3 sem Logistica Integrada ( unidade 2)

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LOGÍSTICA INTEGRADA: PRODUÇÃO E COMÉRCIO
Unidade II
3 GESTÃO DA PRODUÇÃO
3.1 Evolução da produção para atender a demanda
De acordo com Bertaglia (2009, p. 122), o termo produção normalmente nos remete a um conjunto 
de plantas, equipamentos e linhas de montagem. Essa imagem ficou assim estabelecida, uma vez que 
no passado as organizações produtivas tinham um foco bastante forte na gestão da manufatura, 
enfatizando as técnicas e os métodos, as atividades repetitivas e como fazê‑las com maior produtividade, 
conforme estudo de Taylor e Fayol.
 Saiba mais
Para você ter um entendimento melhor de como eram realizadas as 
atividades de produção de antigamente, assista: 
TEMPOS modernos. Direcao: Charlie Chaplin. EUA: Charles Chaplin 
Productions, 1936. 87 min.
Hoje em dia, os conceitos de manufatura e técnicas são aplicados de forma mais ampla, incluindo a 
área de serviços, como hotéis, hospitais, restaurantes, bancos, universidades, transportes, entre outros.
Qualquer atividade de produção pode ser enquadrada num modelo de entrada de recursos e na 
sua transformação em produtos com a utilização de meios denominados recursos de transformação. O 
produto fabricado pelas organizações são os bens e serviços e é a razão de sua existência. Percebam que 
a transformação dos recursos em produtos podem ter diversas características, como materiais físicos, 
informações aos consumidores etc.
Verifique a seguir algumas características de transformação:
• Propriedades físicas: os materiais são transformados e suas características físicas, como formato 
e composição, são alteradas.
• Localização: a localização corresponde à característica de transportar algo. Exemplo: transmissão 
de dados.
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• Armazenagem: como estocar alguma coisa. Exemplo: arquivos e bibliotecas, nos quais as 
informações são estocadas (o que hoje em dia pode ser feito, inclusive, virtualmente).
• Posse: as características de compra e venda (sentido de posse) só podem ocorrer com informações 
e materiais.
• Estado fisiológico: transformação do estado fisiológico de pessoas. Exemplo: hospitais, por meio 
de cirurgias.
• Estado psicológico: a indústria do entretenimento visa transformar o estado psicológico das 
pessoas, oferecendo‑lhes momentos de lazer.
Aquela ideia de que a produção somente transforma a matéria‑prima em produto acabado tem que 
ficar para trás, como foi observado nos exemplos anteriores.
3.2 Classificações dos sistemas de produção
A logística de produção é um segmento da indústria automatizada que trata da gestão e do 
controle dos materiais, da mão de obra e das informações no processo produtivo, ou seja, o que é 
fabricado e quando e onde os produtos são fabricados. O sistema de produção começa pela previsão de 
demanda. Por conta dessas previsões, será calculada e estimada a produção adequada para atender os 
clientes de forma qualitativa e quantitativa.
Ficou interessado no assunto? Então aprenda a gerenciar o tempo entre o momento do pedido do 
cliente até a chegada do produto com um dos maiores estrategistas do Brasil, Zacarelli (1979, p. 12), que 
fala em classificação de indústrias e estabelece duas grandes classes, cada uma com subclasses:
• Indústrias do tipo contínuo: onde os equipamentos executam as mesmas operações de maneira 
contínua e o material se move com pequenas interrupções entre eles até chegar ao produto 
acabado. Subdividem‑se em:
– Contínuo puro: uma só linha de produção, os produtos finais são exatamente iguais e toda a 
matéria‑prima é processada da mesma forma e na mesma sequência. Exemplo: Ford T.
– Contínuo com montagem ou desmontagem: várias linhas de produção contínua que 
convergem nos locais de montagem ou desmontagem.
– Contínuo com diferenciação final: características de fluxo igual a um ou outro dos subtipos 
anteriores, mas o produto final pode apresentar variações.
• Indústrias do tipo intermitente: diversidades de produtos fabricados e tamanho reduzido 
de lote de fabricação determinam que os equipamentos apresentem variações frequentes no 
trabalho. Subdividem‑se em:
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– Fabricação por encomenda de produtos diferentes: produto de acordo com as especificações 
do cliente e a fabricação se inicia após a venda do produto.
– Fabricação repetitiva dos mesmos lotes de produtos: produtos padronizados pelo fabricante, 
repetitividade dos lotes de fabricação; pode‑se haver as mesmas características de fluxo 
existentes na fabricação sob encomenda.
Você provavelmente já percebeu que os processos produtivos são diversos e devem ser adequados a 
cada modelos de negócio, e que devem tornar estes processos cada vez mais produtivos. A tecnologia é 
a grande ferramenta de transformação nesse segmento.
Agora você está pronto para entrar no tema da indústria 4.0, a quarta revolução. Vamos a ela.
3.3 Tipos de automação
A indústria 4.0 trouxe vários modelos de automação para a indústria com diversas aplicações. 
A automação tem a intenção de criar e controlar diversas operações na área industrial sem que haja 
a necessidade da ação humana. Alguns desses dispositivos são os computadores, sensores, sistema de 
comunicação, alarmes, robôs, drones, interfaces de interação, dentre outros. A automação está dividida 
em quatro modelos: fixa, programável, flexível e integrada. Falaremos de cada um deles a seguir.
3.3.1 Automação fixa
A automação fixa está baseada em uma linha de produção especialmente projetada para a fabricação 
de um produto específico e determinado. Esse modelo de automação é muito utilizado para produzir 
altas quantidades de um único produto ou uma peça de forma mais rápida, eficiente e com um alto 
grau de produção. 
