Técnicas Avançadas da Manutenção

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1 Técnicas Avançadas de Manutenção 
Introdução à Manutenção 
Avançada 
 
Osistema quando submetido às diversas condições de uso, deve satisfazer as exigências de quem se des-
tina (usuário). Quanto às exigências do usuário não são alcançadas temos uma patologia. Desses dois con-
ceitos temos a definição da durabilidade de um sistema: que é a capacidade do produto manter seu desem-
penho acima de níveis aceitáveis pré-estabelecidos, sob condições previstas de uso, com manutenção e 
durante um período de tempo que é sua vida útil. A figura 1 representa como a realização dos diversos tipos 
de manutenção prolonga a vida útil de um sistema. 
Na construção civil temos a ABNT NBR 5674:2012 - Manutenção de edificações — Requisitos para o sis-
tema de gestão de manutenção, que estabelece os requisitos para a gestão do sistema de manutenção de 
edificações. A gestão do sistema de manutenção inclui meios para: Preservar as características originais da 
edificação e prevenir a perda de desempenho decorrente da degradação dos seus sistemas, elementos ou 
componentes. 
A manutenção é um mercado em potencial devido ao envelhecimento das edificações e sistemas, devido a 
presença de empresas em geral pouco qualificadas, difícil relação entre os envolvidos, altos custos de recu-
peração e a falta cultura de manutenção na construção e indústria. 
 
Figura 1 - Manutenção e a Durabilidade de um Sistema 
 
Assim temos que a vida útil dos sistemas é definida como o período de tempo durante o qual o sistema ou 
suas partes mantém o desempenho esperado, quando submetido apenas às atividades de manutenção 
previstas em seu projeto. A vida útil de um sistema pode não se encerrar quando ele ou uma de suas partes 
alcança o nível mínimo e nesses casos é comum a ocorrência de uma intervenção técnica. 
No tocante a área industrial temos que os objetivos da manutenção Industrial são: prevenir falhas em máqui-
nas e equipamentos e, quando elas ocorrem, eliminá-las antes que causem graves prejuízos para a indústria 
e para os trabalhadores; aumento da vida útil das máquinas e equipamentos e; reduzir o custo operacional. 
• Cadastro de dados referentes à manutenção. 
• Planejamento de serviços que serão executados. 
• Acompanhamento das atividades de manutenção. 
• Programação da execução dos serviços. 
• Nivelamento de recursos materiais, humanos e financeiros. 
• Criação de históricos dos eventos. 
• Análise de resultados e ocorrências. 
• Controle do consumo de materiais e recursos humanos. 
 
Há vários tipos de manutenções no ambiente industrial. A Figura 2 sumariza os principais tipos e nomencla-
turas utilizadas. 
• Manutenção Corretiva: É a intervenção devido a uma falha detectada. Há duas Abordagens: A Corretiva 
não Previsível: envolve a intervenção para que o maquinário volte a funcionar e a Corretiva Previsível: trata 
com antecedência a necessidade de efetuar correções em algumas máquinas. Por se tratar de uma urgên-
cia, a manutenção corretiva que não é planejada acaba trazendo um impacto financeiro maior, já que faz 
 
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com que a produção acabe gastando mais com um conserto rápido e ainda precise investir em logística 
imediata. 
• Manutenção Preventiva: É aquela que ocorre em períodos previamente determinados, com a finalidade de 
evitar futuras falhas inesperadas e evitando ao máximo a manutenção corretiva. Podemos considerar três 
formas de manutenção preventiva: Cíclica, Preditiva e a Autônoma. Manutenção Cíclica é aquela que ocorre 
em períodos previamente determinados, com a finalidade de evitar futuras falhas inesperadas e evitando ao 
máximo a manutenção corretiva. São as rotinas de manutenção definidas em ciclos de intervenção em in-
tervalos regulares de tempo ou de utilização. Manutenção Preditiva é baseada no fato de que a maioria das 
falhas não ocorre de forma instantânea e súbita, mas se desenvolve ao longo do tempo. É baseada nas 
condições operacionais do componente e não em conhecimentos estatísticos do fenômeno. Manutenção 
Autônoma são atividades realizadas diariamente pelos operadores dos equipamentos, visando preservar o 
equipamento que opera. É baseada nas recomendações dos fabricantes. 
• Manutenção Proativa: A manutenção proativa caracteriza-se também pelo monitoramento de desgaste do 
equipamento, fazendo assim uma previsão para a troca de peças normalmente seguindo as recomendações 
dos fabricantes. É, por exemplo, a monitoração em linha do desgaste. 
 
Figura 2 - Tipos de Manutenção 
 
As manutenções estão diretamente ligadas com o conceito de patologias. Patologia é a ciência que estuda 
as origens, causas, mecanismos de ocorrência, manifestações e consequências das situações em que os 
edifícios ou suas partes deixam de apresentar o desempenho mínimo satisfatório. As patologias podem ter 
origem humana como, por exemplo, um projeto mal concebido, escolha inadequada de materiais, erro na 
utilização, manutenção inadequada, mão-de-obra deficiente ou deterioração dos materiais por falha de uso; 
ou de origem natural como variações de temperatura, insolação e chuva com impacto por corrosão e oxida-
ção, sismos e inundações, fissuras (microfissuras, fissuras, fendas e gretas e umidade (proveniente de falhas 
na construção, infiltrações e condensações). 
 
É conveniente entendermos os principais termos técnicos aplicados no estudo das patologias: 
• Terapia: É a ciência que estuda a escolha e administração dos meios de curar as doenças e da natureza 
dos remédios. 
• Profilaxia: É a ciência que estuda as medidas necessárias à prevenção das enfermidades. 
• Sintoma: É a manifestação patológica detectável por uma série de métodos e análise. 
• Falha: É um descuido ou erro, uma atividade imprevista e acidental que se traduz em um defeito ou dano. 
• Origem: É a etapa do processo construtivo (planejamento/concepção, projeto, fabricação de materiais etc.) 
em que ocorreu o problema. 
• Diagnóstico: É o entendimento do problema (sintoma, mecanismo, causa e origem). 
• Correção: É a metodologia para a eliminação dos defeitos causados pelos problemas patológicos. 
• Recuperação: É a correção dos problemas patológicos. 
• Reforço: Aumento da capacidade de resistência de um elemento, estrutura ou fundação em relação ao 
projeto original, devido à alteração de utilização, degradação ou falha que reduziram ou não atendem a sua 
capacidade resistente inicial. 
• Reconstrução: O refazimento de um elemento, estrutura ou fundação em razão de, mesmo que este rece-
besse uma ação corretiva, não atenderia mais a um desempenho mínimo aceitável ou, de um custo dado 
que a intervenção corretiva seja maior que o custo de sua reconstrução. 
• Reparos: Está associado à escolha dos materiais e definição dos métodos de reparo, isto é, da terapia. 
 
3 Técnicas Avançadas de Manutenção 
 
Temos uma metodologia para a análise de patologias composta de quatro etapas: verificação do problema 
patológico, levantamento de subsídios, diagnóstico e definição de conduta. 
A aplicação dos modernos conceitos da Engenharia de Manutenção Preditiva e Proativa é exatamente para 
evitar o surgimento das patologias durante o uso. 
A manutenção tem passado por mudanças nas últimas décadas como aumento, bastante rápido, do número 
e diversidade dos itens físicos (instalações, equipamentos e edificações) que têm que ser mantidos, projetos 
muito mais complexos, novas técnicas de manutenção, novas tecnologias e novos enfoques sobre a orga-
nização da manutenção e suas responsabilidades. São focos dessa evolução a segurança, o meio-ambi-
ente, a qualidade do produto, a disponibilidade da planta, a redução da variabilidade e a redução de custos. 
A manutenção tem etapas da evolução 
• Primeira Fase que vigorou até Década de 50: Era a fase do conserto após avaria com a manutenção tendo 
pouca importância, poucas industrias com equipes especializadas em manutenção e a produtividade não 
era prioritária. Havia apenas serviços de limpeza, lubrificação e reparo após a quebra com o objetivobásico 
de fazer manutenção corretiva dos equipamentos. 
• Segunda Fase nas Décadas de 60 a 80: o foco era a disponibilidade e vida útil com o surgimento da Enge-
nharia da Manutenção. A globalização levou ao foco em termos de desempenho, qualidade, custo e serviço 
e havia preocupação com segurança e o meio ambiente, com ações para correção de avarias, mas já com 
atividades para evitá-las, com a introdução de sistemas de informática na manutenção, porém a manutenção 
ainda como atividade secundária. 
• Terceira Fase nas Décadas de 90 e Início do Século XX: o foco era a produtividade e confiabilidade com a 
manutenção passa de uma função de reparar os equipamentos, para uma função mais qualificada (mais 
técnica) com análise de falhas de equipamentos, e antecipação aos problemas e falhas. Havia preocupação 
na efetividade de custos com recursos de informatização largamente utilizados na manutenção. 
• Quarta Fase após 2010: é a época da Gestão de Riscos com foco na gestão dos ativos, realização da 
manutenção das máquinas quando necessária e evolução para a manutenção proativa e preditiva como 
prioridade. 
 
Portanto a manutenção evoluiu ao longo do tempo de Corretiva, para Preventiva, Preditiva e Proativa. 
É exatamente a preditiva e a proativa são as que serão objeto deste curso. O objetivo principal dessas ma-
nutenções é antecipar e encontrar a raiz de problemas em máquinas e equipamentos antes de se tornarem 
problemas potenciais. A manutenção preditiva pode reduzir o tempo de inatividade da máquina de 30% a 
50% e aumentar a vida útil da máquina de 20% a 40% ( McKinsey, 2018). A diferença básica entre essas 
das formas de manutenção é que na preditiva os diagnósticos são sob demanda e na proativa os diagnósti-
cos ocorrem em tempo real. 
Podemos citar inúmeras vantagens nas Manutenções Preditiva e Proativa: Envolvimento de alta tecnologia 
e conhecimento, Aumento da disponibilidade e confiabilidade do equipamento para operação, Redução do 
número de paradas e consequentes perdas de produção, Ações tomadas com equipamentos em operação, 
Redução dos custos pelo acompanhamento constante das condições dos equipamentos e; Ausência de 
intervenções desnecessárias. 
No entanto, há pontos que precisam ser considerados nesse tipo de manutenção: o alto custo envolvido na 
compra de equipamentos e treinamentos e o erro na escolha da técnica para equipamentos que não são 
críticos. 
O processo de transformação digital que as indústrias estão atravessando está diretamente ligado às políti-
cas de manutenção preditiva e proativa. Por intermédio de sensores, softwares e dispositivos, a indústria se 
mantém conectada coletando e compartilhando dados em tempo real com gestores e profissionais. Pode-
mos citar como ferramentas da Indústria 4.0 e que auxiliam diretamente a Manutenção, o Machine Lear-
ning e Inteligência Artificial que permite operações da indústria mais autônomas e menos dependentes de 
intervenções humanas, além do Big Data que auxilia na criação do histórico de falhas, manutenções e repa-
ros pode fornecer um panorama completo do desempenho dos equipamentos. 
 
