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CAIC – CENTRO DE APRENDIZAGEM & INTEGRAÇÃO DE CURSOS 
 
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Princípios de Tecnologia Industrial 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Sumario 
 
CAPÍTULO 01 – CONCEITOS ----------------------------3 
CAPÍTULO 02 – CONDIÇÕES INSEGURAS 
 
----------------------------4 
CAPÍTULO 03 - SEGURANÇA NO TRABALHO EM 
MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS 
----------------------------6 
CAPÍTULO 04 – COR NA SEGURANÇA DO TRABLHO 
 
----------------------------8 
CAPÍTULO 05 – DISPOSITIVOS DE PARTIDA, 
ACIONAMENTO E PARADA 
 
---------------------------13 
CAPÍTULO 06 – SISTEMA DE SEGURANÇA 
 
---------------------------14 
CAPÍTULO 07 – MANUTENÇÃO, INSPEÇÃO, 
PREPARAÇÃO, AJUSTES E REPAROS 
---------------------------16 
CAPÍTULO 08 – OPERAÇÃO DE EMPILHADEIRA 
 
---------------------------18 
CAPÍTULO 09 – CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO 
 
---------------------------20 
CAPÍTULO 10 – TUBULAÇÕES ---------------------------24 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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CAPÍTULO 01 – CONCEITOS 
 
Dispositivo de comando bimanual: dispositivo que exige, ao menos, a atuação simultânea pela 
utilização das duas mãos, com o objetivo de iniciar e manter, enquanto existir uma condição 
de perigo, qualquer operação da máquina, propiciando uma medida de proteção apenas para 
a pessoa que o atua. 
Dispositivo de comando de ação continuada: dispositivo de comando manual que inicia e 
mantém em operação elementos da máquina ou equipamento apenas enquanto estiver 
atuado. 
Dispositivo de comando por movimento limitado passo a passo: dispositivo de comando cujo 
acionamento permite apenas um deslocamento limitado de um elemento de uma máquina ou 
equipamento, reduzindo assim o risco tanto quanto possível, ficando excluído qualquer 
movimento posterior até que o comando seja desativado e acionado de novo. 
Dispositivo de intertravamento: chave de segurança mecânica, eletromecânica, magnética ou 
óptica projetada para este fim e sensor indutivo de segurança, que atuam enviando um sinal 
para a fonte de alimentação do perigo e interrompendo o movimento de perigo toda a vez que 
a proteção for retirada ou aberta. 
Dispositivo de retenção mecânica: dispositivo que tem por função inserir em um mecanismo 
um obstáculo mecânico, como cunha, veio, fuso, escora, calço etc., capaz de se opor pela sua 
própria resistência a qualquer movimento perigoso, por exemplo, queda de uma corrediça no 
caso de falha do sistema de retenção normal. 
Dispositivo inibidor ou defletor: obstáculo físico que, sem impedir totalmente o acesso a uma 
zona perigosa, reduz sua probabilidade restringindo as possibilidades de acesso. 
Dispositivo limitador: dispositivo que impede que uma máquina ou elemento de uma 
máquina ultrapasse um dado limite, por exemplo, limite no espaço, limite de pressão etc. 
Distância de segurança: distância que protege as pessoas do alcance das zonas de perigo, sob 
condições específicas para diferentes situações de acesso. 
Profissional habilitado para a supervisão da capacitação: profissional que comprove 
conclusão de curso específico na área de atuação, compatível com o curso a ser ministrado, 
com registro no competente conselho de classe, se necessário. 
Profissional legalmente habilitado: trabalhador previamente qualificado e com registro no 
competente conselho de classe, se necessário. 
Profissional ou trabalhador capacitado: aquele que recebeu capacitação sob orientação e 
responsabilidade de profissional habilitado. 
Profissional ou trabalhador qualificado: aquele que comprove conclusão de curso específico 
na sua área de atuação e reconhecido pelo sistema oficial de ensino. 
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Proteção fixa distante: proteção que não cobre completamente a zona de perigo, mas que 
impede ou reduz o acesso em razão de suas dimensões e sua distância em relação à zona de 
perigo, como, por exemplo, grade de perímetro ou proteção em túnel. 
Válvula e bloco de segurança: componente conectado à máquina ou equipamento com a 
finalidade de permitir ou bloquear, quando acionado, a passagem de fluidos líquidos ou 
gasosos, como ar comprimido e fluidos hidráulicos, de modo a iniciar ou cessar as funções da 
máquina ou equipamento. Deve possuir monitoramento para a verificação de sua interligação, 
posição e funcionamento, impedindo a ocorrência de falha que provoque a perda da função de 
segurança. 
Zona perigosa: Qualquer zona dentro ou ao redor de uma máquina ou equipamento, onde 
uma pessoa possa ficar exposta a risco de lesão ou dano à saúde. 
Ação positiva: quando um componente mecânico móvel inevitavelmente move outro 
componente consigo, por contato direto ou através de elementos rígidos, o segundo 
componente é dito como atuado em modo positivo, ou positivamente, pelo primeiro. 
Chave de segurança: componente associado a uma proteção utilizado para interromper o 
movimento de perigo e manter a máquina parada enquanto a proteção ou porta estiver 
aberta, com contato mecânico - físico, como as eletromecânicas, ou sem contato, como as 
ópticas e magnéticas. Deve ter ruptura positiva, duplo canal, contatos normalmente fechados 
e ser monitorada por interface de segurança. A chave de segurança não deve permitir sua 
manipulação - burla por meios simples, como chaves de fenda, pregos, fitas, etc. 
 