Sua principal característica é a rigidez na configuração do equipamento, ou seja, uma vez configurado 
o controle, não é possível alterá‑lo posteriormente sem realizar um novo projeto. Dois exemplos desse 
tipo de automação são linhas de montagem automotivas e processos de destilação de bebidas.
3.3.2 Automação programável
É baseada em um equipamento com capacidade de fabricar uma variedade de produtos com 
características diferentes, segundo um programa de instruções previamente introduzido. Diferentemente 
da automação fixa, é destinado para um volume de produção baixo. Essa adaptabilidade é conseguida 
mediante a operação do equipamento sob controle de um programa de instruções preparado para o 
produto em questão. 
A operação do equipamento sempre dependerá das instruções indicadas por esse programa de controle. 
Em termos de economia, o custo do equipamento pode ser diluído num grande número de produtos, 
mesmo que eles tenham diferentes configurações.
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3.3.3 Automação flexível
É uma mescla entre a automação fixa e programável. Conhecida Manufatura Integrada por 
Computador (CIM), é mais indicada para volume médio de produção. Nesse tipo de automação, o 
equipamento deve ser programado para produzir uma variedade de produtos com algumas características 
ou configurações diferentes, mas a variedade dessas características é normalmente mais limitada que 
aquela permitida pela automação programável. Assim, por exemplo, um sistema de manufatura flexível 
pode ser projetado para produzir uma única peça, mas com diferentes dimensões ou diferentes materiais. 
Uma outra característica da automação flexível é que diferentes produtos podem ser fabricados ao 
mesmo tempo no mesmo sistema. E o que torna essa versatilidade possível é a potência computacional. 
3.3.4 Automação integrada
No modelo de automação integrada, os processos acontecem do design ao despacho e inclusive 
o manuseio dos equipamentos é realizado por robôs de forma integrada. Assim, é possível que seja 
adaptada a automação de acordo com as necessidades dosclientes e, dessa forma, alcance‑se maior 
eficiência, produtividade e competitividade.
Esse modelo deve se tornar mais utilizado pelas empresas, uma vez que a demanda dos clientes é 
cada vez mais variada e customizada para os seus negócios. 
 Saiba mais
Quer conhecer um pouco mais sobre os sistemas de automação? Acesse:
BAYER, F. M.; ECKHARDT, M.; MACHADO, R. Automação de sistemas. 
Santa Maria: Rede e‑Tec Brasil, 2011. Disponível em: https://bit.ly/3D1cDSP. 
Acesso em: 9 nov. 2021.
3.4 Tecnologias aplicadas à produção
Com a evolução da tecnologia e o início da indústria 4.0, surgiram novos modelos de automação 
industrial no Brasil e no mundo. A indústria que era basicamente manual em sua linha de montagem, 
com baixa produtividade, vem quebrando paradigmas e inserindo tecnologias que propiciam maior 
agilidade, eficiência e maior produtividade. A tecnologia contribui com a diminuição de falhas no 
processo, que são causados muitas vezes pela ação humana. A ideia não é substituir as máquinas pelas 
pessoas, mas fazer com que as máquinas consigam melhorar os processos e que as pessoas consigam 
atuar de forma mais eficaz.
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3.4.1 Sistemas automatizados de montagem
Os sistemas de automação de processos e montagem são um conjunto de práticas que visa diminuir 
atrasos, gargalos e falhas nos processos por meio de sua racionalização, integração de sistemas, 
substituição de tarefas manuais por automatizadas, além da coleta e organização de todas as informações 
necessárias para seu gerenciamento e melhoria contínua.
A seguir alguns exemplos de tecnologias nos sistemas automatizados:
• Sensores e atuadores: um sensor detecta as variáveis do processo e as converte em sinais elétricos 
ou ópticos. Esses sensores incluem temperatura, pressão, velocidade, fluxo etc.
• Computadores industriais: controladores lógicos programáveis (PLCs), também chamados de 
computadores industriais, podem ser programados para executar certas funções de controle. 
O sistema consiste em uma CPU ou processador, módulos de E/S (analógicos e digitais) para 
conectar os vários dispositivos de entrada/saída e módulos de relés, os quais podem ser 
modulares, (que são do tipo fixo) ou tipos integrados para estender os módulos com base nas 
entradas disponíveis. Juntamente com os PLCs, os PCs convencionais são usados para controlar o 
processo on‑line ou alterar os programas. Os PLCs vêm com software dedicado para programar a 
estratégia de controle.
• HMI (interface homem-máquina): oferece facilidades como exibir as informações em telas de 
computador e outros monitores, registrando os resultados no banco de dados, dando sinal 
de alarme, etc. Ele usa tecnologias como Scada (supervisory control e data acquisition) e outras 
tecnologias baseadas em sistemas visuais.
• Sistema de comunicação: nas indústrias, muitos sensores, atuadores, controladores de PC e 
outros dispositivos de controle são distribuídos geograficamente e interagem entre si através de 
vários barramentos de dados. Existem três tipos de barramentos usados na automação industrial:
— barramento de fábrica: conecta o nível superior da organização ao nível de supervisão;
— barramento de processo: conecta os computadores de nível de supervisão aos dispositivos de 
controle, como os PLCs.
— barramento de campo: interage entre os instrumentos de campo e os dispositivos de controle.
3.4.2 Sistemas flexíveis de manufatura
O sistema de manufatura flexível é um sistema totalmente automatizado que consiste em centros de 
trabalho com máquinas de carga e descarga automáticas e sistema de movimentação automático com 
veículos transportando peças de um ponto a outro.
