PROJETO DE DOSAGEM DE CONCRETO - MÉTODO ABCP

Prévia do material em texto

PROJETO DE DOSAGEM ABCP 
IAN H. M DINIZ, LEONARDO S. MENDES, LUCAS da C. S. BASÍLIO, 
MATEUS M. F. OLIVIEIRA1 
Centro de Ciências Sociais Aplicadas 
Curso de Engenharia Civil 
Materiais de Construção II 
 
 
Resumo – O processo de dosagem do concreto destina-se a determinar um traço que 
atenda a todas as necessidades de um projeto sem que haja desperdícios de material e que 
o concreto produzido atinja a resistência requerida conforme o ambiente ao qual será 
exposto. Existem diversos métodos de dosagem do concreto, porém todos apresentam o 
mesmo objetivo. O método utilizado em questão foi o método de dosagem da ABCP 
(Associação Brasileira de Cimento Portland). 
Palavras chave: Concreto, Dosagem, Traço, Materiais. 
 
ABCP DOSAGE PROJECT 
Abstract –The concrete dosing process is intended to determine a trait that meets all the 
needs of a project without wasting material and that the concrete produced reaches the 
required resistance according to the environment to which it will be exposed. There are 
several methods of dosing concrete, but all have the same objective. The method used in 
question was the ABCP (Brazilian Association of Portland Cement) dosing method. 
Keywords: Concrete, Dosage, Trace, Materials. 
 
 
1.INTRODUÇÃO 
Desde a sua descoberta, o cimento Portland vem revolucionando os meios 
construtivos e as construções em si, uma vez que se trata de um material com 
características muito favoráveis quando colocadas todas em conjunto, tais como a elevada 
resistência à esforços de compressão, o fato de ser possível endurecer tanto na exposição 
com o ar quanto com a água, além de que quando alinhado com um traço específico, o 
concreto em si se mostra muito moldável e de trabalhabilidade muito simples. Tendo tais 
características favoráveis, são diversos os estudos realizados a fim de tirar o melhor 
proveito do cimento, por meio de cálculos das quantidades de agregados e água que juntos 
 
1 Discentes do 5º Período do curso de Engenharia Civil do Centro de Ciências Sociais Aplicadas – 
UNIFACISA. Campina Grande, 58408-326, PB. 
proporcionem um traço de concreto que seja altamente favorável a determinada situação 
desejada, ou seja, é calculada a dosagem correta para que o concreto venha a atender todas 
as especificações necessárias para a sua aplicação em determinado projeto. 
Anualmente são produzidas dezenas de metros cúbicos de concreto, e todo esse 
concreto uma hora passou pelo processo de dosagem para que pudesse ser produzido. Os 
estudos e métodos de dosagem do concreto são diversos, porém, todos com o mesmo 
intuito de proporcionar o melhor traço para determinada situação/projeto. O método 
realizado em questão foi o método da ABCP (Associação Brasileira de Cimento 
Portland), que consiste na análise de dados dos materiais do traço coletados em 
laboratório cujos são submetidos a cálculos específicos a fim de determinar a proporção 
de cada material. 
 
2. MÉTODO 
2.1 Dados Específicos dos Materiais 
O método de dosagem da ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portland) se 
inicia com coleta de dados de cada material que virá a compor o traço do concreto. Dados 
como a massa unitária e específica dos agregados (graúdos e miúdos), porcentagens de 
umidade e inchamento, módulo de finura (MF), e dados do cimento, como o seu tipo e 
sua resistência. Além disso, é analisada a situação em que tal concreto será submetido, 
obtendo dados como a resistência necessária para a obra, além do grau de agressividade 
ao qual o concreto será exposto. Os dados são organizados em forma de tabela, como 
mostra as Tabela 1 e 2. 
 
