trabalho de quimica tecnologica

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CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
ALESSANDRO PEREIRA DA SILVA
Cleber de oliveira Santos
CONCRETO ARMADO
Rolim de Moura
2018
CLEBER DE OLIVEIRA SANTOS
ALESSANDRO PEREIRA DA SILVA
CONCRETO ARMADO
Trabalho apresentado ao professor Uiles J. Oliveira, da disciplina de química tecnológica da turma 2017-2 do Curso de engenharia civil da Faculdade São Paulo (FSP), apresentado como requisito para obtenção de avaliação da nota A4.
Rolim de Moura
2018
“to.”
Antoine Lavoisier 
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO	05
2 OXIDAÇÃO E REDUÇÃO	06
3 CORROSÃO QUÍMICA 	09
4 CORROSÃO ELETROQUÍMICA	10
5 CORROSÃO ELETROLÍTICA	11
6 FORMAS DE CORROSÃO	12
 6.1 Corrosão Uniforme	12
 6.2 Corrosão Alveolar	13
 6.3 Corrosão Puntiforme	14
 6.4 Corrosão Em Fresta	14
7 CORROSÃO EM SOLO	16
8 PREVENÇÃO CONTRA CORROSÃO	19
9 GALVANOPLASTIA	24
10 PROTEÇÃO CATÓDICA	27
11 CONCLUSÃO	31
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS	32
1 INTRODUÇÃO
 O principal objetivo deste trabalho é explicar os processos que levam um material a sofrer corrosão, que pode ser definida como deteriorização. Geralmente, quando se fala nesse assunto a primeira coisa que vem à nossa mente é a corrosão de metais, principalmente a do ferro, gerando a ferrugem. No entanto, outros materiais podem sofrer corrosão, tais como os polímeros e as estruturas feitas de concreto armado, realmente a corrosão está muito presente em nossa sociedade e representa grandes perdas econômicas, pois todo tipo de corrosão está relacionada à diminuição do tempo de vida de um material. Iremos verificar os tipos de corrosão , suas consequências e formas de prevenir as mesmas, sendo um assunto de suma importância para a formação do engenheiro civil , para evitar futuros danos ou erros em contruções de pequena ou larga escala como casas , predios ,viadutos, ferrovias entre outros .
2 OXIDAÇÃO E REDUÇÃO
A oxidação e a redução são processos contrários e que ocorrem simultaneamente em uma reação química em que há transferência de elétrons. Esse tipo de reação é denominado de reação de oxidorredução (ou redox).	A oxidação ocorre quando a espécie química perde elétrons para outra, ficando com a carga mais positiva, isto é, o seu nox(número de oxidação) aumenta.
	A redução por outro lado, é o ganho de elétrons de uma espécie química, com a consequente diminuição do nox. Visto que os átomos e/ou íons de certas substâncias só sofrem a redução porque a outra espécie química reagente perdeu elétrons (sofrendo oxidação), esses átomos ou íons são então chamados de agentes oxidantes, (pois foram eles que causaram a oxidação da outra substância).
O contrário também é verdadeiro, a espécie química que oxidou causou a redução da outra, por isso, ela é denominada de agente redutor.
Resumidamente, temos:
			
	
Consideremos um exemplo de reação em que ocorre uma oxidação e uma redução simultaneamente. Quando colocamos uma lâmina de zinco em uma solução de sulfato de cobre (de cor azul), notamos, com o passar do tempo, que a solução fica incolor e forma-se uma camada avermelhada sobre a lâmina:
Reação de oxirredução com lâmina de zinco em solução de sulfato de cobre.
Isso acontece porque a cor azul da solução era originada pelos íons Cu2+ que estavam dissolvidos. Mas esses íons ganham elétrons, isto é, sofrem redução e transformam-se em cobre metálico. Esse cobre formado deposita-se sobre a lâmina.
*Redução (ganho de elétrons): Cu2+(aq) + 2e- → Cu(s)
Enquanto isso, o zinco da lâmina perdeu elétrons para o cobre, transformando-se em íons zinco, ou seja, sofreu oxidação:
*Oxidação (perda de elétrons): Zn(s) → Zn2+(aq) + 2e-
A reação global de oxidorredução que ocorreu pode ser expressa por:
Oxidação (perda de elétrons): Zn(s) → Zn2+(aq) + 2e- 
Redução (ganho de elétrons): Cu2+(aq) + 2e- → Cu(s)
Reação global de oxirredução: Cu2+(aq) + Zn(s) → Zn2+(aq) + Cu(s)
Observe que o Nox de zinco aumentou e ele agiu como o agente redutor, enquanto o Nox do íon cobre diminuiu e ele agiu como agente oxidante.