Atividade Extra 
 
Ver o vídeo sobre a gestão estratégica da manutenção aplicada na bioenergia, disponibilizado no 
site: https://www.youtube.com/watch?v=hPQAf4sE9ys. 
 
 
https://www.youtube.com/watch?v=hPQAf4sE9ys.
 
4 Técnicas Avançadas de Manutenção 
Análise das Vibrações 
 
Manutenção preditiva é uma técnica de gerenciamento que usa avaliações regulares das condições atuais 
de operação dos equipamentos da planta, sistemas de produção e funções de gerenciamento da planta para 
aperfeiçoar totalmente a operação da planta. O Conceito da Manutenção Preditiva e Proativa passa por 
quatro etapas: a Medição, a Análise, o Diagnóstico e a Ação. 
A manutenção preditiva é um indutor da produtividade. A tecnologia preditiva pode ser usada para medir de 
forma acurada a eficiência e a eficácia de todas as funções da planta. Os dados gerados pelas avaliações 
periódicas podem isolar limitações específicas nos níveis de habilidades, procedimentos inadequados, e me-
todologias deficientes de gerenciamento bem como problemas de equipamentos incipientes ou problemas 
de processo. 
A manutenção preditiva utiliza o monitoramento das condições de operação, eficiência do sistema, e outros 
indicadores para determinar o tempo médio atual entre falhas ou a perda de eficiência de cada equipamento. 
E o grande foco desse monitoramento é permitir identificar a causa raiz dos problemas. 
Portanto, um programa de Manutenção Preditiva deve vir acompanhado de um treinamento forte em Análise 
de Falhas: a interpretação dos dados gerados é parcela tão ou mais importante que sua obtenção. Shark 
Consulting (2018) informa que há ganhos muito importantes com um programa de manutenção preditiva. 
No entanto, há vários aspectos a serem considerados: Um bom programa deve ter como objetivo principal 
mudar a cultura da manutenção dentro da planta; A eficiência do programa depende do envolvimento direto 
da Produção, Engenharia e da área de Processos Industriais; A excelência em Manutenção depende do 
desempenho de todas as áreas; O Programa de Manutenção Preditiva depende de um Método Robusto de 
Análise de Falhas porque é fundamental a análise e eliminação da causa raiz; Um Sistema de Manutenção 
Preditiva deve se basear em fatos e dados e o tratamento adequados dos dados oriundos, principalmente 
da inspeção, devem ser tratados adequadamente; A Manutenção Preditiva deve estar focada nos quatro 
pilares que a sustenta: Inspeção, Planejamento, Treinamento e Engajamento. 
O Programa de Manutenção preditivo é baseado na utilização de ferramentas as quais podemos citar: 
• Análise de Vibrações. 
• Termografia. 
• Análise de Trincas. 
• Ultrassom. 
• Radiografia. 
• Análise Acústica. 
• Tribologia. 
• Boroscopia Industrial. 
• Análises Elétricas. 
• Análise de Pressão. 
Todas essas ferramentas serão objeto de estudo ao longo do curso. 
 
Vamos começar com a análise de vibrações. Vibração é uma característica intrínseca da operação de alguns 
equipamentos e, caso não seja devidamente tratada, pode gerar quebras e colocar a segurança de opera-
dores em risco. As principais causas de vibração nos equipamentos são: desequilíbrios, desalinhamentos, 
desgastes e folgas. 
• Desequilíbrios são típicos em máquinas rotativas que ocorrem quando o peso desequilibrado gira em torno 
de um eixo da máquina, criando uma força centrífuga. O desequilíbrio pode ser causado por defeitos de 
fabricação (erros de desenho, falhas de desempenho), ou estar relacionado com a manutenção (sujeira acu-
mulada, por exemplo). À medida que a velocidade da máquina aumenta, os efeitos do desequilíbrio tornam-
se maiores. O desequilíbrio pode reduzir significativamente a vida útil dos rolamentos, assim como causar 
vibração indevida na máquina. 
• Desalinhamento é causado quando um ponto de acoplamento de eixos estão desalinhados. o desalinha-
mento pode ser causado durante a montagem ou pode desenvolver-se com o tempo, devido à expansão 
térmica, deslocação de componentes ou montagem incorreta depois de uma manutenção. 
• Desgastes ocorrem em componentes como esferas ou rolamentos, correias de transmissão ou engrena-
gens ficam gastas com o uso, podendo causar vibração. Quando o trilho de um rolamento está danificado, 
 
5 Técnicas Avançadas de Manutenção 
por exemplo, esses rolamentos irão causar vibração quando passarem pela área danificada. O mesmo acon-
tece quando um dente de uma engrenagem está lascado ou gasto, ou uma correia de transmissão está 
prestes a se partir. 
• Folgas são espaços excessivos entre componentes. Podem ser: a) Tipo A: Folgas estruturais ou fraqueza 
da fundação; b) Tipo B: Geralmente causada por parafusos soltos ou fixadores soltos, e rachaduras na es-
trutura e: c) Tipo C: Geralmente causado por um ajuste incorreto entre as peças dos componentes, como 
rolamentos e sua carcaça, um casquilho solto em sua tampa, folga excessiva entre um rolamento e sua luvaou um rotor solto em um eixo. 
 
Para compreender como é feito a análise de vibração nos equipamentos é necessário estudar alguns con-
ceitos básicos da vibração: 
• Frequência: É quantidade de vezes, por unidade de tempo, em que um fenômeno se repete. No S.I a 
unidade de frequência é hertz (Hz), que equivale a um ciclo por segundo. Frequência (Hertz) = 1 / T onde 
T = período (s) 
• Amplitude: É a maior distância a partir de um valor. No caso de vibração, é a maior distância que uma onda 
atinge. 
 
Na Tabela 1 temos como a frequência e a amplitude são importantes parâmetros para encontrar alguns 
problemas específicos dos equipamentos rotativos. A análise de vibração é a técnica dominante usada para 
o gerenciamento de manutenção preditiva. Como a maior população de equipamentos típicos de uma planta 
é mecânica, essa técnica tem a mais ampla aplicação e benefícios. Essa técnica usa o ruído ou a vibração 
criada pelo equipamento mecânico para determinar sua condição real. Teve origem nos EUA na década de 
60 com foco em máquinas críticas. No início dos anos 80, a instrumentação e as habilidades analíticas exi-
gidas para manutenção preditiva baseada em ruído foram totalmente desenvolvidas. 
No entanto, o custo de capital da instrumentação e a especialização necessária para adquirir e analisar da-
dos de ruído impediu a aplicação geral desse tipo de manutenção preditiva. Como resultado, somente os 
equipamentos mais críticos em alguns setores selecionados poderiam justificar a despesa necessária para 
introduzir um programa de manutenção preditiva baseado em ruído. Com os sistemas baseados em micro-
processadores houve a simplificação da aquisição de dados, automatização do gerenciamento de dados e 
minimizam a necessidade de especialistas em vibração para interpretação dos dados. No entanto, ainda 
assim a grande dificuldade é a necessidade de mão-de-obra qualificada para essa interpretação de dados. 
 
Tabela 1 - Frequência e Amplitude na Análise das Vibrações 
 
6 Técnicas Avançadas de Manutenção 
Os sistemas comercialmente disponíveis hoje são capazes de monitorar, analisar tendências e avaliar a 
condição mecânica de todos os equipamentos mecânicos em uma planta típica. 
Este tipo de programa pode ser usado para planejar a manutenção em todos os equipamentos mecânicos 
de processo rotativos e alternativos e meios contínuos. Monitorar a vibração do maquinário da planta pode 
fornecer uma correlação direta entre a condição mecânica e os dados de vibração registrados de cada má-
quina. 
Uma das análises realizadas é a espectral. Cada tipo de máquina possui uma assinatura espectral original. 
A partir dela é possível identificar características de vibração de cada componente individual para monitorar 
sua condição e diagnosticar, por exemplo, desgaste e desalinhamento. A análise do espectro permite iden-
tificar os tipos de falhas comuns nos equipamentos rotativos como folgas e desgastes. 
 
Formas de Coleta das Vibrações: 
• Medidor de Vibração de Nível Global sem Filtro: Avalia a frequência de forma global, ou seja, as trepidações 
vindas de todas as partes da máquina. 
• Medidor de Vibração com Análise de Frequência com Filtro: Possibilita a delimitação de inspeção a deter-
minados componentes. 
• Analisadores de Frequência: Essa opção é válida quando a área que se deseja monitorar não está ao 
alcance do medidor. Esse aparelho converte as vibrações em sinais periódicos, transitórios ou randômicos. 
• E cada grandeza física identificada por esses equipamentos permite a identificação as falhas: 
• Deslocamento (mm): permite identificar desbalanceamento com amplitudes elevadas, na frequência de 
rotação do eixo. 
• Velocidade (mm/s): permite identificar desalinhamento Angular e Paralelo, Desbalanceamento, Folgas e 
Defeitos em Rolamentos. 
• Aceleração (mm/s²): permite identificar Engrenamento, Cavitação e Falhas de Rolamento. 
 
Atividade Extra 
 
Ver o vídeo sobre análise de vibrações disponível no site: https://www.you-
tube.com/watch?v=0VJD2_BNVeM. 
 