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Com a evolução da tecnologia de informação, cada vez mais as organizações estão utilizando 
equipamentos automatizados. As mudanças impostas pela evolução da forma de fazer negócios exigem 
que produtos sejam cada vez mais customizados. Devido a essas mudanças, os fabricantes têm tido 
necessidade de buscar alternativas para atender a essas expectativas, encontrando novas formas de 
projetar suas fábricas.
Vantagens
Aumento de produtividade, a redução de custos de produção, redução de espaço em alguns 
tipos de produção, melhoria no tempo de preparação, redução de níveis de estoques (em algumas 
situações). Para implementar um sistema de automação, a organização deve confiar plenamente 
na tecnologia da informação.
Desvantagens
É fundamental que a organização, antes de implementar um sistema de automação, leve em conta 
os mais diversos fatores e critérios, como os mencionados a seguir:
• custo total versus retorno no investimento;
• tempo de implementação;
• mão de obra capacitada para operar;
• necessidade de modificação de arranjo físico;
• flexibilidade nos processos e nos roteiros;
• facilidade de operar;
• facilidade de expansão – escalabilidade;
• tempo de reconfiguração em caso de mudança de produto.
O conceito de flexibilidade está associado à condição de evolução de fabricação de produtos 
padronizados para produtos customizados. Contudo, não são todas as plantas que permitem a 
implementação desses sistemas. Barreiras para adoção da automação podem ser técnicas, econômicas, 
organizacionais ou até políticas.
No Brasil, onde a instabilidade econômica é grande, investir em equipamentos para automatizar o 
processo é uma decisão bastante difícil e às vezes até proibitiva, ainda que seja uma oportunidade 
de melhoria.
A implementação de um sistema flexível pode demandar uma reestruturação de toda a planta, 
elevando os custos. Adicionalmente, pode levar a cortes de mão de obra, gerando conflitos sociais e 
conflitos com os sindicatos, afetando, muitas vezes, o aumento de produtividade.
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3.4.3 Sistemas automatizados de armazenamento e recuperação
O Automated Storage and Retrieval System (AS/RS), em português, Sistema de Armazenamento 
e Recuperação Automatizado, como o próprio nome diz, executa as operações de armazenamento e 
recuperação de cargas (TOMPKINS et al., 2010). Ele é necessariamente controlado por computador, 
através do sistema de controle AS/RS.
Esse tipo de equipamento tende a ser de um grande investimento financeiro para a empresa, mas 
representa grande vantagem logística para o processo, pois executa as operações com velocidade e 
precisão definidas na programação e pode ser instalado com o máximo do aproveitamento de espaço, 
com corredores estreitos e compartimentos de armazenamento do chão ao teto.
Há vários tipos de armazenamentos AS/RS disponíveis no mercado. Nos mais completos, todas as 
operações são automatizadas, controladas pelo computador, e integradas à fábrica ou ao armazém. Nos 
tipos mais simples, algumas atividades do processo são realizadas por trabalhadores humano.
3.4.4 Contribuição japonesa aos sistemas de produção
Foi a partir, principalmente, da Segunda Guerra Mundial que o Japão sentiu a necessidade de assumir 
a vanguarda das modernas técnicas de administração, mais pela necessidade do que pela inspiração. 
Autores japoneses como Kaoru Ishikawa e Shigeo Shingo passaram a estudar os processos produtivos com 
o objetivo de torná‑los mais eficientes, com maior qualidade e menores custos. À primeira vista, pareceu 
uma releitura do que Taylor, Fayol e Ford já haviam antecipado, contudo, os japoneses se destacaram 
por desenvolver algumas das ferramentas de gestão da produção e qualidade mais eficientes que já 
existiram, tais como o 5S e o Kanban, bem como a filosofia JIT.
O 5S consiste numa ferramenta para organização, arrumação e manutenção dos ambientes, o que 
é essencial para a Qualidade Total. Já o Kanban é um sistema de administração da produção puxada, 
controlada por meio de cartões, ao passo que a filosofia JIT visa eliminar todo e qualquer desperdíciodentro de uma indústria, atendendo a demanda exatamente no momento em que for necessário 
(BALLESTERO‑ALVAREZ, 2001).
5S
Pode ser considerada a “porta de entrada” de um programa de qualidade total. Devido à simplicidade 
de compreensão e implementação, os seus resultados são rápidos e visíveis, otimizando a confiança dos 
colaboradores envolvidos no programa. Entretanto, deve‑se ter cuidado para que um Programa 5S não 
se limite a melhorar a aparência do local de trabalho. Na verdade, a essência dos 5S é outra: mudar 
atitudes e comportamento.
Os 5S são cinco palavras japonesas: Seiri (Seleção), Seiton (Ordenação), Seisoh (Limpeza), Seiketsu 
(padronização) e Shitsuke (disciplina).
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Sistema Kanban
O sistema de “puxar” a produção a partir da demanda, produzir somente os itens necessários, nas 
quantidades necessárias e no momento necessário, ficou conhecido no Ocidente como sistema Kanban. 
Este nome é dado aos cartões utilizados para autorizar a produção e a movimentação de itens ao longo 
do processo produtivo. Contudo, o JIT é muito mais do que uma técnica ou um conjunto de técnicas de 
administração da produção, sendo considerado como uma completa “filosofia”, a qual inclui aspectos 
de administração de materiais, gestão da qualidade, arranjo físico, projeto do produto, organização do 
trabalho e gestão de recursos humanos.