2.2 Cálculos Preliminares 
Tendo então toda a relação dos índices físicos necessários, o calculo pode ser 
iniciado encontrando o fc28 do concreto, o qual pode ser calculado através da fórmula: 
fc28 = fck + 1,65.Sd, sendo Sd o desvio padrão previsto na NBR 12655, podendo ser 
encontrado na Imagem 1. A partir da obtenção do fc28, o fator água cimento pode ser 
definido através do uso da Imagem 2, que se trata da curva de Abrams, que relaciona os 
valores da Resistência do Cimento com o fc28 calculado. 
Dando prosseguimento, o consumo de água é escolhido através da Tabela 3, 
levando em consideração os valores dos índices de Abatimento e Diâmetro máximo dos 
agregados. 
 Para determinar o consumo de brita, é necessário o uso da Tabela 4 para que tal 
volume seja escolhido. Para tal, é relacionado a dimensão máxima do agregado e o 
módulo de finura do agregado miúdo. 
E por fim, para determinar o consumo de areia, faz-se uso da equação: 
 𝑉𝑚 = 1 − (
𝐶𝐶
ϒ𝑐
+
𝐶𝑎
ϒ𝑎
+
𝐶𝐵
ϒ𝐵
) , 
onde cada quantidade de material encontrado até então, é divido pela sua respectiva massa 
específica, somados entre si e diminuídos de 1. 
 
2.3 Cálculo do Traço 
Tendo então obtido todas quantidades dos materiais necessários, é possível 
calcular especificamente o traço para o concreto em questão. Novamente, o cálculo é feito 
a partir de uma equação, cuja é dada por 
𝐶𝐶
𝐶𝐶
:
𝐶𝑚
𝐶𝐶
:
𝐶𝐵
𝐶𝐶
:
𝐶𝑎
𝐶𝐶
, onde todos os consumos 
calculados anteriormente são divididos pela quantidade de consumo de cimento. Porém, 
conforme a NBR 12655 cita, deve ser realizada uma correção quanto à umidade dos 
agregados, tendo então uma parcela de água descontada do consumo calculado. 
Para que seja descontada a umidade dos agregados, é utilizado a porcentagem de 
umidade encontrada e somada à massa seca do material, sendo:𝑀. 𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 =
𝑀. 𝑠𝑒𝑐𝑎 . (1 +
𝑛%
100
). Ao encontrar a massa úmida (total) o valor da massa seca, sobrando 
apenas o valor da massa de água, cujo é descontado do valor total calculado no consumo. 
Já para o desconto do inchamento, os valores encontrados para consumo dos 
agregados são divididos pelas suas massas específicas unitárias, a fim de descartar 
quaisquer adições a mais no volume do traço. Para isso, é determinado o Coeficiente de 
Inchamento, relacionando volume úmido e seco: CI = Vh / Vs, cujo valor encontrado para 
o volume úmido deve ser utilizado no traço. 
 
2.4 Cálculo do Traço para os Corpos de Prova 
Tendo calculado o traço para 1m3 de concreto, é necessário um cálculo posterior 
para que sejam feitos os corpos de prova com o intuito de realizar o ensaio de compressão 
e determinar sua resistência. Para que seja possível realizar esse cálculo, primeiramente 
é necessário conhecer as dimensões do corpo de prova a ser moldado, para que seu 
volume seja calculado e proporcionalmente as quantidades de material sejam 
equivalentes. Sendo o volume conhecido, é feito uma relação entre as quantidades de 
concreto para 1m3 e para o volume do cilindro por meio de regra de três. 
2.5 Ensaios e Moldagem dos Corpos de Prova 
Após ter determinado as quantidades para a moldagem dos CP’s, antes é feito o 
ensaio de slump test (NBR 67) com o intuito de avaliar o abatimento do concreto. O ensaio 
deve ser feito dividindo o concreto em 3 camadas e depositando-as dentro do tronco de 
cone com o intervalo de 25 golpes entre cada camada, a fim de obter o melhor 
adensamento para o material. Posteriormente, é retirado o molde e feita a medição do 
abatimento. 
Logo após, é feita a moldagem dos corpos de prova, agora com 2 camadas e um 
intervalo de 12 golpes entre cada adensamento, conforme NBR 5738:2015. Os corpos de 
prova devem ser deixados em processo de endurecimento por 24h no molde, e ao atingir 
esse tempo, devem ser retirados do molde e colocados para cura. Passando-se 7 dias, é 
feito o ensaio de compressão axial na prensa, no qual o corpo de prova deve ser ter a 
superfície de contato devidamente lixada para melhor distribuição da força aplicada. O 
resultado esperado estima-se entre 50%-60% do fck requerido em projeto. 
 