Análise das Trincas 
 
Durante o processo de fabricação de peças é comum termos a ocorrência de defeitos nas peças produzidas 
nos processos de fabricação fundição, soldagem, extrusão e forjamento. 
Na fundição temos tipicamente a ocorrência de: 
• Desprendimento de Gases/Bolhas: Quando o oxigênio presente nas ligas forma CO e CO2 que são os 
grandes responsáveis pelas bolhas internas e superficiais. 
• Trincas: As trincas são defeitos frequentes que comprometem seriamente a estrutura de peças fundidas e 
podem levar ao descarte de volumes significativos de uma produção em série. As trincas frias são provoca-
das pelas tensões que surgem durante o resfriamento, causadas ou pela resistência do molde ou por restri-
ções à contração de seções mais delgadas ou por seções mais espessas que se resfriam mais lentamente. 
Essas trincas estão relacionadas com a geometria da peça e ao projeto do sistema 
• Rechupe: Quando o metal passa do estado líquido ao estado sólido, sofre uma considerável diminuição de 
volume, podendo aparecer no interior da peça ou do lingote uma região oca que se denomina “vazio” ou 
“rechupe”. 
• Na soldagem temos tipicamente: 
• Trincas a Frio: As trincas podem aparecer na superfície, no metal de solda ou na área afetada pelo calor 
intenso. Ela pode ocorrer depois da solda ter sido completada e a temperatura do metal ter caído e podem 
se formar horas ou até dias depois da soldagem. Essa fratura está associada com a formação de marten-
sita durante o resfriamento da solda. 
• Trincas a Quente: Também conhecidas como trincas de solidificação, podem ocorrer com todos os metais, 
e acontece no centro da poça de fusão da solda. 
• Porosidade: É resultado da contaminação do metal. 
https://www.youtube.com/watch?v=0VJD2_BNVeM
https://www.youtube.com/watch?v=0VJD2_BNVeM
 
7 Técnicas Avançadas de Manutenção 
• Os gases presos criam uma solda cheia de bolhas que se torna fraca e pode com o tempo entrar em 
colapso. 
• Mordeduras: As mordeduras ocorrem quando o chanfro do metal base se funde próximo ao pé da solda, e 
não é preenchido pelo metal de solda. Isto causa uma área mais fraca no pé da solda e frequentemente leva 
a trincas. 
• Falta de Fusão: A falta de fusão é quando a espessura do cordão de solda é inferior à desejada. 
• Penetração Incompleta: Penetração incompleta é um cordão de solda que não preencher corretamente o 
fundo do chanfro da junta soldada. 
• Inclusão de Escória: Ocorrem quando a escória gerada pelo fluxo do núcleo de arame se funde e é aprisi-
onado dentro da solda. 
• Na Extrusão temos tipicamente a ocorrência de: 
• Trincas Superficiais: Ocorre quando a temperatura ou a velocidade do escoamento é muito alta. 
• Cachimbo: Arrastamento de óxidos e impurezas superficiais para o centro do tarugo, como num funil. 
• Trincas Internas: Fissuras desenvolvidas no centro do tarugo e é atribuído à tensão hidrostática de tração 
na linha central. A tendência à formação de fissuras centrais aumenta com o crescimento da fricção e da 
relação de extrusão 
• No Forjamento temos: 
• Trincas Superficiais: Causadas por trabalho excessivo na periferia da peça em temperatura baixa, ou por 
alguma fragilidade a quente. 
• Trincas nas Rebarbas: Causadas pela presença de impurezas nos metais ou porque as rebarbas são pe-
quenas. 
• Trinca Interna: Originam-se no interior da peça, como consequência de tensões originadas por grandes 
deformações. 
 
Um dos ensaios mais comuns utilizados na indústria para detecção desses defeitos é o de líquido penetrante. 
O ensaio baseia-se na capacidade dos líquidos de penetrar em pequenas aberturas ou orifícios chamados 
de capilares. As descontinuidades presentes no material (poros, trincas etc.) comportam-se como se fossem 
capilares. Aplicando-se um líquido na superfície, aguarda-se um tempo chamado de tempo de penetração, 
em seguida remove-se o excesso que está na superfície. Aplica-se um produto chamado de revelador, este 
vai atuar como se fosse um mata-borrão,retirando o penetrante da descontinuidade e formando um man-
chamento. A inspeção é feita utilizando-se luz ultravioleta ou branca dependendo do LP utilizado: fluores-
cente ou não fluorescente. 
A experiência mostrou que a temperatura e o tempo de imersão do líquido são importantes para esse pro-
cesso. O tempo deve ser o indicado pelo fabricante do kit, mas não deve ser menor de 10 min e nem maior 
de 60 min. Os limites de temperatura do líquido de acordo com a ASME V art 6 – 1998 devem estar na faixa 
de 10 a 52°. 
 
O método tem algumas limitações como: 
• Detecta somente descontinuidades superficiais e que não estejam obstruídas. 
• Não proporciona registro permanente dos resultados. 
• Não aplicável em materiais porosos. 
• O resíduo de penetrante que permanece na descontinuidade pode ser prejudicial à solda ou à peça em 
alguns casos. 
 
Porém tem inúmeras vantagens: 
• Detecção de descontinuidades imperceptíveis a olho nu. 
• Não existe inconveniente quanto ao formato da peça. 
• Ensaio rápido. 
• Fácil execução. 
• Aplicáveis em materiais magnéticos ou não magnéticos. 
• Menos tempo para o treinamento de operadores inspetores. 
 
O LP é um líquido composto por vários elementos químicos e balanceados com a capacidade de penetrar 
em pequenas aberturas. 
• Mantém-se nas aberturas relativamente grandes. 
• Não evapora ou seca rapidamente. 
 
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• É facilmente removível da superfície na qual está aplicado. 
• Não ser removível de dentro das aberturas, durante a remoção do excesso. 
• Tem a capacidade de sair facilmente das aberturas. 
• Tem a habilidade de espalhar-se em um filme fino. 
• Tem um brilho intenso ou fluorescência, mesmo em uma camada fina. 
 
Já o revelador é um pó geralmente branco geralmente composto de vários elementos que age como mata-
borrão, absorvendo o líquido da descontinuidade e proporciona fundo contrastante entre a peça e o líquido 
penetrante. São de fácil aplicação, fácil remoção, sem produtos tóxicos, tem granulometria muito fina e são 
absorventes. 
Os resultados na análise com o líquido penetrante são padronizados pela ASME (American Society of Me-
chanical Engineers): 
• Indicação não Relevantes: São as imperfeições mecânicas menores ou iguais a 1,6 mm. 
• Indicações Relevantes: São as imperfeições mecânicas maiores que 1,6 mm. 
• Indicação Linear: É aquela em que o comprimento é maior ou igual a 3 vezes a largura. 
• Indicação Arredondada: É aquela em que o comprimento é menor ou igual a 3 vezes a largura. 
 
Como critério de aprovação ASME Seção VIII Div. 1 Ap. 8 temos que toda superfície deve estar livre de: 
• Indicações lineares relevantes. 
• Indicações arredondadas relevantes maiores que 4,8 mm. 
• Quatro ou mais indicações arredondadas relevantes, alinhadas separadas por uma distância menor ou 
igual a 1,6 mm entre bordas consecutivas. 
 
Outro processo utilizado na análise de trincas em peças fabricadas é o ensaio por partículas magnéticas que 
é utilizado na localização de descontinuidades superficiais e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos. 
O processo consiste em submeter a peça, ou parte desta, a um campo magnético. Na região magnetizada 
da peça, as descontinuidades existentes, ou seja, a falta de continuidade das propriedades magnéticas do 
material, irão causar um campo de fuga do fluxo magnético. 
Com a aplicação das partículas ferromagnéticas, ocorrerá a aglomeração destas nos campos de fuga, uma 
vez que serão por eles atraídas devido ao surgimento de pólos magnéticos. A aglomeração indicará o con-
torno do campo de fuga, fornecendo a visualização do formato e da extensão da extensão da descontinui-
dade. O desvio das linhas de força dá origem a novos polos, provocando a dispersão das linhas de fluxo 
magnético que dão origem ao “Campo de Fuga”. A Figura 1 demonstra como as linhas de força são pertur-
badas pela presença de uma descontinuidade dando origem ao campo de fuga. 
 
Figura 1 - Campo de Fuga no Ensaio de Partículas Magnéticas 
 
O método tem como vantagens que o resultado do ensaio é imediato, detecta descontinuidades subsuperfi-
ciais, pode ser aplicado a alta e baixa temperatura, tem alta sensibilidade, pode ser automatizado e é muito 
rápido em sua aplicação. No entanto há algumas limitações como somente pode ser aplicado em materiais 
 
9 Técnicas Avançadas de Manutenção 
ferromagnéticos, algumas técnicas prejudicam a superfície da peça e muitas vezes as indicações não são 
facilmente observadas. 
Portanto um ponto importante é conhecer os tipos de materiais: 
• Ferromagnéticos: Fortemente atraídos pelo imã. Exemplo: ferro, cobalto e quase todos os tipos de aço 
(menos inox austenítico). Ideais para inspeção por partículas magnéticas. 
• Paramagnéticos: Levemente atraídos pelo imã. Exemplo: platina, alumínio, cromo, estanho, potássio. Não 
recomendados para inspeção por partículas magnéticas 
• Diamagnéticos: Levemente repelidos por imã. Exemplo: prata , zinco, chumbo, cobre, mercúrio. O ensaio 
por partículas magnéticas não é aplicável. 
 
As partículas magnéticas constituem um pó ferromagnético de dimensões, forma, densidades e cor adequa-
dos ao exame. Temos dois tipos de ensaios: 
• Via Seca: Na aplicação por via seca usamos aplicadores de pó manuais ou bombas aspersoras que pul-
verizam as partículas na região do ensaio, na forma de jato de pó. 
• Via Úmida: É um método de ensaio pela qual as partículas encontram-se em dispersão em um líquido, 
denominado de veículo. Este líquido pode ser a água, querosene ou óleo leve. 
 