Figura 26 – Modelo de etiqueta Kanban
Como objetivos básicos do sistema Kanban podem‑se salientar os seguintes:
1. Minimizar o inventário em processo e os estoques de produtos acabados.
2. Minimizar a flutuação dos materiais em processo, visando simplificar o seu controle.
3. Reduzir o lead time de produção.
4. Evitar a transmissão de flutuações ampliadas de demanda ou do volume de produção entre processos.
5. Descentralizar o controle da fábrica, fornecendo aos operadores e supervisores de área tarefas no 
controle de produção e de estoque.
6. Permitir uma maior capacidade reativa do setor produtivo à mudança da demanda. 
7. Reduzir os defeitos por meio da diminuição dos lotes de fabricação. 
8. Permitir o controle visual ao longo das etapas de fabricação. 
9. Fornecer os materiais sincronizadamente, em tempo e quantidade, conforme sua necessidade, no 
local certo. 
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LOGÍSTICA INTEGRADA: PRODUÇÃO E COMÉRCIO
Just-in-time
Uma das grandes contribuições proporcionadas à produção veio do Japão: é o famoso JIT, que é 
uma maneira de gerenciar o canal de suprimento de materiais. O JIT surgiu no Japão em meados da 
década de 1970, e a sua ideia básica bem como seu desenvolvimento são creditados à Toyota Motor 
Company, a qual buscava um sistema de administração que pudesse coordenar a produção com a 
demanda específica de diferentes modelos e cores de veículos com o mínimo de atraso. Antes da 
utilização do JIT, as indústrias japonesas e mundiais apresentavam inúmeras restrições na área de 
manufatura, incluindo restrições de estoque, defeitos em produtos, grandes lotes de produção, ineficiência 
de entregas e custos elevados.
O princípio do JIT leva, ainda, a definir que cada operário de um departamento ou seção atue como se 
o próximo operário ou processo fosse um cliente. Tudo o que se está consumindo está sendo processado 
para o próximo cliente. Assim, a qualidade do produto final depende de cada pessoa, que deve executar 
a sua função de forma correta.
Segundo Ballou (2006, p. 344), o JIT é uma filosofia de planejamento em que todo o canal de 
suprimentos é sincronizado para reagir às necessidades das operações dos clientes. Suas características 
principais são:
1. Relações privilegiadas com poucos fornecedores e transportadores.
2. Informação compartilhada entre compradores e fornecedores.
3. Produção/compra e transporte de mercadorias em pequenas quantidades são frequentes e se 
traduzem em mínimos de estoques.
4. Eliminação das incertezas sempre que possível ao longo do canal de suprimentos.
5. Metas de alta qualidade.
 Saiba mais
Quer conhecer como funciona uma Indústria 4.0, como a Natura? Então 
veja os vídeos:
HUB Natura. 2015. 1 vídeo (4:58). Publicado por SSI Schaefer Brasil. 
Disponível em: https://bit.ly/3C4diSf. Acesso em: 9 out. 2020.
NATURA: Centro de Distribuição São Paulo. 1 vídeo (6:00). Publicado 
por SSI Schaefer Brasil. Disponível em: https://bit.ly/3Hck6Rl. Acesso em: 
9 out. 2020.
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3.5 Arranjo físico e fluxo
3.5.1 Conceito e aplicação
De acordo com Slack (2002, p. 200), o arranjo físico de uma operação produtiva preocupa‑se com 
o posicionamento físico dos recursos de transformação. Pode‑se dizer que o arranjo físico cuida de 
colocar em ordem todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção, para que a 
esta seja mais eficiente. Também determina a maneira com que os recursos transformados – materiais, 
informação e clientes – fluem pela operação.
Se não houver um estudo detalhado na localização de máquinas e/ou produtos dentro das empresas, 
isso pode afetar o fluxo de materiais, pessoas e prejudicar a produção, influenciando, assim, os custos e 
a eficácia geral da produção.
Muitas pessoas podem perguntar o porquê de se estudar arranjo físico dentro das organizações e, 
principalmente, dentro da produção. É bem simples a resposta, são três motivos:
• Mudança de arranjo físico é, frequentemente, considerada uma atividade difícil e de longa 
duração, por causa das dimensões físicas dos recursos de transformação movidos.
• O rearranjo físico de uma operação existente pode interromper seu funcionamento suave, levando 
à insatisfação do cliente ou a perdas na produção.
• Se o arranjo físico está errado, pode levar a padrões de fluxo longos ou confusos, estoque de 
materiais, filas de clientes formando‑se ao longo da operação, inconveniências para os clientes, 
tempos de processamento longos, operações inflexíveis, fluxos imprevisíveis e altos custos.
A mudança de arranjo físico pode ser de execução difícil e cara, portanto, os gerentes de produção 
podem relutar em fazê‑la com frequência. Ao mesmo tempo, eles não podem errar em sua decisão. 
A consequência de qualquer mau julgamento na definição do arranjo físico terá efeitos de longo prazo 
consideráveis na operação.
Para selecionar o tipo de arranjo físico ideal para a sua empresa, deve‑se primeiro selecionar o 
processo, que são abordagens gerais para a organização das atividades e processos de produção, 
conforme mostra a figura a seguir:
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Projeto
Jobbing
Lotes
Em massa
Contínuo
Serviços profissionais
Loja de serviços
Serviços de massa
Posicional
Por processo
Celular
Por produto
Posição física de todos os recursos de 
transformação
Decisão 1
Tipo de processo
Decisão 2
Tipo de arranjo 
físico
Decisão 3
Projeto detalhado 
de arranjo físico
Volume e
variedade
Objetivos de
desempenho
Fluxo de recursos 
transformados pela 
produção
Figura 27 – A decisão de arranjo físico
Adaptada de: Slack (2002).