3. RESULTADOS E DISCUSSÃO 
3.1 Estudo de dosagem ABCP 
Primeiramente é válido ressaltar que todo o cálculo é feito para a obtenção doconsumo de materiais para 1m3 de concreto. Tendo isso em vista, a priori é necessário 
encontrar o fc28 do concreto, o qual pode ser encontrado através da equação: 𝑓𝑐28 =
𝐹𝑐𝑘 + 1,65. 𝑆𝑑. O desvio padrão é escolhido através das condições de preparo da 
dosagem e o valor utilizado em questão foi o valor Sd = 4MPa, uma vez que, segundo a 
NBR 12655 “o cimento e os agregados são medidos em massa, a água de amassamento é 
medida em massa ou volume com dispositivo dosador e corrigida em função da umidade 
dos agregados.”. Tendo isso em vista, 𝑓𝑐28 = 30 + 1,65 . 4, que resulta em 𝑓𝑐28 =
36,6𝑀𝑃𝑎. 
Com a obtenção do fc28, determina-se o fator água/cimento (a/c) do concreto, 
fazendo utilização da curva de Abrams, como mostrado na Imagem 2. 
Fazendo a relação entre as resistências citadas, o valor encontrado para o fator a/c 
foi de 0,456 porém, como o local de utilização desse concreto se trata de uma zona urbana 
próxima de zonas industriais, visando a durabilidade desse concreto, o grau de 
agressividade considerado foi o grau 3 (Imagem 3), com grande risco de deterioração da 
estrutura ao longo do tempo. E com isso, o fator a/c considerado seguro pela norma para 
tais meios externos foi o de a/c = 0,55. Tendo obtido então os valores de fc28 e do fator 
a/c, é possível determinar os devidos consumos de cada material presente no traço. 
Para obter o consumo de água, é usada a relação entre o abatimento esperado 
(slump test) e o diâmetro máximo dos agregados. O valor é escolhido a partir da Tabela 
3. 
Considerando que os dados entregues para a dosagem consistem em um 
abatimento de 80-100mm e um diâmetro máximo de 19mm, o consumo de água 
recomendado é de 205 litros. Com a obtenção do consumo de água, torna-se possível 
saber a quantidade de cimento a ser utilizada a partir da equação 𝐶𝐶 =
𝐶𝑎
𝑎/𝑐
, sendo 
Consumo de Cimento (CC) e Consumo de água (Ca). O resultado obtido é: 𝐶𝐶 =
205
0,55
 = 
372,72kg de cimento. Para a determinação da quantidade de brita, é possível relacionar o 
diâmetro máximo e o módulo de finura através dos dados apresentados na Tabela 4. 
Analisando a tabela, o consumo de brita recomendado é de 0,7m3. Para fins da 
obtenção do consumo de brita em grandeza de massa, é multiplicado o valor obtido em 
volume pelo peso específico (ϒcomp), cujo resultado se dá por: 𝐶𝐵 = 𝑉𝐵 . ϒcomp =
0,7 . 1,49 = 1043kg, sendo Consumo de Brita (CB) e Volume de Brita (VB). 
Para determinar o volume de areia, é utilizada a equação: 
𝑉𝑚 = 1 − (
𝐶𝐶
ϒ𝑐
+
𝐶𝑎
ϒ𝑎
+
𝐶𝐵
ϒ𝐵
) = 1 − (
372,72
3140
+
205
1000
+
1043
1380
) 
Com ressalva que os valores das massas específicas foram convertidos de kg/dm3 
para kg/m3, a fim de padronizar as unidades de medida no cálculo. Prosseguindo, temos: 
1 − (0,118 + 0,205 + 0,3725), resultando em 𝑉𝑚 = 0,3045m3 de areia. Repetindo o 
mesmo processo feito para a brita, para obter o valor do consumo em grandeza de massa: 