No método por via úmida as partículas possuem granulometria muito fina, sendo possível detectar descon-
tinuidades muito pequenas, como trincas de fadiga. Outro método utilizado na detecção de trincas em peças 
fabricadas é o ensaio por Correntes Parasitas é uma técnica bastante sensível para detecção descontinui-
dades superficiais e subsuperficiais. Apesar disto, é pouco utilizado frente às demais técnicas de ensaios 
não destrutivos, devido, principalmente, à sua complexidade. Tem como princípio de operação o uso de uma 
corrente alternada aplicada a uma bobina de uma sonda gera um campo magnético alternado ao seu redor. 
A bobina (sonda) ao ser aproximada a superfície do material, induz na superfície destas correntes elétricas 
alternadas em forma circulares, que são denominadas Correntes Parasitas. Essas correntes acabam de-
nunciando a presença da descontinuidade que é apresentada em um monitor. 
 
Temos os seguintes fatores que afetam o ensaio: 
• Condutividade: quanto maior a condutividade, maior o fluxo de correntes parasitas formadas. 
• Permeabilidade Magnética: É a facilidade com que um material pode ser magnetizado. Materiais ferrosos 
tem melhor resposta e por isso maior formação de correntes parasitas. 
• Geometria: Características como curvas, bordas e sulcos afetam a formação das correntes parasitas. 
• Profundidade da Penetração: A energia de resposta das correntes parasitas é maior na superfície do ma-
terial e diminui com a profundidade. 
• Descontinuidades paralelas às correntes: se não cortar as correntes não aparecem no monitor. 
 
Tem como vantagens: 
• Aplica-se, sobretudo, a metais não ferromagnéticos, mas também a metais ferromagnéticos. 
• Não há a necessidade de contato físico entre a sonda, bobina ou conjunto de bobinas e a superfície da 
peça a ensaiar, embora a distância entre elas deva ser a menor possível. 
• Não há necessidade de material de consumo. 
• Não exige uma preparação superficial rigorosa das peças a serem ensaiadas, embora a rugosidade ex-
cessiva possa trazer problemas. 
• O método possibilita elevado grau de automatização e, em alguns casos , elevadas velocidades de inspe-
ções possam ser conseguidas. 
 
É um método muito utilizado para: 
• Separação e identificação de materiais. 
• Verificação da eficiência de tratamentos térmicos. 
• Inspeção superficial em materiais ferromagnéticos e não ferromagnéticos. 
• Inspeção subsuperficial em materiais não ferromagnéticos. 
• Inspeção de feixes tubularesde trocadores de calor. 
• Medição de condutividade de materiais. 
 
Nesse método são utilizados padrões de referência, muitas vezes referenciados como blocos de referência, 
que exercem uma função fundamental no ensaio de correntes parasitas. 
 
10 Técnicas Avançadas de Manutenção 
Os padrões de referência ou blocos de referência são recursos importantes no momento de se fazer os ajus-
tes necessários do ensaio de correntes parasitas, de forma a tornar as curvas ou os sinais limpos e reconhe-
cíveis na tela dos aparelhos. 
Por fim, outro método de verificação de trincas e fissuras, principalmente em vasos de pressão soldados, é 
o ensaio de pressão. 
Vasos de pressão são dispositivos utilizados na contenção de matérias-primas, produtos intermediários, in-
sumos e produtos finais em muitas indústrias químicas é feita com o auxílio de vasos de pressão. O nome 
vaso de pressão é utilizado para identificar todos os recipientes estanques, de qualquer tipo, formato ou fina-
lidade, capazes de conter um fluido pressurizado. A faixa de variação de pressões e de temperaturas de 
trabalho dos vasos de pressão é muito extensa. Existem vasos de pressão trabalhando desde o vácuo ab-
soluto até cerca de 4000 kg/cm2, e desde próximo de zero absoluto até temperaturas da ordem de 1500 °C. 
 
Os vasos são classificados de acordo com o risco que oferecem e esse risco é função da multiplicação do 
produto da pressão P (em Mpa) e do seu volume V(m3). Assim temos: 
• Grupo 1: P.V igual a 100 (Mpa).(m3). 
• Grupo 2: P.V de 30 a 100 (Mpa).(m3). 
• Grupo 3: P.V de 2,5 a 30 (Mpa).(m3). 
• Grupo 4: P.V de 1 a 2.5 (Mpa).(m3). 
• Grupo 5: P.V menor que 1 (Mpa).(m3). 
O potencial de risco oferecido é então apresentado de acordo com a Tabela 1. 
 
Tabela 1 - Potencial de Risco em Vasos de Pressão 
Os vasos de pressão devem ser submetidos a inspeções de segurança inicial, periódica e extraordinária. A 
inspeção de segurança inicial deve ser feita em vasos de pressão novos, antes de sua entrada em funcio-
namento, no local definitivo de instalação, devendo compreender exames externo e interno. Os vasos de 
pressão devem obrigatoriamente ser submetidos a Teste Hidrostático em sua fase de fabricação, com com-
provação por meio de laudo assinado por pessoal habilitado de acordo com a Norma Regulamentadora 
NR13, e ter o valor da pressão de teste afixado em sua placa de identificação. Vasos de pressão que não 
permitam o exame interno ou externo por impossibilidade física devem ser alternativamente submetidos a 
Teste Hidrostático. A periodicidade da inspeção é definida de acordo com as Tabelas 2 e 3. 
 
Tabela 2 - Periodicidades de Inspeção em Vasos Instalados em estabelecimentos que possuam Ser-
viço Próprio de Inspeção de Equipamentos – SPIE (de acordo com a NR13) 
 
11 Técnicas Avançadas de Manutenção 
 
Tabela 3 - Periodicidades de Inspeção em Vasos Instalados em estabelecimentos que não possuam 
Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos – SPIE (de acordo com a NR13) 
 
O teste hidrostático é um tipo de teste de pressão com fluido incompressível, executado com o objetivo de 
avaliar a integridade estrutural dos equipamentos e o rearranjo de possíveis tensões residuais, de acordo 
com o código de projeto. 
 
O teste hidrostático ocorre em duas etapas básicas: 
• Primeira Fase: Encher por completo o componente a ser testado com um líquido (geralmente, água), até 
que uma pressão pré-determinada seja atingida. A pressão é definida pelas normas do sistema. 
• Segunda Fase: a pressão é exercida por um período específico de tempo, para verificar visualmente a 
existência de vazamentos que devem ser controlados através de instrumentos de medição. Essa inspeção 
pode ser auxiliada pela aplicação de marcadores ou cores fluorescentes para o líquido. 
 
A Figura 2 apresenta a sequência da realização do teste hidrostático. 
 
Figura 2 - Sequência do Teste Hidrostático em Vasos de Pressão 
 
Um ponto importante é a definição de qual pressão deve ser aplicada. De acordo com a ASME seção VIII 
estabelece a pressão do teste hidrostático para um equipamento novo o definido como: 
 
No entanto temos razões que impedem a realização do teste hidrostático: 
 
12 Técnicas Avançadas de Manutenção 
• Resistência estrutural da fundação ou da sustentação do vaso incompatível com o peso da água que seria 
usada no teste. 
• Efeito prejudicial do fluido de teste a elementos internos do vaso. 
• Impossibilidade técnica de purga e secagem do sistema. 
• Existência de revestimento interno. 
• Influência prejudicial do teste sobre defeitos subcríticos. 
• Vale mencionar que há dois tipos diferentes de ensaios com pressão: 
• Teste Hidrostático: Teste (ensaio) de pressão que demonstra que um sistema possui resistência mecânica 
compatível com suas especificações ou suas condições operacionais. 
• Teste de Estanqueidade: Teste (ensaio) feito em baixos níveis de pressão, que demonstra que um sistema 
não apresenta vazamentos. 
 
Atividade Extra 
 
Ver o vídeo sobre líquido penetrante disponível no site: https://www.you-
tube.com/watch?v=d2Qx2dtzzNE. 
 
Boroscopia, Análises Elétricas e 
Termografia 
 
Boroscopia 
A Endoscopia Industrial, popularmente conhecida como videoscopia industrial e tecnicamente chamada de 
Boroscopia Industrial é uma técnica que visa, assim como na medicina, capturar imagens e vídeos em partes 
internas de materiais e equipamentos, possibilitando uma inspeção visual remota. 
O boroscópio possibilita o acesso a locais de difícil acesso através de uma sonda com câmera de alta reso-
lução, variados comprimentos e diâmetros, podendo ser articulada, semi-articulada, rígida ou semirrígida e 
assim ideal para cada uma das diferentes situações encontradas em campo. 
Podemos inspecionar qualquer tipo de equipamento, desde que haja condições de acesso para introdução 
da sonda da endoscopia e, também, condições de levar a sonda até o objeto de interesse. Os principais 
equipamentos que utilizam esse tipo de inspeção são: tubulações, redutores, vasos de pressão, trocadores 
de calor, motores elétricos, motores hidráulicos, motores a diesel, válvulas, compressores, componentes de 
aeronaves e turbinas. 
 
Como vantagens deste ensaio temos: 
• Redução de custos, por não ser necessária a desmontagem do equipamento nem a sua retirada do local 
de operação. 
• Respostas em tempo real, já que você vê e avalia na hora o estado do componente. 
• Alta confiabilidade dos resultados gerados. 
• Agilidade nas tomadas de decisão com base nas imagens de alta resolução obtidas. 
• O tempo de inspeção é extremamente reduzido possibilitando a liberação do equipamento em curto espaço 
de tempo. 
• Permite o acompanhamento da evolução de um determinado problema permitindo uma melhor programa-
ção de manutenção. 
 
Um boroscópio é um tipo de dispositivo de inspeção visual remota que consiste em um tubo rígido que trans-
mite imagens para uma ocular ou tela. O videoscópio é um tipo de boroscópio. O boroscópio é um dos ins-
trumentos mais simples, com menos recursos. O videoscópio é uma ferramenta de inspeção visual versátil 
e durável que oferece muitos recursos de ponta, incluindo gravação de vídeo/imagem estática. Os videos-
cópios possuem um pequeno chip sensor na ponta de seus tubos de inserção que permite capturar vídeos 
e imagens estáticas. O sensor envia essas imagens para uma tela LCD, onde são visualizadas pelo inspetor. 
Muitos videoscópios modernos também possuem uma fonte de luz de LED ou diodo laser localizado na 
https://www.youtube.com/watch?v=d2Qx2dtzzNE
https://www.youtube.com/watch?v=d2Qx2dtzzNE
 
13 Técnicas Avançadas de Manutenção 
ponta do tubo de inserção. O boroscópio é um instrumento mais simples que transmite imagens através de 
um tubo de inserção flexível ou rígido para uma ocular ou tela 
Um tipo de inspeção assemelhada atualmente é a que utiliza drones principalmente para grandes estruturas, 
porque permite o acesso em ambientes que seriam difíceis para o acesso. Tem como vantagens os custos 
reduzidos,grande amplitude de atuação, modelos 3D de alta definição, acessibilidade a locais de difícil 
acesso e a diminuição de risco humano. 
 