Não é determinante a relação entre os tipos de processo e tipos básicos de arranjo físico. Um tipo de 
processo não implica, necessariamente, um tipo básico de arranjo físico específico.
3.5.2 Tipos de arranjo físico
De fato, a grande maioria dos arranjos físicos deriva de determinados tipos básicos de arranjo físico 
classificados por Slack (1997):
Arranjo físico posicional
Também é conhecido como arranjo físico de posição fixa.
Ao invés de os clientes e as informações fluírem por uma operação nesse sistema, quem sofre o 
processamento fica estacionário; já o maquinário, o equipamento, as instalações e as pessoas movem‑se 
conforme necessário. Isso pode ocorrer se o produto ou o sujeito do serviço forem muito grandes para 
serem movidos convenientemente, ou por serem (ou estarem em determinado estado) muitodelicados 
para isso, ou ainda podem resistir à locomoção, por exemplo:
•	 construção de uma grande rodovia;
•	 cirurgia de coração;
•	 estaleiro;
•	 manutenção de computador de grande porte.
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Unidade II
Conforme Corrêa (2011), o arranjo físico trata‑se, em geral, de um tipo de arranjo físico cuja 
eficiência é baixa (daí ser crescentemente comum que as operações que necessitem operar com 
arranjos posicionais terceirizem grande parte das etapas do processo de agregação de valor a 
empresas especializadas que podem, então, utilizar seus recursos em uma maior quantidade de 
operações). Permite, entretanto, grau máximo de customização: as produções que se utilizam 
de arranjos físicos posicionais, geralmente, dedicam‑se a produtos únicos ou em muito pequenas 
quantidades. Num restaurante convencional, por exemplo, os custos de servir são muito maiores 
que num restaurante do tipo bandejão.
Arranjo físico por processo
O arranjo físico por processo tem esse nome porque as necessidades e conveniências dos recursos 
transformadores que constituem o processo na operação dominam a decisão sobre o arranjo 
físico. No arranjo por processo, processos similares (ou processos com necessidades similares) são 
localizados juntos um do outro. A razão é o fato de que pode ser que seja conveniente para a 
operação mantê‑los juntos. Exemplos:
•	 Hospital: alguns processos (aparelhos de raios X e laboratórios) são necessários a um grande 
número de diferentes tipos de pacientes.
•	 Supermercado: alguns processos, como a área que dispõe de vegetais enlatados, oferecem maior 
facilidade na reposição dos produtos se mantidos agrupados.
Conforme Corrêa (2011), o arranjo físico por processo é, em geral, usado quando os fluxos que 
passam pelos setores são muitos variados e ocorrem intermitentemente. O desafio nas decisões sobre 
arranjo físico por processo é procurar arranjar a posição relativa e as áreas de cada setor, de forma a 
aproximar setores que tenham fluxos intensos entre si, para evitar deslocamentos desnecessários, de 
maneira a encaixar adequadamente o posicionamento e as áreas resultantes na área total disponível, 
respeitando uma série de restrições que possa haver, de proximidade ou distância entre setores, devido 
a motivos tecnológicos ou outros.
Esse arranjo é bastante comum de ser encontrado e adaptam‑se melhor a operações que lidam 
com grande variedade de produtos, com os resultantes múltiplos roteiros que os fluxos processados 
podem ocorrer.
Arranjo físico celular
De acordo com Corrêa (2011), o arranjo físico celular tenta aumentar as eficiências do, 
geralmente, arranjo físico por processo, tentando, entretanto, não perder muito de sua desejável 
flexibilidade. Baseado num conceito às vezes chamado de tecnologia de grupo, recursos não 
similares são agrupados de forma que, com suficiência, consigam processar grupo de itens que 
requeiram similares etapas de processamento.
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O arranjo físico celular é aquele em que os recursos transformadores, entrando na operação, 
são pré‑selecionados (ou pré‑selecionam‑se) para movimentar‑se para uma parte específica da 
operação (ou célula) na qual todos os recursos transformadores necessários a atender a suas 
necessidades imediatas de processamento se encontram. Depois de serem processados na célula, os 
recursos transformadores podem prosseguir para outra célula. 
Um arranjo físico celular é desenvolvido em etapas, conforme segue:
•	 identificar famílias de itens produzidos que tenham, agregadamente, volume suficiente e similar 
conjunto de recursos para serem processados – deve‑se estar preparado para que “sobrem” 
determinados itens de grande variedade que não conseguem ser colocados em nenhuma célula, 
estes continuarão, em geral, a ser processados num setor com arranjo por processos;
•	 identificar e agrupar recursos (máquinas, pessoas) de forma que consigam, com suficiência, 
processar as famílias de itens identificadas, definindo células;
•	 para cada célula, arranjar os recursos, usando os princípios gerais do arranjo por produto, 
estabelecendo uma pequena operação dentro da operação, de forma que a movimentação e os 
fluxos daquelas famílias identificadas na primeira etapa sejam mais ordeiros, simples e ágeis.
Exemplos:
•	 algumas empresas manufatureiras de componentes de computador: a manufatura e a montagem 
de alguns tipos de peças para computadores podem necessitar de alguma área dedicada à 
produção de peças para clientes em particular que tenham requisitos especiais, como níveis mais 
altos de qualidade.
•	 maternidade em um hospital: clientes que necessitam de atendimento em maternidade formam 
um grupo bem definido que pode ser tratado em conjunto; eles têm probabilidade pequena de 
necessitar de outras partes do hospital ao mesmo tempo em que requerem cuidados específicos 
em maternidade.