O nome “oxidação” veio do fato de que antigamente se pensava que toda reação desse tipo ocorria somente na presença de oxigênio. Por exemplo, quando estão na presença de agentes oxidantes, tais como o permanganato de potássio (KMnO4) ou o dicromato de potássio (K2Cr2O7), os alcoóis reagem com o oxigênio, formando novos compostos que podem ser aldeídos, ácidos carboxílicos ou cetonas, dependendo do tipo de álcool (primário ou secundário) que estiver reagindo. Essas são reações orgânicas de oxidação e temos um exemplo abaixo, a oxidação de um álcool secundário (propanol), com formação de uma cetona:
Oxidação do propan-2-ol, um álcool secundário.
No entanto, mais tarde, outras reações de oxidação que não envolve o oxigênio foram descobertas; mas como o nome já era muito usado, ele acabou ficando. Um exemplo é estudado em Química Orgânica: uma reação de redução entre um aldeído e o hidrogênio, com a formação de um álcool primário, como mostrado a seguir. Essa reação envolve ganho de hidrogênio e não a perda de oxigênio:
3 CORROSÃO QUÍMICA 
É o ataque de algum agente químico diretamente sobre determinado material, que pode ou não ser um metal. Ela não precisa da presença de água e não há transferência de elétrons como na corrosão eletroquímica.
Exemplos:
* Solventes ou agentes oxidantes podem quebrar as macromoléculas de polímeros (plásticos e borrachas), degradando-os;
* O ácido sulfúrico corrói o zinco metálico;
* Concreto armado de construções pode sofrer corrosão com o passar do tempo por agentes poluentes. Em sua constituição há silicatos, aluminatos de cálcio e óxido de ferro que são decompostos por ácidos, como mostrado na reação a seguir:
3CaO.2SiO2.3H2O + 6HCl → 3CaCl2 + 2SiO2 + 6H2O
4 CORROSÃO ELETROQUÍMICA
	Esse é o tipo de corrosão mais comum, pois é a que ocorre com os metais, geralmente na presença de água. Ela pode se dar de duas formas principais:
Quando o metal está em contato com um eletrólito (solução condutora ou condutor iônico que envolve áreas anódicas e catódicas ao mesmo tempo), formando uma pilha de corrosão.
Exemplo: A formação de ferrugem é um exemplo de corrosão eletroquímica. O ferro se oxida facilmente quando exposto ao ar úmido (oxigênio (O2) e água (H2O)). Essa oxidação resulta no cátion Fe2+, formando o polo negativo (que perde elétrons) da pilha: 
Ânodo: Fe(s) → Fe2+ + 2e-
Entre os vários processos de redução que podem ocorrer a mais significativa é a da água:
Cátodo: 2H2O + 2e– → H2 + 2OH–
Enquanto os cátions Fe2+ migram para o polo negativo (cátodo), os ânions OH- migram para o polo positivo (Ânodo) e ocorre a formação do hidróxido ferroso (Fe(OH)2).
Fe2+ + 2OH– → Fe(OH)2
Na presença de oxigênio, esse composto é oxidado a hidróxido de ferro III (Fe(OH)3), que depois perde água e se transforma no óxido de ferro (III) mono-hidratado (Fe2O3 . H2O), que é um composto que possui coloração castanho-avermelhada, isto é, a ferrugem que conhecemos:
2Fe(OH)2 + H2O + 1/2O2 → 2 Fe(OH)32Fe(OH)3 → Fe2O3 . H2O + 2H2O
5 CORROSÃO ELETROLÍTICA
	É um processo eletroquímico que ocorre com a aplicação externa de uma corrente elétrica. Esse processo não é espontâneo, ao contrário dos outros tipos de corrosão mencionados acima. Quando não há isolamento ou aterramento, ou estes estão com alguma deficiência, formam-se correntes de fuga, e quando elas escapam para o solo formam-se pequenos furos nas instalações.
Exemplos: Isso acontece em tubulações de água e de petróleo, em canos telefônicos e de postos de gasolina.