CAPÍTULO 02 – CONDIÇÕES INSEGURAS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Acidentes do Trabalho (acidente típico, acidente de trajeto e doença ocupacional) são um dos principais 
problemas de toda organização pública e privada. Acidentes geram consequências para o trabalhador e 
para a empresa, por isso é vital que essas organizações dispensem uma atenção especial para as duas 
principais causas de acidentes do trabalho: os atos e as condições inseguras. 
Atos inseguros: é o ato praticado pelo homem, em geral consciente do que está fazendo, que está 
contra as normas de segurança. Normalmente os atos causam 80% dos acidentes. Exemplos de atos: 
imprudência, excesso de confiança, não utilização de equipamentos de segurança, exposição em 
demasia de partes do corpo, realizar manutenção em máquinas operantes, uso de atalhos de qualquer 
tipo ou natureza, consumo de álcool ou substâncias ilícitas, e etc. 
 
Condições Inseguras: são falhas ou irregularidades no meio ambiente ou nos locais de trabalho 
que comprometem a segurança do trabalhador, expondo-o a riscos eminentes de se acidentar. 
Exemplos de condições inseguras: 
1. Máquinas com dispositivos de segurança defeituosos ou desprovidas deles; 
2. Máquinas ou ferramentas defeituosas; 
3. Ventilação imprópria ou inadequada; 
4. Piso defeituoso ou escorregadio; 
5. Equipamentos de proteção individual inadequados; 
6. Extintor de incêndio com carga vencida; 
7. Material espalhado próximo ao local de trabalho; 
8. Iluminação imprópria; 
9. Vidros quebrados ou trincados; 
10. Escadas improvisadas; 
 
 
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CAPÍTULO 03 - SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS 
 
A concepção de máquinas deve atender ao princípio da falha segura (O PROFESSOR DEVERÁ 
DISCUTIR ESTE TÓPICO COM A TURMA). 
 
O empregador deve adotar medidas de proteção para o trabalho em máquinas e 
equipamentos, capazes de garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores, e medidas 
apropriadas sempre que houver pessoas com deficiência envolvidas direta ou indiretamente 
no trabalho. 
São consideradas medidas de proteção, a ser adotadas nessa ordem de prioridade: 
a) medidas de proteção coletiva; 
b) medidas administrativas ou de organização do trabalho; e 
c) medidas de proteçãoindividual. 
 
Arranjo físico e instalações (O PROFESSOR DEVERÁ DISCUTIR AS IMAGENS EM SALA DE AULA 
COM OS ALUNOS). 
 
 
 
 
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Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação devem ser 
devidamente demarcadas e em conformidade com as normas técnicas oficiais. 
As demarcações de áreas visa definir um layout no piso, que garanta acesso do público às rotas 
de saída e aos equipamentos de combate a incêndio e alarme, em áreas utilizadas para 
depósito de materiais, instalações de máquinas ou equipamentos industriais e em locais 
destinados a estacionamento de veículos. 
As vias principais de circulação nos locais de trabalho e as que conduzem às saídas devem ter, 
no mínimo, 1,20 m (um metro e vinte centímetros) de largura. 
As áreas de circulação devem ser mantidas permanentemente desobstruídas. 
Os materiais em utilização no processo produtivo devem ser alocados em áreas especificas de 
armazenamento, devidamente demarcadas com faixas na cor indicada pelas normas técnicas 
oficiais ou sinalizadas quando se tratar de áreas externas. 
Os espaços ao redor das máquinas e equipamentos devem ser adequados ao seu tipo e ao tipo 
de operação, de forma a prevenir a ocorrência de acidentes e doenças relacionados ao 
trabalho. 
A distância mínima entre máquinas, em conformidade com suas características e aplicações, 
deve garantir a segurança dos trabalhadores durante sua operação, manutenção, ajuste, 
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limpeza e inspeção, e permitir a movimentação dos segmentos corporais, em face da natureza 
da tarefa. 
Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam máquinas e equipamentos e das áreas de 
circulação devem: 
a) ser mantidos limpos e livres de objetos, ferramentas e quaisquer materiais que ofereçam 
riscos de acidentes; 
b) ter características de modo a prevenir riscos provenientes de graxas, óleos e outras 
substâncias e materiais que os tornem escorregadios; e 
c) ser nivelados e resistentes às cargas a que estão sujeitos. 
As ferramentas utilizadas no processo produtivo devem ser organizadas e armazenadas ou 
dispostas em locais específicos para essa finalidade. 
As máquinas estacionárias devem possuir medidas preventivas quanto à sua estabilidade, de 
modo que não basculem e não se desloquem intempestivamente por vibrações, choques, 
forças externas previsíveis, forças dinâmicas internas ou qualquer outro motivo acidental. 
A instalação das máquinas estacionárias deve respeitar os requisitos necessários fornecidos 
pelos fabricantes ou, na falta desses, o projeto elaborado por profissional legalmente 
habilitado, em especial quanto à fundação, fixação, amortecimento, nivelamento, ventilação, 
alimentação elétrica, pneumática e hidráulica, aterramento e sistemas de refrigeração. 
Nas máquinas móveis que possuem rodízios, pelo menos dois deles devem possuir travas. 
 As máquinas, as áreas de circulação, os postos de trabalho e quaisquer outros locais em que 
possa haver trabalhadores devem ficar posicionados de modo que não ocorra transporte e 
movimentação aérea de materiais sobre os trabalhadores. 
 