𝐶𝑚 = ϒm . Vm = 2620 . 0,3045 → Cm = 797,79kg de areia. 
Para o cálculo do traço, tem-se a equação 
𝐶𝐶
𝐶𝐶
:
𝐶𝑚
𝐶𝐶
:
𝐶𝐵
𝐶𝐶
:
𝐶𝑎
𝐶𝐶
, que quando substituídos 
os valores pode ser reescrita como: 
372,72
372,72
:
797,79
372,72
:
1043
372,72
:
205
372,72
, e assim, o traço pode ser 
dado por: 𝟏: 𝟐, 𝟏𝟒: 𝟐, 𝟕𝟗: 𝟎, 𝟓𝟓, sendo 1kg de cimento, 2,14kg de agregado miúdo (areia), 
2,79kg de brita, e 0,55L de água, respectivamente. 
Conforme a NBR 12655, o desvio padrão utilizado no início dos cálculos foi o 
valor 4, cujo valor leva em consideração a correção dos valores obtidos no traço em 
função da umidade já presente nos agregados. Sendo assim, com uma umidade de 3% 
presente no agregado miúdo, é necessário fazer a diminuição da quantidade de água do 
traço, uma vez que já existe umidade presente na areia, caso contrário, o fator a/c seria 
ultrapassado. 
Para o cálculo de desconto, é utilizada da massa de areia já listada no traço, além 
de inserir o valor da umidade, ficando então: 2,14 .   (1 +
3
100
)   =  2.20𝑘𝑔, onde a massa 
da areia é multiplicada com o valor da umidade e é encontrado o valor da massa total 
(Massa seca + água) da areia. É feito então o cálculo a fim de encontrar a massa de água 
presente na areia, utilizando dos valores da massa total e da massa seca, sendo possível 
calcular a diferença entre ambos, que é justamente a massa de água, então: 
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙  =  𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑆𝑒𝑐𝑎   +  𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒 Á𝑔𝑢𝑎   ∴  2,2𝑀.𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2,14𝑀.𝑆𝑒𝑐𝑎 +
𝑀. á𝑔𝑢𝑎  ∴  𝑀. á𝑔𝑢𝑎 = 2,2 − 2,14  =  0,06𝐿. Tendo obtido o valor da massa de água em 
excesso na areia, é possível então corrigir o traço descontando esse valor já existente de 
água do valor estimado de consumo de água no traço, sendo assim, a massa de areia passa 
a assumir o valor da massa total úmida (2,20kg) e o consumo de água sofre uma 
diminuição (0,49L), sendo o traço podendo ser apresentado como: 
𝟏: 𝟐, 𝟐𝟎: 𝟐, 𝟕𝟗: 𝟎, 𝟒𝟗 sendo, 1kg de cimento, 2,20kg de areia, 2,79kg de brita e 0,49L de 
água, respectivamente. 
Como também foi apresentado um inchamento de 5% no agregado miúdo, é feito 
esse desconto a fim de não adicionar areia em excesso no traço quando a medição estiver 
sendo feita em volume. Para isso, são divididas as parcelas de areia e brita do traço pelas 
suas respectivas massas especificas unitárias, sendo: 2,14 (Massa de areia no traço), 2,79 
(Massa de brita no traço), então utilizando das massas unitárias já disponibilizadas: 
1:
2,14
1,51
:
2,79
1,38
: 0,55    =    1: 1,41: 2,02: 0,55, porém, como a areia apresenta o inchamento, é 
necessário determinar o seu volume úmido, sendo possível realizar essa operação a partir 
da equação do Coeficiente de Inchamento (CI), 𝐶𝐼  =  
𝑉ℎ
𝑉𝑠
    ,    (1 + 0,05)  =  
𝑉ℎ
1,41
 ,  𝑉ℎ  =
 1,41 .  1,05   ∴   𝑉ℎ  = 1,48𝐿 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎. Resultando então, no traço final em litros: 
𝟏: 𝟏, 𝟒𝟖: 𝟐, 𝟎𝟐: 𝟎, 𝟓𝟓. 
 