		
6 FORMAS DE CORROSÃO
	Um estudo de 17 anos atrás da NACE (National Association of Corrosion Engineers – importante associação da área) estimou que apenas nos EUA são gastos por ano mais de 270 bilhões de dólares com corrosão. Por esse e outros motivos esse é um assunto muito importante para a engenharia como um todo.	As formas de corrosão, nada mais é do que a classificação em relação a aparência e morfologia.
 
6.1 Corrosão Uniforme
A corrosãouniforme consiste no ataque de toda a superfície metálica em contato com o meio corrosivo com a consequente diminuição da espessura. Este tipo de corrosão ocorre em geral devido a micropilhas de ação local e é, provavelmente, o mais comum dos tipos de corrosão principalmente nos processos corrosivos de estruturas expostas à atmosfera e outros meios que ensejam uma ação uniforme sobre a superfície metálica.
A corrosão uniforme é uma forma de desgaste de mais fácil acompanhamento, em especial quando se trata de corrosão interna em equipamentos ou instalações, tendo em vista que a perda de espessura é aproximadamente a mesma em toda a superfície metálica. É, entretanto um tipo de corrosão importante do ponto de vista de desgaste, podendo levar o equipamento ou instalação a falhas significativas, limitando a sua vida útil. Os outros tipos de ataque corrosivo onde há um local preferencial para a ocorrência da corrosão, resultando numa perda localizada de espessura são denominados corrosão localizada.
6.2 Corrosão Aveolar
	
A corrosão alveolar ocorre quando a perda de volume provocado pela corrosão se dá sob forma mais localizada, com maior profundidade que a corrosão por placa e sem o desprendimento de material não corroído como a corrosão por placas, passando a formar crateras. Normalmente iniciam por corrosão por pite. São frequentes em metais que formam películas semi-protetoras ou quando o processo de corrosão se dá por depósito, como em casos de corrosão por aeração.
Também é uma forma de corrosão localizada. Ela não é muito profunda e o diâmetro do alvéolo é maior do que a sua profundidade. O alvéolo é uma cavidade na superfície metálica e fundo arredondado.
Pode ser observada a corrosão alveolar nessa figura
6.3 Corrosão Puntiforme
	A corrosão puntiforme (conhecida como pitting corrosion) processa-se em pontos ou em pequenas áreas de uma superfície metálica, produzindo o que chamamos de “pites”, que são cavidades que apresentam o fundo em forma angulosa e profundidade geralmente maior do que o seu diâmetro.
Esse tipo de corrosão é uma das formas destrutivas e insidiosas de corrosão, causando a perfuração de equipamentos, com apenas uma pequena perda percentual de peso de toda a estrutura. Sendo essa corrosão bem difícil de ser encontrada, pois a sua pequena dimensão acaba geralmente, ficando escondida pelos produtos de corrosão.
 Corrosão por pite em tubo de aço inoxidável AISI 304
Algumas literaturas não consideram a corrosão puntiforme, por placas e alveolar como tipos de corrosões diferentes, preferindo chamar essas corrosões de “corrosão localizada”.
6.4 Corrosão em Fresta
 	Este tipo de corrosão é uma variação da corrosão puntiforme e se apresenta em uniões ou zonas em que a renovação do meio corrosivo só pode ser obtida por difusão (movimento de íons causados por um gradiênte de concentração). Esta condição de não renovação do meio corrosivo (estagnação) pode ser obtida também quando se tem sedimentação ou quando se utilizam juntas de material absorvente ou poroso. De uma maneira geral este tipo de corrosão ocorre em frestas com espessura de poucos centésimos de milímetro ou menor. A ação da aeração diferencial e ou da concentração iônica diferencial produzem a formação de pilhas em frestas em materiais metálicos. Estas frestas podem ser definidas como as ocorrentes em juntas soldadas de chapas sobrepostas, em juntas de chapas unidas por rebites, em ligações de tubulações unidas por flanges, em ligações de tubulações proporcionadas por roscas de parafusos, nos revestimentos feitos através de chapas aparafusadas e inúmeras configurações de geometrias que proporcionem a formação de frestas.
7 CORROSÃO EM SOLO
	
	Quando se trata de estruturas e equipamentos metálicos que serão enterrados, tais como dutos, tanques de combustível e demais estruturas metálicas, conhecer a agressividade do solo é fundamental para poder especificar os revestimentos e esquemas protetivos adequados.