CAPÍTULO 04 – COR NA SEGURANÇA DO TRABLHO 
 
Esta Norma Regulamentadora - NR tem por objetivo fixar as cores que devem ser usadas nos 
locais de trabalho para prevenção de acidentes, identificando os equipamentos de segurança, 
delimitando áreas, identificando as canalizações empregadas nas indústrias para a condução 
de líquidos e gases e advertindo contra riscos. 
 
Deverão ser adotadas cores para segurança em estabelecimentos ou locais de trabalho, a fim 
de indicar e advertir acerca dos riscos existentes. (126.001-4 / I2) 
 
A utilização de cores não dispensa o emprego de outras formas de prevenção de acidentes. 
 
O uso de cores deverá ser o mais reduzido possível, a fim de não ocasionar distração, confusão 
e fadiga ao trabalhador. 
 
 
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As cores aqui adotadas serão as seguintes: 
 
- vermelho; 
- amarelo; 
- branco; 
- preto; 
- azul; 
- verde; 
- laranja; 
- púrpura; 
- lilás; 
- cinza; 
- alumínio; 
- marrom. 
 
A indicação em cor, sempre que necessária, especialmente quando em área de trânsito para 
pessoas estranhas ao trabalho, será acompanhada dos sinais convencionais ou da identificação 
por palavras. 
 
Vermelho 
 
O vermelho deverá ser usado para distinguir e indicar equipamentos e aparelhos de proteção e 
combate a incêndio. Não deverá ser usado na indústria para assinalar perigo, por ser de pouca 
visibilidade em comparação com o amarelo (de alta visibilidade) e o alaranjado (que significa 
Alerta). 
 
É empregado para identificar: 
 
- caixa de alarme de incêndio; 
- hidrantes; 
- bombas de incêndio; 
- sirenes de alarme de incêndio; 
- caixas com cobertores para abafar chamas; 
- extintores e sua localização; 
- indicações de extintores (visível a distância, dentro da área de uso do extintor); 
- localização de mangueiras de incêndio (a cor deve ser usada no carretel, suporte, 
moldura da caixa ou nicho); 
- baldes de areia ou água, para extinção de incêndio; 
- tubulações, válvulas e hastes do sistema de aspersão de água; 
- transporte com equipamentos de combate a incêndio; 
- portas de saídas de emergência; 
- rede de água para incêndio (sprinklers); 
- mangueira de acetileno (solda oxiacetilênica). 
 
A cor vermelha será usada excepcionalmente com sentido de advertência de perigo: 
 
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- nas luzes a serem colocadas em barricadas, tapumes de construções e quaisquer 
outras obstruções temporárias; 
- em botões interruptores de circuitos elétricos para paradas de emergência. 
 
 
 
Amarelo 
 
Em canalizações, deve-se utilizar o amarelo para identificar gases não liquefeitos. 
 
O amarelo deverá ser empregado para indicar "Cuidado!", assinalando: 
 
- partes baixas de escadas portáteis; 
- corrimões, parapeitos, pisos e partes inferiores de escadas que apresentem risco; 
- espelhos de degraus de escadas; 
- bordas desguarnecidos de aberturas no solo (poços, entradas subterrâneas, etc.) e 
de plataformas que não possam ter corrimões; 
- bordas horizontais de portas de elevadores que se fecham verticalmente; 
- faixas no piso da entrada de elevadores e plataformas de carregamento; 
- meios-fios, onde haja necessidade de chamar atenção; 
- paredes de fundo de corredores sem saída; 
- vigas colocadas a baixa altura; 
- cabines, caçambas e gatos-de-pontes-rolantes, guindastes, escavadeiras, etc.; 
- equipamentos de transporte e manipulação de material, tais como empilhadeiras, 
tratores industriais, pontes-rolantes, vagonetes, reboques, etc.; 
- fundos de letreiros e avisos de advertência; 
- pilastras, vigas, postes, colunas e partes salientes de estruturas e equipamentos em 
que se possa esbarrar; 
- cavaletes, porteiras e lanças de cancelas; 
- bandeiras como sinal de advertência (combinado ao preto);comandos e 
equipamentos suspensos que ofereçam risco; 
- pára-choques para veículos de transporte pesados, com listras pretas. 
 
Listras (verticais ou inclinadas) e quadrados pretos serão usados sobre o amarelo quando 
houver necessidade de melhorar a visibilidade da sinalização. 
 
Branco 
 
O branco será empregado em: 
 
- passarelas e corredores de circulação, por meio de faixas (localização e largura);- direção e circulação, por meio de sinais; 
- localização e coletores de resíduos; 
- localização de bebedouros; 
- áreas em torno dos equipamentos de socorro de urgência, de combate a incêndio 
ou outros equipamentos de emergência; 
- áreas destinadas à armazenagem; 
- zonas de segurança. 
 
Preto 
 
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O preto será empregado para indicar as canalizações de inflamáveis e combustíveis de alta 
viscosidade (ex: óleo lubrificante, asfalto, óleo combustível, alcatrão, piche, etc.). 
 
O preto poderá ser usado em substituição ao branco, ou combinado a este, quando condições 
especiais o exigirem. 
 
 
Azul 
 
O azul será utilizado para indicar "Cuidado!", ficando o seu emprego limitado a avisos contra 
uso e movimentação de equipamentos, que deverão permanecer fora de serviço. 
 
- empregado em barreiras e bandeirolas de advertência a serem localizadas nos 
pontos de comando, de partida, ou fontes de energia dos equipamentos. 
 
Será também empregado em: 
 
- canalizações de ar comprimido; 
- prevenção contra movimento acidental de qualquer equipamento em manutenção; 
- avisos colocados no ponto de arranque ou fontes de potência. 
 
Verde 
 
O verde é a cor que caracteriza "segurança". 
 