3.2 Ensaios e Moldagem dos Corpos de Prova 
Para o cálculo da quantidade de material dos corpos de prova, os dados 
apresentados para as dimensões do cilindro foram: 10cm de diâmetro e 20cm de altura. 
Calculando o volume para 3 cilindros com essas mesmas dimensões, o valor calculado é 
de V= 0,00157 m3. Por simples regras de 3, as quantidades de material para moldar 3 
corpos de prova (com um acréscimo de 15% para fins de margem de erro) foram: 
 2,019kg de cimento; 
 4,32kg de areia; 
 5,64kg de brita 19mm; 
 1,1L de água. 
Tendo feito todas as pesagens dos materiais, foi feita a mistura dos mesmos, 
conforme mostrado nas Imagens 4 e 5. Durante esse processo foi percebido a dificuldade 
em trabalhar com o material e misturar os componentes, a mistura de mostrava 
demasiadamente seca, porém, foi prosseguido o processo de mistura e posteriormente foi 
feito o slump test com o concreto conforme NBR 67, onde o material foi adensado dentro 
do molde em 3 camadas com 25 golpes cada. 
O resultado esperado do slump estava entre 80 e 100mm de abatimento, porém, a 
primeira tentativa resultou em apenas 20mm de abatimento aproximados (Imagem 6). 
Para tal, foi-se adicionado mais 110ml de água, fazendo com que o fator a/c ficasse acima 
do limite permitido de 0,55 chegando a 0,59. Após a adição, novamente foi realizado o 
slump test, cujo abatimento alcançou apenas 30mm (Imagem 6), novamente ficando 
muito abaixo do esperado. Para que esse parâmetro fosse alcançado sem ultrapassar o 
fator a/c, seria necessário o uso de aditivos, mas o processo de molde dos corpos de prova 
foi prosseguido sem tal adição. 
Foram moldados 2 corpos de prova seguindo o procedimento conforme a NBR 
5738:2015, tendo 2 camadas adensadas com 12 golpes cada, e o restante do material não 
utilizado foi descartado. Os corpos de prova foram deixados em cura submersa 24h após 
serem moldados e foram retirados da água após 3 dias. Completando 7 dias após o molde 
foi feito o rompimento dos corpos de prova na prensa, conformeinstruções da NBR 5739. 
Conforme a equação de tensão, 𝜎 =
𝐹
𝐴
, o valor de força aplicada foi de 17 tf em 
uma área de 78,53cm2 até que o corpo de prova se rompesse (Imagem 7), logo, a tensão 
aplicada foi de 21,22Mpa aproximadamente, atingindo 70% do fck requisitado em apenas 
7 dias, sendo esse valor aumentado até chegar nos 28 dias de cura. Nessas condições de 
ensaio não seria possível a criação de um gráfico, uma vez que houve apenas 1 
rompimento para o concreto calculado. Porém, o esperado é que aos 28 dias o concreto 
já tenha atingido a resistência requerida em projeto. 
É importante ressaltar que mesmo o fator a/c sido ultrapassado, a resistência 
esperada foi alcançada, o que pode resultar de diversos fatores, sendo um deles, o 
adensamento do material no corpo de prova além da distribuição uniforme da carga no 
momento da ruptura. Porém, mesmo com o fator a/c sendo ultrapassado, ainda foi notada 
uma dificuldade quanto à trabalhabilidade do material. Foi-se decidido não adicionar mais 
água, com o intuito de atingir o fck requisitado, cujo poderia ser afetado caso fosse 
adicionado ainda mais água, conforme Maciel et al, “[...] ao adicionarmos água, o 
concreto perde resistência. Logo, o uso de água para correção da fluidez não é o ideal, 
uma vez que altera a resistência final do concreto.” 
Tendo o resultado do ensaio e sabendo que o concreto está apto para ser usado em 
sua finalidade, é feito então o cálculo do volume de concreto necessário para o 
reservatório inferior (Imagem 8). Calculado o volume de concreto necessário para o 
reservatório, foi-se calculado um total de 10,367m3 de concreto. E com isso, a partir de 
pesquisa local acerca dos valores dos materiais como consta na Tabela 5, o valor para que 
se construísse o reservatório com o concreto nessas condições calculadas 5, com valor 
final de R$ 3453,97 apenas de concreto, sem incluir armaduras metálicas e alvenaria. 
 
