecida. As bombas podem ser de deslocamento fixo ou variável — as de 
deslocamento variável podem variar a vazão de zero até um valor máximo. Os tipos de 
bombas mais utilizadas são as manuais, de engrenagens, de palhetas e de parafusos e 
pistões. As bombas de vazão variável são do tipo manual, de palhetas e de pistões (radial 
e axial). 
9.3.1.1 Bombas manuais 
São bombas acionadas pela força muscular do operador. Como exemplos, temos 
o macaco hidráulico e a bomba de poço — o freio dos automóveis segue o mesmo 
princípio. Esse princípio de funcionamento é simples: quando se movimenta a alavanca 
no sentido da flecha, o pistão interno ao cilindro se move da esquerda para a direita, 
succionando o fluido do reservatório pela entrada e impulsionando óleo de dentro do 
cilindro pela saída. Ao mesmo tempo, a entrada permanece fechada pela ação da mola 
e da pressão do óleo que está sendo impulsionado, assim como a saída também 
permanece fechada pela ação da mola e da pressão negativa ocasionada na sucção (e 
o mesmo acontece no movimento inverso) (FILHO, 2018). 
9.3.1.2 Bombas de engrenagens 
A bomba de engrenagens é uma bomba que cria determinada vazão, devido ao 
constante engrenamento e desengrenamento de duas ou mais rodas dentadas. 
Santos (2007, apud BACCHI, 2018): 
Afirma que o sistema de engrenagens em funcionamento, teria