Deverá ser empregado para identificar: 
 
- canalizações de água; 
- caixas de equipamento de socorro de urgência; 
- caixas contendo máscaras contra gases; 
- chuveiros de segurança; 
- macas; 
- fontes lavadoras de olhos; 
- quadros para exposição de cartazes, boletins, avisos de segurança, etc.; 
- porta de entrada de salas de curativos de urgência; 
- localização de EPI; caixas contendo EPI; 
- emblemas de segurança; 
- dispositivos de segurança; 
- mangueiras de oxigênio (solda oxiacetilênica). 
 
Laranja 
 
O laranja deverá ser empregado para identificar: 
 
- canalizações contendo ácidos; 
- partes móveis de máquinas e equipamentos; 
- partes internas das guardas de máquinas que possam ser removidas ou abertas; 
- faces internas de caixas protetoras de dispositivos elétricos; 
- faces externas de polias e engrenagens; 
- botões de arranque de segurança; 
- dispositivos de corte, borda de serras, prensas. 
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Púrpura 
 
A púrpura deverá ser usada para indicar os perigos provenientes das radiações 
eletromagnéticas penetrantes de partículas nucleares. 
 
Deverá ser empregada a púrpura em: 
 
- portas e aberturas que dão acesso a locais onde se manipulam ou armazenam 
materiais radioativos ou materiais contaminados pela radioatividade; 
- locais onde tenham sido enterrados materiais e equipamentos contaminados; 
- recipientes de materiais radioativos ou de refugos de materiais e equipamentos 
contaminados; 
- sinais luminosos para indicar equipamentos produtores de radiações 
eletromagnéticas penetrantes e partículas nucleares. 
 
Lilás 
 
O lilás deverá ser usado para indicar canalizações que contenham álcalis. As refinarias de 
petróleo poderão utilizar o lilás para a identificação de lubrificantes. 
 
Cinza 
 
a) Cinza claro - deverá ser usado para identificar canalizações em vácuo; 
b) Cinza escuro - deverá ser usado para identificar eletrodutos. 
 
Alumínio 
 
O alumínio será utilizado em canalizações contendo gases liquefeitos, inflamáveis e 
combustíveis de baixa viscosidade (ex. óleo diesel, gasolina, querosene, óleo lubrificante, etc.). 
 
Marrom 
 
O marrom pode ser adotado, a critério da empresa, para identificar qualquer fluído não 
identificável pelas demais cores. 
 
O corpo das máquinas deverá ser pintado em branco, preto ou verde. 
 
As canalizações industriais, para condução de líquidos e gases, deverão receber a aplicação de 
cores, em toda sua extensão, a fim de facilitar a identificação do produto e evitar acidentes. 
 
Obrigatoriamente, a canalização de água potável deverá ser diferenciada das demais. 
 
Quando houver a necessidade de uma identificação mais detalhada (concentração, 
temperatura, pressões, pureza, etc.), a diferenciação far-se-á através de faixas de cores 
diferentes, aplicadas sobre a cor básica. 
 
A identificação por meio de faixas deverá ser feita de modo que possibilite facilmente a sua 
visualização em qualquer parte da canalização. 
 
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Todos os acessórios das tubulações serão pintados nas cores básicas de acordo com a natureza 
do produto a ser transportado. 
 
O sentido de transporte do fluído, quando necessário, será indicado por meio de seta pintada 
em cor de contraste sobre a cor básica da tubulação. 
 
 
- Palavra de Advertência - as palavras de advertência que devem ser usadas são: 
 
- "PERIGO", para indicar substâncias que apresentem alto risco; 
- "CUIDADO", para substâncias que apresentem risco médio; 
- "ATENÇÃO", para substâncias que apresentem risco leve. 
 
- Indicações de Risco - As indicações deverão informar sobre os riscos relacionados ao 
manuseio de uso habitual ou razoavelmente previsível do produto. Exemplos: 
"EXTREMAMENTE INFLAMÁVEIS", "NOCIVO SE ABSORVIDO ATRAVÉS DA PELE", etc. 
 
- Medidas Preventivas - Têm por finalidade estabelecer outras medidas a serem 
tomadas para evitar lesões ou danos decorrentes dos riscos indicados. Exemplos: 
"MANTENHA AFASTADO DO CALOR, FAÍSCAS E CHAMAS ABERTAS" "EVITE INALAR A 
POEIRA". 
 
- Primeiros Socorros - medidas específicas que podem ser tomadas antes da chegada 
do médico. 
 