4. CONCLUSÃO 
Através de todo esse processo é visto que o objetivo de calcular a dosagem ideal 
dos materiais para o concreto conforme NBR 6118 e de realizar o ensaio de compressão 
foram alcançados sendo os resultados devidamente apresentados e discutidos. Diante 
disso, é válido ressaltar a importância das normas regulamentadoras dentro do âmbito de 
controlar a qualidade do concreto através dos métodos de dosagem, uma vez que é de 
grande importância para a durabilidade do concreto ser dosado conforme sua situação de 
aplicação, levando em consideração o local e o grau de agressividade ao qual esse 
concreto será exposto. 
Durante todo o processo para chegar nos resultados finais do ensaio de 
compressão, foi de fácil entendimento os conceitos em relação aos cálculos de dosagem 
da ABCP, cujos seguem uma linha de raciocínio que quando entendidos, são de fácil 
aplicação e replicação em diferentes situações. Quanto à parte prática da dosagem 
propriamente dita, tendo com o conhecimento dos equipamentos de laboratório e das 
devidas quantidades previamente calculadas, esse processo mostrou-se de certa maneira 
simples e bem direto, assim como a realização dos ensaios de abatimento, moldagem dos 
corpos de prova e mais tarde o rompimento dos mesmos. 
Logo, conclui-se que os cálculos desenvolvidos e o traço encontrado satisfazem 
os requisitos observados em projeto, mesmo que alguns fatores tenham sido alterados 
para mais, a resistência requerida foi atingida e o concreto em questão atende a todas as 
necessidades levando em consideração o meio externo ao qual ele será exposto. 
 