Arranjo físico por produto
O arranjo físico por produto envolve localizar os recursos produtivos transformadores 
inteiramente, segundo a melhor conveniência dos recursos que estão sendo transformados. Cada 
produto, elemento de informação ou cliente segue um roteiro predefinido, no qual a sequência de 
atividades requeridas coincide com a sequência em que os processos foram arranjados fisicamente. 
Esse é o motivo pelo qual, às vezes, esse tipo de arranjo físico é chamado de arranjo físico em 
“fluxo” ou em “linha”. Exemplos:
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•	 Montagem de automóveis: quase todas as variantes do mesmo modelo requerem a mesma 
sequência de processos.
•	 Restaurante self‑service: geralmente, a sequência de serviços requeridos pelo cliente (entrada, 
prato principal, sobremesa e bebidas) é comum para todos os clientes, mas o arranjo físico auxilia 
também a manter o fluxo de pessoas.
•	 Programa de vacinação em massa: todos os clientes (pacientes) requerem a mesma sequência 
de atividades burocráticas (preenchimento das cadernetas de vacinação), médicas e de 
aconselhamento (possível resguardo necessário, por exemplo).
O arranjo físico a seguir, na verdade, pode ser uma mistura dos anteriores e, no qual muitas operações 
ou projetos combinam elementos de alguns ou todos os tipos básicos de arranjo físico, de forma “pura” 
em diferentes partes da operação.
De acordo com Corrêa (2011), chama‑se “por produto” porque a lógica usada para arranjar a posição 
relativa dos recursos é a sequência de etapas do processo de agregação de valor. Evidentemente, só 
valerá a pena arranjar os recursos segundo a sequência de etapas de um processo se ela é percorrida 
por um grande volume de fluxo. Ou seja, o arranjo físico por produto é mais adequado a operações 
que processam grandes volumes de fluxo que percorrem uma sequência muito similar: empresas que 
produzem um ou poucos produtos em altos volumes, ou que atendam a grandes volumes de clientes 
que passam por uma sequência comum de etapas no processo de atendimento.
Arranjo físico misto
É o arranjo que combina elementos de alguns ou todos os arranjos anteriores. Muitas operações ou 
projetam arranjos físicos mistos, que combinam elementos de alguns ou todos os tipos básicos de arranjo 
físico ou, alternativamente, utilizam tipos básicos de arranjo físico de forma “pura” em diferentes partes 
da operação. A figura a seguir mostra a planta de um complexo de restaurantes, onde são incluídos três 
tipos de serviços distintos, além da operação da cozinha.
Um hospital normalmente seria arranjado conforme os princípios do arranjo físico por processo, com 
cada departamento representando um tipo particular de processo (departamento de radiologia, salas 
de cirurgia, laboratório de processamento de sangue, entre outros). Ainda assim, cada departamento de 
radiologia, provavelmente, é arranjado por processo; as salas de cirurgia, segundo um arranjo posicional, 
e o laboratório de processamento de sangue,conforme um arranjo físico por produto.
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LOGÍSTICA INTEGRADA: PRODUÇÃO E COMÉRCIO
Sala
refrigerada
Freezer
Buffet de 
sobremesas
Buffet de 
entradas
Restaurante ‑ arranjo 
físico posicional
Arranjo físico celular em linha ‑ “bandejão“
Buffet ‑ arranjo físico 
celular
Sobremesas
Fornos
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Cozinha ‑ arranjo 
físico por processo
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Figura 28 – Complexo de restaurantes com quatro tipos básicos de arranjos físicos
3.5.3 O arranjo físico em relação às dimensões volume/variedade
Conforme Slack (2002, p. 212), a importância do fluxo para uma operação dependerá de suas 
características de volume e variedade.
Quando o volume é baixo e a variedade é relativamente alta, o fluxo não é uma questão central. Por 
exemplo, em operações de manufatura de satélites de comunicação, a maior probabilidade é que um 
arranjo físico posicional seja utilizado, porque cada produto é diferente dos outros, e também porque os 
produtos “fluem” pela operação com pouca frequência.
76
Unidade II
Quando houver volumes maiores e variedade menor, o fluxo dos recursos transformadores 
tornam‑se uma questão mais importante, que deve ser tratada pela decisão referente a arranjo 
físico. Por exemplo: a biblioteca arranjará seus diferentes tipos de livros e seus outros serviços 
parcialmente, para minimizar a distância que seus clientes terão que percorrer, porque as 
necessidades de seus clientes variam; entretanto, a biblioteca poderá ser arranjada, quando muito, 
para satisfazer à maioria de seus clientes, quanto à minimização das distâncias, possivelmente 
prejudicando uma minoria.
Quando a variedade de produtos e serviços se reduz, de forma que um grupo de clientes com 
necessidades similares possa ser identificado, mas a variedade ainda seja grande, um arranjo celular 
torna‑se mais adequado, como na célula de artigos esportivos.
Quando a variedade de produtos e serviços é relativamente pequena, o fluxo de materiais, informações 
ou clientes pode ser regularizado, e um arranjo físico por produto pode tornar‑se mais adequado, como 
no caso de uma montadora de automóveis.
Examinando esses exemplos dos diferentes tipos básicos de arranjo físico, pode‑se identificar o 
efeito de volume e variedade. Aumentando‑se o volume, aumenta‑se a importância de se gerenciar bem 
os fluxos e, reduzindo‑se a variedade, aumenta‑se a viabilidade de um arranjo físico baseado num fluxo 
evidente e regular.
4 NOVOS MODELOS DE ARRANJOS PRODUTIVOS
4.1 Clusters/APL – arranjo produtivo local 
Visconti (2001) considera que as empresas agrupadas longe dos grandes centros produtivos chamaram 
a atenção por alcançar resultados produtivos e financeiros até então exclusivos das grandes indústrias. 