CAPÍTULO 05 – DISPOSITIVOS DE PARTIDA, ACIONAMENTO E PARADA 
Os dispositivos de partida, acionamento e parada das máquinas devem ser projetados, 
selecionados e instalados de modo que: 
a) não se localizem em suas zonas perigosas; 
b) possam ser acionados ou desligados em caso de emergência por outra pessoa que não seja 
o operador; 
c) impeçam acionamento ou desligamento involuntário pelo operador ou por qualquer outra 
forma acidental; 
d) não acarretem riscos adicionais; e 
e) não possam ser burlados. 
Os comandos de partida ou acionamento das máquinas devem possuir dispositivos que 
impeçam seu funcionamento automático ao serem energizadas. 
Quando forem utilizados dispositivos de acionamento do tipo comando bimanual, visando a 
manter as mãos do operador fora da zona de perigo, esses devem atender aos seguintes 
requisitos mínimos do comando: 
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a) possuir atuação síncrona, ou seja, um sinal de saída deve ser gerado somente quando os 
dois dispositivos de atuação do comando -botões- forem atuados com um retardo de tempo 
menor ou igual a 0,5 s (cinco segundos); 
b) estar sob monitoramento automático por interface de segurança; 
c) ter relação entre os sinais de entrada e saída, de modo que os sinais de entrada aplicados a 
cada um dos dois dispositivos de atuação do comando devem juntos se iniciar e manter o sinal 
de saída do dispositivo de comando bimanual somente durante a aplicação dos dois sinais; 
d) o sinal de saída deve terminar quando houver desacionamento de qualquer dos dispositivos 
de atuação de comando; 
e) possuir dispositivos de comando que exijam uma atuação intencional a fim de minimizar a 
probabilidade de comando acidental; 
f) possuir distanciamento e barreiras entre os dispositivos de atuação de comando para 
dificultar a burla do efeito de proteção do dispositivo de comando bimanual; e 
g) tornar possível o reinício do sinal de saída somente após a desativação dos dois dispositivosde atuação do comando. 
Os dispositivos de comando bimanual devem ser posicionados a uma distância segura da zona 
de perigo, levando em consideração: 
a) a forma, a disposição e o tempo de resposta do dispositivo de comando bimanual; 
b) o tempo máximo necessário para a paralisação da máquina ou para a remoção do perigo, 
após o término do sinal de saída do dispositivo de comando bimanual; e 
c) a utilização projetada para a máquina. 
 
CAPÍTULO 06 – SISTEMA DE SEGURANÇA 
As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir sistemas de segurança, 
caracterizados por proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança interligados, 
que garantam proteção à saúde e à integridade física dos trabalhadores. 
 
A adoção de sistemas de segurança, em especial nas zonas de operação que apresentem 
perigo, deve considerar as características técnicas da máquina e do processo de trabalho e as 
medidas e alternativas técnicas existentes, de modo a atingir o nível necessário de segurança 
previsto nesta Norma. 
 Os sistemas de segurança devem ser selecionados e instalados de modo a atender aos 
seguintes requisitos: 
a) ter categoria de segurança conforme prévia análise de riscos prevista nas normas técnicas 
oficiais vigentes; 
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b) estar sob a responsabilidade técnica de profissional legalmente habilitado; 
c) possuir conformidade técnica com o sistema de comando a que são integrados; 
d) instalação de modo que não possam ser neutralizados ou burlados; 
e) manterem-se sob vigilância automática, ou seja, monitoramento, de acordo com a categoria 
de segurança requerida, exceto para dispositivos de segurança exclusivamente mecânicos; e 
f) paralisação dos movimentos perigosos e demais riscos quando ocorrerem falhas ou 
situações anormais de trabalho. 
 
Para fins de aplicação desta Norma, consideram-se dispositivos de segurança os componentes 
que, por si só ou interligados ou associados a proteções, reduzam os riscos de acidentes e de 
outros agravos à saúde, sendo classificados em: 
a) comandos elétricos ou interfaces de segurança: dispositivos responsáveis por realizar o 
monitoramento, que verificam a interligação, posição e funcionamento de outros dispositivos 
do sistema e impedem a ocorrência de falha que provoque a perda da função de segurança, 
como relés de segurança, controladores configuráveis de segurança e controlador lógico 
programável - CLP de segurança; 
b) dispositivos de intertravamento: chaves de segurança eletromecânicas, com ação e ruptura 
positiva, magnéticas e eletrônicas codificadas, optoeletrônicas, sensores indutivos de 
segurança e outros dispositivos de segurança que possuem a finalidade de impedir o 
funcionamento de elementos da máquina sob condições específicas; 
c) sensores de segurança: dispositivos detectores de presença mecânicos e não mecânicos, 
que atuam quando uma pessoa ou parte do seu corpo adentra a zona de perigo de uma 
máquina ou equipamento, enviando um sinal para interromper ou impedir o início de funções 
perigosas, como cortinas de luz, detectores de presença optoeletrônicos, laser de múltiplos 
feixes, barreiras óticas, monitores de área, ou scanners, batentes, tapetes e sensores de 
posição; 
d) válvulas e blocos de segurança ou sistemas pneumáticos e hidráulicos de mesma eficácia; 
e) dispositivos mecânicos, como: dispositivos de retenção, limitadores, separadores, 
empurradores, inibidores, defletores e retráteis; e 
f) dispositivos de validação: dispositivos suplementares de comando operados manualmente, 
que, quando aplicados de modo permanente, habilitam o dispositivo de acionamento, como 
chaves seletoras bloqueáveis e dispositivos bloqueáveis. 
 
 
 
 
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CAPÍTULO 07 – MANUTENÇÃO, INSPEÇÃO, PREPARAÇÃO, AJUSTES E REPAROS 
As máquinas e equipamentos devem ser submetidos à 
manutenção preventiva e corretiva, na forma e 
periodicidade determinada pelo fabricante, conforme as 
normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta 
destas, as normas técnicas internacionais. 
 