Análises Elétricas 
A manutenção elétrica é fundamental como medida de precaução para as instalações, assim como para o 
bom funcionamento de todos os equipamentos elétricos e eletrônicos instalados, evitando que aconteça o 
desgaste dos aparelhos antes do tempo desejado. As avaliações de motores elétricos e outros equipamen-
tos elétricos são fundamentais para um programa de manutenção preditiva global e devem incluir métodos 
de aquisição e avaliação de dados projetados especificamente para essas instalações. 
Tipicamente as avaliações de instalações elétricas são constituídas de diversos outros ensaios (infraverme-
lho, vibração, análise de óleo de transformador etc.) mas há alguns que são especificamente relacionados 
com a corrente, tensão e resistência elétrica. 
 
A manutenção elétrica corretamente executada permite: 
• Maior disponibilidade e vida útil dos motores e máquinas elétricas. 
• Menor risco de falhas repentinas. 
• Maior confiabilidade no desempenho/rendimentos desses equipamentos. 
• Menor custo de estoque de sobressalentes. 
• Melhor qualidade operacional com efetiva redução de custos. 
 
Temos dois tipos básicos de análises elétricas: a) Análise da Corrente Elétrica e; b) análise da Resistência 
de Isolação. 
A Análise da Corrente Elétrica é um método de análise útil para aplicação em motores de indução assíncro-
nos de corrente alternada. Permite analisar e diagnosticar barras quebradas em rotores, problemas nas sol-
das das bobinas de rotores em motores de anéis e desbalanceamento de forças magnéticas (curto-circuito 
em enrolamentos ou em lâminas). 
Em um motor, se for mantida a tensão no estator, a corrente no estator será perturbada (modulada) se ocor-
rer variação em qualquer das impedâncias do circuito. E podem ocorrer impedâncias se: 
• Problemas no estator, tais como desbalanceamento de forças magnéticas (curto-circuito em enrolamentos 
ou em lâminas), variam a impedância equivalente do estator, consequentemente varia o sinal da corrente no 
estator. 
• Problemas na indução magnética, tais como folgas desiguais entre estator e rotor, provocados por excen-
tricidade do rotor e estator ovalizado, variam a impedância magnética equivalente e consequentemente a 
forma do sinal de corrente no estator. 
• Problemas no rotor, tais como barras da gaiola quebradas ou trincadas, alteram a impedância equivalente 
do rotor, consequentemente o sinal correspondente à corrente no estator. 
 
Medindo e analisando oscilações (modulações em torno da frequência fundamental da rede - 60 Hz) na 
corrente do estator, é possível diagnosticar defeitos nos elementos que integram um motor elétrico. Estas 
alterações na corrente correspondem ao desequilíbrio nas forças magnéticas dentro do motor, cuja resul-
tante destas forças, por sua vez, interage com a estrutura do motor elétrico (carcaça), a qual responde na 
forma de vibração mecânica. 
Já a verificação da Resistência de Isolação é o teste com a finalidade de analisar, encontrar, diagnosticar e 
prevenir possíveis falhas na isolação de condutores e equipamentos. O ensaio consiste em aplicar no isola-
mento uma tensão em corrente contínua com valores entre 500 V e 10.000 V. Isso provocará a circulação 
de um fluxo pequeno de corrente. A resistência do material isolante pode ser determinada pelo método da 
ponte ou pela medição da corrente e tensão. Os principais objetivos do ensaio de isolamento é: 
• Testes na Instalação: Garantir a segurança pública e pessoal: Executando um teste de alta voltagem DC 
entre condutores de correntes não energizadas, na terra e condutores-terra, você pode eliminar a possibili-
dade de curtos-circuitos ou curtos para terra. 
 
14 Técnicas Avançadas de Manutenção 
• Teste de Manutenção: Proteger e prolongar a vida de sistemas elétricos e motores. Ao longo dos anos, 
sistemas elétricos são expostos a fatores ambientais como sujeira, graxa, temperatura, estresse e vibração. 
Tais condições podem levar a falhas de isolação, resultando em perda de produção ou mesmo incêndios. 
 
O ensaio de resistência pode ser executado em equipamentos de qualquer capacitância. Ele é feito com 
voltagem única, geralmente entre 500 e 5000V por cerca de um minuto. Ao iniciar os testes, uma corrente 
de micro-amps irá passar pelo condutor e pela isolação. A quantidade de corrente depende da quantidade 
de voltagem aplicada, da capacitância do sistema, da resistência total e da temperatura do material. Temos 
basicamente três tipos de correntes de fuga: 
• Corrente de Fuga Condutiva é uma pequena quantidade de corrente (micro-amps) que normalmente flui 
através da isolação entre condutores ou de um condutor para a terra . Esta corrente aumenta à medida que 
a isolação se deteriora. Por ser bastante estável e dependente de tempo, é a mais importante corrente para 
medir resistência de isolação. 
• Corrente de Fuga Capacitiva: Quando dois ou mais condutores são executados em conjunto num canal 
condutor eles se comportam como um capacitor e devido a este efeito, uma corrente de fuga flui através da 
isolação de condutor. Esta corrente dura somente alguns poucos segundos assim que a voltagem é aplicada 
e some depois que a isolação foi carregada para sua voltagem de teste completa. Em equipamentos de 
baixa capacidade, a corrente capacitiva é maior do que a corrente de fuga condutiva, mas geralmente desa-
parece até o momento em que começamos a registrar os dados. 
• Corrente de Fuga por Absorção da Polarização: É a corrente de polarização que resulta do alinhamento de 
moléculas dentro do isolamento. É inicialmente um valor mais alto, mas cai lentamente à medida que as 
moléculas se polarizam. Ao lidar com equipamentos de alta capacitância ou isolação molhada e contami-
nada não haverá decréscimo na corrente de absorção por um longo período. 
 
Tipicamente os fabricantes de equipamentos definem a resistência de isolamento dos seus equipamentos. 
A Tabela 1 apresenta os valores típicos para motores elétricos. 
 
Tabela 1 - Resistências de Isolamento Típicas em Motores Elétricos 
Termografia 
As ondas eletromagnéticas são, basicamente, a oscilação das ondas, por meio de campos magnéticos, 
sendo o movimento dado sempre perpendicular. Além da característica da propagação em 90º graus, elas 
são também sempre transversais. Esse caminho feito por essa descarga de energia transformada em 
onda, de um ponto a outro, não transporta matéria. 
 
As ondas eletromagnéticas são definidas por quatro parâmetros: 
• Velocidade: é a quão rápida ela se propaga. 
• Período: o tempo que leva para realizar uma oscilação completa. 
• Frequência: é a quantidade de oscilações por unidade de tempo. 
• Amplitude: diretamente ligada a quantidade de energia transportada. 
 
A frequência (ou comprimento) define os tipos de ondas eletromagnéticas como mostrado na Figura 1. 
 
15 Técnicas Avançadas de Manutenção 
 
Figura 1 - Tipos de Ondas Eletromagnéticas 
O espectro das ondas eletromagnéticas pode ser dividido em dois grandes grupos: 
• Radiações Ionizantes: Aquela que tem energia suficiente para provocar ionização em átomos e moléculas, 
tornando eletricamente carregado o meio físico em que penetra. Alguns tipos de radiação ionizante são as 
partículas alfa e beta, os raios gama, raios-X. 
• Radiações Não Ionizantes: Possuem níveis de energia mais baixos e, por isso, geralmente, não são capa-
zes de produzir efeitos elétricos significativos em átomos e moléculas. Exemplos comuns de radiação não 
ionizante são a luz visível, as ondas de rádio e micro-ondas. 
• Principais Radiações utilizadas na indústria: 
• Infravermelho: Tipo de radiação eletromagnética que apresenta frequência menor que a da luz vermelha e, 
por isso, não está dentro do espectro eletromagnético visível. O infravermelho possui comprimento de onda 
entre 1 μm (1 x 10⁻⁶ m) e 1 mm ( 1 x 10⁻³) e está diretamente ligado à irradiação da temperaturados corpos. 
• Raio Gama: Onda eletromagnética de alta frequência (superiores a 10¹⁸Hz), que se propaga à velocidade 
da luz, com alto poder de penetração e produzida por elementos radioativos. 
• Raio X: Onda eletromagnética de comprimento pequeno (0,01 a 10 nanômetro), frequências na faixa de 
3×10¹⁶ Hz a 3×10¹⁹ Hz, com características físicas e poder de penetração nos materiais. Os comprimentos 
de onda dos raios X são menores do que os raios ultravioleta (UV) e tipicamente maiores do que a dos raios 
gama. 
 
O infravermelho é particularmente útil na termografia. O infravermelho é uma frequência eletromagnética 
naturalmente emitida por qualquer corpo com intensidade proporcional à sua temperatura. A radiação infra-
vermelha tem origem na vibração molecular, que gera oscilações nas cargas elétricas constituintes dos áto-
mos e provoca a emissão de radiação, por isso, esse tipo de radiação está associada ao calor. Emissões de 
infravermelho são os comprimentos de onda mais curtos de toda a energia irradiada e são invisíveis sem 
instrumentação especial. 
A termografia é uma técnica de manutenção preditiva que pode ser usada para monitorar a condição das 
máquinas, estruturas e sistemas da planta. Utiliza instrumentação projetada para monitorar a emissão de 
energia infravermelha, ou seja, temperatura, para determinar sua condição de operação. Ao detectar ano-
malias térmicas, isto é, áreas mais quentes ou mais frias do que deveriam, um avaliador experiente pode 
localizar e definir problemas incipientes dentro da planta. 
A medição de temperatura usando métodos de infravermelho é complicada porque existem três fontes de 
energia térmica que podem ser detectadas a partir de qualquer objeto: energia emitida pelo próprio objeto, 
energia refletida do objeto e energia transmitida pelo objeto. 
Apenas a energia emitida é importante em um programa de manutenção preditiva e as energias refletidas e 
transmitidas distorcem os dados infravermelhos brutos. Portanto, as energias refletidas e transmitidas devem 
ser filtradas dos dados adquiridos antes que uma análise significativa possa ser feita. 
 