O comportamento do solo como meio corrosivo é muito importante de ser estudado e depende de muitas variáveis, como: aeração, umidade, pH, presença de micro- organismos, condições climáticas, heterogeneidades, presença de bactérias redutoras de sulfato, presença de fertilizantes e despejos industriais, melhor ou pior qualidade do revestimento, contato bimetálico devido à malha de aterramento elétrico de cobre e correntes de fuga.
Essa grande quantidade de variáveis faz com que o solo seja considerado um dos meios corrosivos mais complexos que existem, sendo praticamente impossível de se determinar com exatidão sua ação agressiva para os materiais metálicos nele enterrados, normalmente o aço e o ferro fundido.
A agressividade do solo e os problemas de corrosão podem, entretanto, ser diagnosticados com boa precisão, mediante a determinação e análise das seguintes variáveis:
• Resistividade elétrica do solo.
• pH do solo.
• Valores dos potenciais das instalações de aço ou ferro fundido, medidos em relação ao próprio solo.
• Conhecimento das características de instalação dos metais enterrados como tanques, tubulações e estruturas metálicas em geral, assim como malhas de aterramento elétrico (lay-out, comprimentos, diâmetros, tipo de revestimento e desenhos de instalação).
Influência das Resistividades Elétricas do Solo
As resistividades elétricas do solo podem ser medidas por intermédio de um instrumento apropriado.
Quanto mais baixas forem as resistividades elétricas medidas mais facilmente funcionarão as micro-pilhas e macro-pilhas de corrosão, sempre presentes nas superfícies enterradas do aço e do ferro fundido, devido à variação da composição química, presença de inclusões não metálicas e tensões internas diferentes, causadas pelos processos de fabricação, conformação e soldagem dos metais. Dessa maneira, podemos classificar a agressividade dos solos, sob o ponto de vista da resistividade elétrica medida, da seguinte maneira:
Agressividade dos solos em função de sua resistividade elétrica;
Influência do Ph
As medições do pH podem ser feitas mediante análise em laboratório de amostras do solo colhidas no local que se pretende analisar. Os valores do pH do solo, quando comparados com os valores dos potenciais dos metais, nos permitem verificar se as estruturas enterradas estão operando dentro da faixa de corrosão, de passividade ou de imunidade . A interpretação dos valores de pH e potencial pode ser feita, simplificadamente, da seguinte maneira:
*Verificação da ocorrência de corrosão de acordo com o diagrama simplificado de potencial E-pH(POURBAIX).
Influência Do Revestimento
	Muitos acreditam que os revestimentos usados nos metais enterrados feitos por camadas betuminosas usadas nos fundos (parte externa) dos tanques de armazenamento, tubulações e demais metais são suficientes para proteger aquelas instalações contra a corrosão. Os especialistas em corrosão sabem, entretanto, que essa crença é totalmente infundada, uma vez que os revestimentos externos aplicados nos tanques e tubulações enterrados possuem poros, falhas, absorvem umidade e envelhecem com o passar do tempo, permitindo o funcionamento das pilhas de corrosão.
Dessa maneira, todas as instalações metálicas enterradas, mesmo as bem revestidas, estão sujeitas à corrosão pelo solo e se corroem em pontos localizados, nas falhas e nos poros do revestimento, com maior ou menor intensidade, dependendo, como já vimos, das características do solo, dos valores dos potenciais metal/solo, da existência dos pares galvânicos aço/cobre (malhas de aterramento elétrico) e da ocorrência de correntes de fuga (corrosão eletrolítica).
Quanto melhor a qualidade do revestimento, entretanto, menores serão os problemas de corrosão e mais simples os sistemas de proteção catódica, que podem ser dimensionados, nesses casos, para densidades de correntes mais baixas.
8 PREVENÇÃO CONTRA A CORROSÃO 
	
	A proteção contra a corrosão do ferro e de outros metais pode ser feita por meio do revestimento dapeça com tintas, esmaltes, óxidos e outros metais.
Proteção Temporária 
	
Pode ser feita para efeitos de transporte e estocagem . Consiste em cobrir o aço com óleo mineral, com solventes combinados com inibidores e formadores de filme, com emulsões de revestimentos a base de petróleo ou mistura de água e ceras.