5.ANEXOS 
Tabela 1: Dados dos materiais utilizados no traço. Solicitado em Projeto 
 
MATERIAIS 
TIPO 
M. 
UNITÁRIA 
Kg/dm³ 
M. 
UNITÁRIA 
COMP. 
Kg/dm3 
M. 
ESPECÍFICA 
Kg/dm³ 
UM 
CRÍTICA 
% 
INCH 
% 
MF 
Cimento 
CPIIZ 32 / 
CPIIE 32 / 
CPIII 40RS 
- - 3,14 - - - 
Areia 
Média 
Silicosa de 
Rio 
1,51 - 2,62 3 5 2,50 
Brita 19mm 
 
Granítica 
1,38 1,49 2,80 - - - 
 
Tabela 2: Características do Concreto. Solicitado em Projeto 
CARACTERÍSTICAS DO CONCRETO 
Slump Test 80-100 mm 
Fck 30 Mpa 
Zona e Área 
Zona Urbana – Reservatório Inferior próximo a zonas 
Industriais. 
 
Tabela 3: Consumo de água. Fonte: Rodrigues, 1998 
Consumo de água aproximado (l/m3) 
Abatimento 
Slump Test 
D. Max. Brita 
9,5 19 25 32 38 
40-60 220 195 190 185 180 
60-80 225 200 195 190 185 
80-100 230 205 200 195 190 
 
 
 
 
 
 
Tabela 4: Consumo de Brita. Fonte: Rodrigues, 1998 
Consumo de Brita 
MF Dimensão Máxima (mm) 
9,5 19 25 32 38 
1,8 0,645 0,77 0,795 0,82 0,845 
2 0,625 0,75 0,775 0,8 0,825 
2,2 0,605 0,73 0,755 0,78 0,805 
2,4 0,585 0,71 0,735 0,76 0,785 
2,6 0,565 0,69 0,715 0,74 0,765 
2,8 0,545 0,67 0,695 0,72 0,745 
3 0,525 0,65 0,675 0,7 0,725 
3,2 0,505 0,63 0,655 0,68 0,705 
3,4 0,485 0,61 0,635 0,66 0,685 
3,6 0,465 0,59 0,615 0,64 0,665 
 
Tabela 5: Preço dos Materiais para 1m3 de concreto. Fonte: Arquivo Pessoal 
Material Und. Valor unt. R$ Quantidade Valor global R$ 
Cimento CP II Kg R$ 28,00 372,72 Kg R$ 208,32 
Areia m3 R$ 80,00 0,3045 m3 R$ 24,36 
Brita 19mm m3 R$ 140,00 0,7 m3 R$ 98,00 
Água m3 R$ 4,52 0,55m3 R$ 2,49 
TOTAL (R$ / m3) R$ 333,17 
 
Imagem 1: Determinação do Desvio Padrão. Fonte: NBR12655. Adaptado. 
 
 
 
Imagem 2: Curva de Abrams. Fonte: Rodrigues, 1998 
 
Imagem 3 – Determinação do a/c pelo grau de agressividade. Fonte: NBR 12655 
 
 
 
 
 
 
 
Imagem 4: Pesagem dos Agregados. Arquivo Pessoal. 
 
 
Imagem 5: Mistura dos Materiais e Inicio do Slump Test. Arquivo Pessoal 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Imagem 6: Resultados do Slump Test. Arquivo Pessoal 
 
 
Imagem 7: Corpos de Prova rompidos. Arquivo Pessoal 
 
 
 
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 67: Concreto - 
Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone. Rio de Janeiro, 1998. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5738: Moldagem e 
cura de corpos-de-prova cilíndricos ou prismáticos de concreto. Rio de Janeiro, p. 5. 2015. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5739: Concreto Ensaio 
e Compressão de corpo de provas cilíndricos. Rio de Janeiro, 2007. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 12655: Concreto de 
cimento Portland — Preparo, controle, recebimento e aceitação — Procedimento. Rio de 
Janeiro, p.16. 2015. 
 
Maciel, Lucas Damas, Coelho, Adenilson Roberto e Pereira, Helena Ravache Samy. 
Estudo das propriedades do concreto convencional com aditivo ou adição de água para 
correção de consistência. Matéria (Rio de Janeiro) [online]. 2020, v. 25, n. 04 [Acessado 6 
Abril 2022], e-12911. Disponível em: <https://doi.org/10.1590/S1517-
707620200004.1211>. Epub 11 Dez 2020. ISSN 1517-7076. 
https://doi.org/10.1590/S1517-707620200004.1211. 
 
PEDROSO, F.L. Concreto: As origens e a evolução. Concreto IBRACON; 2009. 
 
RODRIGUES, Publio Penna Firme. Parâmetros de Dosagem do Concreto. ET-67. 3ª Ed. 
São Paulo: IBRACON - Associação Brasileira de Cimento Portland, 1998.