As principais aplicações da termografia são: 
• Detecção de Conexões Elétricas Frouxas ou Corroídas. 
• Detecção de Desequilíbrios e Sobrecargas Elétricas. 
 
16 Técnicas Avançadas de Manutenção 
• Inspeção de Rolamentos. 
• Inspeção de Motores Elétricos. 
• Inspeção de Sistemas de Vapor. 
• Inspeção de Sistemas de Ar-Condicionado. 
 
Os sistemas elétricos se degradam devido às cargas impostas ao circuito, a vibração, a fadiga e o envelhe-
cimento que causam o afrouxamento das conexões elétricas e as condições ambientais apressam a corro-
são. O afrouxamento ou a corrosão aumentam a resistência elétrica que resulta no aquecimento da conexão, 
as imagens térmicas podem detectar a falha em desenvolvimento. As diretrizes da NETA (International Elec-
trical Testing Association) especificam que, quando a diferença de temperatura (DT) entre componentes se-
melhantes, submetidos a cargas semelhantes, excederem 15ºC, os reparos deverão ser imediatamente re-
alizados. A mesma entidade recomenda que os reparos sejam realizados, quando a DT entre um compo-
nente e o ar ambiente exceder 40 °C. 
O desequilíbrio elétrico pode ter várias causas, como um problema de alimentação, a tensão menor numa 
das fases ou uma falha da isolação interna dos rolamentos de um motor. A degradação das conexões pode 
ser causada até mesmo por pequenos desequilíbrios na tensão, que reduzem a tensão fornecida e levam 
os motores e outros equipamentos a “puxar” uma corrente excessiva e a fornecer um torque menor (ocasi-
onando estresse mecânico), apresentando falhas prematuras. As cargas idênticas deverão resultar em tem-
peraturas idênticas e se as cargas estiverem desequilibradas, a fase ou as fases mais solicitadas se aque-
cerão mais que as outras, devido ao maior calor gerado pela maior resistência. As diretrizes da NETA (Inter-
national Electrical Testing Association) exigem o reparo imediato, quando a diferença de temperatura (∆T) 
entre dois ou mais componentes elétricos semelhantes, submetidos a cargas semelhantes, ultrapassar 
15°C, ou quando a ∆T entre um componente elétrico e o ar ambiente exceder 40°C. As normas da NEMA 
(NEMA MG1- 12.45) advertem quanto ao risco de se operar qualquer motor, quando o desequilíbrio de ten-
são excede 1%. Na verdade, a NEMA recomenda substituir os motores que estiverem operando com de-
sequilíbrio superior a 1%. Corrente desequilibrada retornará à fase neutra, levando a fornecedora de energia 
a multar a fábrica por ocasionar “picos” de consumo. 
Todos os equipamentos rotativos geram calor, nos pontos de atrito e nos rolamentos do sistema. Rolamentos 
operando em condições semelhantes devem emitir temperaturas com pequenas diferenças. Um rolamento 
funcionando acima da temperatura operacional normal da faixa constitui uma situação de “alarme”. A lubrifi-
cação reduz o atrito e (conforme o tipo) dissipa o calor em graus variáveis e as imagens térmicas permitem 
que o superaquecimento de um rolamento seja identificado levando-o a sua substituição ou lubrificação. 
Cada motor é projetado para operar a uma temperatura interna específica e os outros componentes não 
devem ficar tão quentes quanto a carcaça do motor. Apesar das imagens térmicas somente apresentarem 
as temperaturas da carcaça, é possível identificar problemas como resfriamento insuficiente, falhas de rola-
mentos iminentes, problemas nos acoplamentos e degradação da isolação do rotor ou do estator. A maioria 
dos motores é projetada para funcionar à temperatura ambiente máxima de 40ºC e em termos gerais, a cada 
10ºC acima da temperatura operacional nominal temos uma redução de 50% na vida útil de um motor. 
O vapor é uma forma muito eficiente de se transportar energia térmica, uma vez que o volume de calor 
latente, exigido pela transformação da água em vapor, é consideravelmente elevado; além disso, o vapor 
pode ser facilmente movimentado através de sistemas de tubulação pressurizados. No entanto, a produção 
do vapor é cara e o controle da eficiência é fundamental. As imagens térmicas dos sistemas de vapor revelam 
as temperaturas relativas dos componentes dos sistemas, indicando assim a eficiência operacional e o com-
portamento de cada componente. 
A realização da inspeção por termografia em sistemas de ar-condicionado tem como objetivo a detecção de 
perda de calor, ou seja, perda de eficiência térmica. Após a detecção das avarias que ocasionam a perda de 
calor há indicações para reparos e logo aumento de eficiência térmica, aumentando a vida útil dos equipa-
mentos e diminuindo os gastos com energia elétrica. 
 
Os equipamentos para uso na termografia se dividem em dois grandes grupos: 
• Medidores Pontuais ou Pirômetros: medição da temperatura de uma pequena área. 
• Câmaras Termográficas: Imagens térmicas em grandes áreas. 
 
Atividade Extra 
 
Ver o vídeo sobre um modelo de boroscópio disponível em: https://www.youtube.com/watch?v=KPfl-
pYOyjnw. 
https://www.youtube.com/watch?v=KPflpYOyjnw
https://www.youtube.com/watch?v=KPflpYOyjnw
 
17 Técnicas Avançadas de Manutenção 
Radiografia, Ultrassom e Acústica 
 
Ensaio de Raio X e Gama 
A radiografia é um dos métodos usados na inspeção não destrutiva que tem como base na absorção dife-
renciada da radiação que penetra na peça objeto da análise. O princípio básico dessa técnica é que diferen-
ças na densidade e as variações da espessura dos materiais, ou mesmo diferenças nas características de 
absorção oriundas da variação da composição do material, acarretam diferentes graus de absorção da radi-
ação penetrante. Essa absorção diferenciada da radiação poderá ser detectada com o uso de um filme apro-
priado ou mesmo através de um tubo de imagem ou mesmo medida por sistemas de detecção eletrônicos 
de radiação. 
Existem duas frequências básicas dentro do espectro eletromagnético que trazem interesse para a radiogra-
fia: 
• Raios Gama: é uma onda eletromagnéticade alta frequência (superiores a 10¹⁸ Hz) que se propaga à 
velocidade da luz, com alto poder de penetração e que é produzida por elementos radioativos. 
• Raios X: é uma onda eletromagnética de comprimento pequeno (de 0,01 a 10 nanômetro, frequências na 
faixa de 10¹⁶ a 10¹⁹ Hz, e com características físicas e poder de penetração relativamente alto nos materiais. 
Os comprimentos de onda dos raios X são bem menores do que os dos raios ultravioleta (UV) e maiores 
tipicamente do que os dos raios gama. 
Os Raio X com uso na indústria são gerados através de uma ampola de vidro, denominada tubo de Coolidge, 
que possui duas partes distintas: o ânodo e o cátodo. Essas partes são submetidas a uma tensão elétrica 
da ordem de alguns milhares de Volts, tendo o polo positivo ligado ao ânodo e o pólo negativo ligado ao 
cátodo. O ânodo é construído com uma parte fabricada em tungstênio, que também é denominada “alvo” e 
o cátodo é constituído de um pequeno filamento, semelhante ao existente de uma lâmpada incandescente, 
por onde circula uma corrente de alguns mA. Quando o tubo é energizado, a corrente elétrica do filamento é 
aquecida e passa a emitir elétrons que são atraídos e acelerados em direção ao alvo. Com a emissão, ocorre 
a desaceleração dos elétrons, transformando a energia cinética adquirida em Raios X. 
O Raio X tem algumas vantagens e uma das maiores é o registro permanente do ensaio realizado que pode 
ser feito no campo com um custo relativamente pequeno comparado com o Raio Gama. No entanto, temos 
algumas limitações com essa tecnologia: as radiações ionizantes requerem cuidados especiais com a pro-
teção dos trabalhadores além de que o inspetor precisa ser especialista qualificado e devidamente reconhe-
cido por organismos oficiais, com conhecimentos dos processos de fabricação para permitir a emissão de 
um laudo técnico assertivo que é gerado a partir do filme fotográfico. 
O Raio Gama tem como princípio o fato de que alguns isótopos de determinados elementos químicos terem 
seus núcleos em desequilíbrio devido ao excesso de nêutrons e com isso, tendem a evoluir espontanea-
mente para uma configuração mais estável em um ponto de menor energia. 
Essas transformações nucleares são sempre acompanhadas da emissão intensa de ondas eletromagnéti-
cas com baixo comprimento de onda e praticamente com as mesmas propriedades dos Raio X. Os isótopos 
radioativos mais utilizadas na indústria são o Cobalto – 60 (Co-60, Z-27) e o irídio-192 (Ir-192, Z-77) no en-
tanto, o Selênio-75 (Se-75) tem se mostrado melhor devido a boa qualidade de imagem observada, asse-
melhando-se à qualidade das imagens feitas com o Raio X. 
O Raio X tem ainda outra vantagem importante: pode-se regular a tensão anódica e por isso, pode ser con-
trolado o poder de penetração através da variação do comprimento de onda. Essa característica não é ob-
servada nos Raio Gama pelo fato de que o comprimento de onda é uma característica do isótopo. Conside-
rando a qualidade das imagens, o Raio X oferece imagens bem melhores que os Raios Gama, no entanto, 
estes apresentam uma vantagem considerável: as emissões são espontâneas e não há necessidade de 
alimentação elétrica – o que pode ser significativo em inspeções no campo. Também precisamos considerar 
que para grandes espessuras (acima de 90 mm) o poder de penetração dos Raio X não é suficiente para 
permitir uma análise apurada. 
Outro ponto importante a ser considerado é que os Raios Gama têm mais facilidade de serem utilizados em 
instalações industriais visto que muitas instalações têm restrições ao funcionamento dos aparelhos de Raios 
x. Os equipamentos de Raio Gama também são mais flexíveis no posicionamento em relação às peças. 
Outra vantagem dos Raios Gama é que a emissão esférica a partir da fonte, permite que sejam efetuadas 
radiografias circunferenciais com uma única exposição – o que pode ser uma vantagem na obtenção de 
panoramas. 
 