As manutenções preventivas com potencial de causar 
acidentes do trabalho devem ser objeto de planejamento e 
gerenciamento efetuado por profissional legalmente 
habilitado. 
As manutenções preventivas e corretivas devem ser 
registradas em livro próprio, ficha ou sistema 
informatizado, com os seguintes dados: 
a) cronograma de manutenção; 
b) intervenções realizadas; 
c) data da realização de cada intervenção; 
d) serviço realizado; 
e) peças reparadas ou substituídas; 
f) condições de segurança do equipamento; 
g) indicação conclusiva quanto às condições de segurança da máquina; e 
h) nome do responsável pela execução das intervenções. 
O registro das manutenções deve ficar disponível aos trabalhadores envolvidos na operação, 
manutenção e reparos, bem como à Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA, ao 
Serviço de Segurança e Medicina do Trabalho - SESMT e à fiscalização do Ministério do 
Trabalho e Emprego. 
A manutenção, inspeção, reparos, limpeza, ajuste e outras intervenções que se fizerem 
necessárias devem ser executadas por profissionais capacitados, qualificados ou legalmente 
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habilitados, formalmente autorizados pelo empregador, com as máquinas e equipamentos 
parados e adoção dos seguintes procedimentos: 
a) isolamento e descarga de todas as fontes de energia das máquinas e equipamentos, de 
modo visível ou facilmente identificável por meio dos dispositivos de comando; 
b) bloqueio mecânico e elétrico na posição “desligado” ou “fechado” de todos os dispositivos 
de corte de fontes de energia, a fim de impedir a reenergização, e sinalização com cartão ou 
etiqueta de bloqueio contendo o horário e a data do bloqueio, o motivo da manutenção e o 
nome do responsável; 
c) medidas que garantam que à jusante dos pontos de corte de energia não exista 
possibilidade de gerar risco de acidentes; 
d) medidas adicionais de segurança, quando for realizada manutenção, inspeção e reparos de 
equipamentos ou máquinas sustentados somente por sistemas hidráulicos e pneumáticos; e 
e) sistemas de retenção com trava mecânica, para evitar o movimento de retorno acidental de 
partes basculadas ou articuladas abertas das máquinas e equipamentos. 
 
Para situações especiais de regulagem, ajuste, limpeza, pesquisa de defeitos e 
inconformidades, em que não seja possível o cumprimento das condições estabelecidas em 
outras situações que impliquem a redução do nível de segurança das máquinas e 
equipamentos e houver necessidade de acesso às zonas de perigo, deve ser possível selecionar 
um modo de operação que: 
a) torne inoperante o modo de comando automático; 
b) permita a realização dos serviços com o uso de dispositivo de acionamento de ação 
continuada associado à redução da velocidade, ou dispositivos de comando por movimento 
limitado; 
c) impeça a mudança por trabalhadores não autorizados; 
d) a seleção corresponda a um único modo de comando ou de funcionamento; 
e) quando selecionado, tenha prioridade sobre todos os outros sistemas de comando, com 
exceção da parada de emergência; e 
f) torne a seleção visível, clara e facilmente identificável. 
A manutenção de máquinas e equipamentos contemplará, dentre outros itens, a realização de 
ensaios não destrutivos - END, nas estruturas e componentes submetidos a solicitações de 
força e cuja ruptura ou desgaste possa ocasionar acidentes. 
Os ensaios não destrutivos - END, quando realizados, devem atender às normas técnicas 
oficiais nacionais vigentes e, na falta destas, normas técnicas internacionais. 
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Nas manutenções das máquinas e equipamentos, sempre que detectado qualquer defeito em 
peça ou componente que comprometa a segurança, deve ser providenciada sua reparação ou 
substituição imediata por outra peça ou componente original ou equivalente, de modo a 
garantir as mesmas características e condições seguras de uso. 
 
 
 
CAPÍTULO 08 – OPERAÇÃO DE EMPILHADEIRA 
Os equipamentos utilizados na movimentação de materiais, tais como ascensores, elevadores 
de carga, guindastes, monta-carga, pontes-rolantes, talhas, empilhadeiras, guinchos, esteiras-
rolantes, transportadores de diferentes tipos, serão calculados e construídos de maneira que 
ofereçam as necessárias garantias de resistência e segurança e conservados em perfeitas 
condições de trabalho 
A empilhadeira ou empilhador é uma máquina usada principalmente para carregar e descarregar 
mercadorias em paletes. Existem diversos tipos e modelos. Os mais comuns, em galpões fechados e 
centros de distribuição são as empilhadeiras de combustão em gás liquefeito (GLP) e elétricas. Possuem 
capacidade de carga que vão de 1.000 kg a 16.000 kg, e de 2,00 metros até mais de 14 metros.
 
Tipos de empilhadeira 
Podemos separar os diversos tipos de empilhadeiras por classes. 
 Classe 1: equipamentos frontais elétricos, similar em formato aos de combustão (classe 5), mas 
movidos a bateria tracionária. 
 Classe 2: Transpaleteiras e equipamentos patolados, conhecido entre os fabricantes como linha 
Júnior, por suas dimensões. 
 Classe 3: Linha elétrica de Armazém, empilhadeira retrátil, selecionadoras de pedido, 
equipamentos trilaterais. 
 Classe 4: motor a combustão com pneus são maciços tipo cushion. 
 Classe 5: motor a combustão com pneus de qualquer tipo, ou pneumático. 
 Classe 6: rebocadores que são largamente utilizados em aeroportos, campos de golfe e futebol, ou 
em lugares que exigem transporte de material e pessoas e que comportam a passagem desses 
veículos pequenos. 
 