Schmitz e Musyck (1994) consideram que a principal característica dos distritos industriais 
é a aglomeração de pequenas e médias empresas de uma mesma indústria que tem sua economia 
voltada para uma atividade específica. Essas regiões se diferenciam por apresentarem uma identidade 
sociocultural que facilita as relações entre as empresas, uma estreita colaboração interfirmas, além 
de contar com a colaboração de instituições de apoio que buscam desenvolver a capacidade de 
inovação da indústria local fazendo com que as firmas localizadas nos distritos passem a competir 
com base na inovação.
Para Porter (1998), cluster é uma concentração geográfica de empresas e instituições interconectadas 
em um mesmo campo de atividade econômica. Além das indústrias correlatas, participam do arranjo 
institutos de pesquisa, universidades, instituições governamentais e de fomento, que assumem papel 
importante na disseminação de informação, capacitação de pessoal e no desenvolvimento tecnológico 
da indústria. A formação de um cluster possibilita ganhos de eficiência que produtores individuais 
raramente conseguem alcançar, a partir das vantagens competitivas derivadas de economias externas e 
da ação conjunta das empresas e instituições.
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LOGÍSTICA INTEGRADA: PRODUÇÃO E COMÉRCIO
Os limites de um cluster são definidos pela articulação e complementariedade entre as indústrias e 
instituições importantes para a competitividade, entretanto o grau de articulação entre os agentes pode 
fazer com que as fronteiras do cluster ultrapassem os limites geográficos, estendendo sua atuação para 
outros estados e países (PORTER, 1998). Dessa forma, o conceito de cluster busca investigar atividades 
produtivas e inovadoras de forma integrada à questão do espaço e das vantagens de proximidade, 
determinando as formas como a integração entre os agentes gera vantagens competitivas para as 
empresas da região.
4.1.1 Condomínio Industrial 
Marx, Zilbovicius e Salerno (1997) comentam que o condomínio industrial é a configuração produtiva 
na qual fornecedores de primeira linha (first tiers) de componentes ou subconjuntos se localizam ao 
redor da montadora ou da empresa ou num raio relativamente pequeno da planta; em alguns casos, os 
fornecedores localizam‑se em terrenos da própria fábrica.
4.1.2 Consórcio modular 
Segundo Amato Neto (1997), nessa organização produtiva, os fornecedores são classificados em 
diferentes níveis hierárquicos de subcontratação, a partir da capacitação tecnológica e produtiva 
especializada em cada tipo de produto. A empresa mãe se situa no topo da pirâmide hierárquica e 
se responsabiliza pela montagem do produto final, as empresas do primeiro nível de subcontratação, 
altamente especializadas em seus mercados, fornecem sistemas ou subconjuntos com maior 
valor agregado e, nos níveis inferiores, ficam as empresas que fornecem peças, componentes ou 
matérias‑primas, especializadas nos diferentes tipos de produtos, embora oferecendo uma maior 
variedade de modelos.
4.1.3 Contract manufacturing
O contract manufacturing é um caso clássico de outsourcing. Ao mesmo tempo em que muitas 
empresas decidiram (ou se viram forçadas) a concentrar seus esforços nos seus negócios principais 
(core business) e promover um intenso repasse de processos e atividades, também prosperaram muitos 
fornecedores que se especializaram em fabricar produtos ou componentes que não foram desenvolvidos 
por eles (BARROS FILHO, 2008).
É a contratação de uma manufatura ou produção. Esse modelo de serviço é prestado por uma outra 
empresa. A estratégia é deixar uma parte dos processos a cargo de uma empresa parceira. A companhia 
prestadora do serviço de contract manufacturing assume, então, a produção da empresa contratante 
por um determinado valor. 
Esse modelo de negócio normalmente é utilizado para a redução de custos. As empresas que operam 
com a contract manufacturer costumam ter processos de produção tecnologicamente mais avançados, 
o que possibilita uma maior rentabilidade e, consequentemente, maior competitividade.
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Unidade II
4.1.4 In plant representatives
O in plant representatives (IPR) também é um tipo de outsourcing, e sua principal característica é ser 
realizado dentro da própria empresa cliente. Isso se justifica pelo fato de que ninguém conhece melhor 
um produto ou componente do que seu próprio fornecedor, portanto a empresa cliente pode e deve 
aproveitar bem esse conhecimento. Além disso, com o fornecedor posicionado dentro da empresa cliente 
existe maior velocidade na solução de eventuais problemas operacionais e melhora no atendimento de 
pedidos (PIRES, 2004).
Existe também uma situação inversa, na qual a empresa cliente fica alocada dentro do fornecedor. 
O objetivo dessa prática é o de estar o mais próximo possível do fornecedor e com isso melhorar o nível 
de serviço (BARROS FILHO, 2008).
4.1.5 Early Suppy Involvement (ESI)
O ESI é um modelo de envolvimento dos fornecedores com a empresa matriz desde o início do 
projeto do produto. A prática do ESI começou na indústria automotiva japonesa durante a década de 1970 
e aumentou muitocom o contexto do SCM.
O envolvimento entre os fornecedores com a empresa matriz é mais comum e necessário em alguns 
segmentos industriais, como os de automóveis, navios, aviões etc. Esse modelo de negócio é utilizado 
com maior frequência por causa da exigência de alta tecnologia da produção de seus produtos.
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LOGÍSTICA INTEGRADA: PRODUÇÃO E COMÉRCIO
 Resumo
A produção é uma das grandes áreas de integração com a logística e 
com a evolução no segmento industrial. Os processos produtivos ficaram 
complexos e sua automação se tornou necessária e urgente. 