18 Técnicas Avançadas de Manutenção 
Vale também mencionar as características dos filmes radiográficos que consistem em uma fina chapa de 
plástico transparente, que é revestida em um ou em ambos os lados, com uma emulsão de gelatina com 
aproximadamente 0,03 mm de espessura, que contém grãos muito finos de brometo de prata. Quando esse 
filme é exposto aos Raios X, Raios Gama ou mesmo à luz visível, os cristais de brometo tem uma reação 
que os tornam sensíveis ao processo químico de revelação, e assim, converte em depósitos negros de prata 
metálica. 
A interpretação da radiografia pelo inspetor é realizada ao observar-se os detalhes da luz que atravessou e 
impactou o filme. As áreas de alta densidade, que foram expostas a grandes quantidades de radiação, apa-
recem em um tom cinza escuro enquanto as áreas de baixa densidade, que foram menos expostas à radi-
ação, aparecem no tom de cinza claro. 
 
Ultrassom 
Uma onda acústica ou também denominada como sonora precisa se propagar em um meio material. Essas 
ondas são tridimensionais, ou seja, se propagam em todas as direções, e também são longitudinais, ou seja, 
sua vibração ocorre na direção da propagação da própria onda. Assim como a luz e as ondas eletromagné-
ticas, o som também possui um espectro que compreende os sons audíveis e os não audíveis pelos seres 
humanos. 
A caracterização de uma onda sonora é feita a partir dos seguintes parâmetros: 
• Intensidade: que permite a classificação dos sons em alto ou fraco; 
• Altura: que permite classificar os sons em graves e agudos. 
• Timbre: que é um atributo de som complexo que permite distinguir sons com a mesma intensidade e a 
mesma altura quando produzidos por diferentes fontes sonoras. 
Cada frequência tem uma intensidade mínima abaixo do qual o ouvido humano não consegue distinguir e 
também há uma máxima intensidade que a membrana do tímpano humano não consegue suportar. Na 
realidade, para podermos descrever a sensibilidade do ouvido humano às ondas sonoras é utilizado uma 
grandeza denominada nível de intensidade sonora ou nível sonoro. Essa intensidade é medida em Bel (B). 
Na Figura 1 temos a representação desses níveis sonoros para o ouvido humano médio. 
 
Figura 1: Limites da Intensidade Sonora para Humanos 
O ensaio de Ultrassom se utiliza de sons extremamente graves ou agudos que normalmente não são per-
cebidos pelo ouvido humano por serem vibrações com frequências muito baixas ( maiores de 20 Hz) ou 
muito altas (de até 20 KHz) e ambas são inaudíveis. 
A vibração produzida ao percorrer algum meio elástico, reflete ao incidir em uma descontinuidade ou falha 
interna na peça. Com o uso de dispositivos especiais é possível detectar essas reflexões no interior da peça, 
sendo possível localizar e interpretar as descontinuidades. Como a velocidade do som no meio é conhecida, 
a localização da posição é feita facilmente através da medição do tempo de ida e do retorno do sinal sônico. 
O ensaio de ultrassom tem várias vantagens: 
• Localização muito precisa das descontinuidades existentes nas peças, sem a necessidade de processos 
intermediários como a utilização dos filmes radiográficos. 
• Existe alta sensibilidade ao se detectar as descontinuidades. 
• Há maior penetração nas peças para detectar descontinuidades internas. 
• Temos respostas imediatas pelo uso do equipamento de análise. 
 
No entanto esse método tem algumas limitações: 
• O operador precisa ser treinado e qualificado para interpretação dos resultados. 
• Deve-se ter total atenção durante o ensaio para que sejam percebidas as descontinuidades. 
• O equipamento precisa estar calibrado com padrões adequados. 
 
19 Técnicas Avançadas de Manutenção 
• Há necessidade da aplicação de uma substância que permita a conexão do sensor do equipamento emis-
sor da onda e a peça (Acoplantes). 
Os equipamentos de emissão de ondas de ultrassom se utilizam de sensores piezoresistivos na forma de 
cristais que apresentam uma característica importante: geram corrente elétrica à uma variação de pressão 
mecânica. E o contrário também ocorre: uma pressão mecânicapode se transformar em uma corrente elé-
trica. 
Ao se acoplar o transmissor na peça a ser inspecionada, imediatamente aparece uma camada de ar entre 
o sensor e a peça que impede que as vibrações mecânicas produzidas pelo sensor se propaguem para a 
peça. Vale lembrar que o ar tem piores características de transmissão sonora que os líquidos. Essa é a razão 
que leva a necessidade de uso de um líquido que reduza essa impedância acústica. Esses líquidos são 
chamados de Acoplantes e são escolhidos em função do tipo de peça, seu acabamento e as condições 
técnicas para realização do ensaio. 
 
Análise Acústica 
Quando trabalhamos com a manutenção preditiva precisamos do uso de todos os sentidos existentes no 
corpo humano. Assim temos: 
• Olfato: A existência de odores anormais vindos de equipamentos podem caracterizar algum mal funciona-
mento. Odor de queimado é um forte indicador de instabilidade térmica na máquina ou mesmo alguma oxi-
dação. Até mesmo o craqueamento do óleo lubrificante gera esse tipo de desconforto visto que as reações 
químicas produzem odores muito peculiares como ácido, cáustico ou acre que muitas vezes parecem o 
tradicional cheiro de ovo podre”. Também a contaminação do óleo lubrificante com alguns compostos nitro-
genados e sulfurados ou por microrganismos geram odores característicos. 
• Visão: o sentido da visão é um dos mais importantes que o inspetor utiliza porque permite identificar, durante 
as rotinas de manutenção, diversos tipos de anormalidades como mudanças no nível do óleo lubrificante, a 
eventual formação de espuma nos visores de nível, escurecimento ou turvação do óleo lubrificante e a for-
mação de verniz, são sinais de falhas. Amostras de óleo analisadas em laboratório podem levar muito tempo 
para que seus laudos possam ser recebidos e às vezes, uma simples análise visual já permite antecipar a 
necessidade de ações emergenciais. 
• Tato: As superfícies externas das máquinas podem atingir altas temperaturas motivadas por alterações nas 
condições internas e embora não se recomende tocar nessas superfícies, uma monitoração dessas condi-
ções é importante. Eventualmente vibrações atípicas podem ser percebidas e são sinais de desalinhamento 
de eixos, desbalanceamento de motores ou peças desprendidas no interior dos equipamentos. Esse tipo de 
inspeção é útil para detectar falhas, rolamentos, mancais e engrenagens. 
• Acústica: os sons são os primeiros sinais a serem verificados durante uma rotina de manutenção. Motores 
elétricos, bombas hidráulicas, compressores de ar, moto redutores de velocidade e outros equipamentos 
típicos emitem sons característicos e uniformes quando operem em boas condições. No entanto, a presença 
de estalidos, cliques, batidas, som de chocalho e modulação de sons não usuais revelam desalinhamento 
de eixos, desbalanceamentos de rotores, sobrecargas em mancas, folgas internas com interferência, peças 
frouxas ou soltas. 
 
A correta utilização da acústica é uma das melhores ferramentas na manutenção preditiva. E para que isso 
possa ser realizado é necessário que a análise do ruído seja feita com um equipamento adequado e que o 
inspetor detenha a qualificação para sua realização. A detecção da vibração é uma das principais aplicações 
dessa tecnologia e permite obter diagnósticos mais precisos sobre o funcionamento da máquina. 
Essa técnica é utilizada principalmente para detecção de: 
• Falta de lubrificação ou óleos lubrificantes com prazo de validade já que o atrito provoca ruído demasiado. 
• Desbalanceamentos. 
• Falta de alinhamento de eixos. 
• Elementos de máquinas desgastados, com folgas ou choques (rolamentos e engrenagens). 
• Uso das máquinas acima da capacidade pré-estabelecida. 
O estetoscópio eletrônico é um instrumento com alta qualidade e que permite a determinação desses pro-
blemas e condições anormais nas máquinas por meio da detecção de ruídos ou vibrações. Esse equipa-
mento tipicamente possui um fone de ouvido com sondas de diferentes comprimentos (de 70 a 220 mm), 
sendo que alguns fabricantes ainda disponibilizam sistemas de registro das audições para consulta futura. 
 
Atividade Extra 
 
Ver o vídeo sobre uso de radiação gama nas inspeções de peças e disponível no site: https://www.you-
tube.com/watch?v=tg_txiz7lZU. 
https://www.youtube.com/watch?v=tg_txiz7lZU
https://www.youtube.com/watch?v=tg_txiz7lZU
 
20 Técnicas Avançadas de Manutenção 
Tribologia 
 
ATribologia é o termo geral a que se refere à dinâmica de projeto e operação da estrutura de suporte de 
lubrificação de partes do maquinário. A Tribologia é a ciência do atrito. A descoberta e a formulação dos 
mecanismos da tribologia é atribuída a três cientistas: Um Russo, Nikolai Petrov (1836-1920) e dois Britâni-
cos: Beauchamp Tower (1845-1904) e Osborne Reynolds (1842-1912). Eles perceberam que o mecanismo 
do processo de lubrificação não era devido à interação mecânica de superfícies sólidas, mas sim devido ao 
filme de fluido que as separava. 
A Tribologia tem um campo de pesquisa amplo e multidisciplinar. A pesquisa em tribologia visa reduzir des-
gaste, aumentar vida útil e confiabilidade de sistemas mecânicos e mecatrônicos e controlar (ou otimizar) o 
atrito. A tribologia é fundamentada no estudo do desgaste, do atrito e da lubrificação. 
Desgaste é a perda de material de uma superfície, transferência de matéria de uma superfície para outra ou 
movimento de material em uma única superfície. Ou seja, é a perda progressiva de substância de uma su-
perfície operacional de um corpo que ocorre como resultado de um movimento relativo na superfície. Porém 
sem sempre o desgaste é ruim: 
• Locais onde o desgaste é indesejável: Na maioria dos casos, o desgaste é prejudicial porque causa perda 
de precisão, vibração, vazamentos etc. 
• Locais onde o desgaste é desejável: Em alguns casos, o desgaste é desejável tais como em operações de 
retífica, polimento, usinagem por ultrassom e outros processos de desgaste para remoção de material. 
• Os principais mecanismos de desgaste são: 
• Abrasão: quando as asperezas de uma das superfícies danifica a outra superfície. 
• Erosão: remoção de partículas da superfície por movimentação de um fluido. 
• Adesão: deformação plástica e uma adesão intermediária pode ocorrer, devido ao calor gerado pelo atrito 
entre os componentes. 
• Oxidação: desgaste devido a formação de óxidos na superfície. 
• Fadiga: devido a tensões e deformações que podem culminar em trincas ou completa fratura depois de um 
número suficiente de flutuações. 
• Fretting: Desgaste ocorre em acoplamento estacionário entre duas peças em movimento relativo causado 
por uma vibração ou outro fator. 
 