Estes revestimentos são aplicados após a limpeza em banho ácido ou entre procedimentos de aplicação de coberturas.
Proteção por Revestimentos
São os processos de cobertura através de banho quente são adequadas para a aplicação de alumínio, chumbo, estanho, zinco e suas ligas. O processo consiste em mergulhar o aço num banho de metal líquido. A cobertura com zinco, denominada galvanização, protege o aço galvanicamente porque o zinco é anódico ao metal de base e portanto é preferencialmente corroído na maioria dos ambientes.
Eletrodeposição 
É talvez o processo mais caro para revestimento do aço. Eletrodepósitos são utilizados quando a aparência e a soldabilidade ou outro requisito pede um revestimento metálico. Se somente é desejada a proteção à corrosão, muitos revestimentos não metálicos permitem uma proteção eficiente a custo mais baixo. Todas os eletro depósitos convencionais podem ser aplicados ao aço.
Revestimentos por Spray Térmico (aspersão)
Permitem uma proteção efetiva em um grande número de ambientes corrosivos. Eles são aplicados por vários métodos, incluindo a aspersão térmica com arame consumível, por chama auto fluxante e por arco elétrico. Os materiais mais comuns usados para o revestimento do aço são o zinco, o alumínio e as ligas zinco-alumínio.
Revestimentos Orgânicos Finos - tintas 
São os mais usados para proteção à corrosão devido ao baixo custo para o grau de proteção conseguido. Um bom sistema de pintura inclui uma limpeza adequada, a aplicação de uma base e uma camada externa de acabamento. A aplicação dos vários revestimentos pode ser feita com pistola, banho, ou deposição eletroforética.
Inibidores
É uma substância química ou combinação de substâncias, que previne ou reduz a corrosão, sem reação significativa com os componentes do ambiente.
Inibidores são usados principalmente em soluções de banho ácidos, ambientes de serviço ácidos, sistemas de vapor e soluções aquosas neutras e quase-neutras.
Os inibidores podem ser compostos orgânicos ou inorgânicos e são usualmente dissolvidos em meio aquoso. Eles têm sido empregados como aditivos em banhos de tratamentos de conversão e em bases de pintura. Alguns inibidores gasosos são usados em atmosferas confinadas.
Aços Patináveis ou Aclimáveis
 São obtidos pela adição de cobre e cromo. Algumas siderúrgicas adicionam níquel, vanádio e nióbio. São encontrados na forma de chapas, bobinas e perfis laminados. Apresentam resistência à corrosão atmosférica até oito vezes maior que os aços-carbono comuns; resistência mecânica na faixa de 500mpa e boa soldabilidade.
A sua utilização não exige revestimento contra corrosão, devido a formação da “pátina”(camada de óxido compacta e aderente) em contato com a atmosfera. O tempo necessário para a sua completa formação varia em média de 2 a 3 anos conforme a exposição do aço, ou pré-tratamento em usina para acelerar o processo.Estudos verificam que os aços apresentam bom desempenho em atmosferas industriais não muito agressivas. Em atmosferas industriais altamente corrosivas seu desempenho é bem menor, porém superior à do aço-carbono. Em atmosferas marinhas, as perdas por corrosão são maiores do que em atmosferas industriais, sendo recomendada a utilização de revestimento.
Cuidados na Utilização dos Aços Patináveis sem Revestimento
•Devem ser removidos resíduos de óleo e graxa, respingos de solda, argamassa e concreto, bem como a carepa de laminação;
•Devem receber pintura regiões de estagnação que possam reter resíduos ou água;
•Regiões sobrepostas, frestas, articulação e juntas de expansão devem ser protegidas do acúmulo de resíduos sólidos e umidade.
•Materiais adjacentes aos perfis expostos à ação da chuva devem ser protegidas nos primeiros anos devido a dissolução de óxido provocada;
•Acompanhamento periódico da camada de pátina, pois caso não ocorra a formação, a aplicação de uma pintura de proteção torna-se necessária.
Utilização dos Aços patináveis com Revestimento
Devem receber pintura, os aços patináveis utilizados em locais onde as condições climáticas não permitam o desenvolvimento da pátina protetora, quando expostas à atmosfera industrial altamente agressiva, atmosfera marinha severa, regiões submersa e locais onde não ocorram ciclos alternados de molhagem e secagem, ou quando for uma necessidade imposta no projeto arquitetônico.