A indústria 4.0, conceituada como a quarta revolução industrial, trouxe 
vários modelos de automação para a indústria, com diversas aplicações. A 
automação tem a intenção de criar e controlar diversas operações dentro da 
área industrial, sem que haja a necessidade da ação humana. Alguns desses 
dispositivos são computadores, sensores, sistemas de comunicação, alarmes, 
robôs, drones, interfaces de interação, dentre outros. 
A tecnologia contribui com a diminuição de falhas no processo, que são 
causadas, na maioria das vezes, pela ação humana. A ideia não é substituir as 
pessoas por máquinas, mas fazer com que as máquinas consigam melhorar 
os processos e que as pessoas consigam atuar de forma mais eficaz. 
Outras vantagens que podem ser obtidas pela implementação da 
tecnologia na linha de produção são o aumento de produtividade, a redução 
de custos de produção, a redução de espaço em alguns tipos de produção, 
a melhoria no tempo de preparação e a redução de níveis de estoques (em 
algumas situações). E embora também existam desvantagens nesse processo 
tecnológico, assim como há em qualquer processo, elas certamente são 
minimizadas pelas vantagens e benefícios à rede de negócio e ao cliente. 
A indústria japonesa tem contribuído há mais de 50 anos com diversos 
sistemas de produção, como o JIT e o sistema Kanban. E, para facilitar 
todo o processo produtivo, é utilizado o arranjo físico, que tem como 
preocupação o posicionamento físico dos recursos de transformação com 
destaque para os clusters, o condomínio industrial, o consórcio modular e o 
contract manufacturing.
80
Unidade II
 Exercícios
Questão 1. Segundo Zaccarelli (1979), as indústrias podem ser classificadas como mostrado na 
figura a seguir.
Contínuo puro
Contínuo com 
montagem ou 
desmontagem
Contínuo com 
diferenciação final
Fabricação por 
encomenda de 
produtos diferentes
Fabricação repetitiva 
dos mesmos lotes de 
produtos
Indústrias do 
tipo contínuo
Indústrias 
do tipo 
intermitente
Figura 29
Adaptada de: Zaccarelli (1979).
Em relação à classificação em foco, avalie as afirmativas:
I – Nas indústrias do tipo contínuo, visa‑se produzir o maior número de produtos no menor tempo 
possível, com pausas feitas em intervalos regulares, da ordem de horas.
II – O sistema contínuo de produção tem como base a padronização detalhada dos processos.
III – Nas indústrias do tipo intermitente, a produção pode ser feita de acordo com o volume de 
encomendas efetuadas pelos clientes ou de acordo com a demanda dada pela previsão de vendas.
É correto o que se afirma em:
A) I, apenas.
B) II, apenas.
C) III, apenas.
D) II e III, apenas.
E) I, II e III.
Resposta correta: alternativa D.
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LOGÍSTICA INTEGRADA: PRODUÇÃO E COMÉRCIO
Análise das afirmativas
I – Afirmativa incorreta.
Justificativa: as indústrias que usam o sistema de produção contínuo objetivam produzir o maior 
número de produtos no menor tempo possível, idealmente sem pausas nem interrupções.
II – Afirmativa correta.
Justificativa: as indústrias que usam o sistema de produção contínuo fazem a padronização minuciosa 
dos processos.
III – Afirmativa correta.
Justificativa: as indústrias que usam o sistema de produção podem fabricar segundo o volume de 
encomendas feitas pelos clientes ou segundo a previsão feita pelo departamento responsável.
Questão 2. “O arranjo físico de uma operação produtiva preocupa‑se com o posicionamento físico 
dos recursos de transformação”. 
Fonte: SLACK, N.; CHYAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 2. ed. 
São Paulo: Atlas, 2002. p. 200.
Nesse sentido, temos os arranjos físicos indicados a seguir:
• arranjo físico posicional;
• arranjo físico por processo;
• arranjo físico celular;
• arranjo físico por produto;
• arranjo físico misto.
Em relação aos tipos de arranjos físicos, avalie as afirmativas:
I – No arranjo físico posicional, os equipamentos, as instalações e os colaboradores movimentam‑se 
ao redor do produto, que fica estacionário.
II – No arranjo físico celular, as necessidades e as conveniências dos recursos transformadores que 
compõem o processo são preponderantes na escolha do tipo de arranjo.
III – No arranjo físico misto, a localização dos recursos produtivos transformadores é feita de acordo 
com a melhor conveniência dos recursos que estão sendo transformados.
82
Unidade II
É correto o que se afirma em:
A) I, apenas.
B) II, apenas.
C) III, apenas.
D) II e III, apenas.
E) I, II e III.
Resposta correta: alternativa A.
Análise das afirmativas
I – Afirmativa correta.
Justificativa: o arranjo posicional é “o arranjo físico no qual o recurso a ser transformado não se 
movimenta pelos diversos recursos transformadores, ou seja, são os recursos como máquinas e materiais 
usados para a produção e a transformação do bem ou serviço que vão se movimentar ao redor do produto 
ou do serviço principal. Normalmente, esses recursos são grandes demais para serem movimentados, 
como no caso da construção de um edifício.”
Fonte: COSTA, F. B. B. Tipos de arranjos físicos. Administradores.com, 21 nov. 2019. 
Disponível em: https://bit.ly/3CP4YXM. Acesso em: 23 ago. 2021.
II – Afirmativa incorreta.
Justificativa: a descrição refere‑se ao arranjo físico por processo.
III – Afirmativa incorreta.
Justificativa: a descrição refere‑se ao arranjo físico por produto.