O atrito é o causador do desgaste e também há lugares que é bom sua ocorrência ou indesejável: 
• Locais onde o atrito é indesejável: motores, mancais, rolamentos, transmissões, etc. 
• Locais onde o atrito é desejável: freios, embreagens, etc. 
 
Há várias formas de controlar o atrito e o desgaste e a principal é usar a lubrificação. Os óleos lubrificantes 
são substâncias utilizadas para reduzir o ruído, calor e desgaste, lubrificando e aumentando a vida útil dos 
componentes móveis. O componente principal de um óleo lubrificante acabado é o óleo básico, que pode 
ser de origem mineral (primeiro refino ou refinação), sintética ou vegetal. 
Temo três tipos principais de óleos lubrificantes: 
• Óleos vegetais: são obtidos através da extração de sementes como o algodão, milho, soja, girassol, arroz, 
babaçu, oiticica ou mamona. 
• Óleos sintéticos: são produzidos industrialmente através de substâncias inorgânicas e orgânicas, como as 
glicerinas, silicones, resinas ou ésteres. 
• Óleos animais: são obtidos através de animais, como a capivara, o bacalhau, o cachalote e a baleia. 
• Óleos minerais: são obtidos através do petróleo e podem ser classificados em óleos naftênicos ou em óleos 
parafínicos conforme a sua estrutura molecular. O naftênico é ótimo para ser usado em ambientes de baixas 
temperaturas e o parafínico é recomendadopara ambientes que apresentam uma temperatura razoavel-
mente alta com uma longa vida útil, o que significa que a sua oxidação é bastante lenta. 
 
Apesar da vasta quantidade de óleos lubrificantes no mercado, todos eles obedecem a uma norma estabe-
lecida pela Sociedade dos Engenheiros Automotivos (SAE). O principal critério verificado pela SAE é em 
relação a viscosidade do óleo, sendo uma importante propriedade dos fluidos, responsável pela resistência 
ao escoamento. 
A tribologia faz uso de várias técnicas que auxiliam diretamente a correta manutenção preditiva: 
 
21 Técnicas Avançadas de Manutenção 
• Análise de óleo lubrificante: para determinar a condição do filme lubrificante. 
• Análise espectrográfica: permite medições precisas e rápidas de muitos dos elementos presentes no óleo 
lubrificante como metais de desgaste, contaminantes ou aditivos. 
• Ferrografia: separa a contaminação por partículas usando um campo magnético em vez de queimar uma 
amostra como na análise espectrográfica. 
• Análise de partículas de desgaste: fornece informações diretas sobre a condição de desgaste da máquina. 
 
Existem três grandes limitações ao usar a análise tribológica em um programa de manutenção preditiva: 
custos de equipamentos, aquisição de amostras de óleo precisas e interpretação de dados. E há dois fatores 
primordiais: a frequência da amostra e entender o significado dos resultados da análise. 
O principal constituinte do óleo lubrificante acabado é denominado óleo básico, que pode ser um derivado 
de petróleo obtido pelo processo de refino ou substâncias sintéticas geradas por reações químicas ou, até 
mesmo, óleos de origem vegetal. Na maioria das aplicações, as propriedades do óleo básico não atendem 
integralmente todos os requisitos de lubrificação. Nestes casos, são adicionados na formulação aditivos que 
podem lhes conferir, com certa limitação, características superiores às do óleo básico. A escolha de qual óleo 
básico utilizar para formular um óleo lubrificante depende das características físico-químicas do básico e do 
desempenho almejado para o produto final. Óleos lubrificantes, hidráulicos e dielétricos devem ser analisa-
dos periodicamente, usando técnicas, para determinar sua condição. Os resultados dessa análise são usa-
dos para determinar se o óleo atende aos requisitos de lubrificação da máquina ou aplicação. 
Com base nos resultados da análise, os lubrificantes podem ser alterados ou atualizados para atender aos 
requisitos operacionais específicos. Além disso, a análise permite a consolidação ou a redução do número 
e dos tipos de lubrificantes necessários para manter o equipamento da planta, reduzindo os níveis de estoque 
necessários e, portanto, os custos de manutenção. O benefício total da análise de óleo pode ser obtido ape-
nas com amostras frequentes, com tendência para os dados de cada máquina na fábrica. 
As principais análises realizadas nos óleos lubrificantes são: 
• Viscosidade: A viscosidade é a propriedade que determina o valor da resistência ao cisalhamento do fluido, 
que é a tensão gerada por duas ou mais forças atuando na mesma direção e em sentido igual ou oposto. 
Esta é uma das propriedades mais importantes de um óleo lubrificante. A viscosidade real das amostras de 
óleo é comparada com uma amostra não usada para determinar o afinamento ou espessamento da amostra 
durante o uso. A viscosidade excessivamente baixa reduzirá a resistência do filme de óleo, enfraquecendo 
sua capacidade de impedir o contato metal-metal. Uma viscosidade excessivamente alta pode impedir o 
fluxo de óleo para locais vitais na estrutura de suporte do rolamento, reduzindo sua capacidade de lubrifica-
ção. 
• Contaminação: A contaminação do óleo pela água ou refrigerante pode causar grandes problemas em um 
sistema de lubrificação. Muitos dos aditivos agora usados na formulação de lubrificantes contêm os mesmos 
elementos usados nos aditivos de refrigeração. 
• Diluição de Combustíveis: A diluição do óleo em um motor enfraquece a força do filme de óleo, a capaci-
dade de vedação e a detergência. Podem ser causados por operação incorreta, vazamentos no sistema de 
combustível, problemas de ignição, temporização inadequada ou outras deficiências. A diluição do combus-
tível é considerada excessiva quando atinge um nível de 2,5 a 5%. 
• Partículas Sólidas: Todos os materiais sólidos no óleo são medidos como uma porcentagem do volume ou 
peso da amostra. A presença de sólidos em um sistema de lubrificação pode aumentar significativamente o 
desgaste das peças lubrificadas. Qualquer aumento inesperado nos sólidos relatados é motivo de preocu-
pação. 
• Fuligem de Combustível: Um indicador importante para o óleo usado em motores a diesel, a fuligem de 
combustível está sempre presente em certa medida. Um teste para medir a fuligem de combustível no óleo 
do motor a diesel é importante, pois indica a eficiência de queima de combustível do motor. A maioria dos 
testes de fuligem de combustível é realizada por análise de infravermelho. 
• Oxidação: A oxidação do óleo lubrificante pode resultar em depósitos de verniz, corrosão do metal ou es-
pessamento do óleo. A maioria dos lubrificantes contém inibidores de oxidação. A quantidade de oxidação 
em uma amostra de óleo é medida por análise diferencial de infravermelho. 
• Nitração: Combustão de combustível em motores resulta da nitração. Os produtos formados são altamente 
ácidos e podem deixar depósitos em áreas de combustão. A nitração acelera a oxidação do óleo. A análise 
infravermelha é usada para detectar e medir produtos de nitração. 
 
22 Técnicas Avançadas de Manutenção 
• Número Total de Ácido: É uma medida da quantidade de ácido ou material ácido na amostra de óleo. Como 
os óleos novos contêm aditivos que afetam o número total de ácidos (TAN), é importante comparar as amos-
tras de óleo usadas com óleo novo, não usado, do mesmo tipo. Análises regulares em intervalos específicos 
são importantes para essa avaliação. 
• Número Base Total: Este número indica a capacidade de um óleo para neutralizar a acidez. Quanto maior 
o número total de bases (TBN), maior a capacidade de neutralizar a acidez. Causas típicas de baixo TBN 
incluem o uso do óleo inadequado para uma aplicação, esperando muito tempo entre trocas de óleo, supe-
raquecimento e uso de combustível com alto teor de enxofre. 
• Contagem de Partículas: Testes de contagem de partículas são importantes para antecipar problemas po-
tenciais do sistema ou da máquina. Isto é especialmente verdadeiro em sistemas hidráulicos. A análise da 
contagem de partículas que faz parte de uma análise normal de óleo lubrificante é bastante diferente da 
análise de partículas de desgaste. Neste teste, altas contagens de partículas indicam que o maquinário pode 
estar sendo usado anormalmente ou que falhas podem ocorrer como resultado de orifícios bloqueados tem-
porária ou permanentemente. 
 
Einstein, na década de 20, identificou dois processos básicos dos quais um átomo pode passar de um es-
tado para o outro: 
• por absorção: Se o átomo estiver no estado fundamental é necessário fornecer a ele a energia certa para 
que ele passe ao estado excitado essa energia deve ser exatamente a diferença entre as energias dos dois 
estados. Uma forma de fornecer essa energia é fazer incidir um feixe de luz sobre o átomo. Se a energia de 
um fóton constituinte da luz for exatamente igual à diferença de energia entre os dois estados do átomo, ele 
pode absorver esse fóton e passar do estado fundamental para o estado excitado. 
• por emissão: O átomo já no estado excitado (e de maior energia) passa para o nível de estabilidade emitindo 
um fóton que é exatamente com o valor da diferença de energia entre os dois níveis. Essa mudança pode 
ocorrer de forma espontânea com a emissão de um fóton ou estimulada quando um fóton de energia igual 
atinge o átomo passando sem interação, mas provocando a emissão do segundo fóton. 
 
Cada elemento químico terá órbitas com diferentes valores de