Os aços patináveis apresentam boa aderência ao revestimento com desempenho duas vezes maior que o aço-carbono comum.Antes da pintura devem ser removidos resíduos de óleo e graxa, respingos de solda ou quaisquer outros materiais, além de carepas de laminação.
Zincagem
O processo de corrosão dos metais está diretamente relacionado com o potencial de oxidação de eletrodo, que remove os elétrons do ferro formando cátions Fe++, quanto mais positivo for o potencial de oxidação, mais reativo é o metal.A proteção pelo uso de zinco consiste em combinar o zinco com o ferro, resultando no zinco como anodo e o ferro como cátodo, prevenindo assim a corrosão do ferro, uma vez que o zinco atua como uma barreira protetora evitando a entrada de água e ar atmosférico, além de sofrer corrosão antes do ferro.
Este tratamento garante à peça uma maior durabilidade, já que a corrosão do zinco é de 10 a 50 vezes menor que no aço em áreas industriais e rurais, e de 50 a 350 vezes em áreas marinhas.
Galvanização
A galvanização é o processo de zincagem por imersão a quente, que consiste na imersão da peça em um recipiente com zinco fundido a 460°C.O zinco adere à superfície do aço através da formação de uma camada de liga Fe-Zn, sobre a qual deposita-se uma camada de zinco pura de espessura correspondente a agressividade do meio a qual a peça será submetida.Para garantir uma proteção ainda maior contra a corrosão costuma-se aplicar tintas sobre as superfícies zincadas.
Pintura
A proteção contra corrosão através de pintura consiste em criar uma barreira impermeável protetora na superfície exposta do aço através de aplicação de esmaltes, vernizes, tintas e plásticos, obedecendo as seguintes etapas:
a) Limpeza da superfície: pode ser feita através de escovamento, aplicação de solventes e jateamento;
b) Aplicação de primer: garante aderência a camada subsequente;
c) Camada intermediária: fornece espessura ao sistema;
d) Camada final: atua como barreira protetora, além da finalidade estética.
Aço-Liga
Com a adição de cobre, cromo, silício, fósforo e níquel são obtidos aços de baixa liga que se caracterizam pela formação de uma película aderente que impede a corrosão, podendo ser empregado sem pintura com restrições em atmosfera marítimas.
Para diminuir o processo de corrosão do aço sob a água ou atmosfera marítima, utiliza-se uma percentagem de 0.1 a 0.2% de cobre.
Para estruturas aparentes deve-se tomar cuidado, uma vez que na primeira fase de corrosão os produtos resultantes do processo podem manchar outros elementos estruturais.
Proteção Contra Incêndio
O aço quando atacado pelo fogo apresenta resistência reduzida e uma redução brusca do seu estado limite de escoamento a partir de 400°C, atingindo valores críticos em temperaturas em torno de 550°C. Quando recebem proteção adequada para o tempo de duração do fogo, as estruturas metálicas recuperam suas propriedades após cessado a ação do fogo, além das suas funções estáticas.
Na proteção contra incêndio são utilizados alguns materiais como a vermiculita, o gesso e o amianto.
A aplicação do amianto consiste na utilização de um equipamento especial que projeta uma polpa de fibras (amianto) que se adere perfeitamente à superfície onde é aplicado. A porosidade decorrente do método de aplicação, aliada às propriedades do amianto, torna este material um dos mais eficientes contra o fogo.
Outro materialinorgânico também bastante empregado como isolante térmico é a vermiculita, devido a sua baixa condutibilidade térmica. A vermiculita sob a forma de placas, ou como argamassa com cimento, cal e água. Também empregado sob a forma de argamassa ou placas, temos o gesso armado com fibra, que é bastante utilizado em forros para proteção do vigamento e da laje.