Elétricas 
São equipamentos versáteis em função do seu desenho e de suas características operacionais, são 
próprios para serem operados em lugares fechados, tais como: depósitos, armazéns ou câmaras 
frigoríficas. Geralmente compactos, para que possam realizar tarefas em corredores estreitos, 
normalmente possuem uma torre de elevação com grande altura aumentando consideravelmente a 
capacidade de armazenagem e estocagem em prateleiras. 
http://pt.wikipedia.org/wiki/G%C3%A1s_de_petr%C3%B3leo_liquefeito
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19 
 
 
São movidas a eletricidade, sendo sua principal fonte de energia baterias tracionarias, a maioria das 
empilhadeiras elétricas opera com baterias de 48 volts,operam silenciosamente, fator de grande 
importância em qualquer ambiente produtivo diminuindo consideravelmente ruídos operacionais. 
Possuem alto grau de giro possibilitando manobras em seu próprio eixo. 
Componentes 
 
 
Partes de uma empilhadeira 
Na imagem ao lado estão enumerados alguns dos componentes de uma empilhadeira: 
1. Polia ou correia 
2. Mastro ou torre de elevação 
3. Correia de elevação 
4. Alavanca de controle do mastro 
5. Sistema hidráulico 
6. Plataforma de carregamento 
7. Garfo ou forquilha 
8. Chassi 
9. Compartimento motor 
10. Teto da cabina 
 
Profissional 
O profissional responsável pela operação de empilhadeiras é o operador de empilhadeira. Todas as 
empresas têm como uma de suas necessidades básicas o transporte e o içamento de cargas. Para 
desempenhar essas tarefas são necessários profissionais que conheçam e dominem as técnicas relativas 
a este processo e que trabalhem com o máximo de eficiência e segurança. A movimentação de 
máquinas e o içamento de cargas não permite erros. 
 
 
http://pt.wikipedia.org/wiki/Ficheiro:Forklift_Truck-tag.svg
http://pt.wikipedia.org/wiki/Ficheiro:Forklift_Truck-tag.svg
http://pt.wikipedia.org/wiki/Eletricidade
http://pt.wikipedia.org/wiki/Bateria
http://pt.wikipedia.org/wiki/Transporte
http://pt.wikipedia.org/wiki/Ficheiro:Forklift_Truck-tag.svg
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CAPÍTULO 09 – CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO 
Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão 
superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia. As caldeiras são classificadas em 
3 (três) categorias, conforme segue: 
a) caldeiras da categoria A são aquelas cuja pressão de operação é igual ou superior a 1960 kPa 
(19,98 kgf/cm2); 
b) caldeiras da categoria C são aquelas cuja pressão de operação é igual ou inferior a 588 kPa 
(5,99 kgf/cm2) e o volume interno é igual ou inferior a 100 L (cem litros); 
c) caldeiras da categoria B são todas as caldeiras que não se enquadram nas categorias 
anteriores. 
As caldeiras devem ser dotadas dos seguintes itens: 
a) válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior a pressa 
máxima de trabalho admissível - PMTA, considerados os requisitos do código de projeto 
relativos a aberturas escalonadas e tolerâncias de calibração; 
b) instrumento que indique a pressão do vapor acumulado; 
c) sistema independente de alimentação de água com intertravamento que evite o seu 
superaquecimento, para caldeiras de combustível sólido não atomizado ou com queima em 
suspensão; 
d) sistema dedicado de drenagem rápida de água, em caldeiras de recuperação de álcalis, com 
ações automáticas após acionamento pelo operador; 
e) sistema automático de controle do nível de água com intertravamento, que evite o 
superaquecimento por alimentação deficiente. 
 
Toda caldeira deve ter afixada em seu corpo, em local de fácil acesso e bem visível, placa de 
identificação indelével com, no mínimo, as seguintes informações: 
a) fabricante; 
b) número de ordem dado pelo fabricante da caldeira; 
c) ano de fabricação; 
d) pressão máxima de trabalho admissível; 
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e) pressão de teste hidrostático de fabricação; 
f) capacidade de produção de vapor; 
g) área de superfície de aquecimento; 
h) código de projeto e ano de edição. 
 
Toda caldeira deve possuir, no estabelecimento onde estiver instalada, a seguinte 
documentação, devidamente atualizada: 
a) Prontuário da caldeira, contendo as seguintes informações: 
- código de projeto e ano de edição; 
- especificação dos materiais; 
- procedimentos utilizados na fabricação, montagem, inspeção final e determinação da PMTA; 
- registros da execução do teste hidrostático de fabricação; 
- conjunto de desenhos e demais dados necessários para o monitoramento da vida útil da 
caldeira; 
- características funcionais; 
- dados dos dispositivos de segurança; 
- ano de fabricação; 
- categoria da caldeira; 
b) Registro de Segurança, em conformidade; 
c) Projeto de instalação, em conformidade; 
d) PAR, em conformidade; 
e) Relatórios de inspeção, em conformidade. 
Quando inexistente ou extraviado, o prontuário da caldeira deve ser reconstituído pelo 
empregador, com responsabilidade técnica do fabricante ou de PH, sendo imprescindível a 
reconstituição das características funcionais, dos dados dos dispositivos de segurança e dos 
procedimentos para determinação da PMTA. 
O Registro de Segurança deve ser constituído por livro de páginas numeradas, pastas ou 
sistema informatizado com confiabilidade equivalente onde serão registradas: 
a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições de segurança da caldeira; 
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b) as ocorrências de inspeções de segurança e extraordinárias, devendo constar a condição 
operacional da caldeira, o nome legível e assinatura de PH e do operador de caldeira presente 
na ocasião da inspeção. 
 