9 GALVANOPLASTIA 
A galvanoplastia ou eletroposição metálica é uma técnica em que se reveste uma peça metálica com outro metal mais nobre, que é menos reativo e menos propenso à corrosão. Isso é feito por se colocar a peça que se deseja revestir como cátodo (polo negativo) em um circuito de eletrólise. Abaixo temos um esquema de uma douração, isto é, uma galvanoplastia em que se reveste um objeto metálico de ouro. Veja que no ânodo o ouro sofre oxidação, formando os íons Au3+ que migram para o cátodo, cobrindo a peça metálica:
Quando se recobre uma peça de ferro ou de aço com zinco, constitui-se um processo denominado de galvanização ou uso de ligas metálicas especiais: 
O aço inoxidável  é um exemplo de liga metálica especial feita de 74% de aço, 18% de cromo e 8% de níquel, que possui como propriedade principal o fato de não enferrujar. Os metais cromo e níquel formam óxidos insolúveis que protegem o aço do oxigênio e da umidade do ar. Essa liga é usada na produção de utensílios domésticos, como panelas e talheres, bem como em equipamentos para indústria, construção civil, peças de carro, entre outros. Porém, além de caro, a sua aplicação também é limitada.
A galvanização Trata-se de um processo de revestimento de superfícies por meio da eletrólise onde o metal a ser revestido funciona como cátodo e o metal que irá revestir a peça funciona como o ânodo (também pode ser utilizado como ânodo algum material inerte). A solução eletrolítica deve conter um sal composto por cátions do metal que se deseja revestir a peça. O revestimento de superfícies metálicas também pode ocorrer por meio da imersão do metal que se quer revestir no metal fundido que irá revesti-lo. No entanto, o processo eletrolítico permite melhor cobertura (mais homogênea), embora ambas sejam igualmente utilizadas. Nesse processo, de imersão, o controle da espessura do revestimento se dá pela velocidade com que a peça passa pelo banho metálico, a temperatura do forno do metal de revestimento, e da aplicação de um jato de nitrogênio ao final do processo.
Podem ser usados diferentes metais para o revestimento de uma peça. Ao processo de revestimento por cromo, por exemplo, dá-se o nome de “cromagem” ou “cromação”; se o revestimento for de níquel, dá-se o nome de “niquelagem” ou “niquelação”. E ainda temos o zinco, o estanho, o magnésio, o ouro, o cobre, a prata e etc.. Cada metal de revestimento pode conferir características diferentes ao material galvanizado de acordo com suas propriedades, como maior ou menor condutividade, ou ainda resistência a temperaturas extremas.
O revestimento de finas lâminas de aço com o metal estanho tem como produto as chamadas “folhas de flandres” utilizadas na fabricação de latas para armazenar diversos produtos como conservas, óleos e etc. O estanho é utilizado para esta aplicação porque é um metal que apresenta maior resistência à oxidação em contato com a água, geralmente presente nestes produtos. O processo de revestimento do aço por estanho é geralmente realizado por imersão.
No caso do ferro, a proteção contra corrosão mais comum é feita pela deposição de zinco metálico. O zinco possui a característica de oxidar mais rápido que o ferro. Assim, se em uma placa de ferro galvanizado1 ocorrer uma rachadura ou desplacamento, deixando o ferro exposto, o zinco irá oxidar mais rápido que o ferro. Então, enquanto houver zinco, o ferro não será oxidado.
10 PROTEÇÃO CATÓDICA
É um método de proteção de metais no qual um metal é colocado em contato com aquele que se deseja proteger. É uma técnica muito utilizada para a proteção de metais em:
•Oleodutos (tubulação de grosso calibre);
•Navios (revestimento do casco do navio);
Termos acumuladores (é um sistema de aquecimento da água, como o dos chuveiros elétricos). Uma vez diagnosticada a ocorrência de corrosão em metais como tubulações enterradas e tanques de armazenamento de plantas industriais e estruturas metálicas, recomenda-se sempre, qualquer que seja o  tipo de corrosão (pelo solo, galvânica, por correntes de fuga ou todas ao mesmo tempo), a instalação de um sistema de proteção catódica, única solução capaz de eliminar o problema, com baixo custo. O sistema de proteção catódica largamente utilizada em plantas industriais, por corrente impressa, consiste na instalação de um ou mais retificadores e anodos inertes de titânio ativado distribuídos dentro da planta e enterrados na profundidade de até 3,0 metros. Os potenciais do metal/solo, nessas condições, são mantidos com valores iguais ou mais negativos que -0,85V (Cu/CuSO4) e a corrosão é totalmente eliminada. 
 	Visto que a formação da ferrugem inicia-se em virtude da oxidação do ferro em contato com o ar úmido, uma das técnicas de proteção do ferro consiste em reverter essa oxidação. Para tal, um eletrodo de sacrifício ou metal de sacrifício é colocado em contato com o objeto feito de ferro ou de aço. Esse metal deve possuir um potencial de oxidação maior que o do ferro para, assim, oxidar-se no lugar dele (daí o nome “eletrodo de sacrifício”).
Para entender melhor, vejamos um exemplo: O magnésio possui potencial de redução menor que o do ferro, conforme mostra as reações de redução abaixo:
Fe2+ + 2 e- → Fe(s)   E0 = - 0,44 V
Mg2+ + 2 e- → Mg(s) E0 = - 2,37 V
Visto que seu potencial de redução é menor, a tendência do magnésio de oxidar-se é maior que a do ferro. Assim, liga-se uma peça de ferro a esse metal, formando uma pilha galvânica , em que o ferro é o cátodo e o magnésio funciona como ânodo. Isso significa que, em contato com o ar, o magnésio irá oxidar-se, e não o ferro.
Podem-se usar também outros metais, desde que tenham o potencial de redução menor que o do ferro, como o zinco (E0 = - 0,76 V). Essa técnica de proteção do ferro (e também do aço, que é uma liga metálica feita de aproximadamente 98,5% de ferro, 0,5% a 17% de carbono e traços de silício, enxofre e fósforo) é muito aplicada em tanques para combustíveis, navios, oleodutos e tubulações. Geralmente, no caso dos navios, como mostrado abaixo, placas de zinco são colocadas diretamente em contato com o casco deles. Já no caso de tubulações, tanques de combustível e oleodutos, blocos de magnésio são conectados em vários pontos desses equipamentos.
	
Proteção dos metais contra corrosão
Contra a corrosão do ferro e de outros metais pode ser feita por meio do revestimento da peça com tintas, esmaltes, óxidos e outros meios.
Parafusos revestidos de zinco para proteger da corrosão- processo denominado galvanização. A corrosão e oxidação dos metais, causa um grande prejuízo econômico a sociedade, principalmente o ferro, bem como os perigos relacionados. 
Por isso, os cientistas passaram a desenvolver algumas técnicas eficazes para combater a corrosão dos metais, veja as principais:
Revestimentos
No cotidiano, é muito comum o uso do zarcão para revestir peças metálicas, tais como portões, grades, janelas, entre outros. O zarcão é uma tinta constituída de uma suspensão oleosa de tetróxido de chumbo, que adere bem ao metal porque é um óxido insolúvel. Sua função é simplesmente impedir o contato do ferro com o oxigênio do ar. Se essa película protetora for riscada ou sofrer desgaste com o tempo, o ferro irá se oxidar, por isso a necessidade de manutenção constante.
Quando se necessita de uma proteção mais eficaz, podem-se usar revestimentos de polímero. Outro exemplo são as folhas de flange , isto é, as latas usadas como embalagens, que são constituídas de uma lâmina de aço coberta de estanho na parte do interior da lata.
O estanho é mais resistente à corrosão que o aço, ou seja, é menos reativo que o ferro, e ele ainda é revestido por outra camada de um óxidoou de um polímero, porque o ácido cítrico dos alimentos pode atacar o estanho. Mas se a lata for amassada, o ferro e o estanho ficarão em contato com o alimento, sendo que o ferro irá oxidar-se primeiro. Por isso, ao comprar alimentos enlatados, tome muito cuidado para que a lata não esteja amassada.
Alguns óxidos, como o óxido de crômio e o óxido de ferro, são usados para revestir peças metálicas e fornecem proteção porque são impermeáveis ao oxigênio e à água.
11 CONCLUSÃO
	Após todos os temas estudados, chega-se a conclusão o quanto é complexo o processo de corrosão, devido aos tipos, e fatores que influenciam o surgimento deste.Todo o conhecimento que obtivemos até aqui é de suma importância a ser estudado para aquele que pretende ter um contato com os ambientes que sofrem a corrosão, especialmente na construção civil. Para entender como funciona todo o processo é necessário conhecer todos os meios corrosivos e as formas como se apresentam, seja pela a aparência ou pela forma do metal. Mas não serviria de nada saber de toda a sua complexidade, e não buscar formas para evitá-las. Por esta razão é que estudamos as formas de prevenção, mesmo que não seja permanente , mas que proteja o meio que venha a sofrer com a deterioração, contribuindo para a formação de um bom profissional principalmente na área da Engenharia Civil.
	
	
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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