Instalação de caldeiras a vaporA autoria do projeto de instalação de caldeiras a vapor, no que concerne ao atendimento desta 
NR, é de responsabilidade de PH, e deve obedecer aos aspectos de segurança, saúde e meio 
ambiente previstos nas Normas Regulamentadoras, convenções e disposições legais aplicáveis. 
As caldeiras de qualquer estabelecimento devem ser instaladas em casa de caldeiras ou em 
local específico para tal fim, denominado área de caldeiras. 
Quando a caldeira for instalada em ambiente aberto, a área de caldeiras deve satisfazer aos 
seguintes requisitos: 
a) estar afastada de, no mínimo, 3,00 m (três metros) de: 
- outras instalações do estabelecimento; 
- de depósitos de combustíveis, excetuando-se reservatórios para partida com até 2000 L (dois 
mil litros) de capacidade; 
- do limite de propriedade de terceiros; 
- do limite com as vias públicas; 
b) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas 
em direções distintas; 
c) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à manutenção da caldeira, sendo 
que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de 
pessoas; 
d) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado, provenientes da 
combustão, para fora da área de operação atendendo às normas ambientais vigentes; 
e) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes; 
f) ter sistema de iluminação de emergência caso operar à noite. 
 
Quando a caldeira estiver instalada em ambiente fechado, a casa de caldeiras deve satisfazer 
os seguintes requisitos: 
a) constituir prédio separado, construído de material resistente ao fogo, podendo ter apenas 
uma parede adjacente a outras instalações do estabelecimento, porém com as outras paredes 
afastadas de, no mínimo, 3,00 m (três metros) de outras instalações, do limite de propriedade 
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de terceiros, do limite com as vias públicas e de depósitos de combustíveis, excetuando-se 
reservatórios para partida com até 2000 L (dois mil litros) de capacidade; 
b) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas 
em direções distintas; 
c) dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser bloqueadas; 
d) dispor de sensor para detecção de vazamento de gás quando se tratar de caldeira a 
combustível gasoso; 
e) não ser utilizada para qualquer outra finalidade; 
f) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à manutenção da caldeira, sendo 
que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de 
pessoas; 
g) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado, provenientes da 
combustão para fora da área de operação, atendendo às normas ambientais vigentes; 
h) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes e ter sistema de iluminação de 
emergência. 
 
Para efeito desta NR, os vasos de pressão são classificados em categorias segundo a classe de 
fluido e o potencial de risco. 
a) Os fluidos contidos nos vasos de pressão são classificados conforme descrito a seguir: 
Classe A: 
- fluidos inflamáveis; 
- combustível com temperatura superior ou igual a 200 ºC (duzentos graus Celsius); 
- fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 (vinte) partes por milhão (ppm); 
- hidrogênio; 
- acetileno. 
Classe B: 
- fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200 ºC (duzentos graus Celsius); 
- fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 (vinte) partes por milhão (ppm); 
Classe C: 
- vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido; 
Classe D: 
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- outro fluido não enquadrado acima. 
 
b) Quando se tratar de mistura deverá ser considerado para fins de classificação o fluido que 
apresentar maior risco aos trabalhadores e instalações, considerando-se sua toxicidade, 
inflamabilidade e concentração. 
Instalação de vasos de pressão. 
Todo vaso de pressão deve ser instalado de modo que todos os drenos, respiros, bocas de 
visita e indicadores de nível, pressão e temperatura, quando existentes, sejam facilmente 
acessíveis. 
 Quando os vasos de pressão forem instalados em ambientes fechados, a instalação deve 
satisfazer os seguintes requisitos: 
a) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas 
em direções distintas; 
b) dispor de acesso fácil e seguro para as atividades de manutenção, operação e inspeção, 
sendo que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam a queda 
de pessoas; 
c) dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser bloqueadas; 
d) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes; 
e) possuir sistema de iluminação de emergência. 
 
CAPÍTULO 10 – TUBULAÇÕES 
O empregador responsável pelas tubulações e sistemas de tubulações da empresa 
enquadradas neste capítulo, deve possuir um programa e um plano de inspeção, que 
considere no mínimo as variáveis, condições e premissas descritas abaixo: 
a) os fluidos transportados; 
b) a pressão de trabalho; 
c) a temperatura de trabalho; 
d) os mecanismos de danos previsíveis; 
e) as conseqüências para os trabalhadores, instalações e meio ambiente trazidas por possíveis 
falhas das tubulações. 
As tubulações ou sistemas de tubulação devem possuir indicador de pressão de operação, 
conforme definido no projeto de processo e instrumentação. 
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Todo estabelecimento que possua tubulações, sistemas de tubulação ou linhas deve ter a 
seguinte documentação devidamente atualizada: 
a) especificações aplicáveis às tubulações ou sistemas objeto desta NR, necessárias ao 
planejamento e execução da sua inspeção; 
b) fluxograma de engenharia com a identificação da linha e seus acessórios; 
Deve ser realizada inspeção extraordinária nas seguintes situações: 
a) sempre que a tubulação for danificada por acidente ou outra ocorrência que comprometa a 
segurança dos trabalhadores; 
b) quando a tubulação for submetida a reparo provisório ou alterações significativas, capazes 
de alterar sua capacidade de contenção de fluído; 
c) antes da tubulação ser recolocada em funcionamento, quando permanecer inativa por mais 
de 24 (vinte e quatro) meses. 
Após a inspeção de cada tubulação, sistema de tubulação ou linha, em até 90 (noventa) dias, 
deve ser emitido um relatório de inspeção, com páginas numeradas, que passa a fazer parte da 
sua documentação, que deve conter no mínimo: 
a) identificação da (s) linha (s) ou sistema de tubulação; 
b) fluidos de serviço da tubulação, e respectivas temperatura e pressão de operação ; 
c) data de início e término da inspeção 
d) tipo de inspeção executada; 
e) descrição dos exames executados; 
f) resultado das inspeções; 
g) parecer conclusivo quanto a integridade da tubulação até a próxima inspeção; 
h) recomendações e providências necessárias; 
i) data prevista para a próxima inspeção; 
j) nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional do PH; 
k) nome legível e assinatura dos técnicos que participaram da inspeção.